DE4340478A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines bahnenförmigen Belagwerkstoffes und Anwendung als Boden- und Wandungsbelag - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines bahnenförmigen Belagwerkstoffes aus einer ver­ dichteten Mischung aus Gummiteilen, insbesondere Gummiabfällen unter Benutzung eines umlaufenden endlosen Transportbandes, auf welches die Schicht aus einer bereits anreagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmittelfreiem Ein­ komponenten-Bindemittel aufgebracht wird, sowie die Anwendung eines solchen Belagwerkstoffes.

Bekannt ist die Herstellung von kunststoffgebundenen Gummigra­ nulatbelägen für Wohn-, Büro- und Industrieräume sowie auch für Sporthallen und Sportfelder. Diese werden als Bahnen oder Plat­ ten in ein- oder mehrschichtiger Ausführung hergestellt und wei­ sen glatte Oberflächen auf. Für Sportstätten, wie beispielsweise Laufbahnen für Leichtathleten, Plätze für alle Arten von Ball­ spielen aber auch im Industriebereich, werden aber Beläge mit unterschiedlicher Oberflächenstruktur benötigt, um insbesondere sportfunktionellen und sicherheitstechnischen Anforderungen ge­ recht zu werden. Aus diesem Grunde wurden bereits verlegte Be­ läge bisher mit zusätzlichen nachträglichen Beschichtungen mit oder ohne Granulateinstreuungen versehen, was hohen zusätzlichen Kostenaufwand erfordert. Außerdem ist das nachträgliche Be­ schichten auf der Baustelle sehr witterungsabhängig. Es hat sich herausgestellt, daß allein mit den beschriebenen glatten oder granulierten Oberflächen besonders im Sportanlagenbau nicht alle geforderten sicherheitstechnischen und sportfunktionellen Anfor­ derungen erfüllt werden können, insbesondere bei feuchtem oder nassem Belag. Weiterhin weisen die Beläge aus synthetischen Roh­ stoffen in der Regel nur punktelastische Eigenschaften auf, die bei der Verwendung von gebundenen Unterbauten z. B. in der Ela­ stizität zusätzlich negativ beeinträchtigt werden. Besonders im Sportanlagenbau werden Beläge benötigt, die sowohl punkt- als auch kleinflächenelastische Eigenschaften aufweisen. Die Kombi­ nation von punkt- und kleinflächenelastischen Komponenten in Be­ lägen bringt auch eine deutliche Verbesserung der Belageigen­ schaften im kalten und gefrorenen Zustand.

Nach der Lehre der EP 0 135 595 B1 wird versucht, eine hohe Ela­ stizität zu dadurch zu erreichen, daß die aus einer verdichte­ ten Mischung aus Gummiteilchen oder Gummiabfällen und einem Bin­ demittel hergestellten Beläge mit einem Unterbelag aus textilem Gittergewebe oder Textilteppich unmittelbar auf eine verdichtete Tragschicht aus Sand, Kies, Splitten, Mineralbeton oder Mi­ schungen aus diesen Materialien unter leichter Vorspannung lose aufgelegt und an ihren Unterseiten miteinander zu einer ein­ heitlichen Fläche verklebt werden. Die beschriebenen Nachteile hinsichtlich der Oberflächengestaltung werden hierdurch nicht beseitigt. Ebenso werden kleinflächenelastische Eigenschaften nicht erzielt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, in einem kontinuier­ lichen Fertigungsprozeß einen Boden- oder Wandungsbelag herzu­ stellen, dessen mögliche strukturierte Oberfläche gleichzeitig mit der Herstellung des Belags erzeugt werden kann. Der Belag soll weitestgehend unabhängig von den Außentemperaturen punkt- und kleinflächenelastische Komponenten aufweisen sowie in einer kürzeren Produktionszeit kostengünstiger herstellbar sein. Es sollen insbesondere Aufwendungen für Material und Lohn sowie Kosten für die zur Herstellung erforderliche Vorrichtung vermin­ dert werden. Die Anbringung des Belags auf gebundene oder unge­ bundene Unterbauten soll mit verhältnismäßig geringem Aufwand in einem kurzen Zeitraum möglich sein.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, wonach aus einer verdichteten Mischung aus Gummiteilen, insbesondere Gummiab­ fällen unter Benutzung eines umlaufenden endlosen Transport­ bandes, auf welches die Schicht aus einer bereits anreagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmit­ telfreiem Einkomponenten-Bindemittel aufgebracht wird, wobei der Mischung vor Aufbringen auf das Transportband mineralische Stoffe wie Quarzsand, Quarzkies, Splitte und/oder auch Fasern, Granulate oder Mehl aus Kork, Holz, Polyurethan, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polyamid, Schaumflocken, Agglo­ merate oder dgl. Primär- oder recycelten Sekundär-Kunststoffe beigemischt werden und die Mischung anschließend verdichtet und unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet wird. Durch die Beimischung von mineralischen und/oder recycelten Stoffen wird eine beson­ ders wirtschaftliche Herstellung erreicht, da kostenintensive synthetische Rohstoffe eingespart werden. Der Belag weist neben der erforderlichen Punktelastizität auch kleinflächenelastische Eigenschaften auf.

Zur Herstellung von kompakten, flüssigkeitsundurchlässigen Be­ lägen besteht eine Ausgestaltung des Verfahrens darin, daß der Mischung PU-Beschichtungsmasse und/oder Latex, Silikon, Kaut­ schukbinder, Epoxyd und Polyester als Bindemittel beigegeben werden.

Das anschließende Verdichten der Mischung erfolgt unter Druck­ und/oder Vibratorwirkung, je nachdem, welcher Verdichtungsgrad in welchem Zeitraum erreicht werden soll. Dabei können vorzugs­ weise Druckwalzen, Druckstempel. Band- oder Doppelbandpressen, horizontal quer zur Bandbewegung oszillierend bewegliche Ver­ dichtungsbohlen o. dgl. zum Einsatz kommen, die wahlweise eine glatte oder profilierte Oberfläche aufweisen, so daß eingeprägt strukturierte Oberflächen mit Profiltiefen von etwa 0.4 bis 50 mm erzeugt werden. Die Strukturbildung der Ober- und/oder Un­ terseite des Belagwerkstoffes kann während des Verdichtens oder danach mittels profilierter Druckwalzen, profilierter Transport- und Prägebänder und/oder profilierten Band- oder Doppelband­ pressen ein- oder beidseitig erfolgen, so daß, angepaßt an die technologischen Durchlaufzeiten des Belagwerkstoffes, dieser bereits während seiner Verarbeitung mit einer strukturierten Oberfläche versehen werden kann. Eine weitere Rationalisierung des Verfahrens wird erreicht, indem ein- und mehrlagige Belag­ werkstoffe (5) mit beidseitig glatter oder strukturierter Ober­ fläche nach dem Strukturiervorgang mittels einer Spaltanlage ge­ spalten werden, so daß sich der Produktionsausstoß um 100% erhöht.

Die Struktur der Belagoberfläche wird wahlweise durch die einge­ setzten Materialien derart beeinflußt, daß entsprechend der gewählten Körnung bzw. des Volumens der gemischten Materialien strukturierte Oberflächen mit Rauhtiefen zwischen etwa 0,4 bis 50 mm erzeugt werden.

Das Aushärten der Mischung erfolgt unter Wärmeeinwirkung an deren Ober- und/oder Unterseite. Dabei können herkömmliche Heiz­ kanäle, Heizkammern o. dgl., aber auch auf die Mischung einwir­ kende Carbonfaserheizungen oder andere Heizfasersysteme zur An­ wendung kommen.

Eine Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, daß die Mi­ schung vor oder nach dem Aushärten mit Beschichtungs- oder Ver­ siegelungsmassen mit glatter Oberfläche oder einer durch Ein­ streugranulate erzeugten strukturierten Oberfläche versehen wird.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch mehrschichtige Beläge hergestellt werden, daß die Mischung zwei- oder mehrla­ gig derart ausgebildet ist, daß sie Schichten enthält, die gemäß Patentanspruch 1, Patentanspruch 2 oder einer Mischungs­ kombination aus den Patentansprüchen 1 und 2 zusammengesetzt sind. Weiterhin kann nach einer anderen Zusammenstellung die Mi­ schung zwei- oder mehrlagig derart ausgebildet sein, daß die Schichten gemäß dem Patentanspruch 1, dem Patentanspruch 2 oder einer Mischungskombination aus diesen Patentansprüchen mit einer Schicht aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel oder mit einer PU-Beschichtungsmasse vermischt, kombiniert sein kann.

Bei allen mehrlagigen wie einlagigen Belagwerkstoffen kann die obere Lage aber auch in glatter Ausführung oder mit Versiege­ lungs- oder Beschichtungsmassen, mit und ohne Einstreugranulate hergestellt werden. Die Zusammensetzung der Mischung zur Herstel­ lung des Belagwerkstoffes kann entsprechend der an diesen zu stellenden Eigenschaften unterschiedlich gewählt werden. Bei hohen Anforderungen an die Elastizität des Belagwerkstoffes wird der Anteil an Gummimaterialien größer sein, bei höheren Anfor­ derungen an die Steifigkeit des Werkstoffes wird ein größerer Anteil festerer, mineralischer Materialien mit PU-Beschichtungs­ masse als Bindemittel gewählt. Die untere Belagschicht ersetzt in ihrer Wirkung wesentliche Eigenschaften eines gebundenen Un­ terbaues bei gleichzeitiger Nutzung der in der unteren Belaglage befindlichen Elastizität für das gesamte Belagsystem. Dabei kann die Dicke wenigstens einer Schicht des Belagwerkstoffes 2 bis 100 mm, die Dicke von weiteren Schichten je 0,5 bis 30 mm betra­ gen. Die Herstellung sehr dünner Beläge weist auch auf andere Verwendungsmöglichkeiten hin, z. B. als Belag im Wohn- und In­ dustriebodenbereich, besonders in Verbindung mit einer Faserhei­ zung, und ist außerdem kostengünstig.

Die Mischung weist für einlagige Beläge entsprechend Anspruch 1 folgende Anteile auf: Anteil Bindemittel 2 bis 30%, Anteil Gum­ migranulat 70 bis 98%, andere Anteile 70 bis 98%.

Die Mischungsanteile bei einlagigen Belägen entsprechend An­ spruch 2 gliedern sich dementsprechend wie folgt auf: Anteil Bindemittel 2 bis 80%, Anteil Gummigranulat 20 bis 98%, andere Anteile 20 bis 98%.

Die Mischungsanteile bei mehrlagigen Belägen sind je weiterer Schicht wie folgt aufgegliedert: Anteil Beschichtung wenigstens 20%, Anteil Gummigranulat 20 bis max. 80%, andere Anteile 20 bis max. 80%.

Zur Herstellung von mehrlagigen Belägen mit höheren elastischen Eigenschaften sind je weiterer Schicht die Mischungsanteile fol­ gendermassen aufgegliedert: Anteil Bindemittel 2 bis 30%, Anteil Gummigranulat 70 bis 98%, andere Anteile 70 bis 98%.

Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, daß dem PU-Bindemittel 0.5 bis 50% Anteile Wasser zugesetzt werden. Hierdurch können sehr kurze Abbindezeiten erzielt werden; außerdem werden die Werte für Bruchdehnung und Zugfestigkeit erheb­ lich verbessert.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung kann zur verbesserten Dimensionsstabilität zwischen die Schichten mehrlagiger Beläge jeweils ein textiles Gittergewebe eingebracht werden.

Weiterhin kann nach einer anderen Möglichkeit vorgesehen werden, daß vor Aufbringen der ersten Schicht der Mischung auf das Transportband ein textiles Gitter- oder Trägergewebe und/oder Magnetstreifen und/oder textile Klettverschlusssysteme und/oder Faserheizungen, insbesondere Carbonfaserheizungen, aufgebracht und mit der darauf aufgebrachten ersten Schicht gebunden und fixiert werden. Mit dieser Maßnahme werden bereits während der Herstellung des Belagwerkstoffes gute Voraussetzungen für dessen spätere Verlegung und Anwendung geschaffen. Auch können die ge­ nannten Halte-, Träger- und Heizmaterialien nachträglich auf die verdichtete, noch nicht ausgehärtete letzte, noch nicht ausrea­ gierte Schicht der Mischung aufgetragen, angedrückt und gebunden werden.

Ein zusätzlicher Gegenstand der Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung des Belagwerkstoffes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Es wird daher erfindungsgemäß eine Vorrichtung zum Herstellen eines bahnenförmigen Belagwerkstoffes aus einer verdichteten Mischung aus Gummiteilchen, insbesondere Gummiabfällen mit einem umlaufenden endlosen Transportband, auf welches die Schicht aus einer bereits anreagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmittelfreiem Ein­ komponenten-Bindemittel aufgebracht ist zwecks Fertigung des Belagwerkstoffes gemäß den Ansprüchen 1 und/oder 2, wobei dem Transportband nacheinander oder gleichzeitig arbeitende Ein­ richtungen zur Verdichtung und Aushärtung der Mischung zuge­ ordnet sind, in der Weise vorgeschlagen, daß das Transportband und/oder die Einrichtungen zur Verdichtung mit Faserheiz-Ele­ menten versehen sind. Durch die Kombination der Heizfunktion mit der eigentlichen Funktion der jeweiligen Einrichtung der Vor­ richtung, kann wahlweise analog zur Fertigung des Belagwerk­ stoffes, die beschleunigte Verdichtung und Aushärtung desselben sowie auch eine gewünschte Vulkanisierung der Kautschukanteile betrieben werden. Gleichzeitig kann auf herkömmliche Heizkanäle, Heizwalzen o. dgl. zur Aushärtung der Mischung verzichtet wer­ den.

Ein weiterer zusätzlicher Gegenstand der Erfindung bezieht sich auf eine abgewandelte Vorrichtung zur Herstellung des Belagwerk­ stoffes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung zum Herstellen eines bahnenförmigen Belag­ werkstoffes aus einer verdichteten Mischung aus Gummiteilen, ins­ besondere Gummiabfällen mit einem umlaufenden endlosen Trans­ portband, auf welches die Schicht aus einer bereits anreagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmit­ telfreiem Einkomponenten-Bindemittel aufgebracht ist, zwecks Fertigung des Belagwerkstoffes gemäß den Ansprüchen 1 und/oder 2, wobei dem Transportband nacheinander oder gleichzeitig arbei­ tende Einrichtungen zur Verdichtung und Aushärtung der Mischung zugeordnet sind, in der Weise vorgeschlagen, daß zur Verdich­ tung der Mischung eine oder mehrere quer zur Bandrichtung oszil­ lierende Verdichtungsbohlen, eine oder mehrere Druckwalzen, oder Druckstempel, Bandpressen oder Doppelbandpressen und zur Aushär­ tung und Reaktionsbeschleunigung der Mischung ein oder mehrere Heizkanäle, Heizwalzen o. dgl. Heizaggregate zur Wärmebeauf­ schlagung der Mischung bis zu 250 Grad C vorgesehen sind. Mit dieser Vorrichtung können bekannte Einrichtungen zur Herstellung des Belagwerkstoffes eingesetzt werden, ohne daß deren Umrü­ stung vorgenommen werden muß.

Eine Ausgestaltung der beiden Vorrichtungen sieht vor, daß das Transportband aus textilem Material oder Metall besteht und auf seiner Oberfläche eine Trennschicht aus vorzugsweise Silikon oder Teflon aufweist. Dabei kann die Oberfläche des Transport­ bandes profiliert ausgebildet sein, um gleichzeitig mit der Her­ stellung des Belagwerkstoffes dessen Oberflächenstrukturierung zu vollziehen.

Weiterhin kann das Transportband der nach Anspruch 21 ausgebil­ deten Vorrichtung zur Herstellung des Belagwerkstoffes eine Fa­ serheizung, insbesondere eine Carbonfaserheizung, im Band und/oder an der Unter- und/oder Oberseite des Bandes aufweisen, wodurch die ansonsten erforderlichen Heizeinrichtungen zur Aus­ härtung wegfallen können.

Das Transportband beider erfindungsgemäßer Vorrichtungen gemäß den Ansprüchen 21 und 22 kann eine vor Auftragen der Mischung aufbringbare Trennfolie aufweisen, die glatt oder profiliert sein kann. Auf diese Weise wird ein während der Herstellung zu­ gleich profilierter Belag hergestellt, der sich leicht von sei­ ner Unterlage lösen läßt.

Eine weitere Entwicklung der Vorrichtungen sieht vor, daß als erste und/oder weitere Verdichtungseinrichtung nach jeweils einer Schichtauftragung eine oder mehrere Verdichtungsbohlen mit wahlweise zugehöriger Vibrationseinheit einsetzbar sind, wobei die Vibrationseinheit den Verdichtungseffekt beschleunigt und verstärkt. Zur weiteren Beschleunigung des Herstellungsprozesses kann vorgesehen sein, daß als erste und/oder weitere Verdich­ tungseinrichtung nach jeweils einer Schichtauftragung eine oder mehrere Druckwalzen angeordnet sind, die wahlweise eine Vibra­ tionseinrichtung und/oder eine Profilierung der Walzenober­ flächen aufweisen. In einer Abwandlung kann als erste und/oder weitere Verdichtungseinrichtung nach jeweils einer Schichtauf­ tragung eine Bandpresse oder eine Doppelbandpresse aus Textil- oder Metallband vorgesehen sein, das eine Trennschicht, vorzugs­ weise aus Silikon, Teflon o. dgl. aufweist und/oder an seiner Bandoberfläche profiliert ist. In Abwandlung bereits angeführter Neuerungen kann die Band- oder Doppelbandpresse beider Vorrich­ tungen mit einer glatten oder profilierten zuführbaren Trenn­ folie zur Auflage auf das Mischgut ausgestattet sein, womit eine Strukturierung der Oberseite des Belagwerkstoffes erreicht wird.

Eine Entwicklung der Vorrichtung gemäß Anspruch 22 sieht vor, den Verdichtungseinrichtungen ein oder mehrere Heizaggregate zur Wärmebeaufschlagung zwecks Aushärtung der Mischung nachgeordnet sind.

Ein weiterer zusätzlicher Gegenstand der Erfindung bezieht sich auf die Anwendung des Belagwerkstoffes, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit den erfindungsgemäßen Vorrichtungen her­ gestellt wird. Bisher werden bekannte synthetische Beläge auf befestigte Unterbauten aus Beton, Bitumen, Holz o. dgl. unter leichter Vorspannung aufgebracht oder unmittelbar auf eine ver­ dichtete Tragschicht aus Sand, Kies, Splitten. Mineralbeton oder Mischungen aus diesen Materialien und an ihren Unterseiten mit­ tels Kunststoffstreifen aus dem Material des jeweiligen Belags miteinander zu einer einheitlichen, verbundenen Fläche verklebt. Dieses Verfahren erfordert noch hohen manuellen Aufwand und ge­ währleistet nicht immer eine exakte Verklebung der Belagbahnen untereinander oder mit dem Unterbau. Im Freien befindlicher Be­ lag gefriert im Winter; er verändert seine physikalischen und sportfunktionellen Eigenschaften. Es wird daher erfindungsgemäß die Anwendung eines bahnenförmigen Belagwerkstoffes aus einer verdichteten Mischung aus Gummiteilen, insbesondere Gummiab­ fällen unter Benutzung eines umlaufenden endlosen Transport­ bandes, auf welches die Schicht aus einer bereits anreagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmit­ telfreiem Einkomponenten-Bindemittel aufgebracht wird, herge­ stellt nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der An­ sprüche 1 bis 20, als Boden- oder Wandungsbelag in Wohn-, In­ dustrie- und Bürogebäuden sowie für Sportfelder und Sporthallen, wobei einzelne Bahnen unmittelbar auf eine verdichtete Trag­ schicht aus Sand, Kies, Splitten, Mineralbeton oder Mischungen aus diesen Materialien oder auf einen gebundenen Unterbau aus Asphalt, bituminös gebundenen Decken, Zementestrich, Beton, Holz o. dgl. aufgelegt und an ihren Unterseiten miteinander mittels Haftmaterialien verbunden werden, in der Weise vorgeschlagen, daß als Haftmaterialien bereits am Belagwerkstoff befindliche Klebstoffe und/oder Textil streifen und/oder an den Bahnen befind­ liche Klettverschlüsse und/oder Magnetstreifen dienen, womit die einzelnen aufgelegten Bahnen verbunden werden. Das Verbinden kann derart erfolgen, daß die einzelnen Bahnen lose aufgelegt und dauerhaft oder demontierbar untereinander und/oder mit einem Unterbau verbunden werden. Die mit dem Belag verbundenen Magnet­ streifen können mit auf einem Unterbau verlegten Metallplatten­ belag oder -folie aus ferritischem Material verbunden werden. Auch können die einzelnen lose aufgelegten Bahnen ganz oder nur partiell mit einem Unterbau verbunden werden. Durch den insoweit bereits mit Haftmaterialien vorgefertigten Belagwerkstoff werden weitestgehend manuelle Klebe- und Anpassungsarbeiten auf der Baustelle ausgeschaltet, und die Verlegung kann innerhalb kürzerer Zeiträume und in einwandfreier Qualität erfolgen. Auch kommt es bei Verlegung auf befestigte Unterbauten nicht mehr zu einer so hohen Elastizitätsminderung wie bisher, da die durch die erfindungsgemäße Material-Mischung erzeugten kleinflächen­ elastischen Eigenschaften dies verhindern. Besonders vorteilhaft erweist sich die demontierbare Verlegung bei Mehrzweckhallen, in denen für unterschiedliche Sportarten, wie beispielsweise Leicht­ athletik, Volleyball, Tennis, Handball, ebenso verschiedenartige Bodensysteme benötigt werden. Ein schnelles Auf- und Abbauen des jeweils benötigten Belags ist bei Anwendung der Erfindung mög­ lich.

Um eine bessere Bespielbarkeit von sehr kaltem oder gefrorenem Belagwerkstoff zu erreichen, können im Belagwerkstoff einge­ brachte Faserheizungen, insbesondere Carbonfaserheizungen, zur Beheizung desselben und seiner räumlichen Umgebung, insbesondere auch von Oberbelägen sowie zur Erhaltung der Elastizität und Nutzungsmöglichkeit des Belagwerkstoffes vorgesehen sein. Durch die Nutzung der eingebauten Faserheizung können aufwendige Heizungsapparaturen, einschließlich deren Wartungs- und Hei­ zungskosten, entfallen.

Eine kontrollierte Gleitfähigkeit der Belagoberfläche wird er­ reicht, indem auf die strukturierte Oberseite des Belags nach Verlegung ein EPDM-Granulat von einer Körnung zwischen 0,02 bis 5 mm mit einem Gewicht von ca. 0,2 bis 2,0 kg/Quadratmeter auf­ gestreut wird.

In Ausführungsbeispielen wird die Herstellung des Belagwerk­ stoffes mit erfindungsgemäßen Vorrichtungen und seine erfindungsgemäße Anwendung anhand von Zeichnungen nachfolgend be­ schrieben. Die einzelnen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 Schematische Darstellung der gesamten Anlage zur Her­ stellung des erfindungsgemäßen Belagwerkstoffes mit ausgewählten Vorrichtungen;

Fig. 2 Anbringung des Belagwerkstoffes mittels Klettverschluß, Querschnittdarstellung;

Fig. 3 Schnitt A-A durch Fig. 2;

Fig. 4 Anbringung des Belagwerkstoffes mittels Magnetstreifen, Querschnittdarstellung;

Fig. 5 Schnitt B-B durch Fig. 4.

Fig. 1 zeigt die gesamte Anlage zur Herstellung des erfindungsgemäßen Belagwerkstoffes mit ausgewählten Vorrichtungen, die dem Transportband 1 zugeordnet sind. Auf das Transportband 1 kann vor Beginn der Fertigung von einer Rolle eine Trennschicht 13 aus Silikon oder Teflon aufgebracht werden, um ein Haften­ bleiben der aufzubringenden Mischung auf dem Transportband 1 zu vermeiden. Anschließend können wahlweise textile Gittergewebe 9, Magnetstreifen 9a, Klettverschlüsse 9b und/oder Klebstreifen von weiteren Rollen auf die Bandseiten und/oder mittig oder ganzflächig auf das Transportband 1 aufgebracht werden. Bei Be­ darf kann danach eine mattenartige Faserheizung 14, insbesondere eine Carbonfaserheizung, von einer weiteren Rolle abgewickelt und auf das Transportband 1 aufgelegt werden. In dem kontinu­ ierlichen Mischer 10 werden die eingegebenen Materialien mit­ einander vermischt und anschließend auf das Transportband 1 ge­ geben. Die verdichtete, bereits anreagierte Mischung besteht insbesondere aus Gummiabfällen und/oder Gummigranulat mit einem PU-Bindemittel, der mineralische Stoffe, wie Quarzsand, Quarz­ kies, Splitte und/oder auch Granulate, Fasern oder Mehl aus Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polyamid, Poly­ ethylen, Schaumflocken, Agglomerate, Kork, Holz oder gleichwer­ tigen Primär- oder Sekundär-Kunststoffe beigemischt werden. Als Bindemittel kann, je nach gewünschter Elastizität des herzustel­ lenden Belagwerkstoffes, statt dem PU-Bindemittel auch eine Mi­ schung aus PU-Beschichtungsmasse und/oder Latex, Silikon, Kaut­ schukbinder, Epoxyd und Polyester beigegeben werden. Auch können verschiedenartige Mischungskombinationen aus diesen Be­ standteilen gemäß Anspruch 1 und 2 gewählt werden.

Die auf das Transportband 1 aufgebrachte erste Schicht 7 der Mi­ schung wird nun durch die in Fig. 1 dargestellten horizontal quer zur Bandbewegung oszillierend beweglichen Verdichtungs­ bohlen 4 verdichtet. Gemäß Fig. 1 wird zur Herstellung eines einlagigen Belagwerkstoffes 5 auf die einschichtige Mischung nun aus der Auftragsstation 11 Beschichtungsmasse aufgegeben. Sollte die Unterseite des Belagwerkstoffes 5 zu Beginn des Verfahrens noch nicht mit Faserheizung 14 und/oder Haftmaterialien versehen sein, so können diese Elemente wahlweise auch jetzt auf die Ober­ seite des noch nicht ausgehärteten Belagwerkstoffes 5 derart auf­ getragen werden, daß die Haftmaterialien den Abschluß bilden. Über die Oberseite des Belagwerkstoffes 5 erfolgt später die Befestigung der einzelnen Belagbahnen. Anschließend erfolgt eine Verdichtung des Materials durch Druckwalzen 2 mit folgender Erhärtung mittels Heizkanal 12. Soll ein mehrlagiger Belag her­ gestellt werden, so kann nun der Auftrag einer weiteren Schicht 8 aus dem kontinuierlichen Mischer 10a auf das Transportband 1 erfolgen mit anschließender Verdichtung durch die Verdichtungs­ bohlen 4a und die Druckwalzen 2a sowie Erhärtung mittels Heiz­ kanal 12a. Aus der Auftragsstation 11a kann anschließend eine glatte oder eine mit Granulaten versehene Beschichtungsmasse zur Herstellung strukturierter Oberflächen auf den Belagwerkstoff 5 aufgegeben werden, die mittels Bandpresse wiederum verdichtet und im Heizkanal 12b erhärtet wird. Der fertige Belagwerkstoff 5 wird auf bereitstehende Rollen gewickelt. Sollte er beidseitig strukturiert hergestellt sein, wird er durch die Spalteinrich­ tung 6 mittig gespalten, um so den doppelten Produktionsausstoß zu erhalten.

Die dem Transportband 1 zugehörigen Einrichtungen zur Bearbei­ tung des Belagwerkstoffes 5 können sehr variabel entsprechend der geforderten Verwendung des Belags eingesetzt werden. Die Verdichtungseinrichtungen können abwechselnd oder gleichzeitig einsetzbar am Transportband 1 vorgesehen sein. Sie können sich auch beidseitig am Transportband 1 befinden. Weiterhin können die nach vollendeter Mischungsauftragung eingesetzten Verdich­ tungseinrichtungen profilierte Oberflächen aufweisen zum Ein­ prägen von Profilen mit Tiefen von ca. 0,4 bis 50 mm in den Be­ lagwerkstoff 5 bereits während der Verdichtung oder danach. Auch kann durch angebrachte profilierte Transport- und Prägebänder eine Strukturierung während der Fertigung herstellt werden, wo­ bei diese Bänder bei der Herstellung mehrlagiger Belagwerkstoffe 5 sich auch beidseitig der aufgetragenen Mischung befinden kön­ nen, wonach eine anschließende Spaltung des fertigen Materials vorgenommen wird. Auch kann das Aushärten der Mischung durch ober- und unterhalb des Transportbandes 1 angebrachte Heizkanäle 12, 12a, 12b oder dgl. Einrichtungen zur Wärmeabgabe erfolgen.

Durch entsprechend gewählte Körnung bzw. ausgewählte Volumina der gemischten Materialien kann eine strukturierte Oberfläche des Belagwerkstoffes 5 von 0,4 bis 50 mm hergestellt werden. Auch können auf die Mischung vor oder nach dem Aushärten Be­ schichtungs- oder Versiegelungsmassen aufgetragen werden, denen zur Erzeugung strukturierter Oberflächen Einstreugranulate bei­ gemischt werden können.

Zur Herstellung aller Belagwerkstoffe 5 können, je nach der vor­ gesehenen Verwendung, unterschiedliche Mischungen der genannten Materialien eingesetzt werden. Zur Herstellung mehrschichtiger Belagwerkstoffe 5 sind Mischungen nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 oder Mischungskombinationen aus diesen Patentansprüchen vorge­ sehen. Einzelne Schichten aller mehrlagigen Beläge nach den vor­ stehend dargestellten Zusammensetzungen können auch nur aus Gum­ miabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel oder mit PU-Beschichtungsmasse oder nur aus einer PU-Beschichtungsmasse bestehen. Die Dicke einer Schicht kann 2 bis 100 mm betragen, die Dicke weiterer Schichten je 0,5 bis 30 mm. Bei einlagigen Belägen mit den Bestandteilen nach Anspruch 1 kommt folgende Rezeptur zur Anwendung: Anteil Binde­ mittel 2 bis 30%, Anteil Gummigranulat 70 bis 98%, andere An­ teile 70 bis 98%. Bei einlagigen Belägen gemäß Anspruch 2 er­ weist sich nachfolgende Aufteilung als vorteilhaft: Anteil Bin­ demittel 2 bis 80%, Anteil Gummigranulat 20 bis 98%, andere An­ teile 20 bis 98%. Bei mehrlagigen Belägen sollten die einer Schicht folgenden Beläge eine Mischung wie folgt aufweisen: An­ teil Beschichtung 20 bis 100%, Anteil Gummigranulat 20 bis max. 80%, andere Anteile 20 bis max. 80%. Diese Beläge weisen eine etwas höhere Steifigkeit auf als die nach folgender Rezeptur hergestellten mehrlagigen Beläge: Anteil Bindemittel 2 bis 30%, Anteil Gummigranulat 70 bis 98%, andere Anteile 70 bis 98%. Eine Beschleunigung des Herstellungsverfahrens infolge kürzerer Abbindezeiten wird erreicht, wenn dem PU-Bindemittel 0,5 bis 50% Anteile Wasser zugesetzt werden. Eine höhere Festigkeit des Ma­ terials wird erreicht, wenn zwischen die Schichten ein textiles Gittergewebe eingebracht wird. Ebenso wird Bindemittel einge­ spart.

Zur Herstellung des Belagwerkstoffes 5 dienen die mit dem Trans­ portband 1 zusammenwirkenden beschriebenen Einrichtungen zur Verdichtung, wie Druckwalzen 2 und 2a, Bandpressen 3, Verdich­ tungsbohlen 4 und 4a; sowie Einrichtungen zur Aushärtung, wie Heizkanal 12, 12a und 12b, Heizwalzen u. a. Heizaggregate, die eine Temperatur bis zu 250 Grad C erzeugen und nacheinander oder auch gleichzeitig einsetzbar sind. Die Einrichtungen zur Ver­ dichtung sowie das Transportband 1 sind nach einer abgewandelten Vorrichtung mit Faserheizelementen versehen, so daß sie bereits während des Herstellungs- und Verdichtungsvorganges das Aus­ härten mit übernehmen. Vorteilhafterweise kann das Transportband 1 mit einer Carbonfaserheizung ausgestattet sein, die sich im Band und/oder an seinen Ober- und Unterseiten befinden kann.

Die Anwendung des erfindungsgemäßen Belagwerkstoffes 5 wird an­ hand der Fig. 2 bis 5 erläutert. Fig. 2 zeigt den Schnitt durch einen Belagwerkstoff 5, dessen Belagbahnen mittels Klettver­ schluss 9b untereinander und auf einer Tragschicht 25 befestigt sind. In Fig. 2 ist über der Tragschicht 25 ein Vlies 26 ange­ ordnet, auf dem die Klettverschlüsse 9b gut haften, welche sich an der Unterseite einer mattenartigen Faserheizung 14 befinden. Die Faserheizung 14, hier eine Carbonfaserheizung, ist fest mit der Belag-Unterschicht 23 verbunden. Auf dieser befindet sich wiederum die Belag-Oberschicht 22 fest verbunden, wobei beide Schichten die Fuge 20 aufweisen. Fig. 2 zeigt den Schnitt A-A von unten direkt auf die Faserheizung 14 mit parallel verlau­ fenden Klettverschlüssen 9b.

Fig. 4 zeigt den Schnitt B-B durch einen mittels Magnetstreifen 9a befestigten Belagwerkstoff 5. Die Tragschicht 25 besteht aus Estrich oder Asphalt. Über ihr wurde ein befestigter Unterbau 30 aus Bitumen hergestellt, der mit ferritischen Platten oder mit einer ferritischen Folie 31 streifenartig oder ganz bedeckt ist. Darüber sind die Magnetstreifen 9a zu erkennen, die fest mit der Unterseite der Belagschicht 29 verbunden sind. Über der Belag­ schicht 29 befindet sich eine abschließende Deckschicht 28. In Fig. 5 als Schnitt B-B über den Magnetstreifen 9a ist die fer­ rittische Folie 31 mit den auf ihr haftenden parallel und recht­ eckig angeordneten Magnetstreifen 9a zu sehen. Der horizontal liegende Magnetstreifen 9a verbindet gleichzeitig mit der Unter­ bauhaftung die ferritische Folie 31 mit der angrenzenden Folie 31a. Mit den gezeigten und beschriebenen demontierbaren Anwen­ dungsmöglichkeiten ist der Belagwerkstoff 5 entsprechend dem vorgesehenen Verwendungszweck leicht auswechselbar.

Besonders vorteilhaft erweist sich die Einbeziehung einer Car­ bonfaserheizung in den Belagwerkstoff 5, da hierdurch Draht- und Heizkörper jeglicher Art, Heizeinrichtungen einschließlich deren Rohrsystem sowie Wartung und Unterhaltung entfallen. Da der Belag auch mit enthaltender Carbonfaserheizung eine geringe Dicke aufweist, eignet er sich besonders auch für die Renovie­ rung und Sanierung von bestehenden Gebäuden und Anlagen. Dabei kann eine vollflächige Belegung oder nur eine partielle Ausstat­ tung mit beheizbarem Belag vorgesehen werden.

Auch die Herstellung sehr dünner Beläge weist auf erweiterte Verwendungsmöglichkeiten beispielsweise als Oberbelag im Wohn-, Büro- und Industriebereich; auch als Ersatz für PVC-Beläge. Wei­ terhin können die dünnen Beläge als Trittschall- und Wärmedämm­ belag im Wohn-, Büro- und Industriebereich verwendet werden, wo­ bei auf den Belagwerkstoff 5 alle bekannten Oberbeläge wie Kera­ mikplatten, Holzböden, synthetische Beläge, textile Beläge usw. verlegt werden können.

Auf den verlegten Belagwerkstoff 5, insbesondere bei Tennis­ plätzen, kann ein EPDM-Granulat von einer Körnung von 0,02 bis 5 mm aufgestreut werden, das ein Gewicht zwischen 0,2 bis 2,0 kg/Quadratmeter aufweist.

Claims (38)

1. Verfahren zum Herstellen eines bahnenförmigen Belagwerkstof­ fes aus einer verdichteten Mischung aus Gummiteilen, insbe­ sondere Gummiabfällen unter Benutzung eines umlaufenden endlosen Transportbandes, auf welches die Schicht aus einer bereits an­ reagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gum­ migranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmittelfreiem Einkomponenten-Bindemittel aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Mischung vor Aufbringen auf das Transportband (1) mine­ ralische Stoffe wie Quarzsand, Quarzkies, Splitte und/oder auch Granulate, Fasern oder Mehl aus Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polyamid, Polyethylen Schaumflocken, Agglomerate, Kork, Holz oder dgl. Primär- oder recycelten Sekundär-Kunst­ stoffen beigemischt werden und die Mischung anschließend ver­ dichtet und unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung eine PU-Beschichtungsmasse und/oder Latex, Silikon, Kautschukbinder, Epoxyd und Polyester als Bindemittel beigegeben werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Verdichten unter Druck- und/oder Vibrator­ wirkung erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdichten unter Anwendung von vorzugsweise Druckwalzen (2) oder Druckstempeln, Bandpressen (3) oder Doppelbandpressen und horizontal quer zur Bandbewegung oszillierend beweglichen Ver­ dichtungsbohlen (4) erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mit­ tels profilierter Druckwalzen (2), profilierten Transport­ bändern (1) und Prägebändern und/oder profilierten Bandpressen (3) oder Doppelbandpressen ein- oder beidseitig eingeprägt strukturierte Oberflächen mit Profiltiefen von etwa 0,4 bis 50 mm erzeugt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Strukturbildung der Ober- und/oder Unterseite des Belagwerkstoffes (5) während des Verdichtens oder danach er­ folgt.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorausgehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein- und mehrlagige Belagwerkstoffe (5) mit beidseitig glatter oder strukturierter Oberfläche nach dem Strukturiervorgang mittels einer Spaltanlage (6) gespalten werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß entsprechend der gewählten Körnung bzw. des Volumens der gemischten Materialien strukturierte Oberflächen mit Rauhtiefen zwischen etwa 0,4 bis 50 mm erzeugt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Aushärten der Mischung unter Wärmeeinwir­ kung an deren Ober- und/oder Unterseite erfolgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Mischung vor oder nach dem Aushärten mit Beschichtungs- oder Versiegelungsmassen mit glatter Oberfläche oder einer durch Einstreugranulate erzeugte strukturierte Ober­ fläche versehen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Mischung zwei- oder mehrlagig derart aus­ gebildet ist daß sie Schichten enthält, die gemäß Patentan­ spruch 1, Patentanspruch 2 oder einer Mischungskombination aus den Patentansprüchen 1 und 2 zusammengesetzt sind.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung zwei- oder mehrlagig derart ausgebildet ist, daß die Schichten gemäß dem Patentanspruch 1, dem Patentan­ spruch 2 oder einer Mischungskombination aus diesen Patentan­ sprüchen mit einer Schicht aus Neu- oder Altgummi mit einem PU- Bindemittel oder mit einer PU-Beschichtungsmasse vermischt, kombiniert sein kann.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 2, 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke wenigstens einer Schicht (7) des Belagwerkstoffes (5) 2 bis 100 mm, die Dicke von weiteren Schichten je 0,5 bis 30 mm beträgt.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungsanteile bei einlagigen Belägen wie folgt aufgeglie­ dert sind: Anteil Bindemittel 2 bis 30%, Anteil Gummigranulat 70 bis 98%, andere Anteile 70 bis 98%.

15. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungsanteile bei einlagigen Belägen wie folgt aufgeglie­ dert sind: Anteil Bindemittel 2 bis 80%, Anteil Gummigranulat 20 bis 98%, andere Anteile 20 bis 98%.

16. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungsanteile bei mehrlagigen Belägen je wei­ terer Schicht wie folgt aufgegliedert sind: Anteil Beschichtung wenigstens 20%, Anteil Gummigranulat 20 bis max. 80%, andere An­ teile 20 bis max. 80%.

17. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungsanteile bei mehrlagigen Belägen je wei­ terer Schicht wie folgt aufgegliedert sind: Anteil Bindemittel 2 bis 30%, Anteil Gummigranulat 70 bis 98%, andere Anteile 70 bis 98%.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dem PU-Bindemittel 0,5 bis 50 Anteile Wasser zugesetzt werden.

19. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Schichten mehrlagiger Beläge jeweils ein textiles Gittergewebe eingebracht wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß vor Aufbringen der ersten Schicht (7) der Mischung auf das Transportband (1) ein textiles Gitter- oder Trä­ gergewebe und/oder Magnetstreifen und/oder textile Klettver­ schlusssysteme und/oder Faserheizungen, insbesondere Carbonfaser­ heizungen, aufgebracht und mit der darauf aufgebrachten ersten Schicht (7) gebunden und fixiert werden.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgebrachten Halte-, Träger- und Heizmaterialien nach­ träglich auf die verdichtete, noch nicht ausgehärtete letzte, noch nicht ausreagierte Schicht der Mischung aufgetragen, ange­ drückt und gebunden werden.

22. Vorrichtung zum Herstellen eines bahnenförmigen Belagwerk­ stoffes aus einer verdichteten Mischung aus Gummiteilen, insbesondere Gummiabfällen mit einem umlaufenden endlosen Trans­ portband, auf welches die Schicht aus einer bereits anreagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmit­ telfreiem Einkomponenten-Bindemittel aufgebracht ist zwecks Fer­ tigung des Belagwerkstoffes gemäß den Ansprüchen 1 und/oder 2, wobei

• a) dem Transportband nacheinander oder gleichzeitig arbeitende Einrichtungen
• b) zur Verdichtung
• c) und Aushärtung

der Mischung zugeordnet sind, gekennzeichnet durch Faserheizelemente, mit denen

• d) das Transportband (1)
• e) und/oder die Einrichtungen zur Verdichtung versehen sind.

23. Vorrichtung zum Herstellen eines bahnenförmigen Belagwerk­ stoffes aus einer verdichteten Mischung aus Gummiteilen, insbesondere Gummiabfällen mit einem unlaufenden endlosen Transportband, auf welches die Schicht aus einer bereits an­ geagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmittelfreiem Einkomponeneten-Bindemittel aufgebracht ist zwecks Fertigung des Belagwerkstoffes gemäß den Ansprüchen 1 und/oder 2, wobei

• a) dem Transportband nacheinander oder gleichzeitig arbeitende Einrichtungen
• b) zur Verdichtung
• c) und Aushärtung der Mischung zugeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß
• d) zur Verdichtung der Mischung eine oder mehrere quer zur Band­ richtung oszillierende Verdichtungsbohlen (4), eine oder mehrere Druckwalzen (2) oder Druckstempel, Bandpressen (3) oder Doppelbandpressen und
• e) zur Aushärtung und Reaktionsbeschleunigung der Mischung ein oder mehrere Heizkanäle (12), Heizwalzen o. dgl. Heizaggrega­ te zur Wärmebeaufschlagung der Mischung bis zu 250 Grad C vorgesehen sind.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeich­ net, daß das Transportband (1) aus textilem Material oder Metall besteht und auf seiner Oberfläche eine Trennschicht aus vorzugsweise Silikon oder Teflon (13) aufweist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeich­ net, daß die Oberfläche des Transportbandes (1) profiliert ausgebildet ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportband (1) eine Faserheizung, insbesondere eine Carbonfaserheizung im Band und/oder an der Unter- und/oder Ober­ seite des Bandes aufweist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeich­ net, daß das Transportband (1) eine vor Auftragen der Mi­ schung aufbringbare Trennfolie aufweist, die glatt oder profi­ liert sein kann.

28. Vorrichtung nach Anspruch 22 und 23, dadurch gekennzeich­ net, daß als erste und/oder weitere Verdichtungseinrich­ tung nach jeweils einer Schichtauftragung eine oder mehrere Ver­ dichtungsbohlen (4) mit wahlweise zugehöriger Vibrationseinheit oder einsetzbar sind.

29. Vorrichtung nach Anspruch 22 und 23, dadurch gekennzeich­ net, daß als erste und/oder weitere Verdichtungseinrich­ tung nach jeweils einer Schichtauftragung eine oder mehrere Druckwalzen (2) angeordnet sind, die wahlweise eine Vibrations­ einrichtung und/oder eine Profilierung der Walzenoberflächen auf­ weisen.

30. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeich­ net, daß als erste und/oder weitere Verdichtungseinrich­ tung nach jeweils einer Schichtauftragung eine Bandpresse (3) oder eine Doppelbandpresse aus Textil- oder Metallband vorge­ sehen sein kann, das eine Trennschicht vorzugsweise aus Silikon, Teflon (13) o. dgl. aufweist und/oder an seiner Bandoberfläche profiliert ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, gekennzeichnet durch eine der Bandpresse (3) oder Doppelbandpresse zuführbare glatte oder profilierte Trennfolie zur Auflage auf das Mischgut ausgestattet ist.

32. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß den Verdichtungseinrichtungen ein oder mehrere Heizaggre­ gate (12) zur Wärmebeaufschlagung nachgeordnet sind.

33. Anwendung eines bahnenförmigen Belagwerkstoffes aus einer verdichteten Mischung aus Gummiteilen, insbesondere Gummi­ abfällen unter Benutzung eines umlaufenden endlosen Transport­ bandes, auf welches die Schicht aus einer bereits anreagierten Mischung aus zerkleinerten Gummiabfällen und/oder Gummigranulat aus Neu- oder Altgummi mit einem PU-Bindemittel als lösungsmit­ telfreiem Einkomponenten-Bindemittel aufgebracht wird, herge­ stellt nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der An­ sprüche 1 bis 21, als Boden- oder Wandungsbelag in Wohn-, Indu­ strie- und Bürogebäuden sowie für Sportfelder und Sporthallen, wobei einzelne Bahnen unmittelbar auf eine verdichtete Trag­ schicht aus Sand, Kies, Splitten, Mineralbeton oder Mischungen aus diesen Materialien oder auf einen gebundenen Unterbau aus Asphalt, bituminös gebundenen Decken, Zementestrich, Beton, Holz o. dgl. aufgelegt und an ihren Unterseiten miteinander mittels Haftmaterialien verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Haftmaterialien bereits am Belagwerkstoff (5) befind­ liche Klebstoffe und/oder Textilstreifen (9) und/oder an den Bahnen befindliche Klettverschlüsse (9b) und/oder Magnetstreifen (9a) dienen, womit die einzelnen aufgelegten Bahnen verbunden werden.

34. Anwendung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Bahnen lose aufgelegt und dauerhaft oder demontierbar untereinander und/oder mit einem Unterbau verbunden werden.

35. Anwendung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Belag verbundenen Magnetstreifen (9a) mit auf einem Unterbau verlegten Metallplattenbelag oder -folie (31) aus ferritischem Material verbunden werden.

36. Anwendung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß im Belagwerkstoff (5) eingebrachte Faserheizungen (14), insbe­ sondere Carbonfaserheizungen, zur Beheizung desselben und seiner räumlichen Umgebung, insbesondere auch von Oberbelägen sowie zur Erhaltung der Elastizität und Nutzungsmöglichkeit des Belagwerk­ stoffes (5) vorgesehen sind.

37. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß auf die strukturierte Oberseite des Belags nach Verlegung ein EPDM-Granulat von einer Körnung zwischen 0,02 bis 5 mm mit einem Gewicht von ca. 0,2 bis 2,0 kg/m² aufgestreut wird.