DE4311634A1 - Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Gleitlagers und nach diesem Verfahren hergestelltes Gleitlager - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Gleitlagers und nach diesem Verfahren hergestelltes GleitlagerInfo
- Publication number
- DE4311634A1 DE4311634A1 DE19934311634 DE4311634A DE4311634A1 DE 4311634 A1 DE4311634 A1 DE 4311634A1 DE 19934311634 DE19934311634 DE 19934311634 DE 4311634 A DE4311634 A DE 4311634A DE 4311634 A1 DE4311634 A1 DE 4311634A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- layer
- carrier
- sliding layer
- low
- sliding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/20—Sliding surface consisting mainly of plastics
- F16C33/201—Composition of the plastic
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/04—Bearings
- B29L2031/045—Bushes therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur
Herstellung eines hülsenförmigen Gleitlagers gemäß dem
Oberbegriff des Anspruches 1 und auf ein nach diesem
Verfahren hergestelltes Gleitlager.
Ein derartiges Gleitlager ist aus der US-A-3,008,779
bekannt. Der röhrenförmige Träger besteht dort aus einer
längsgeschlitzten Metallhülse, in die die Gleitschicht in
Form einer dünnen Schicht aus Polyamid oder aus einem
anderen synthetischen Kunststoff mit günstigen
Gleiteigenschaften eingeformt ist. Bei der Herstellung
derartiger Gleitlager muß ein sehr dünner Spalt zwischen der
Metallhülse und dem Spritzdorn von der Stirnseite her mit
dem die Gleitschicht bildenden Kunststoff gefüllt werden.
Die Herstellung sehr dünner Gleitschichten ist hierbei
besonders bei in axialer Richtung längeren Gleitlagern
begrenzt. Besonders nachteilig ist, daß die eingespritzte
dünne Gleitlagerschicht beim Erkalten sich von der koaxialen
Metallhülse durch den materialbedingten Schwund von der
Metallhülse ablöst. Durch das freie Wegschwinden der Gleit
lagerschicht ist auch der Innendurchmesser der
Gleitlagerschicht nicht ausreichend genau bestimmbar.
Ein ähnliches Gleitlager ist auch aus der DE-B-1,114,631
bekannt. Dort ist zur Herstellung des Lagergehäuses aus
hartem Polyurethan ein erster Kern mit einem zylindrischen
Paßstück vorgesehen. Zur Herstellung der Gleitschicht aus
weicherem Polyurethan ist ein zweiter Kern mit geringerem
Außendurchmesser und einem ebenfalls zylindrischen Paßstück
vorgesehen. Auch bei diesem vorbekannten Gleitlager läßt
sich das freie Wegschwinden der inneren Gleitlagerschicht
nicht vermeiden, so daß sich enge Toleranzen für ein
Präzisionsgleitlager nicht einhalten lassen.
Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein
Gleitlager der eingangs genannten Art, also mit einer
Kunststoff-Gleitschicht, kostengünstig und in einfacher
Weise umweltfreundlich herzustellen und mit den nachstehend
angegebenen Vorteilen einsetzen zu können. Insbesondere
sollen Gleitlager mit höchster Präzision mit vergleichsweise
niedrigem Aufwand hergestellt werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen
des Anspruches 1 angegebenen Verfahrensmerkmale und die im
Kennzeichen des Anspruches 23 beschriebene Ausbildung eines
derartigen Gleitlagers gelöst.
Durch das unmittelbare Spritzgießen, Spritzpressen,
Spritzblasen oder dgl. der polymeren Gleitschicht auf einen
Kern kann der Materialanguß auch radial vorgenommen werden.
Hierdurch ist es möglich, dünne bis sehr dünne Schichten bis
zu 0,2 mm oder noch darunter, auch bei axial langen
Gleitlagern, herzustellen. Dies führt zu einer erheblichen
Kostensenkung durch die nur noch geringen Mengen des für die
Gleitschicht erforderlichen, in der Regel sehr teueren
polymeren Materials.
Die Herstellungstoleranz des Innendurchmessers des
Gleitlagers ist durch geeignete Wahl des Kerndurchmessers
mit Rücksicht auf das geringe Schrumpfmaß des
dünnschichtigen Polymers einfach bestimmbar.
Da man bei der erfindungsgemäßen Herstellung des Gleitlagers
üblicherweise mit einem einzigen Spritzkern auskommt, kann
die Herstellung auf einer Vorrichtung mit Dreh- oder
Schiebetischen mit zwei oder mehr Stationen praktisch in
einem Arbeitsprozeß und ohne gesonderte Einlegearbeiten von
Lagerteilen erfolgen.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist für
die Herstellung des äußeren Trägers der Einsatz eines
zweiten Kerns mit gegenüber dem ersten Kern verändertem
Außendurchmesser vorgesehen, falls die bereits gefertigte
Gleitschicht nicht mit einem oder mehreren Trennschlitz(en),
sondern mit einer oder mehreren Trennfuge(n) versehen und im
Bereich dieser Trennfuge(n) ein oder mehrere verbleibende(r)
Steg(e) als Schwimmhaut bzw. Schwimmhäute vorgesehen werden.
Diese Ausführung bietet den weiteren Vorteil, daß das
Material des füllstoffverstärkten Trägers nicht mit der
Welle in Eingriff gelangt und die Dicke der verbleibenden
Schwimmhaut bzw. der verbleibenden Schwimmhäute als
Verschleißanzeige dienen kann bzw. dienen können.
Durch die Kalibrier- und Zentrierfunktion des Materials des
Trägers bzw. der innersten Trägerschicht innerhalb des oder
der Trennspalte(s) bzw. der Trennfuge(n) lassen sich sehr
enge Toleranzen des Innendurchmessers der Gleitschicht im
Bereich ≦60 µm erreichen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind in den in der
Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispielen näher
beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Stirnansicht eines Gleitlagers mit
geschlossener Gleitschicht und mit radialen
Angüssen,
Fig. 2 eine Stirnansicht eines Gleitlagers gemäß der
vorliegenden Erfindung mit geschlitzter Gleit
schicht, jeweils im Schnitt,
Fig. 3 und 4 je eine gleiche Ansicht von Gleitlagern mit
einem mehrschichtigen Träger,
Fig. 5 bis 7 je eine Draufsicht auf eine geschlitzte Gleit
schicht,
Fig. 8 bis 11 Ausführungen von Gleitschichten mit an der
Außenfläche vorgesehenen Formgebungen zum
Erreichen eines günstigen Formschlusses
zwischen der Gleitschicht und dem Träger,
Fig. 12 und 13 je eine Ansicht eines Gleitlagers im Längsschnitt,
Fig. 14 die Ansicht eines weiteren Gleitlagers im Längs
schnitt und die
Fig. 15 und 16 Teilquerschnitte von Gleitlagern mit einem oder
mehreren durchgehenden Trennschlitzen bzw. mit
einem oder mehreren nicht durchgehenden Trennfugen.
In den Fig. 1 bis 4 ist jeweils mit 1 ein Spritzkern
bezeichnet. Dieser ist von einem ein- oder mehrteiligen
axial und/oder radial verschiebbaren Formwerkzeug 2 umgeben.
Bei geschlossenem Formwerkzeug 2 wird ein Formhohlraum 3 für
die Erzeugung einer hülsenförmigen oder röhrenförmigen
Gleitschicht 4 gebildet. Im Formwerkzeug 2 sind bevorzugt
radiale Angußkanäle 5 vorgesehen.
Der Formhohlraum 3 ist derart gestaltet, daß die Dicke der
Gleitschicht 4 etwa 0,2 mm bis 3 mm, insbesondere etwa
0,3 mm bis 2 mm, beträgt. In dem Formhohlraum 3 wird in an
sich bekannter Weise im Spritzgieß-, Spritzpreß- oder
Spritzblasverfahren ein thermoplastisch oder duroplastisch
verformbarer Kunststoff mit guten Gleiteigenschaften
eingebracht der dort erstarrt oder auspolymerisiert.
Die Gleitschicht 4 wird bevorzugt aus wenigstens einem der
Polymere, wie Polyethersulfon, Polyetherketon, Polyamidimid
oder Polyetherimid hergestellt. Die Gleitschicht 4 kann
gleitbegünstigende Füllstoffe in Partikel-, Faser- oder
Kugelform enthalten, jedoch dürfen derartige Füllstoffe
keine abrasiven Eigenschaften besitzen.
Nach dem Auspolymerisieren oder dem Erstarren des Materials
der Gleitschicht 4 wird diese noch auf dem Kern 1
befindliche Gleitschicht 4 mit einem Träger 6 aus einem
harten oder weichelastischen Polymer umhüllt. Dies geschieht
nach einem der in der Kunststofftechnik bekannten
Formverfahren. Der Prozeß wird hierbei beispielsweise durch
Anwendung geeigneter Temperatur und Formdrücke (Werkzeug-
Innendrücke) derart geführt und/oder die konstruktive
Ausgestaltung des Gleitlagers 8 wird derart gewählt, daß ein
stoffschlüssiger und/oder formschlüssiger Verbund zwischen
der Gleitschicht 4 und dem Träger 6 erreicht wird.
Nach dem Auspolymerisieren oder dem Erstarren des
Trägermaterials wird das ummantelte Gleitlager 8 vom Kern 1
abgeschoben oder abgezogen und anschließend ausgeworfen. Auf
diese Weise kann ein Gleitlager 8 mit einer extrem dünnen
Gleitschicht 4 auf einfache Weise, beispielsweise mittels
Formmaschinen mit zwei oder mehr Stationen, hergestellt
werden.
Bei der Herstellung eines Trägers 6 aus hartem Material
finden bevorzugt Polymere, wie beispielsweise Polybutylen
terephtalat (PBTP), Polyethylenterephtalat
(PETP), Polyoximethylen (POM), Polyamid, beispielsweise der
Handelsbezeichnung PA 6 oder PA 66, sowie andere geeignete
Polymere Anwendung. Der Träger 6 bildet eine hochtragende
und ggf. auch hochverstärkte, sehr feste Schicht. Zur
Verstärkung können mineralische organische oder anorganische
Füllstoffe in Partikel-, Kugel- oder Faserform,
gegebenenfalls auch miteinander gemischt, verwendet werden.
Als Füllmaterial eignen sich beispielsweise Glasfasern oder
Fasern aus ähnlichen mineralischen Stoffen oder
Verbindungen. Bevorzugt können auch Mikroglaskugeln mit
einer Größe von etwa 10 µm bis 100 µm verwendet werden.
Auch sind partikelförmige Füllstoffe aus mineralischen,
organischen oder anorganischen Stoffen grundsätzlich
einsetzbar.
Günstig ist es, wenn für den Träger 6 oder zumindest für die
oder für eine der aus hartem Polymer bestehenden
Trägerzwischenschichten 6.1, 6.2 oder 6.3 ein Material
verwendet wird, das mit einem etwa 5% bis 80% faserigen
und/oder partikelförmigen und/oder kugelförmigen
mineralischen, organischen oder anorganischen
Füllstoffanteil versehen ist.
Zur Lärm- oder Vibrationsdämpfung kann es vorteilhaft sein,
als Träger 6 oder als eine oder mehrere der
Trägerzwischenschichten 6.1, 6.2 oder 6.3 ein
weichelastisches polymeres Material zu verwenden,
beispielsweise auf der Basis elastomerer Polymere, wie
thermoplastische Elastomere (TPE), oder
Nitrilbutadienkautschuk (NBR) oder Acrylatkautschuk (ACM)
oder Silikonkautschuk (FKM).
Die Gleitschicht 4 weist zumindest einen, bevorzugt mehrere
durchgehende Längsschlitz(e) 7 auf, der bzw. die mit
Trägermaterial der darüberliegenden Trägerschicht gefüllt
wird bzw. werden, wie in Fig. 2 dargestellt ist. Der bzw.
die Längsschlitz(e) 7 sind zur Rotationsachse (R)
spitzwinklig angeordnet, vorzugsweise unter einem Winkel α
zwischen 5° und 30°.
Der Träger 6 kann auch aus zwei oder mehr Schichten von ab
wechselnd hartem und weichelastischem Material oder
umgekehrt bestehen. Hierdurch erhält man ein Gleitlager 8
mit sowohl guter Formbeständigkeit als auch mit hoher
Belastbarkeit, sowie mit guten Dämpfungseigenschaften. Ein
derartiger Zweischicht-Träger 6 ist in Fig. 3 dargestellt,
wobei die innere Schicht 6.1 aus hartem bzw.
weichelastischem und die äußere Schicht 6.2 aus
weichelastischem bzw. hartem Material besteht. Die
Prozeßführung wird wieder so gewählt, daß eine
stoffschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung der
Träger-Teilschichten 6.1 und 6.2 eintritt.
Die Fig. 4 zeigt ein Gleitlager 8 mit einem Dreischicht-
Träger 6 mit abwechselnd hartem, weichelastischem oder
hartem Material oder mit abwechselnd weichelastischem,
hartem oder weichelastischem Material 6.1, 6.2, 6.3. Diese
Mehrfachschichtsysteme können in einfacher Weise auf
Mehrstationen-Formmaschinen mit Dreh- oder Schiebetischen
hergestellt werden.
Bei geschlitzter Gleitschicht 4 kann der Längsschlitz 7 - wie
bereits erwähnt - leicht geneigt zur Rotationsachse R
einer zu lagernden Welle oder Achse verlaufen, wie anhand
der Draufsicht auf die Gleitschicht 4 in Fig. 5
veranschaulicht ist. Der Längsschlitz 7 kann gemäß Fig. 6
mit axialen, beispielsweise bogenförmigen Versetzungen 9
oder gemäß Fig. 7 mit tangentialen Ansätzen 10 oder dgl.
versehen sein.
An der Außenfläche 11 der Gleitschicht 4 können, wie in den
Fig. 8 und 9 dargestellt, Anformungen 12 in Form von
Flanschringen oder Ringabschnitten 12.1 (Fig. 8) oder in
Form von Zapfen oder Stegen 12.2 (Fig. 9) oder in Form von
Rippen, beispielsweise Längsrippen 12.3 (Fig. 10), angeformt
sein, die eine gute Formschlüssigkeit gewährleisten.
Zusätzlich oder anstelle der Anformungen 12 können
Einformungen 13, beispielsweise in Form von Rillen oder
Nuten in Ring-, Spiral- oder sonstiger Form vorgesehen sein,
wie in Fig. 11 veranschaulicht. Es kann auch eine Riffelung
oder Rändelung oder es können sonstige Vertiefungen
vorgesehen sein.
Die Gleitschicht 4 kann vorteilhaft, wie Fig. 12 zeigt, bis
auf ihre der Rotationsachse R zugewandte Gleitfläche 14 vom
Material des Trägers 6 umformt sein.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann
die Gleitschicht 4 an wenigstens einer Stirnseite 15
und/oder 16 einen radial nach außen abstehenden, angeformten
Flansch 17 bzw. 18 aufweisen, der außen an der Stirnseite
nicht vom Material des Trägers 6 umformt wird. Hierdurch
erhält man an der bzw. an den Stirnseite(n) 15 und/oder 16
eine Gleitfläche, an der beispielsweise eine Stützfläche 19
einer mit einem Bund versehenen Welle oder Achse 20 gleitend
anliegen kann.
Nach einer weiteren Ausführungsform können die Gleitschicht
4 und der Träger 6 oder die Trägerzwischenschichten 6.1,
6.2, 6.3 einander so zugeordnet werden, daß sie zumindest an
einer Stirnseite 22 bündig abschließen, wie Fig. 14 zeigt.
Die Ausführungsformen der Fig. 12 bis 14 können beliebig
miteinander kombiniert werden.
Besonders vorteilhaft kann es für eine optimale Schmierung
des Gleitlagers 8 sein, wenn als die Gleitschicht 4 koaxial
umgebender Träger 6 oder als die Gleitschicht 4 zumindest
teilflächig unmittelbar berührende Trägerzwischenschicht
6.1, 6.2, 6.3 eine solche aus schmiermittelhaltigen oder
schmiermittelführenden polymeren Werkstoffen verwendet wird.
Auch kann es günstig sein, wenn der schmiermittelführende
Träger 6 oder eine der Trägerzwischenschichten 6.1, 6.2, 6.3
von außen nachschmierbar ist bzw. sind.
Die Ölabgabe zur Gleitlagerwelle erfolgt bevorzugt über den
Spalt 7. Derartige Spalte 7 sind zeichnerisch in
verschiedenen Ausführungsvarianten dargestellt. Die
Kontaktmöglichkeit mit der ölführenden Schicht ist aber auch
durch die stirnseitig zur Rotationsachse vorgezogenen
Endbereiche der Trägerschicht 6 bzw. der
Trägerzwischenschichten 6.1, 6.2, 6.3 möglich, wie dies in
den Fig. 12 und 14 dargestellt ist.
Zur besseren Entformbarkeit des Gleitlagers auf dem
Kern 1 vor dem Aufbringen der Gleitschicht 4 ist es günstig,
eine Trennschicht 21 (Fig. 4) anzubringen. Diese
Trennschicht 21 kann ein an sich bekanntes Trennmittel,
beispielsweise auf Wachs- oder Silikonbasis oder eine
aufgedampfte Schicht aus einem geeigneten Metallkarbid oder
Metallnitrid, wie Titankarbid (TiC) oder Titannitrid (TiN),
sein.
Fig. 15 zeigt einen Teilquerschnitt durch ein
erfindungsgemäß hergestelltes Gleitlager 8 mit einer oder
mit mehreren durchgehenden Trennschlitzen 7 in der
Gleitschicht 4. Der oder die Trennschlitz(e) 7 ist bzw. sind
mit dem Material des Trägers 6 bzw. der innersten Schicht
mehrerer Trägerschichten vollständig ausgefüllt. Die mit den
Pfeilen P angedeuteten Schwindungskräfte verdeutlichen die
einwirkenden Kräfte des Materials des Trägers 6 bzw.
eventuell vorhandener mehrerer Trägerschichten auf die
Gleitschicht 4. Nach dem Erkalten des Trägers 6 in den
formstabilen Zustand in dem bzw. in den Trennschlitz(en) 7
ist eine Veränderung des Innendurchmessers der Gleitschicht
4 durch weitere Schwindungskräfte des Materials des Trägers
6 nicht mehr möglich. Damit werden bei Verwendung nur eines
einzigen Kernes 1 Gleitlager 8 mit größter Präzision, d. h.
mit sehr engen Toleranzen des Innendurchmessers der
Gleitschicht 4 im Bereich ≦60 µm erhalten.
Bei dieser Ausführung der vorliegenden Erfindung zentriert
und kalibriert das Material des Trägers 6 bzw. der innersten
Schicht eventuell vorhandener mehrerer Trägerschichten die
Breite des bzw. der Spalte(s) 7 und damit den
Innendurchmesser der Gleitschicht 4. Die Breite des bzw. der
Spalte 7 beträgt vorzugsweise zwischen 0,3 mm bis 3,0 mm.
Die Fig. 16 zeigt einen Teilquerschnitt einer
Ausführungsvariante eines erfindungsgemäß hergestellten
Gleitlagers 8. Bei dieser Ausführung ist die Gleitschicht 4
nicht mit durchgehenden Trennschlitzen, sondern lediglich
mit einer oder mit mehreren Trennfuge(n) 7a versehen, die
wiederum mit dem Material des Trägers 6 oder mit dem
Material einer der Trägerschichten ausgefüllt wird bzw.
werden.
Der oder die an der oder an den Trennfuge(n) 7a ver
bleibende(n) Steg(e) 23 ist bzw. sind als Schwimmhaut 24
ausgebildet. Die Dicke dieser Schwimmhaut bzw. Schwimmhäute
24 ist geringer als ein Millimeter, bevorzugt geringer als
0,5 mm. Damit wird bzw. werden eine bzw. mehrere Dehnfuge(n)
geschaffen, mit denen der Innendurchmesser der Gleitschicht
4 entsprechend dem Außendurchmesser eines zweiten Kernes 1a
entsprechend eingestellt werden kann. Bei der Herstellung
des Trägers 6 bzw. der innersten Schicht mehrerer
Trägerschichten wird bzw. werden diese Trennfuge(n) 7a mit
dem Material des Trägers 6 bzw. entsprechender
Trägerschichten ausgefüllt, so daß auch in diesem Falle das
Material des Trägers 6 bzw. der Trägerschichten als
Kalibrierung und Zentrierung dient, so daß nach dem Erkalten
des Trägers 6 bzw. der innersten Trägerschicht in den
formstabilen Zustand eine Veränderung des Innendurchmessers
der Gleitschicht 4 nicht mehr möglich ist.
Auch bei dieser Ausführungsvariante der vorliegenden
Erfindung kann die Trennfuge 7a bzw. können die Trennfugen
7a geneigt zur Rotationsachse R der zu lagernden Welle
verlaufen, insbesondere unter einem Winkel zwischen 5° und
30°.
Auch wenn bei dieser Ausführungsvariante der vorliegenden
Erfindung zwei Kerne 1, 1a mit unterschiedlichen
Kerndurchmessern benötigt werden, wobei der Kerndurchmesser
1a kleiner oder größer als der Kerndurchmesser 1 sein kann,
zeichnet sich diese Ausführungsform durch die zusätzlichen
Vorteile aus, daß das füllstoffverstärkte Material des
Trägers 6 bzw. eventueller mehrerer Trägerschichten mit der
Welle nicht in Eingriff kommt und daß die nach längerem
Gebrauch verbleibende Dicke der Schwimmhaut bzw.
Schwimmhäute 24 als Verschleißanzeige dienen kann. Da das
Material der Gleitschicht 4 und das des Trägers 6 nicht nur
aus unterschiedlichen Polymeren bestehen, sondern bevorzugt
auch unterschiedliche Farben aufweisen, kann das
Durchscheinen des Materials des Trägers 6 durch die
Schwimmhaut bzw. Schwimmhäute 24 bzw. dessen Freilegen nach
der Abtragung der Schwimmhaut bzw. der Schwimmhäute 24 als
Verschleißanzeige dienen.
Es kann vorteilhaft sein, bei der Herstellung der
Gleitschicht 4 aus vorwiegend thermoplastischen Materialien
den Kern 1 stark bis extrem stark zu kühlen. Beispielsweise
kann zum Kühlen flüssiger Stickstoff verwendet werden. Durch
die Kühlung, insbesondere durch eine extreme Kühlung von
beispielsweise unter -100°C kann die Molekularstruktur des
für die Gleitschicht 4 verwendeten Materials günstig
beeinflußt werden. Beispielsweise erhält man dadurch eine
mehr kristalline und damit höher belastbare Struktur.
Allerdings kann dies auf Kosten der Stoffschlüssigkeit mit
dem Trägermaterial einhergehen, so daß in diesem Fall eine
besonders gute Formschlüssigkeit zwischen der Gleitschicht 4
und dem Träger 6 angestrebt werden sollte.
Bei der Herstellung der Gleitschicht 4 aus vorwiegend
duroplastischen Materialien kann der Kern 1 stark geheizt
werden, beispielsweise in einem Temperaturbereich bis zu
200°C.
Unter harten Polymeren werden in dieser Anmeldung Polymere
im Shore D-Bereich mit Härtegraden von 30 bis 90 Shore D
verstanden.
Unter weichelastischen Polymeren werden in dieser Anmeldung
Polymere im Shore A-Bereich mit Härtegraden von 40 bis 98
Shore A verstanden.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte
hülsenförmige Gleitlager 8 besitzt eine Gleitschicht 4 aus
einem der polymeren Materialien Polyethersulfon,
Polyetherketon, Polyamidimid oder Polyetherimid, wobei die
Gleitschicht 4 bevorzugt aus einer Schichtdicke von etwa
0,2 mm bis zu etwa 3 mm besteht.
Mit Vorteil ist die Gleitschicht 4 von einem Träger 6 aus
hartem, polymerem Material umgeben. Es kann aber auch die
Gleitschicht 4 von einem Träger 6 aus
weichelastischem, polymerem Material umgeben sein.
Mit besonderem Vorteil ist die Gleitschicht 4 von wenigstens
zwei abwechselnd übereinander aufgebrachten Trägerzwischen
schichten 6.1, 6.2 bzw. 6.1, 6.2, 6.3 aus abwechselnd harten
oder weichelastischen Polymeren umgeben.
Derart ausgebildete hülsenförmige Gleitlager 8 zeichnen sich
dadurch aus, daß das Trägermaterial aufgrund der außerge
wöhnlich dünnen Wandstärke der Gleitschicht 4 die Aufgabe
übernehmen kann, Einbautoleranzen und Maßüberbrückungen
auszugleichen bzw. vorzunehmen. Bei Verwendung von weich
elastischen Trägermaterialien können Lagerschwingungen
vermindert werden. Zusätzlich werden axiale Fluchtungsfehler
durch die Elastizität des weichelastischen Trägermaterials
ausgeglichen.
Claims (27)
1. Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen
Gleitlagers mit einer zur Rotationsachse weisenden
Gleitfläche, einer aus einem polymeren, gute
Gleiteigenschaften aufweisenden Material bestehenden, durch
kunststofftechnische Verfahren hergestellten Gleitschicht
und einem diese Gleitschicht umgebenden Träger, ebenfalls
aus polymerem Material, gekennzeichnet durch die gemeinsame
Anwendung folgender Verfahrensschritte:
- - Herstellung einer inneren, dünnen Gleitschicht (4) aus einem ersten polymeren Material auf einem Kern (1) durch einen Spritzgieß-, Spritzpreß- oder Spritzblasprozeß;
- - Verwendung eines Materials für die Gleitschicht (4) ohne Zusatz von faserigen, kugelförmigen und/oder partikelförmigen abrasiven Füllstoffen;
- - Ummantelung der auf dem Kern (1) oder auf einem Kern (1a) befindlichen inneren Gleitschicht (4) mit einem äußeren Träger (6) aus entweder hartem oder weichelastischem Polymer, wobei die Prozeßführung und/oder die Konstruktion der inneren Gleitschicht (4) und des äußeren Trägers (6) derart gewählt wird bzw. werden, daß sich die innere Gleitschicht (4) mit dem äußeren Träger (6) stoff- und/oder formschlüssig verbindet;
- - Vollständige oder teilweise Auftrennung der Gleit schicht (4) in radialer Richtung des Gleitlagers (8) an mindestens einer Stelle am Umfang der Gleitschicht (4);
- - Ausfüllen des bzw. der Trennschlitze(s) (7) oder des bzw. der Trennfuge(n) (7a) mit dem Material des Trägers (6);
- - Abschieben des ummantelten, formstabilisierten Gleitlagers (8) vom Kern (1 bzw. 1a) und anschließendes Auswerfen desselben.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
bei nur teilweiser Auftrennung der Gleitschicht (4) der oder
die an der oder an der bzw. an den Trennfuge(n) (7a)
verbleibende(n) Steg(e) (23) als Schwimmhaut (24)
ausgebildet wird bzw. werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Dicke der Schwimmhaut bzw. der Schwimmhäute (24)
geringer als ein Millimeter bemessen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der oder die Trennschlitz(e) (7), ggf. auch die Trennfuge(n)
(7a), zur Rotationsachse (R) spitzwinklig angeordnet wird
bzw. werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der spitze Winkel (α) zwischen 5° und 30° bemessen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Träger (6) aus wenigstens zwei
abwechselnd übereinander aufgebrachten stoff- und/oder
formschlüssig miteinander verbundenen Schichten (6.1; 6.2;
6.3;) aus abwechselnd hartem und weichelastischem Polymer
bzw. umgekehrt ausgebildet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
die innerste Schicht (6.1) und die äußerste Schicht (6.2
bzw. 6.3) des Trägers (6) aus einem harten Polymer
hergestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
die innerste Schicht (6.1) und die äußerste Schicht (6.2
bzw. 6.3) des Trägers (6) aus einem weichelastischen Polymer
hergestellt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß bei der Herstellung der Gleitschicht (4)
an deren Außenfläche (11) An- und/oder Einformungen (12 bzw.
13) vorgesehen werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (4) bis auf ihre der
Rotationsachse (R) zugewandte Gleitfläche (14) vom Träger
(6) umformt wird (Fig. 12).
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß an zumindest einer Stirnseite (15
und/oder 16) der Gleitschicht (4) ein radial nach außen
weisender Flansch (17 bzw. 18) angeformt wird, dessen bzw.
deren axial nach außen weisende Fläche(n) vom Material des
Trägers (6) nicht umformt wird bzw. werden (Fig. 13).
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß der Träger (6) und die Gleitschicht (4)
einander so zugeordnet werden, daß sie zumindest an einer
Stirnseite (22) bündig miteinander abschließen (Fig. 14).
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß für den Träger (6) oder zumindest für
die oder für eine aus hartem Polymer bestehende
Trägerzwischenschicht (6.1; 6.2; 6.3) ein Material, versehen
mit einem etwa 5% bis 80 % faserigen und/oder
partikelförmigen und/oder kugelförmigen mineralischen,
organischen oder anorganischen Füllstoffanteil, verwendet
wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß vor dem Herstellen der Gleitschicht (4)
auf den Kern (1) eine Trennschicht (21) aufgebracht oder
dort abgeschieden wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennschicht (21) durch Aufdampfen einer Schicht aus
Titankarbid und/oder Titannitrid hergestellt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (4) aus wenigstens
einem der Polymere, wie Polyethersulfon, Polyetherketon,
Polyamidimid oder Polyetherimid hergestellt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß der aus hartem Polymer bestehende Träger
(6) oder entsprechende Trägerzwischenschichten (6.1; 6.2;
6.3) aus wenigstens einem der Polymere, wie Polyoximethylen,
Polyamid, Polybutylenterephtalat hergestellt wird bzw.
werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß der aus weichelastischem Polymer
bestehende Träger (6) oder entsprechende
Trägerzwischenschichten (6.1; 6.2; 6.3) aus wenigstens einem
der Polymere, wie die der thermoplastischen Elastomere, des
Nitrilbutadienkautschuks, des Acrylatkautschuks oder des
Silikonkautschuks hergestellt wird bzw. werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß als die Gleitschicht (4) koaxial
umgebender Träger (6) oder als die Gleitschicht (4)
zumindest teilflächig unmittelbar berührende
Trägerzwischenschicht (6.1; 6.2; 6.3) eine solche aus
schmiermittelhaltigen oder schmiermittelführenden polymeren
Werkstoffen verwendet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,
daß der schmiermittelführende Träger (6) oder eine der
schmiermittelführenden Trägerzwischenschichten (6.1; 6.2;
6.3) von außen nachschmierbar ist bzw. sind.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schmiermittel des
schmiermittelführenden Trägers (6) oder der
schmiermittelführenden Trägerzwischenschichten (6.1; 6.2;
6.3) durch den oder die Trennschlitz(e) (7) abgegeben wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß vor und/oder während der Herstellung der
Gleitschicht (4) der Kern (1) je nach verwendetem Material
gekühlt bzw. beheizt wird.
23. Hülsenförmiges Gleitlager, hergestellt nach dem Ver
fahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, da
durch gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (4) aus einem der
polymeren Materialien Polyethersulfon, Polyetherketon,
Polyamidimid oder Polyetherimid mit einer Schichtdicke bis
zu etwa 3 mm besteht.
24. Hülsenförmiges Gleitlager nach Anspruch 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (4) von einem Träger
(6) aus hartem, polymerem Material umgeben ist.
25. Hülsenförmiges Gleitlager nach Anspruch 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (4) von einem Träger
(6) aus weichelastischem, polymerem Material umgeben ist.
26. Hülsenförmiges Gleitlager nach einem der Ansprüche 23
bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschicht (4) von
wenigstens zwei abwechselnd übereinander aufgebrachten
Trägerzwischenschichten (6.1; 6.2; 6.3) aus abwechselnd
harten oder weichelastischen Polymeren umgeben ist.
27. Hülsenförmiges Gleitlager nach einem der Ansprüche 23
bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die verbleibende Dicke
der Schwimmhaut (24) oder das Nichtvorhandensein einer
Schwimmhaut (24) als Verschleißanzeige dient.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934311634 DE4311634A1 (de) | 1992-04-09 | 1993-04-08 | Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Gleitlagers und nach diesem Verfahren hergestelltes Gleitlager |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4211917 | 1992-04-09 | ||
DE19934311634 DE4311634A1 (de) | 1992-04-09 | 1993-04-08 | Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Gleitlagers und nach diesem Verfahren hergestelltes Gleitlager |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4311634A1 true DE4311634A1 (de) | 1993-10-14 |
Family
ID=25913801
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19934311634 Withdrawn DE4311634A1 (de) | 1992-04-09 | 1993-04-08 | Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Gleitlagers und nach diesem Verfahren hergestelltes Gleitlager |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4311634A1 (de) |
Cited By (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4324000A1 (de) * | 1993-07-17 | 1995-01-19 | Draebing Kg Wegu | Elastisches Gleitlager |
DE29721050U1 (de) * | 1997-12-01 | 1999-03-25 | Sachsenring Automobiltechnik A | Lagerschale, insbesondere für ein Kugelgelenk und Kugelgelenk mit einer solchen Lagerschale |
DE19846986A1 (de) * | 1998-10-13 | 2000-04-20 | Schaeffler Waelzlager Ohg | Radial-Wälzlager |
WO2000077412A1 (de) * | 1999-06-14 | 2000-12-21 | Fritz Himmermann Gmbh & Co.Kg | Seilzugbefestigung |
DE10032250A1 (de) * | 2000-07-03 | 2002-01-24 | Elringklinger Gmbh | Lagerelement zum Abstützen eines Körpers |
DE10161866A1 (de) * | 2001-12-14 | 2003-07-10 | Elringklinger Ag | Lagerelement zum Abstützen eines Körpers |
DE102005044565B3 (de) * | 2005-09-17 | 2007-02-08 | Demag Cranes & Components Gmbh | Aufhängung einer Schiene mit Lagerverschleißanzeige |
WO2008043350A2 (de) * | 2006-10-13 | 2008-04-17 | Dirk Richter | Verschleissschutzbeschichtung |
US7670055B2 (en) * | 2003-06-10 | 2010-03-02 | Ntn Corporation | Sliding bearing |
DE102010053116A1 (de) * | 2010-12-01 | 2012-06-06 | Thomas Marks | Partikel-Anordnung |
US8690438B2 (en) | 2010-04-27 | 2014-04-08 | Minebea Co., Ltd. | Sliding bearing having self-lubricating liner |
WO2015059599A1 (en) * | 2013-10-21 | 2015-04-30 | Ticona Gmbh | Two component polyoxymethylene based systems |
DE102013221761A1 (de) | 2013-10-25 | 2015-04-30 | Robert Bosch Gmbh | Gleitlagereinrichtung, elektrische Maschine |
EP2971785A1 (de) * | 2013-03-14 | 2016-01-20 | Wilo Se | Pumpenaggregat mit einer einstückigen lagereinheit |
WO2017102647A1 (de) * | 2015-12-17 | 2017-06-22 | Federal-Mogul Deva Gmbh | Gleitlagerbuchse und verfahren zur herstellung der gleitlagerbuchse |
DE102016124389A1 (de) * | 2016-12-14 | 2018-06-14 | Jenoptik Industrial Metrology Germany Gmbh | Oberflächenmessvorrichtung |
US10196577B2 (en) | 2015-09-30 | 2019-02-05 | Celanese Sales Germany Gmbh | Low friction squeak free assembly |
US11286986B2 (en) * | 2019-11-08 | 2022-03-29 | Saint-Gobain Performance Plastics Corporation | Split bearing, assembly, and method of making and using the same |
-
1993
- 1993-04-08 DE DE19934311634 patent/DE4311634A1/de not_active Withdrawn
Cited By (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4324000A1 (de) * | 1993-07-17 | 1995-01-19 | Draebing Kg Wegu | Elastisches Gleitlager |
DE29721050U1 (de) * | 1997-12-01 | 1999-03-25 | Sachsenring Automobiltechnik A | Lagerschale, insbesondere für ein Kugelgelenk und Kugelgelenk mit einer solchen Lagerschale |
DE19846986A1 (de) * | 1998-10-13 | 2000-04-20 | Schaeffler Waelzlager Ohg | Radial-Wälzlager |
WO2000077412A1 (de) * | 1999-06-14 | 2000-12-21 | Fritz Himmermann Gmbh & Co.Kg | Seilzugbefestigung |
DE10032250A1 (de) * | 2000-07-03 | 2002-01-24 | Elringklinger Gmbh | Lagerelement zum Abstützen eines Körpers |
DE10161866A1 (de) * | 2001-12-14 | 2003-07-10 | Elringklinger Ag | Lagerelement zum Abstützen eines Körpers |
US7670055B2 (en) * | 2003-06-10 | 2010-03-02 | Ntn Corporation | Sliding bearing |
DE102005044565B3 (de) * | 2005-09-17 | 2007-02-08 | Demag Cranes & Components Gmbh | Aufhängung einer Schiene mit Lagerverschleißanzeige |
WO2008043350A2 (de) * | 2006-10-13 | 2008-04-17 | Dirk Richter | Verschleissschutzbeschichtung |
WO2008043350A3 (de) * | 2006-10-13 | 2008-06-12 | Dirk Richter | Verschleissschutzbeschichtung |
US8690438B2 (en) | 2010-04-27 | 2014-04-08 | Minebea Co., Ltd. | Sliding bearing having self-lubricating liner |
US9080605B2 (en) | 2010-04-27 | 2015-07-14 | Minebea Co., Ltd. | Sliding bearing having self-lubricating liner |
DE102010053116A1 (de) * | 2010-12-01 | 2012-06-06 | Thomas Marks | Partikel-Anordnung |
EP2971785A1 (de) * | 2013-03-14 | 2016-01-20 | Wilo Se | Pumpenaggregat mit einer einstückigen lagereinheit |
EP2971785B1 (de) * | 2013-03-14 | 2022-08-03 | Wilo Se | Pumpenaggregat mit einer einstückigen lagereinheit |
WO2015059599A1 (en) * | 2013-10-21 | 2015-04-30 | Ticona Gmbh | Two component polyoxymethylene based systems |
DE102013221761B4 (de) | 2013-10-25 | 2019-05-29 | Seg Automotive Germany Gmbh | Gleitlagereinrichtung, elektrische Maschine |
DE102013221761A1 (de) | 2013-10-25 | 2015-04-30 | Robert Bosch Gmbh | Gleitlagereinrichtung, elektrische Maschine |
US10196577B2 (en) | 2015-09-30 | 2019-02-05 | Celanese Sales Germany Gmbh | Low friction squeak free assembly |
WO2017102647A1 (de) * | 2015-12-17 | 2017-06-22 | Federal-Mogul Deva Gmbh | Gleitlagerbuchse und verfahren zur herstellung der gleitlagerbuchse |
DE102015225823B4 (de) | 2015-12-17 | 2021-08-26 | Federal-Mogul Deva Gmbh | Gleitlagerbuchse und Verfahren zur Herstellung der Gleitlagerbuchse |
DE102016124389A1 (de) * | 2016-12-14 | 2018-06-14 | Jenoptik Industrial Metrology Germany Gmbh | Oberflächenmessvorrichtung |
DE102016124389B4 (de) | 2016-12-14 | 2023-05-04 | Jenoptik Industrial Metrology Germany Gmbh | Oberflächenmessvorrichtung |
US11286986B2 (en) * | 2019-11-08 | 2022-03-29 | Saint-Gobain Performance Plastics Corporation | Split bearing, assembly, and method of making and using the same |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0635106B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines hülsenförmigen gleitlagers und nach diesem verfahren hergestelltes gleitlager | |
DE4311634A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Gleitlagers und nach diesem Verfahren hergestelltes Gleitlager | |
DE4104949C2 (de) | ||
WO2014139676A1 (de) | Pumpenaggregat mit einer einstückigen lagereinheit | |
DE3247948A1 (de) | Kaefig fuer kugellager, insbesondere fuer schraegkugellager | |
DE3524761C2 (de) | ||
DE3817335C2 (de) | ||
DE4334985B4 (de) | Stützscheibe für eine Stützscheibenlagerung eines OE-Spinnrotors und Verfahren zur Herstellung dieser Stützscheibe | |
DE112015004960T5 (de) | Kegelrollenlager | |
WO2011072935A1 (de) | Spritzgiessverfahren zur herstellung eines funktionsteils mit einer aussparung | |
DE102018132388A1 (de) | Dichtung mit einem Elastomerkörper mit reibungsreduzierter Oberfläche | |
DE112015004932T5 (de) | Kegelrollenlager | |
DE112015004945T5 (de) | Kegelrollenlager | |
WO1998016413A1 (de) | Scheibenwischerlager | |
DE10046525C2 (de) | Stützscheibe | |
EP0204929B1 (de) | Kupplungsausrücklager und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2708593A1 (de) | Zusammengesetztes rohr aus verschiedenen kunststoffen und verfahren zu dessen herstellung | |
DE4327879A1 (de) | Schiebehülse für ein Kupplungsausrücklager | |
DE102010007791A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Gelenklagers und Gelenklager | |
DE2751873C2 (de) | Reibscheibe für eine Falschdrahtspindel | |
DE102008003730A1 (de) | Gelenklager und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE6906204U (de) | Riemenscheibe. | |
WO1999010157A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen von spritzgussteilen aus plastifizierbarem material | |
EP0993931B1 (de) | Laufrolle aus Kunststoff | |
DE212015000257U1 (de) | Rad |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: NEO-PLASTIC DR. DOETSCH DIESPECK GMBH, 91456 DIESP |
|
8141 | Disposal/no request for examination |