DE4315014C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen aus Kunststoffabfällen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Her­ stellung von Formteilen aus zerkleinertem, mit Kunststoffabfällen versehenem Kunststoffmaterial, das in eine aus Unterteil und Deckel bestehenden Preßform eingefüllt und in mindestens einer Presse isobar erwärmt sowie gesintert wird, wobei die Preßform anschließend in eine weitere Presse transportiert wird.

Ein derartiges Verfahren ist zum Beispiel aus der DE-OS 31 49 701 bekannt, in welcher ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Filterplatten mit Dichtrand und ebenen Zentralbereich aus thermoplastischen Material dargestellt und beschrieben ist. Dieses Verfahren und die Vorrichtung dienen insbesondere dazu, Filterplatten mit unterschiedlicher Stärke herzustellen. Zu diesem Zweck wird ein aus Silikonkautschuk bestehender kompressibler Randstreifen sowie ein vorgefertigter Kernrahmen und Stützkerne aus massivem Kunststoffmaterial in ein Unterteil der Form eingelegt, wobei die Bereiche zwischen dem Kernrahmen und den Stützkernen mit Kunststoffgranulat gefüllt werden. Nach dem Schließen der Form wird letztere in einer Heizpresse unter konstanter Druckbeaufschlagung so weit erhitzt, daß das Kunststoffgranulat schmilzt und Kernrahmen sowie Stützkerne zumindest anschmelzen. Dadurch soll sich eine innige Verbindung zwischen den vorgenannten Materialien ergeben.

Nachteiligerweise kann man jedoch mit der zuvor beschriebenen Vorrichtung keinesfalls auf wirtschaftliche Weise Formteile aus zerkleinerten, aus unterschiedlichen Kunststoffabfällen bestehenden Material herstellen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher ein möglichst einfaches und wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus mit Kunststoffabfällen versehenem Kunststoffmaterial zu schaffen.

Die Aufgabe der Erfindung wird gegenüber dem o.g. Stand der Technik insbesondere durch die nachfolgenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, wonach die gesinterte, aus dem Kunststoffmaterial bestehende Kunststoffüllung beim abdichtenden Eintauchen des Deckels in das Unterteil isochor gesteuert abgekühlt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat zunächst einmal den wesentlichen Vorteil, daß es auf wirtschaftliche Weise möglich ist, aus großen Mengen von zerkleinerten, aus unterschiedlichen Kunststoffabfällen bestehenden Material Zwischen- oder Endprodukte herzustellen, die eine hohe Maßgenauigkeit aufweisen, so daß eine Nachbearbeitung der hergestellten Produkte nicht notwendig ist. Dadurch, daß sich nach der isobaren Erwärmung bzw. Sinterung der Kunststoffüllung beim Wechsel der Preßform von der Heizpresse in die Kühlpresse die Füllung unter Einwirkung des in der Füllung entstehenden Gases ausdehnt, besteht während der Abkühlung in der Kühlpresse die Möglichkeit das entstehende Produkt zu kalibrieren.

Darüber hinaus kann beim erfindungsgemäßen Verfahren auf vorteilhafte Weise insbesondere der Einfüllvorgang der Kunststoffabfälle in die Heizpresse sowie die Heizpresse als solche einfach ausgestaltet sein. Durch die Kalibrierung der herzustellenden Produkte erst im zweiten Verfahrens schritt während der Abkühlung, ist einerseits eine gleichmäßige Verteilung der zerkleinerten Kunststoffabfälle in der Heizpresse und andererseits auch eine gleichmäßige Einleitung der Druckkräfte nicht erforderlich. Dies vereinfacht nicht nur den Verfahrensablauf, sondern setzt die Investitionskosten einer für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Heizpresse deutlich herab.

Im Gegensatz zum nächstkommenden Stand der Technik, bei dem die Füllung der Preßform aus einem massiven Kernrahmen und Stützkernen sowie einer geringe Zwischenräumen aufweisenden Kunststoffgranulatfüllung besteht, welche bei der Erwärmung nur um einen geringen Betrag zusammengepreßt wird, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine lockere Schüttung aus unterschiedlichen Kunststoffabfällen unter Druckeinwirkung bei gleichzeitiger Sinterung im Volumen erheblich reduziert. Während die Kunststoffüllung nach der Erfindung lediglich gesintert wird, d. h. die Oberflächen der Kunststoffbestandteile werden angeschmolzen, wird beim Stand der Technik zumindest das Kunststoffgranulat vollständig aufgeschmolzen. Auch ist bei diesem Stand der Technik eine spezielle, umlaufende Abdichtung des Formhohlraumes durch den aus Silikonkautschuk bestehenden kompressiblen Randstreifen notwendig.

Bei einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die in einer Preßform befindliche Kunststoffüllung zunächst in unterschiedlichen Pressen stufenweise erwärmt und dann abgekühlt. Dies bedeutet auf vorteilhafte Weise, daß jede einzelne Presse eine im wesentlichen konstante Temperatur aufweist, was sich vorteilhaft auf die Lebensdauer der für das Verfahren benötigten Vorrichtungen auswirkt.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Formteile haben auch den Vorteil, daß es sich bei ihnen um mittels minimalen Energieaufwands hergestellte Zwischen- oder Endprodukte handelt, welche eine hohe Festigkeit aufweisen und von denen trotz ihrer Zusammensetzung aus unterschiedli­ chen Kunststoffen keine Gefahr für die Umwelt ausgeht. So werden einerseits die in dem Kunststoffabfall vorhandenen Keime durch die Temperaturbehandlung abgetötet und anderer­ seits ist das fertige Formteil nicht auslaugbar.

Erfindungsgemäße Abwandlungen des Verfahrens ergeben sich aus weiteren Ansprüchen.

Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen aus zerkleinertem, mit Kunststoffabfällen versehenem Kunststoffmaterial, mit mindestens einer erwärmbaren und einer kühlbaren Presse sowie einer aus einem Unterteil und einem Deckel bestehenden Preßform, welche mittels einer Transportvorrichtung von einer Presse zur nächsten bewegbar ist.

Aus der oben genannten DE-OS 31 49 701 ist bereits eine Vorrichtung zum Herstellen von Filterplatten od. dgl. bekannt, bei der jedoch ein vorgefertigter Kernrahmen aus massiven Kunststoff eingelegt und lediglich der Rest des Kunststoff-Ausgangsmaterial als Granulat eingefüllt wird. Mit Hilfe dieser Vorrichtung ist es nicht möglich, auf wirtschaftliche Weise große Mengen an Kunststoffabfällen zu maßgerechten Produkten zu verarbeiten.

Darüber hinaus ist aus der DE-OS 36 37 905 (s. insbesondere Fig. 4 und 5) eine Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen aus thermoplastischen Kunststoff bekannt, bei der das Unterteil einer Form eine Vertiefung aufweist, in die ein Deckelteil eintaucht. Diese Vorrichtung ist jedoch nicht gattungsgemäß, da hierbei das Kunststoffgranulat außerhalb der Form in einem verschwenkbaren Korb mittels Heißluft, Dampf oder einem ähnlich heißen Medium so weit erhitzt wird, daß die Oberflächen der Kunststoffgranulen schmelzen. Nach diesem Erhitzungsvorgang wird das Granulat in die Form eingeschüttet und das bewegliche Formteil innerhalb der Vertiefung nach unten gedrückt.

Diese Vorrichtung hat den Nachteil, daß sie relativ aufwendig aufgebaut ist. Darüber hinaus dürfte es mit dieser bekannten Vorrichtung schwierig sein, maßgenaue Produkte herzustellen, da ein gleichmäßiges Einfüllen der angeschmolzenen Granulate über die gesamte Fläche der Vertiefung nur schwierig zu bewerkstelligen ist.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen aus mit Kunststoffabfällen versehenem Kunststoffmaterial zu schaffen, welche möglichst einfach aufgebaut ist und es erlaubt, mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand Formteile herzustellen.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich im wesentlichen daraus, daß bei der Vorrichtung das Unterteil der Preßform wenigstens eine Vertiefung zur Aufnahme des Kunststoffmaterials aufweist, die von dem während des Preßvorgangs in die Vertiefung eintauchenden Deckel im wesentlichen vollständig abgedichtet wird, sowie eine das Eintauchen des Deckels begrenzende Einrichtung vorgesehen ist, wobei das Unterteil der Preßform an parallel zur Förderrichtung angeordneten Begrenzungen Seitenflansche aufweist, wodurch die Preßform bei geöffneter Presse automatisch mit einer Transporteinrichtung bewegungsgekoppelt ist.

Mit dieser erfindungsgemäß einfachen Lösung ist es nunmehr möglich, aus großen Mengen an Kunststoffabfällen jeweils maßgenaue, eine hohe Festigkeit aufweisende Produkte zu schaffen, wobei das Ausgangsmaterial in der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf ca. 20% des ursprünglichen Volumens reduziert wird. Durch die besonderen konstruktiven Merkmale, insbesondere den unter Abdichtung der Vertiefung eintauchenden und selbstzentrierten Deckel sowie der das Eintauchen des Deckels begrenzenden Einrichtung kann einerseits die Form sehr einfach ausgebildet sein und andererseits besteht nicht die Notwendigkeit, die hergestellten Halb- und Fertigprodukte aufgrund eventuell vorhandener Maßungenauigkeiten im nachhinein noch zu bearbeiten.

Die erfindungsgemäße Ausbildung der Preßformen ermög­ licht es darüber hinaus, daß durch einfaches öffnen der Pressen die Preßform quasi auf die Transportvorrichtung fällt und automatisch zur nächsten Presse transportiert werden kann, wo sie direkt wieder aufgenommen wird. Dabei kann das Transportsystem vorteilhafterweise als Förderkette, Förderriemen, Schubbalkensystem, Führungsrollensystem od. dgl. ausgebildet sein.

Eine vorteilhafte Weiterentwicklung der erfindungsge­ mäßen Vorrichtung weist mehrere in Reihe angeordnete Pressen auf, die eine Gesamtanlage bilden, wobei die Pressen ausgehend von der zuerst angeordneten zunächst eine stufenweise steigende Temperatur danach eine stufenweise fallende Temperatur aufweisen.

Diese, eine größere Kapazität aufweisende Vorrichtung hat den grundsätzlichen Vorteil, daß alle in Reihe geschalte­ ten Pressen durch dieselbe Transporteinrichtung miteinander verbunden sind, so daß der Aufwand für den Transport der ein­ zelnen Preßformen von Presse zu Presse sehr gering ist. Dar­ über hinaus haben die einzelnen Pressen eine im wesentlichen konstante Temperatur, so daß sich die Materialbeanspruchung verringert sowie die Lebensdauer jeder einzelnen Presse deut­ lich erhöht.

Letztlich betrifft die Erfindung auch ein Arbeitsverfah­ ren für die Verwendung einer Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 8 oder 9, welche aus mehreren in Reihe angeordneten Pressen gebildet ist, die mittels einer Transporteinrichtung miteinander verbunden sind, wobei in jedem Betriebszustand jeweils eine Presse keine Preßform aufweist und die Pressen, die jeweils die preßformfreie Presse zwischen sich einschließen, gleichzeitig geöffnet bzw. geschlossen werden, wobei die Preßform, die jeweils in der der preßformfreien Presse vorgelagerten Presse angeordnet ist, mittels der Transporteinrichtung in die in Förderrichtung preßformfreie Presse bewegt wird.

Durch dieses erfindungsgemäße Arbeitsverfahren ist es auf vorteilhafte Weise möglich, bei einer Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen mit einer relativ geringen An­ triebsleistung für die Pressen auszukommen, weil bei Verwen­ dung dieses Arbeitsverfahrens gleichzeitig nur jeweils zwei Pressen geöffnet bzw. geschlossen werden.

Zusammenfassend werden dadurch die Kosten für eine der­ artige Vorrichtung aufgrund der deutlich verringerten instal­ lierten Antriebsleistung vermindert.

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Preßform,

Fig. 2 eine vereinfachte Schnittdarstellung durch eine geschlossene Presse,

Fig. 3 eine Darstellung nach Fig. 2 in geöffnetem Zu­ stand,

Fig. 4 und 5 eine schematische Darstellung eines Ar­ beitsverfahrens zur Verwendung einer aus in Reihe angeordne­ ten Preßvorrichtungen bestehenden Gesamtanlage und

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer aus paral­ lelen Einzelvorrichtungen aufgebauten Gesamtvorrichtung.

In den Zeichnungen ist eine Preßvorrichtung zur Her­ stellung von Formteilen aus Kunststoffabfällen insgesamt mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet.

Fig. 1 zeigt zunächst eine aus Grauguß oder Aluminiumguß bestehende Preßform 11, welche aus einem Unterteil 12 und einem Deckel 13 besteht. Das Unterteil 12 weist eine recht­ eckige Vertiefung 14 zur Aufnahme des zu pressenden Materials auf, wobei die Vertiefung 14 eine Größe aufweist, die es dem Deckel 13 ermöglicht, unter Verschluß des Unterteils 12 in letzteres abdichtend einzutauchen.

Beidseitig der Preßform 11 ist strichpunktiert eine Transporteinrichtung 15 angedeutet, mit welcher die Preßform 11 in Richtung des mit x gekennzeichneten Pfeils transpor­ tiert werden kann. Die Transporteinrichtung 15 kann z. B. als Förderkette, Förderriemen, Schubbandsystem, Führungsrollen­ system od. dgl. ausgebildet sein. Die zu der Transporteinrich­ tung 15 weisenden Seitenwände 16 sind beidseitig mit einem Flansch 17 versehen, mittels dessen die Preßform 11 insge­ samt auf der Transporteinrichtung 15 gelagert ist.

In den Fig. 2 und 3 ist eine Preßvorrichtung 10 insge­ samt schematisch dargestellt. Man erkennt eine obere, unbe­ wegliche Pressenplatte 18 und eine untere, bewegliche Pres­ senplatte 19 zwischen denen eine Preßform 11 angeordnet ist. Beidseitig der Preßvorrichtung 10 ist darüber hinaus jeweils die Transporteinrichtung 15 schematisch dargestellt.

Letztlich sind in der oberen wie auch in der unteren Pressenplatte 18 und 19 Heiz- bzw. Kühlrohre 20 vorhanden, mit welchen die Pressenplatten 18 und 19 auf eine ganz be­ stimmte gewünschte Temperatur gebracht werden können. Zu die­ sem Zweck können die Heiz- bzw. Kühlrohre 20 mit einem Wärme­ tauscher-Medium beschickt werden.

Im geschlossenen, in Fig. 2 dargestellten Zustand der Preßvorrichtung 10 wird die Preßform 11 mittels der unteren Pressenplatte 19 gegen die obere Pressenplatte 18 gedrückt, wobei der Deckel 13 tendenziell in die nicht dargestellte Vertiefung 14 des Unterteils 12 eintaucht. Dabei verschließt der Deckel 13 die Vertiefung 14 so ab, daß kein Kunststoffabfall nach außen treten kann. Es ist auch zu erkennen, daß die Preßform 11 beim Schließen der Preßvor­ richtung 10 von der Transporteinrichtung 15 abgehoben wird, so daß die Seitenflansche 17 oberhalb der Transporteinrich­ tung 15 angeordnet sind.

In Fig. 3 ist dagegen der geöffnete Zustand einer Presse zu erkennen. In diesem Fall bewegt sich die untere Pressen­ platte 19 nach unten, wobei die Preßform 11 diese Bewegung so lange mitvollzieht, bis daß die Seitenflansche 17 auf der Transporteinrichtung 15 aufliegen. In diesem Fall kann die sich in x-Richtung (s. Fig. 1) bewegende Transporteinrichtung 15 die Preßform 11 zur nächsten Preßvorrichtung 10 trans­ portieren.

Der Betriebsablauf einer in den Fig. 1 bis 3 dargestell­ ten Preßvorrichtung 10 ist nun folgendermaßen:

Zunächst wird eine definierte Menge an grob zerkleiner­ tem Kunststoffabfall in die Vertiefung 14 einer Preßform 11 eingefüllt und dann der Deckel 13 aufgelegt. Danach wird die Preßform 11 mittels der Transporteinrichtung 15 in eine erste, über die Heizrohre 20 erwärmte Preßvorrichtung 10 transportiert, wobei diese dann sofort geschlossen wird. Un­ ter Einwirkung einer Preßkraft F (s. Fig. 2) wird der Deckel 13 in die Vertiefung 14 des Unterteils 12 gedrückt. Bei der isochoren Steuerung der Preßvorrichtung 10 sind zum Beispiel an den Seitenwänden der Vertiefung 14 Anschläge vorhanden, welche das Eintauchen des Deckels 13 begrenzen.

Bei der Herstellung der Formteile ergibt sich eine Volu­ menverringerung des eingefüllten Kunststoffabfalls um etwa den Faktor 5. Infolge der Erwärmung des Kunststoffabfalls in­ nerhalb der Preßform 11 mittels der über die obere wie auch untere Pressenplatte 18 und 19 auf die Preßform 11 einwir­ kende Kontaktwärme wird der Kunststoffabfall erwärmt, wobei die Kunststoffschnitzel unter Erweichung miteinander gesin­ tert werden.

Danach öffnet sich die Preßvorrichtung 10 so weit, bis die Preßform 11 mit den Seitenflanschen 17 auf der Transpor­ teinrichtung 15 ruht und zur nächsten Preßvorrichtung 10 transportiert werden kann. Bei dieser Preßvorrichtung 10 handelt es sich jedoch um eine gekühlte, in der die Preßform 11 und der Formling nach dem Schließen im Verlauf einer wei­ teren halben Stunde bis zum Entformungszustand abgekühlt wird.

Grundsätzlich ist es vorgesehen, die dabei abgeführte Wärme zum Erwärmen von weiteren Formlingen zu nutzen, damit sich der Energieaufwand zur Herstellung eines Formlings mini­ miert.

Bei einer gewünschten Formteildicke von etwa 25 mm be­ trägt die Heizzeit des Formling in etwa eine halbe Stunde, wobei das Kunststoffabfall auf ca. 180° Celsius erhitzt wird. Grundsätzlich hängt die Verweilzeit des Kunststoffabfalls in einer Vorrichtung 10 von der Dicke des herzustellenden Formlings ab. Dabei ist zu berücksichtigen, daß bei Verdoppe­ lung der Formlingsdicke eine Vervierfachung der Verweilzeit notwendig ist.

Die Fig. 4 und 5 zeigen nun eine aus mehreren Preßvor­ richtungen 10 zusammengesetzte Gesamtanlage R zum Herstellen von Formteilen aus Kunststoffabfällen, welche in Reihe ge­ schaltet und über die Transporteinrichtung 15 miteinander verbunden sind. Die Besonderheit dieser Gesamtanlage R be­ steht darin, daß jede Preßvorrichtung 10 eine stufenweise höhere bzw. niedrigere Temperatur aufweist.

Im vorliegenden Beispiel besteht die Gesamtanlage R aus Preßvorrichtungen a bis i, wobei zum Beispiel die Preßvor­ richtungen a bis e eine stufenweise höhere und die Preßvor­ richtung f bis i eine stufenweise niedrigere Temperatur auf­ weisen. Im Endeffekt bedeutet dies, daß der Kunststoffabfall während der Heizzeit und der Kühlzeit nach und nach alle Preßvorrichtungen a bis i durchläuft. Zu berücksichtigen ist, daß in den Fig. 4 und 5 die Einfüllstation wie auch die Entformungsstation nicht dargestellt sind.

Die Fig. 4 und 5 zeigen darüber hinaus ein ganz be­ stimmtes Arbeitsverfahren zur Verwendung einer derartigen Ge­ samtanlage R. Basis dieses Arbeitsverfahrens ist es, daß die Zahl der schrittweise die Gesamtanlage R durchlaufenden Preßformen 11 immer um eine einzige geringer ist als die Zahl der Preßvorrichtungen a bis i einer Gesamtanlage R.

In Fig. 4 ist schematisch angedeutet, daß die Preßvor­ richtungen e und g in Richtung der mit y bzw. z gekennzeich­ neten Pfeile gleichzeitig geöffnet oder geschlossen wurden. Während sich in den Preßvorrichtungen e und g jeweils eine Preßform 11 befindet, weist die Preßvorrichtung f keine Preßform 11 auf. Aus diesem Grunde kann nun die Preßform 11 der Preßvorrichtung e, welche beim Öffnen der Preßvorrich­ tung e bewegungseinheitlich mit der Transporteinrichtung 15 verbunden wird, in x-Richtung in die "leere" Preßvorrichtung f transportiert werden. Bei Erreichen der Preßvorrichtung f wird dann automatisch die Preßform 11 von derselben aufgenommen und mit einer Preßkraft F belastet, während gleichzeitig die der keine Preßform 11 aufweisenden Preßvorrichtung e entgegen der Transportrichtung x vorgelagerte Preßvorrichtung d öffnet.

Im nächsten Arbeitstakt wird die in der Preßvorrichtung d befindliche Preßform 11 mittels der Transportvorrichtung 15 in die sich bei der Preßvorrichtung e ergebende "Lücke" transportiert. Letztlich wird das Arbeitsverfahren dadurch fortgesetzt, daß die Preßvorrichtung e schließt und die Preßvorrichtung c gleichzeitig geöffnet wird.

Auf diese Art und Weise des gleichzeitigen Öffnens bzw. Schließens jeweils zweier Preßvorrichtungen sowie des Transportes einer Preßform 11 in die jeweils nächste, eine "Lücke" aufweisende Preßvorrichtung a bis i wird die für die Gesamtanlage R notwendige Antriebsleistung deutlich redu­ ziert. Dies gelingt dadurch, daß die Antriebsleistung nur so dimensioniert werden muß, daß zu jeder Zeit zwei Preßvor­ richtungen a bis i geöffnet bzw. geschlossen werden können und in allen anderen Preßvorrichtungen a bis i die vorgese­ hene Preßkraft F aufrechterhalten bleibt.

Aufgrund dieses Arbeitsverfahrens wandert die Position der "pressenformfreien" Preßvorrichtung ständig um.

Letztlich zeigt die Fig. 6 eine weitere Alternative zum Aufbau einer Gesamtanlage P aus Preßvorrichtungen 10′. Hier­ bei besteht die Gesamtanlage P aus einer Parallelschaltung von jeweils zwei hintereinandergeschalteten Preßvorrichtun­ gen 10′, von denen die erste jeweils beheizt und die zweite gekühlt wird. Diese Gesamtanlage P ist durch eine gemeinsame Transporteinrichtung 21 umschlossen, wobei die jeweils in Reihe angeordneten gekühlten bzw. beheizten Preßvorrichtungen 10′ untereinander mit einer weiteren Transporteinrichtung 22 verbunden sind, welche mittels jeweils einer nicht dargestellten Übergabestation einen transportmäßigen Anschluß an die gemeinsamen Transporteinrichtungen 21 aufweist.

Die Gesamtanlage P besteht somit aus einer im wesentli­ chen umlaufenden Transporteinrichtung 21, in dessen Bereich zunächst eine Befüllungs- und Entformungsstation 23 für die Preßformen 11 einschließlich Deckelauflegestation 24 vorge­ sehen ist. Die mit Kunststoffabfall befüllten Preßformen 11 werden dann mittels der umlaufenden Transporteinrichtung 21, welche z. B. Verschiebewagen sein können, bis zur Übergabesta­ tion der zu den hintereinandergeschalteten Preßvorrichtungen 10′ führenden weiteren Transporteinrichtung 22 transportiert. Dort übernimmt die als Kettenbahn ausgebildete Transportein­ richtung 22 die Preßform 11 und transportiert diese zu den Preßvorrichtungen 10′. Nach Ablauf der Verweilzeit in der ersten, geheizten Preßvorrichtung 10′ fällt die Preßform 11 auf die schon vorher geschilderte Art und Weise auf die Ket­ tenbahn 22 und wird zu der gekühlten Preßvorrichtung 10 transportiert. Nachdem die Preßform 11 den Entformungszu­ stand erreicht hat, wird sie bis zum Übergabepunkt mit der umlaufenden gemeinsamen Transporteinrichtung 21 bewegt und von dort aus zu einer Deckelabnahmestation 25 sowie der Ent­ formungsstation 23 transportiert.

Nach der Entformung können die Preßformen 11 wiederum in der Befüllungsstation 23 mit Kunststoffabfall gefüllt wer­ den.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus zerkleinertem, mit Kunststoffabfällen versehenem Kunststoffmaterial, das in eine aus Unterteil und Deckel bestehenden Preßform eingefüllt und in mindestens einer Presse isobar erwärmt sowie gesintert wird, wobei die Preßform anschließend in eine weitere Presse transportiert wird, in der die gesinterte, aus dem Kunststoffmaterial bestehende Kunststoffüllung beim abdichtenden Eintauchen des Deckels in das Unterteil isochor gesteuert abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in einer Preßform befindliche Kunststoffüllung zunächst in unterschiedlichen Pressen stufenweise erwärmt und dann abgekühlt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kaschierung der aus Kunststoffabfällen bestehenden Füllung in die Preßform eine Kunststoffolie oder eine Granulatschicht eingebracht wird.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die Preßform Verstärkungsmaterialien bzw. Füllstoffe eingebracht werden.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der isochoren Abkühlung anfallende Energie zur Erwärmung des Kunststoffmaterials genutzt wird.

6. Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen aus zerkleinertem, mit Kunststoffabfällen versehenem Kunststoffmaterial, mit mindestens einer erwärmbaren und einer kühlbaren Presse (10, 10′, a-i) sowie einer aus einem Unterteil (12) und einem Deckel (13) bestehenden Preßform (11), welche mittels einer Transportvorrichtung (15, 22) von einer Presse (10, 10′, a-i) zur nächsten bewegbar ist, und bei der das Unterteil (12) der Preßform (11) wenigstens eine Vertiefung (14) zur Aufnahme des Kunststoffmaterials aufweist, die von dem während des Preßvorgangs in die Vertiefung (14) eintauchenden Deckel (13) im wesentlichen vollständig abgedichtet wird, sowie eine das Eintauchen des Deckels (13) begrenzende Einrichtung vorgesehen ist, wobei das Unterteil der Preßform an parallel zur Förderrichtung angeordneten Begrenzungen Seitenflansche aufweist, wodurch die Preßform bei geöffneter Presse automatisch mit einer Transporteinrichtung bewegungsgekoppelt ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (15, 22) als Förderkette, Förderriemen, Schubbalkensystem, Führungsrollensystem od. dgl. ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, da­ durch gekennzeichnet, daß mehrere in Reihe angeordnete Pres­ sen (a-i) eine Gesamtanlage (R) bilden, wobei die Pressen (a-i) ausgehend von der zuerst angeordneten zunächst eine stu­ fenweise steigende Temperatur danach eine stufenweise fallende Temperatur aufweisen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung aus einer Anzahl (n) von Pressen (a-i) und einer Anzahl (n - 1) Preßformen besteht.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, da­ durch gekennzeichnet, daß jede einzelne Vorrichtung aus zwei, jede Form (11) nacheinander aufnehmenden Pressen (10, 10′) besteht, von denen eine erwärmbar und eine kühlbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß eine Mehrzahl derartiger Vorrichtungen zueinander parallel in einer Gesamtanlage (P) angeordnet sind, die eine gemeinsame Befüllungs- bzw. Entformungsstation (23, 24, 25) aufweist, welche mit jeder Vorrichtung (10′) über eine ge­ meinsame Transporteinrichtung (21) verbunden ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich­ net, daß die jeweils hintereinander angeordneten Pressen (10) miteinander mittels Kettenbahnen (22) und mit der Befüllungs­ bzw. Entformungsstation (23, 24, 25) über Verschiebewagen verbunden sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung mit einer Wärme­ rückgewinnungsanlage versehen ist, welche die in den gekühl­ ten Pressen (10, 10′, a-i) anfallende Energie zur Aufheizung der jeweils vorgeschalteten Pressen (10, 10′, a-i) nutzt.

14. Arbeitsverfahren für die Verwendung einer Vorrich­ tung gemäß den Ansprüchen 8 oder 9, welche aus mehreren in Reihe angeordneten Pressen gebildet ist, die mittels einer Transporteinrichtung miteinander verbunden sind, wobei in je­ dem Betriebszustand jeweils eine Presse keine Preßform auf­ weist und die Pressen (e und g; d und f), die jeweils die preßformfreie Presse (f; e) zwischen sich einschließen, gleichzeitig geöffnet bzw. geschlossen werden, wobei die Preßform (11), die jeweils in der der preßformfreien Presse (f; e) vorgelagerten Presse (e; d) angeordnet ist, mittels der Transporteinrichtung (15) in die in Förderrichtung (x) preßformfreie Presse (f; e) bewegt wird.