DE4319626A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Recycling von thermoplastischen Schäumen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Recycling von thermoplastischen SchäumenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Recycling von thermoplastischen Schäumen als Ausgangsmaterial,
insbesondere PE- oder PP-Schäumen zu geschlossenzelligen
Formschaumteilen oder Schaumplatten als Recyclingprodukt.
Die hier in Rede stehenden Ausgangsmaterialien, insbesondere
thermoplastische Reststoffe aus der Herstellung und Bearbeitung
von PE- oder PP-Schäumen wurden bisher nur in sehr geringem
Umfang recycelt, da deren Verarbeitung und Wiederaufbereitung
sehr aufwendig ist. Bei dem Zerkleinern des Ausgangsmaterials
auf üblichen Zerkleinerungsmaschinen, wobei das Ausgangsmaterial
zu Flocken oder feinkörnigem Granulat zerkleinert wurde, traten
erhebliche Probleme auf, da beim anschließenden Erhitzen und
Pressen die Flocken oder das feinkörnige Granulat bei
niedrigeren Temperaturen keinen guten Wertstoffverbund
eingingen. Bei weiterer Temperaturerhöhung ergab sich neben dem
erhöhten Energieaufwand als wesentlicher Nachteil, daß die
Flocken an ihren unregelmäßigen, ausgefransten Außenkanten
verkokten oder gar zu brennen anfingen.
Als Konsequenz wurde beim Recycling von thermoplastischen
Schäumen häufig das Ausgangsmaterial so stark zerkleinert, daß
es wie bei der Neuherstellung so weit granuliert wurde und in
einem Extruder verarbeitet werden konnte, sowie dann
anschließend wieder mit entsprechenden Treibgasen aufgeschäumt
wurde. Dieses Recyclingverfahren ist jedoch aufgrund des
erforderlichen Aufschäumschrittes sehr aufwendig und damit
unwirtschaftlich.
Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren und eine Vorrichtung zum Recycling von
thermoplastischen Schäumen zu schaffen, das bzw. die einfacher
und wirtschaftlicher arbeitet und die Herstellung von
Formschaumteilen oder Schaumplatten als formbeständiges
Recyclingprodukt ermöglicht.
Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren gemäß dem
Anspruch 1 bzw. einer Vorrichtung mit den Merkmalen des
Anspruches 6.
Insbesondere durch die Zerkleinerung des Ausgangsmaterials zu im
wesentlichen gleichmäßigen, dreidimensionalen Granulatstücken,
insbesondere in Würfelform, läßt sich in dem Recyclingprodukt
die Schaumcharakteristik erhalten, also auch das
Recyclingprodukt nahezu die gleichen Federungs- und
Elastizitätseigenschaften wie die Formschaum-Ausgangsmaterialien
aufweist. Durch die gleichmäßige, dreidimensionale Form der
Granulatstücke von im allgemeinen 1 cm Kantenlänge ergibt sich
eine leicht zu verarbeitende Form, so daß diese durch übliche
Fördervorrichtungen auf einfache Weise zu der Preßform
transportiert werden können.
Als besonderer Vorteil ergibt sich durch die Gleichmäßigkeit der
Granulatstücke, daß diese beim Erhitzen oder Ansintern an der
Oberfläche gleichmäßig erweichen, ohne zu verkoken oder gar zu
verbrennen. Hierdurch ergibt sich beim anschließenden Verpressen
ein sehr guter Verbund zwischen den einzelnen Granulatstücken
zum Recyclingprodukt. Hierbei bleibt die Federcharakteristik des
Schaumes im wesentlichen erhalten. Durch den Grad der jeweiligen
Verdichtung, bevorzugt im Bereich zwischen 1 : 2 bis 1 : 3 läßt sich
der Grad der Porösität bzw. der Kompaktheit des gewünschten
Recyclingprodukts anpassen. Von weiterem Vorteil ist hierbei,
daß durch die Formgebung der Preßform auch gewölbte oder
gekrümmte Recyclingprodukte für verschiedene Anwendungsfälle
herstellbar sind.
Die entsprechende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
weist als Zerkleinerungsvorrichtung eine Messerwalze mit
mäanderförmigen Schneidzacken auf, die in eine korrespondierend
gezackten Gegenschneidleiste eingreifen, so daß bei jedem
Durchlauf der Schneidzacken durch die entsprechend gezackte
Gegenschneidleiste eine größere Anzahl der gewünschten
Granulatwürfel von dem Ausgangsmaterial abgeschnitten wird.
Hierdurch läßt sich die gewünschte Gleichmäßigkeit der
Granulatstücke erreichen. Durch Erhöhung des Vorschubes des
Ausgangsmaterials ist es jedoch auch möglich, leicht
quaderförmige Granulatstücke zu erzeugen, die ähnliche Vorteile
wie die Granulatwürfel bieten.
Die vorgeschlagene Zerkleinerungsvorrichtung eignet sich dabei
für verschiedene Dicken des Ausgangsmaterials, wobei dann der
Vorschub und die Rotationsgeschwindigkeit derart aneinander
angepaßt werden, daß die Kantenlängen der abgehackten
Granulatstücke in etwa gleich ist, also somit die erwünschte
Würfelform erzeugt wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der
Unteransprüche. Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel anhand
der Zeichnung näher erläutert und beschrieben. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der verwendeten
Zerkleinerungsvorrichtung; und
Fig. 2 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des
Verfahrens zum Recycling von thermoplastischen
Schäumen.
In Fig. 1 ist in perspektivischer Ansicht ein wesentliches
Bauteil der Vorrichtung zum Recycling von thermoplastischen
Schäumen dargestellt, nämlich eine Zerkleinerungseinrichtung 3,
der, von einer Vorschubwalze 2 angetrieben, Ausgangsmaterial 1,
insbesondere Abfallstoffe aus PE oder PP-Schäumen, zugeführt
werden. Derartige Abfallstoffe können z. B. Stanzgitter oder
Randstreifen oder sonstige Abfallmaterialien aus den genannten
Schäumen sein. Das Ausgangsmaterial 1 wird hierbei über eine
gezackte, mäanderförmig ausgebildete Gegenschneidleiste 4
geleitet. In die Ausnehmungen der Gegenschneidleiste 4 greifen
entsprechende Schneidzacken 6 einer Messerwalze 5 ein. Die hier
dargestellte Messerwalze 5 weist zwei derartige rotierende
Schneidleisten auf, die beide mäanderförmig verlaufende
Schneiden aufweisen. Es sei darauf hingewiesen, daß nicht nur
die radial äußere Schneidkante angeschärft ist, sondern auch die
in Radialrichtung weiter innen liegende Kante der Mäanderform.
Beim Durchlauf der Schneidzacken 6 durch die Ausnehmungen der
Gegenschneidleiste 4 wird somit vom Ausgangsmaterial 1
gleichzeitig eine Vielzahl von Granulatstücken 7 abgetrennt, die
etwa eine Würfelform aufweisen. Diese abgehackten
Granulatstücke 7 sind hier unterhalb der Schneidwalze 5
dargestellt, wobei einzelne Granulatstücke 7 an der mit 8
gekennzeichneten Eckkante aufgrund des mäanderförmigen Verlaufes
leicht zusammenhängen können. Bei der weiteren Verarbeitung,
insbesondere der Zudosierung in einen Bunker 9 (vgl. Fig. 2),
werden jedoch die einzelnen Granulatstücke 7 jeweils an der
Eckkante 8 getrennt, sofern dies nicht schon durch die Wucht bei
dem Zerkleinerungsvorgang oder dem Herabfallen in ein Silo oder
einen Bunker 9 erfolgt.
In Fig. 2 ist der grundsätzliche Verfahrensablauf nach der
wesentlichen Zerkleinerung in Granulatwürfel 7 dargestellt. Die
Granulatstücke 7 werden von dem schematisch dargestellten
Bunker 9 aus in eine Preßform 10 eingefüllt. Bei diesem
Verfahrensschritt befindet sich ein etwa flächengleicher
Preßkolben 11 über der Preßform 10, wie dies in durchgezogenen
Linien dargestellt ist. Nach dem Einfüllen der Granulatstücke 7
in die wannenförmige Preßform 10 wird diese durch Absenken des
Preßkolbens 11 (strichlierte Stellung) geschlossen. Dann werden
die in der Preßform 10 befindlichen Granulatstücke 7 durch
einströmende Heißluftströme 17 erhitzt. Hierzu sind einerseits
in dem Preßkolben 11 Perforationsflächen 12, insbesondere
Lochbleche vorgesehen, während in der wannenförmigen Preßform 10
an den Seitenflächen ebenfalls derartige Perforationsflächen 13
vorgesehen sind. Die Heißluftströme 17 werden unter
entsprechender Ausrichtung in einem Gehäuse 14 durch die
Perforationsflächen 13 und dann durch die Perforationsfläche 12
des Preßkolbens 11 gelenkt. Hierdurch werden die Außenflächen
der Granulatstücke 7 stark erhitzt, so daß diese in einer Art
Ansintervorgang erweicht werden. Dieses Erhitzen bzw. Ansintern
der Granulatstücke 7 erfolgt bevorzugt im nicht-verdichteten
Zustand, so daß die einzelnen Würfel gut von der Heißluft
umströmt werden.
Wie ersichtlich, ist hierbei der Boden der Preßform 10 durch ein
geschlossenes Bodenblech 15 gebildet, das sich über
strahlenförmig verlaufende Abstützungen 16 an dem Gehäuse 14
abstützt. Die Abstützungen 16 bewirken somit auch eine
Gleichrichtung der Heißluftströme 17. Die Heißluft 17 wird in
einem Heizregister 18 erwärmt und nach Durchströmung durch die
Preßform 10 und den Preßkolben 11 durch eine Rückführleitung 19
zum Heizregister 18 zur anschließenden Wiedererwärmung
zurückgeführt.
Nach einer entsprechenden Ansinterperiode der Granulatstücke 7
wird dann der Preßkolben 11 in die mit Strichpunktlinien
dargestellte Endstellung abgesenkt, wobei die erhitzten
Granulatstücke 7 zum Recyclingprodukt 20, beispielsweise hier
einem Quader oder einer Platte, verpreßt werden. Wie schematisch
angedeutet, bleibt dabei die Grundstruktur der Granulatstücke 7
im wesentlichen erhalten, so daß deren Federeigenschaften
aufgrund ihres geschlossenzelligen Aufbaus erhalten bleibt,
jedoch ein sehr guter Verbund zwischen den einzelnen
Granulatstücken 7 erreicht wird.
In der linken unteren Hälfte in Fig. 2 ist ein alternativer
Aufbau der Preßform 10 angedeutet, wobei die
Perforationsfläche 13 im Gegensatz zu der seitlichen Anbringung
bei der Ausführung in der rechten Hälfte an der Bodenfläche
vorgesehen ist. Hierdurch wird eine direkte Durchströmung der
Preßform 10 mit Umströmung der darin eingefüllten
Granulatstücke 7 durch den Heißluftstrom 17 und anschließender
Wiederaustritt über die Perforationsfläche 12 des Preßkolbens 11
erreicht. Diese hier links dargestellte Ausführung eignet sich
insbesondere, wenn bei dem Recyclingprodukt 20 glatte
Seitenflächen gewünscht werden, während die Ausführung in der
rechten Hälfte dazu geeignet ist, eine vollständig glatte
Bodenfläche aufgrund des glatten Bodenblechs 15 zu erzeugen. Es
versteht sich dabei, daß die Granulatstücke 7 aufgrund der
Erweichung geringfügig in die Bohrungen oder Löcher der
Perforationsflächen 12 und 13 fließen, so daß beim
Recyclingprodukt 20 an diesen Flächen geringfügige Noppen oder
Erhebungen vorhanden sind. Selbstverständlich sind hierbei die
Durchbrüche der Perforationsflächen 12 und 13 erheblich geringer
bemessen als die mittlere Kantenfläche der Granulatstücke 7.
Claims (12)
1. Verfahren zum Recycling von thermoplastischen Schäumen,
insbes. PE- oder PP-Schäumen zu geschlossenzelligen
Formschaumteilen oder Schaumplatten als Recyclingprodukt,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- a) Zerkleinern des Ausgangsmaterials (1) zu im wesentlichen gleichmäßigen, dreidimensionalen Granulatstücken (7);
- b) Einfüllen der Granulatstücke (7) in eine Preßform (10);
- c) Erhitzen der Granulatstücke (7); und
- d) Verpressen der erhitzten, angesinterten Granulatstücke (7) zum Recyclingprodukt (20).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Granulatstücke (7) Würfelform aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Granulatstücke (7) Quaderform aufweisen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Ansintern der Granulatstücke (7) im
über Perforationsflächen (12, 13) in die Preßform (10)
zugeführten Heißluftstrom (17) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verpressen mit einem Verdichtungsgrad
von 1 : 2 bis 1 : 3 erfolgt.
6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 5, unter Verwendung einer
Zerkleinerungsvorrichtung,
dadurch gekennzeichnet, daß
als Zerkleinerungsvorrichtung (3) eine Messerwalze (5) mit
mäanderförmigen Schneidzacken (6) vorgesehen ist, die bei
ihrer Rotationsbewegung in eine korrespondierend gezackte
Gegenschneidleiste (4) eingreifen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
Gegenschneidleiste (4) wenigstens eine Vorschubwalze (2)
zugeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Vorschubgeschwindigkeit des Ausgangsmaterials (1) mittels der
Vorschubwalze (2) und die Rotationsgeschwindigkeit der
Messerwalze (5) zur Erzeugung von würfelförmigen
Granulatstücken (7) miteinander gekoppelt sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Preßform (10) von seitlichen
Perforationsflächen (13) und einem glatten Bodenblech (15)
begrenzt ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Preßform (10) als Boden eine
Perforationsfläche (13) aufweist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß über der Preßform (10) ein in diese
eingreifender Preßkolben (11) vorgesehen ist, dessen
Preßfläche Perforationen (12) aufweist, die kleiner sind als
die Granulatstücke (7).
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß an der Preßform (10) eine Rückführleitung
(19) für die Rückführung des Heißluftstromes (17) zu einem
Heizregister (18) vorgesehen ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934319626 DE4319626C2 (de) | 1993-06-15 | 1993-06-15 | Verfahren und Vorrichtung zum Recycling von thermoplastischen Schäumen |
Applications Claiming Priority (1)
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DE19934319626 DE4319626C2 (de) | 1993-06-15 | 1993-06-15 | Verfahren und Vorrichtung zum Recycling von thermoplastischen Schäumen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4319626A1 true DE4319626A1 (de) | 1994-12-22 |
DE4319626C2 DE4319626C2 (de) | 1996-07-11 |
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ID=6490280
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19934319626 Expired - Fee Related DE4319626C2 (de) | 1993-06-15 | 1993-06-15 | Verfahren und Vorrichtung zum Recycling von thermoplastischen Schäumen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4319626C2 (de) |
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1993
- 1993-06-15 DE DE19934319626 patent/DE4319626C2/de not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Publication date |
---|---|
DE4319626C2 (de) | 1996-07-11 |
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