DE4301214A1 - Grinding machine for grinding reversible cutting inserts - has grinding wheel with two concentric abrasive surfaces offset from each other in axial direction - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Schleifmaschine zum Umfangs- und Fasenschleifen von Schneidplatten, insbe­ sondere Wendeschneidplatten, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Derartige Schleifmaschinen sind bekannt. So bie­ tet beispielsweise die Firma Wendt GmbH, Fritz Wendt-Straße 1, 4005 Meerbusch 1, Deutschland, eine Schleifmaschine mit der Typenbezeichnung WAC 504 auf dem Markt an, die mit einer topfförmigen Schleifscheibe aus­ gerüstet ist. Deren ringförmige Planseite ist mit einem inneren und einem äußeren ringförmigen Schleifbelag ausgerüstet, deren Schleifbelagsflächen in einer Ebene liegen, und die konzentrisch zur Drehachse der topfför­ migen Schleifscheibe angeordnet sind. Mit dem inneren ringförmigen Schleifbelag wird die Umfangsfläche einer Wendeschneidplatte geschliffen. Die Wendeschneidplatte wird hierzu zwischen zwei koaxial angeordneten Einspann­ stößel einer Spannvorrichtung gehalten, von denen einer zum Einspannen der Wendeschneidplatte axial gegen den anderen bewegbar ist. Die Wendeschneidplatte liegt im eingespannten Zustand mit je einer der beiden ebenen Flächen, die parallel zueinander sind, an einer Stirn­ fläche eines der beiden Einspannstößel an. Die topfför­ mige Schleifscheibe wird durch ein gesteuertes Verfahren mit der inneren ringförmigen Schleifbelagsfläche an die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte in Kontakt ge­ bracht. Durch eine axiale Rotation der beiden Einspann­ stößel kann die gesamte Umfangsfläche der Wendeschneid­ platte von der topfförmigen Schleifscheibe mit der inne­ ren ringförmigen Schleifbelagsfläche bearbeitet werden.

Durch Verdrehen der Spannvorrichtung um eine rechtwinklig zur Rotationsachse der Einspannstößel und zur Rotationsachse der topfförmigen Schleifscheibe steh­ enden Drehachse kann die Umfangsfläche der Wendeschneid­ platte schräg geschliffen werden, wodurch ein Freiwinkel an der Wendeschneidplatte erreicht wird.

Wenn die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte fertig geschliffen ist, wird die Spannvorrichtung mit der eingespannten Wendeschneidplatte so gedreht, daß die ebene Fläche der Wendeschneidplatte, die dem Rota­ tionszentrum der topfförmigen Schleifscheibe abgewandt ist, mit der durch die ringförmigen Schleifbelagsflächen der topfförmigen Schleifscheibe bestimmten Ebene einen kleineren spitzen Winkel bildet. Dieser so gebildete Winkel entspricht dem Winkel der anzuschleifenden Fase. Die topfförmige Schleifscheibe wird nun so verschoben, daß mit dem äußeren ringförmigen Schleifbelag die Fase der Wendeschneidplatte geschliffen werden kann.

Diese bekannte Schleifmaschine weist den Nachteil auf, daß beim Umfangsschleifen der Wendeschneidplatte, was mit dem innenliegenden ringförmigen Schleifbelag er­ folgt, die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte prak­ tisch nur auf eine Seite schräg geschliffen werden kann. Die Spannvorrichtung, in welcher die zu bearbeitende Wendeschneidplatte zwischen den beiden Einspannstößel gehalten ist, kann ohne Kollisionsgefahr mit der topf­ förmigen Schleifscheibe nur dergestalt um die Drehachse geschwenkt werden, daß der gegen das Zentrum der topf­ förmigen Schleifscheibe gerichtete Teil der Spannvor­ richtung in den topfförmigen Hohlraum der Schleifscheibe hineingeschwenkt wird. In die entgegengesetzte Richtung ist die Spannvorrichtung nur sehr begrenzt um die Dreh­ achse schwenkbar, da sonst der vom Drehzentrum der topf­ förmigen Schleifscheibe aus gesehene außenliegende Ein­ spannstößel mit dem außenliegenden ringförmigen Schleifbelag der Schleifscheibe kollidieren kann, da die Einspannstößel aus Festigkeits- und Stabilitätsgründen eine entsprechende Dicke aufweisen müssen. Eine derarti­ ge Kollisionsgefahr tritt insbesondere bei kleinen Wen­ deschneidplatten mit kleinen Inkreisen auf.

Es ist demzufolge nicht möglich, mit einer Auf­ spannung der Wendeschneidplatte positive und negative Freiwinkel an die Wendeschneidplatte anzuschleifen. Wenn nun eine Wendeschneidplatte mit großen positiven und negativen Freiwinkeln versehen werden muß, ist es er­ forderlich, diese umzuspannen. Dies ist zeitaufwendig, da beim Wiedereinspannen die Wendeschneidplatte genau ausgerichtet werden muß. Dadurch geht der Vorteil der Gesamtbearbeitung in einer Aufspannung verloren.

Ein weiterer Nachteil entsteht daraus, daß die beiden ringförmigen Schleifbeläge der topfförmigen Schleifscheibe in einer Ebene liegen. Da zum Umfangs- und Fasenschleifen Schleifbeläge mit unterschiedlichen Feinheiten verwendet werden, um eine optimale Qualität der bearbeiteten Umfangsoberfläche und Fasenoberfläche der Wendeschneidplatte zu erhalten, müßten die beiden Schleifbeläge bezüglich gleichmäßiger Abnutzung in Ab­ hängigkeit der beiden Schleifoperationen durch entspre­ chende Kombination optimiert werden können. Die beiden Schleifbeläge befinden sich jedoch auf demselben ring­ förmigen Träger, so daß diesbezüglich gewisse Kompro­ misse eingegangen werden müssen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine Schleifmaschine mit einem rotierend antreibbaren, topf­ förmigen Schleifkörper so zu gestalten, daß Schneid­ platten, insbesondere Wendeschneidplatten, in einer Auf­ spannung umfangs- und fasenschleifbar sind, wobei beim Umfangsschleifen von insbesondere kleinen Schneidplatten sowohl positive als auch negative Freiwinkel angeschlif­ fen werden können.

Erfindungsgemäß erfolgt die Lösung der Aufgabe durch die in der Kennzeichnung des Anspruchs 1 aufge­ führten Merkmale.

Durch das Zurückversetzen der außenliegenden kreisringförmigen Schleifbelagsfläche bezüglich der in­ nenliegenden kreisringförmigen Schleifbelagsfläche wird Platz geschaffen, um die Spannvorrichtung in beiden Richtungen um die Schwenkachse zu verschwenken, wodurch positive und negative Freiwinkel an die Schneidplatte angeschliffen werden können, ohne daß die Schneidplatte umgespannt werden muß.

In vorteilhafter Weise werden sowohl die innen­ liegende Schleifbelagsfläche als auch die außenliegende Schleifbelagsfläche auf je einem ringförmigen Träger aufgebracht, die dann gemeinsam am topfförmigen Grund­ körper befestigt werden. Dadurch können verschiedene Schleifbelagsflächen miteinander kombiniert und demzu­ folge an die Bedingungen, die die zu schleifende Schneidplatte insbesondere bezüglich Oberflächenqualität zu erfüllen hat, angepaßt werden.

In vorteilhafter Weise ist der rotierende Schleifkörper auf einem Lagerbock angebracht, der radial und axial zum rotierenden Schleifkörper gegenüber der Spannvorrichtung und somit der darin gehaltenen Schneid­ platte gesteuert verfahrbar ist. Hierbei ist der Ver­ fahrweg in radialer Richtung so groß, daß der rotie­ rende Schleifkörper sowohl auf der einen Seite, als auch auf der diametral gegenüberliegenden Seite mit der zu bearbeitenden Schneidplatte in Kontakt gebracht werden kann. Dieser Vorteil wird insbesondere beim beidseitigen Fasenschleifen der Schneidplatte ausgenützt.

Mit diesem großen Verfahrweg in radialer Rich­ tung läßt sich der Schleifkörper aber auch problemlos mit einem ortsfest am Maschinengestell angebrachten Ab­ richtwerkzeug zum Abrichten der Schleifbeläge in Kontakt bringen. Durch die versetzte Anordnung der beiden Schleifbeläge können die beiden Schleifbelagsflächen un­ abhängig voneinander abgerichtet werden, d. h. sie müssen nicht immer gemeinsam auf ein gleiches Niveau gebracht werden.

In vorteilhafter Weise sind im Bereich der Ab­ richtwerkzeuge Meßmittel angebracht, mit welchen das Maß a, um welche die beiden Schleifbeläge gegeneinander versetzt sind, ermittelt werden kann. Die Ermittlung des Maßes a, deren Wert an die Steuereinrichtung übermit­ telt wird, ist insbesondere bei unterschiedlichen Ab­ richtintervallen der beiden Schleifbeläge erforderlich.

Eine Ausführung der Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnung beispielhaft näher er­ läutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Anord­ nung der Spannvorrichtung und deren Schwenkbereich um die Schwenkachse in Bezug auf die Schleifscheibe beim Umfangsschleifen einer Schneidplatte auf einer Schleifmaschine,

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung des Umfangs­ schleifens einer Schneidplatte gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Schwenk­ bereichs der Spannvorrichtung um die Schwenkachse beim Schleifen der ersten Fase der Schneidplatte bezüglich der Schleifscheibe,

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Schlei­ fens einer ersten Fase der Schneidplatte gemäß Fig. 3,

Fig. 5 eine schematische Darstellung des Schwenk­ bereichs der Spannvorrichtung beim Schleifen einer zwei­ ten Fase der Schneidplatte bezüglich der Schleifscheibe und

Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung des Schlei­ fens der zweiten Fase der Schneidplatte gemäß Fig. 5.

Wie in Fig. 1 dargestellt ist, ist in einer Schleifmaschine 1 eine topfförmige Schleifscheibe 2 um eine Achse 3 rotierend antreibbar in einem Lagerbock 4 gelagert. Die Drehzahl der rotierenden Schleifscheibe 2 kann gesteuert regelbar sein. Der Lagerbock 4 ist in nicht dargestellter, aber bekannter Weise mittels eines Kreuzschlittens am Maschinengestell der Schleifmaschine 1 angeordnet. Durch diesen Kreuzschlitten ist die Schleifscheibe 2 in axialer Richtung 5 und in radialer Richtung 6 verschiebbar. Diese Verfahrbewegung wird von einer zentralen, nicht dargestellten CNC-Steuerung ge­ steuert. Am Maschinengestell der Schleifmaschine 1 ist eine Spannvorrichtung 7 um eine Schwenkachse 8 (Fig. 2) verschwenkbar angeordnet. Die Verschwenkung der Spann­ vorrichtung erfolgt von einer Nullage aus um einen posi­ tiven Winkel α, der in einem Bereich von 0° bis +35° liegen kann, und um einen negativen Winkel β, der in einem Bereich von 0° bis -30° liegen kann. In Fig. 1 ist die Spannvorrichtung 7 in den beiden Grenzlagen darge­ stellt.

In der Spannvorrichtung 7 sind zwei Einspannstö­ ßel 9 und 10 horizontal angeordnet, zwischen welchen ei­ ne zu schleifende Schneidplatte 11 eingespannt ist. Der Einspannstößel 9 ist in der Spannvorrichtung 7 um eine Spannachse 12 drehbar und gesteuert antreibbar gelagert. Der Einspannstößel 10 ist um die Spannachse 12 drehbar gelagert und in Richtung der Spannachse 12 verschiebbar. Über nicht dargestellte Kraftmittel ist der Einspann­ stößel 10 gegen den Einspannstößel 9 drückbar, so daß die zwischen den Einspannstößeln 9 und 10 sich befin­ dende Schneidplatte 11 gehalten wird.

Die Schwenkbewegung der Spannvorrichtung 7 und die Rotationsbewegung des Einspannstößels 9, die auf die Schneidplatte 11 und den Einspannstößel 10 übertra­ gen wird, wird ebenfalls durch die CNC-Steuerung gesteu­ ert.

Die topfförmige Schleifscheibe 2 besteht aus ei­ nem topfförmigen Grundkörper 13, der über Schrauben 14 mit dem Antriebsteil 15, welcher im Lagerbock 4 um die Achse 3 drehbar gelagert ist, verbunden ist. Auf der dem Lagerbock 4 abgewandten Stirnseite des topfförmigen Grundkörpers 13 ist ein erster ringförmiger Träger 16 und ein zweiter ringförmiger Träger 17 konzentrisch zur Achse 3 gemeinsam durch Schrauben 18 am topfförmigen Grundkörper 13 befestigt. Der erste ringförmige Träger 16 ist mit einem kreisringförmigen Schleifbelag 19 ver­ sehen, welcher den äußersten Bereich des ersten ring­ förmigen Trägers 16 abdeckt. Der zweite ringförmige Trä­ ger 17, der einen kleineren Außendurchmesser aufweist, als der erste ringförmige Träger 16, ist mit einem Kra­ gen 20 ausgerüstet, auf welchen stirnseitig ebenfalls ein kreisringförmiger Schleifbelag 21 angebracht ist. Durch das Anbringen des kreisringförmigen Schleifbelags 21 auf dem Kragen 20 des zweiten ringförmigen Trägers 17 steht dieser gegenüber dem kreisringförmigen Schleifbe­ lag 19, der auf dem ersten ringförmigen Träger ange­ bracht ist, um das Maß a (Fig. 2) vor. Bei einem erfin­ dungsgemäßen Ausführungsbeispiel weist der innere Schleifbelag 21 einen Außendurchmesser von 350 mm und der äußere Schleifbelag 19 einen Außendurchmesser von 374 mm auf, während daß Maß a 23 mm beträgt.

Mit dem Schleifbelag 21 wird, wie aus Fig. 1 er­ sichtlich ist, die Umfangsfläche der eingespannten Schneidplatte 11 geschliffen. Durch den um das Maß a gegenüber dem Schleifbelag 21 zurückversetzte Schleif­ belag 19 wird für das Schwenken der Spannvorrichtung 7 um die Schwenkachse 8 (Fig. 2) um den Winkel β der er­ forderliche Platz geschaffen, so daß es nicht zu einer Kollision zwischen Spannvorrichtung 7 und/oder Einspann­ stößel 9 mit der Schleifscheibe 2 kommen kann. Dies kommt insbesondere dann zum Tragen, wenn kleine Schneid­ platten 11 geschliffen werden, die mit positiven und negativen Freiwinkeln versehen werden müssen.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist in der darge­ stellten Lage der topfförmigen Schleifscheibe 2 diame­ tral zur Spannvorrichtung 7 ein rotierendes Abrichtwerk­ zeug 22 angeordnet, welches ortsfest mit dem Maschinen­ gestell der Schleifmaschine 1 verbunden ist. Mit diesem Abrichtwerkzeug 22 können die beiden kreisringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 abgerichtet werden. Zum Abrich­ ten der beiden Schleifbeläge 19 bzw. 21 wird die topf­ förmige Schleifscheibe 2 durch Verfahren des Lagerbockes 4 in axialer Richtung 5 bzw. radialer Richtung 6 an das Abrichtwerkzeug 22 anstellbar. Während des Abrichtens der beiden Schleifbeläge 19 bzw. 21 wird die topfförmige Schleifscheibe 2 in radialer Richtung 6 oszillierend hin und her bewegt. Durch dieses Vorgehen kann auf einen Verfahrmechanismus für das Abrichtwerkzeug 22 verzichtet werden.

Im Bereich des Abrichtwerkzeuges 22 ist eine Meßvorrichtung 26 ortsfest mit dem Maschinengestell der Schleifmaschine 1 verbunden, mit welcher das Maß a, um welches die beiden Schleifbeläge 19 und 21 versetzt sind, gemessen werden kann. Hierzu wird ein Meßfühler 27 von einer vertikalen Lage in die in Fig. 1 darge­ stellte horizontale Lage geschwenkt. Mit der Schleif­ scheibe 2 wird nun in achsialer Richtung 5 und radialer Richtung 6 so gefahren, daß nacheinander beide Schleif­ beläge 19 und 21 abgetastet werden, beispielsweise be­ rührungslos, und somit das Maß a durch die zentrale Steuerung ermittelt wird. Das Maß a wird für eine neue Schleifscheibe 2 und nach jedem Abrichten neu bestimmt.

Zum Schleifen des Umfangs der Schneidplatte 11, wie es in Fig. 2 im Detail dargestellt ist, wird die Spannvorrichtung 7 mit der zwischen den Einspannstößel 9 und 10 gehaltenen Schneidplatte 11 um die Schwenkachse 8 in eine Lage geschwenkt, die dem anzuschleifenden Win­ kel, dem sogenannten Freiwinkel, auf der Schneidplatte 11 in der entsprechenden Umfangslage entspricht. Dieser Freiwinkel kann somit mindestens im Bereich von -30° und +35° liegen. Die rotierende topfförmige Schleifscheibe 2 wird in axialer Richtung 5 und radialer Richtung 6 be­ wegt, bis der kreisringförmige Schleifbelag 21 mit dem Umfang der Schneidplatte 11 zur Anlage kommt. Das Um­ fangsschleifen der Schneidplatte 11 wird nun automa­ tisch, gesteuert durch die CNC-Steuerung, durchgeführt, indem die Schneidplatte 11 durch den Einspannstößel 9 um die Spannachse 12 gedreht wird. Der kreisringförmige Schleifbelag 21 der topfförmigen Schleifscheibe 2 bear­ beitet die Außenkontur der Schneidplatte 11 gemäß dem Programm der Steuerung durch Verfahren der topfförmigen Schleifscheibe 2 in axialer Richtung 5 und radialer Richtung 6. Durch das gesteuerte Schwenken der Spannvor­ richtung 7 gemäß dem Programm der Steuerung um die Schwenkachse 8 im Verlauf einer oder mehrerer Umdrehung­ en der Schneidplatte 11 um die Spannachse 12 können am Umfang der Schneidplatte 11 nur durch die Gestaltung der topfförmigen Schleifscheibe 2 begrenzte beliebige Kontu­ ren unterschiedlicher Freiwinkel geschliffen werden.

Alle vier Bewegungsachsen, nämlich das Verfahren in axialer Richtung 5, in radialer Richtung 6, das Schwenken um die Schwenkachse 8 und das Drehen um die Spannachse 12, sind durch die CNC-Steuerung interpolie­ rend gesteuerte Achsen. Während des Umfangsschleifens der Schneidplatte 11 wird die topfförmige Schleifscheibe 2 in radialer Richtung 6 zusätzlich zur Interpolation überlagert oszillierend bewegt, wodurch der Eingriff der einzelnen Schleifkörner des Schleifbelags 21 an der Um­ fangsfläche der Schneidplatte 11 ständig variiert.

Zum Schleifen der ersten Fase 23 an die Schneid­ platte 11 wird die Spannvorrichtung 7 um die Schwenkach­ se 8 in eine Lage geschwenkt, wie sie in Fig. 3 darge­ stellt ist. Die Lage der Spannachse 12 zur Drehachse 3 der topfförmigen Schleifscheibe 2 entspricht zugleich dem Fasenwinkel, der an die Schneidplatte 11 angeschlif­ fen werden kann. Der minimale Winkel kann hierbei 5°, der maximale Winkel δ 30° betragen. Zum Fasenschleifen wird nun die topfförmige Schleifscheibe 2 in axialer Richtung 5 und radialer Richtung 6 derart bewegt, ge­ steuert durch die CNC-Steuerung, daß der kreisringför­ mige Schleifbelag 19 mit dem Bereich der Schneidplatte 11 in Berührung kommt, an welchen die erste Fase 23 ge­ schliffen werden soll.

Diese Lage ist in Fig. 4 vergrößert dargestellt. Während des Schleifvorgangs der ersten Fase 23 wird die Schneidplatte 11 um die Spannachse 12 gesteuert gedreht. Die topfförmige Schleifscheibe 2 wird dabei so gesteu­ ert, daß der kreisringförmige Schleifbelag 19 entspre­ chend der programmierten Fasenbreite und des program­ mierten Fasenwinkels der Kontur der Schneidplatte 11 folgt, die eine beliebig konvexe Form haben kann. Die Eindringtiefe des kreisringförmigen Schleifbelags 19 in die Schneidplatte 12, welche die Breite der ersten Fase 23 ergibt, wird insbesondere durch das Verschieben in axialer Richtung 5 der topfförmigen Schleifscheibe 2 er­ reicht. Überlagert zur gesteuerten Bewegung wird die topfförmige Schleifscheibe 2 in radialer Richtung 6 os­ zillierend hin und her bewegt, wodurch der Eingriff der einzelnen Schleifkörner des kreisringförmigen Schleifbe­ lags 19 in der ersten Fase 23 der Schneidplatte 11 stän­ dig variiert.

Das Schleifen der ersten Fase 23 an die Schneid­ platte 11 kann durch das gestufte Anordnen der beiden kreisringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 für einen Fa­ senwinkel, der innerhalb der beiden Grenzwinkel und δ liegt, ohne Kollisionsgefahr der Einspannstößel 9 oder 10 bzw. der Spannvorrichtung 7 mit der topfförmigen Schleifscheibe 2 erfolgen.

Zum Schleifen einer zweiten Fase 24, wie es für eine Wendeschneidplatte 25 erforderlich ist, wird die Spannvorrichtung 7 aus der Lage, wie sie in Fig. 3 dar­ gestellt ist, im Gegenuhrzeigersinn gedreht, bis sie eine Lage erreicht, die der Darstellung gemäß Fig. 5 entspricht. Während des Verdrehens der Spannvorrichtung 7 im angegeben Sinne wird der Lagerbock 4 und damit die topfförmige Schleifscheibe 2 in radialer Richtung 6 von der Lage, die in Fig. 3 dargestellt ist, nach links in eine Lage gefahren, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist. Die topfförmige Schleifscheibe 2 kommt demzufolge mit der diametral gegenüberliegenden Seite mit der zu schleifenden Wendeschneidplatte 25 zur Anlage. In Fig. 5 sind die beiden Grenzlagen dargestellt, die die Spann­ vorrichtung 7 zum Schleifen der zweiten Fase 24 an der Wendeschneidplatte 25 einnehmen kann. Hierbei bezeichnet den kleinsten zu schleifenden Fasenwinkel, der 5° be­ tragen kann, während δ′ den Winkel bezeichnet, der dem größten zu schleifenden Fasenwinkel entspricht, und der 30° betragen kann.

Das Schleifen der zweiten Fase 24 an einer Wende­ schneidplatte 25 ist im Detail in Fig. 6 dargestellt. Der Vorgang des Schleifens der zweiten Fase 24 an die Wendeschneidplatte 25 erfolgt auf der andern Seite der Schleifscheibe 2 in identischer Weise, wie er bezüglich Fig. 4 beschrieben wurde, wodurch auf eine wiederholende Beschreibung verzichtet werden kann. Auch in diesem Fall wird durch die stufenartige Anordnung der beiden kreis­ ringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 auf der topfförmi­ gen Schleifscheibe 2 eine Kollision der Einspannstößel 9 und 10 und der Einspannvorrichtung 7 mit der topfför­ migen Schleifscheibe 2 vermieden.

Sowohl das Umfangsschleifen wie das Anbringen der ersten und zweiten Fase an eine Schneidplatte erfolgt in einer einzigen Aufspannung in der Spannvorrichtung 7. Durch das Anordnen der kreisringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 auf je einem ringförmigen Träger 16 bzw. 17 besteht die Möglichkeit, Schleifringbeläge zu verwenden, die optimal an die gestellten Anforderungen angepaßt sind, indem unterschiedliche ringförmige Träger 16 bzw. 17 mit Schleifbelägen ausgerüstet sind, die bezüglich Feinheit und Zusammensetzung unterschiedlich sind. Hier­ durch ergibt sich eine große Vielfalt von Anwendungs­ möglichkeiten.

Durch das stufenartige Anordnen der beiden kreis­ ringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 können die einzel­ nen kreisförmigen Schleifbeläge 19 bzw. 21 unabhängig voneinander abgerichtet werden. Dies bedeutet, daß die beiden verwendeten kreisringförmigen Schleifbeläge nicht eine identische Abnützung aufweisen müssen, wodurch eine Paarung von zwei kreisringförmigen Schleifbelägen 19 und 21 zur Bearbeitung von Schneidplatten in optimalster Weise erfolgen kann.

Claims (9)

1. Schleifmaschine zum Umfangs- und Fasenschlei­ fen von Schneidplatten, insbesondere Wendeschneidplat­ ten, bestehend aus einer rotierend antreibbaren, topf­ förmigen Schleifscheibe, die mit zwei konzentrischen, stirnseitig angeordneten, kreisringförmigen Schleifbe­ lägen ausgerüstet ist, und aus einer Spannvorrichtung, wobei beide relativ zueinander entlang zweier Achsen verfahrbar sind, welche axial und radial zur rotierend antreibbaren Schleifscheibe stehen, wobei die Schneid­ platte von der Spannvorrichtung, welche um eine Schwenk­ achse gesteuert verschwenkbar ist, die rechtwinklig zu den beiden genannten Achsen steht, in einer rechtwinklig zur Schneidplatte stehenden Spannachse gehalten und um diese rotativ steuerbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der innenliegende kreisringförmige Schleifbelag (21), mit welchem der Umfang der Schneidplatte (11) schleifbar ist, in einer ersten Ebene liegt, die paral­ lel zu einer zweiten Ebene angeordnet ist, die durch den außenliegenden kreisringförmigen Schleifbelag (19) ge­ bildet ist, mit welchem mindestens eine Fase (23) bzw. (24) an die Schneidplatte (11) anschleifbar ist, und daß die zweite Ebene zur ersten Ebene um ein Maß (a) zurückversetzt ist.

2. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der innenliegende Schleifbelag (21) auf einem zweiten ringförmigen Träger (17) aufgebracht ist, der in einen ersten ringförmigen Träger (16) einge­ setzt ist, auf welchem der außenliegende Schleifbelag (19) aufgebracht ist, und daß die beiden Träger (16) und (17) gemeinsam an einem topfförmigen Grundkörper (13) durch Mittel (18) lösbar befestigt sind und dadurch die topfförmige Schleifscheibe (2) bilden.

3. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der innenliegende Schleifbelag (21) zum Schleifen des Umfangs und der au­ ßenliegende Schleifbelag (19) zum Schleifen der Fase (23) bzw. (24) der Schneidplatte (11) eine unterschied­ liche Feinheit aufweisen.

4. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativbewegung zwi­ schen der Schleifscheibe (2) und der zu schleifenden Schneidplatte (11) entlang der ersten Achse durch ge­ steuertes Bewegen der Schleifscheibe (2) in axialer Richtung (5) und entlang der zweiten Achse durch gesteu­ ertes Bewegen der Schleifscheibe (2) in radialer Rich­ tung (6) erfolgt.

5. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zum Umfangsschleifen der Schneidplat­ te (11) die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6), überlagert zur gesteuerten Bewegung, zusätzlich gesteu­ ert oszillierend hin- und herbewegbar ist.

6. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zum Fasenschleifen der Schneidplatte (11) die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6), überlagert zur gesteuerten Bewegung, zusätzlich gesteu­ ert oszillierend hin- und herbewegbar ist.

7. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) um ein Maß bewegbar ist, das mindestens dem Außendurchmesser der Schleifscheibe (2) entspricht, wodurch beidseitiges Fasen der Schneidplatte (11) in einer Aufspannung erreichbar ist.

8. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit dem Maschinenge­ stell der Schleifmaschine (1) verbundenes Abrichtwerkzeug (22) angebracht ist, mittels welchem beide Schleifbeläge (19) und (21) der Schleifscheibe (2) durch gesteuertes Verfahren der Schleifscheibe (2) in axialer Richtung (5) und in radialer Richtung (6) abrichtbar sind, wobei die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) zusätzlich oszillierend hin- und herbewegbar ist.

9. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung des Ma­ ßes (a), um welches die beiden Schleifbeläge (19) und (21) zueinander versetzt sind, ein mit dem Maschinenge­ stell der Schleifmaschine (1) verbundenes Meßmittel (26) vorhanden ist.