DE4241561A1 - Mfr. of electrically weldable pipe connection parts of thermoplastics material - requires initially forming of flat sub-level wire bed base in given depth level - Google Patents

Abstract

the method of mfg. a thermoelectrically weldable tube or pipe connection from thermoplastic materials involves initially forming a flat sub-level wire bed-base (2) in a precisely defined depth level (A). The bed-base is covered by the cut-away covering (3) strips which can be opened up for insertion of wire heating conductor (5). The heating conductor (5) is inserted into the wire bed (4) through the covering strips (3) opened out to provide a spacing of width C and then bent back again against the heater conductor (5) and finally pressed into place. USE - For electrowelding fittings, sleeves and junction boxes, welding rings etc. used in constructing pipelines made of thermoplastics material.

Description

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für elektroschweißbare Rohrverbindungsteile aus schmelzbaren Materialien wie thermoplastische Kunststoffe, sowie nach dem Verfahren hergestellte Rohrmuffen, Schweiß­ ringe und dergleichen.The invention relates to a manufacturing method for electroweldable Pipe connectors made of meltable materials such as thermoplastic Plastics, as well as pipe sockets manufactured according to the process, welding rings and the like.

Die Funktionstauglichkeit von elektroschweißbaren Rohrleitungsteilen bzw. Elektroschweißfittings, also Elektroschweißmuffen oder Elektroschweißringe, wie sie zum Bau von Rohrleitungen aus thermoplastischen Kunststoffen zur Anwendung kommen, hängt im wesentlichen von der Lage des Heizleiters in bezug für die Rohrverbindung maßgebenden Innenfläche des Muffenkörpers und der Außenfläche des Rohrkörpers ab. Ein weiteres wichtiges Kriterium ist, daß der Heizleiter im Fittingkörper so eingebettet ist, daß die gesamte Heizdrahtoberfläche zur unmittelbaren Wärmeübertragung an den in der Fügezone für die Verschweißung von Rohr und Rohrleitungsteil in Form von thermoplastischer Schmelze benötigten Materialanteil beteiligt ist. Zudem muß der Heizleiter im Fittingmaterial so stabil verankert sein, daß die Wär­ medehnung des Heizdrahtmaterials während der Energieeingabe im mehr und mehr sich aufweichenden bzw. aufschmelzenden Umgebungsmaterial nicht zu unkontrollierten Drahtbewegungen in hauptsächlich axialer Richtung der Rohrverbindung führt, was zu örtlicher Überhitzung führende Kurzschlußbe­ rührung von einzelnen Drahtwindungen führen könnte.The functionality of electro-weldable pipeline parts or Electric welding fittings, i.e. electric welding sleeves or electric welding rings, as they are used for the construction of pipes made of thermoplastic materials Application depends essentially on the position of the heating conductor reference to the inner surface of the socket body which is decisive for the pipe connection and the outer surface of the tubular body. Another important criterion is that the heating conductor is embedded in the fitting body so that the entire Heating wire surface for direct heat transfer to the in the Joining zone for the welding of pipe and pipe part in the form of thermoplastic melt required part of the material involved. In addition the heating conductor must be anchored so stably in the fitting material that the heat Expansion of the heating wire material during the energy input in the more and no longer softening or melting surrounding material uncontrolled wire movements in mainly the axial direction of the  Pipe connection leads, which leads to local overheating of individual wire windings.

Zusammengefaßt ergeben sich für einen gut funktionierenden elektro­ schweißbaren Fitting an die Mechanismen der Energie-Einbringung folgende Anforderungen:In summary, this results in a well-functioning electro weldable fitting following the mechanisms of energy introduction Conditions:

• - Der Heizleiter soll mit maßlich festgelegtem, möglichst geringem Ab­ stand zur Fügefläche im Fittingkörper liegen- The heating conductor should have a dimensionally fixed, as low as possible stood against the joint surface in the fitting body
• - Der Heizleiter soll, ohne nennenswerte Lufteinschlüsse, vom Fitting­ material vollständig umhüllt sein. Isolierende Luft führt zu Zonen von überhitzten Drahtoberflächen.- The heating conductor should be removed from the fitting without any significant air pockets material must be completely encased. Insulating air leads to zones of overheated wire surfaces.
• - Die Fügefläche soll nach dem Einbringen des Heizleiters eine möglichst glatte, gleichmäßige Oberfläche aufweisen. Rillen und wulstförmige Kämme die durch zusätzliche isolierende Luftschichten zwischen den zu verschweißenden Oberflächen den Aufschmelzvorgang stören und überdies ein erhebliches Risiko von Lufteinschlüssen (Lunker) beim Schweißvorgang bilden, sind nicht erwünscht.- The joining surface should be as possible after inserting the heating conductor have a smooth, even surface. Grooves and bead-shaped Comb the additional insulating layers of air between the surfaces to be welded interfere with the melting process and Furthermore, there is a considerable risk of air pockets (blowholes) in the Forming the welding process is not desirable.

Diese Forderungen können als generell für die Verschweißung von Thermo­ plasten mittels eingebetteten Heizdrähten betrachtet werden. Da Kunststoff nur unter Druck verschweißt, muß außerdem die Erzeugung eines ausrei­ chenden Schmelzdruckes bzw. Fügedruckes gesichert sein, was ebenfalls ein wichtiges Kriterium (Temperatur, Zeit, Fügedruck) für die Schweißqualität ist. These requirements can be considered as general for the welding of thermo plastic can be viewed using embedded heating wires. Because plastic welded only under pressure, the generation must also be sufficient appropriate melt pressure or joining pressure, which is also a important criterion (temperature, time, joining pressure) for the welding quality is.  

So beschreibt bspw. die Schweizer Patentschrift CH 515 449 zur Herstellung von Elektroschweißmuffen verschiedene konstruktive Ansätze mit der Haupt­ zielsetzung, den Heizleiterdraht gegen Berührung zu schützen. Bei dieser relativ frühen Technologie werden bei keiner der in Fig. 1 bis 7 gezeigten Varianten alle Kriterien der oben angegebenen Anforderungen erfüllt, viel­ mehr bleibt ein großer Abstand des Heizleiters von der Fügefläche und/oder eine mangelhafte Verankerung des Heizleiters im Muffenkörper mit unakzep­ tablen Hohlräumen und Lufteinschlüssen bestehen.For example, the Swiss patent specification CH 515 449 for the manufacture of electric welding sleeves describes various constructive approaches with the main objective of protecting the heating conductor wire against contact. With this relatively early technology, none of the variants shown in FIGS. 1 to 7 meet all the criteria of the above-mentioned requirements, but much more remains a large distance of the heating conductor from the joint surface and / or inadequate anchoring of the heating conductor in the socket body with unacceptable cavities and air pockets exist.

Weitere beispielsweise Verbesserungsvorschläge von Verfahren mit zugehöri­ gen Vorrichtungen werden in den Europäischen Patenten EP 00 58 175 und EP 00 86 359 beschrieben. Der Heizleiter wird in einem Arbeitsgang in einen hül­ senförmigen Muffenkörper aus thermoplastischem Kunststoff eingelegt. Bei beiden Methoden wird mit einem, betreffend der Schneidengeometrie nicht näher präzisierten Schneidewerkzeug, die Innenfläche der Bohrung des Muf­ fenkörpers zu einer spiralförmigen Nut aufgeschnitten und gleichzeitig durch eine, dem Heizleiterdraht angepaßte Führung durch das Schneidewerkzeug hindurch, der Heizleiter in die vorgenannte Spiralnute eingelegt und das auf­ geworfene Material so gut wie möglich über den eingelegten Draht gedrückt. Beide Druckschriften beschreiben dabei sehr ähnliche Verfahren, wobei das Endresultat sich wenig von der in dem oben erwähnten Patent CH 515 449, gemäß Fig. 4 beschriebenen Variante unterscheidet. Es wird sogar der be­ kannte Nachteil in Kauf genommen, daß ein wesentlicher Anteil der blanken Heizleiteroberfläche mindestens in der Anfangsphase des Schweißvorgangs offen an der Umgebungsluft liegt, womit diese Partie der Wärmeaustausch­ fläche nur mittelbar, nach der Auffüllung der Freiräume zwischen Muffenkör­ per und den zu verschweißenden Rohrenden aktiv an der Bildung von Schmelze beteiligt ist. Weiter wirkt sich negativ aus, daß bis zum Zeitpunkt der vollständigen Schmelze-Einbettung des Heizleiters, dessen luftisolierter Oberflächenanteil unkontrolliert hohe Temperaturen erreichen kann. Zudem besteht in diesem Zeitraum ein erhebliches Risiko der Blasenbildung durch von Schmelzeanteilen eingekapselter Luft, die aus Hohlräumen längs der Spiralbahn des Heizleiters nicht kontinuierlich und gleichmäßig nach außen verdrängt wurde.Further, for example, suggestions for improving methods with associated devices are described in European patents EP 00 58 175 and EP 00 86 359. The heating conductor is inserted into a sleeve-shaped sleeve body made of thermoplastic material in one operation. In both methods, the inner surface of the bore of the sleeve body is cut open into a spiral groove using a cutting tool, which is not specified in more detail with regard to the cutting geometry, and at the same time the heating conductor is inserted into the aforementioned spiral groove through a guide adapted to the heating conductor wire through the cutting tool, and that on the thrown material as good as possible over the inserted wire. Both documents describe very similar processes, the end result differing little from the variant described in the above-mentioned patent CH 515 449, according to FIG. 4. There is even the known disadvantage that a substantial proportion of the bare heating conductor surface is open to the ambient air at least in the initial phase of the welding process, which means that this area of the heat exchange surface is only indirect after filling up the spaces between the sleeve body and the welding pipe ends is actively involved in the formation of melt. It also has a negative effect that up to the point in time when the heat conductor is completely embedded in the melt, its air-insulated surface portion can reach uncontrolled high temperatures. In addition, there is a considerable risk of blistering during this period due to air encapsulated by melt components, which air has not been continuously and evenly displaced to the outside from cavities along the spiral path of the heating conductor.

Die bei der Energieübertragung auftretenden Mängel der vorgängig diskutier­ ten Verfahrensweise zum Einbringen des Heizleiters in einen Muffenkörper, versucht bspw. das im Europäischen Patent EP 01 19 738 angegebene Verfah­ ren mit einer grundsätzlich anderen Rillenbildung zu verbessern. Es werden hier die elastischen Eigenschaften des Muffenmaterials ausgenützt, indem Kunststoffmaterial verdrängt, der Draht in die so gebildete aufgespannte Nut eingelegt, die Verdrängung entlastet und der Draht dadurch so gut wie mög­ lich eingeklemmt und damit gehalten wird. Nachteilige Wirkung hat jedoch der durch das Aufpflügen der Oberfläche bedingte, plastisch verformte dicke Materialwulst, der abschließend teilweise oder ganz über den Heizleiter ge­ drückt werden muß. Hier wird durch den schräggestellten Einschnitt der Heizleiterdraht wohl besser umfaßt, vorausgesetzt daß die Nute genügend tief geschnitten wird, der tiefe Einschnitt hat aber zwangsläufig zur Folge, daß der Heizleiter relativ tief in den Muffenkörper zu liegen kommt, was die Schweißeigenschaften der Elektroschweißmuffe negativ beeinflußt. Wird, um diesen Nachteil zu beseitigen, die Nute dagegen nur minimal tief geschnitten, so besteht die Gefahr, daß der Heizleiter wegen der zu geringen Verdrän­ gung und Rückwirkungskräften während dem Wickelvorgang teilweise wieder aus der Spiralnute schlüpft, was zu unbrauchbaren Ausschußteilen fährt. Beim Überdecken des Drahtes, bildet sich durch Andrücken des aufgepflüg­ ten Randes entlang der Einlegelinie ein spiralförmiger Wulst, der zu Lunker­ bildung in der Fügezone zwischen Muffe und Rohr beitragen kann. Discuss the shortcomings that arise in the transmission of energy procedure for inserting the heating conductor into a socket body, tries, for example, the procedure specified in European Patent EP 01 19 738 to improve with a fundamentally different groove formation. It will here the elastic properties of the sleeve material are exploited by Plastic material displaced, the wire in the thus formed spanned groove inserted, the displacement is relieved and the wire is as good as possible is clamped and held. However, it has a disadvantageous effect the plastically deformed thickness caused by plowing the surface Bead of material, which finally ge or partially over the heating conductor must be pressed. Here is the oblique incision of the Heating wire is probably better covered, provided that the groove is sufficient is cut deeply, but the deep incision inevitably results in that the heating conductor comes to lie relatively deep in the sleeve body, which the Welding properties of the electrofusion socket adversely affected. Will, um to eliminate this disadvantage, the groove is only cut minimally deep, so there is a risk that the heating conductor because of too little displacement and reaction forces during the winding process partially again slips out of the spiral groove, which leads to unusable reject parts. When covering the wire, forms by pressing on the plowed along the line of insertion a spiral bead leading to blowholes education in the joining zone between the sleeve and the pipe.  

Die auf den ersten Blick vorteilhaft erscheinende Methode des Einpflügens des Heizleiters durch Einschneiden der Oberfläche, Einlegen und durch die Rückstellkräfte Einklemmen desselben, hat den grundsätzlich gravierenden Nachteil, daß mit dem eingelegten Heizleiter der entsprechende Volumen­ anteil des thermoplastischen Materials nicht entfernt sondern nur bedingt kontrollierbar verdrängt bzw. verlagert wird und dann in Form von Rillen- und Wulstanteilen in der Fügefläche störend zurückbleibt. Die dadurch be­ wirkten Nachteile bei der Verschweißung zweier Flächen sind oben schon erwähnt worden.The method of plowing in that appears advantageous at first glance of the heating conductor by cutting the surface, inserting and through the Restoring forces jamming it has the fundamentally serious Disadvantage that the corresponding volume with the inserted heating conductor proportion of the thermoplastic material not removed but only to a limited extent is controllably displaced or relocated and then in the form of grooved and bead portions in the joining surface remains disruptive. The be Disadvantages when welding two surfaces are already above been mentioned.

Wie bei den vorgängig beschriebenen Wickelmethoden, steht der Draht auch im schrägen Einschnitt unter Zug, was latente Radialkräfte bewirkt. Steigt nun örtlich oder in einem gewissen Bereich diese radiale Kraftkomponente über die zurückhaltenden Reibkräfte an, so wird der Heizleiterdraht soweit in der Spiralnute radial nach innen rutschen, bis das Kräftegleichgewicht wieder hergestellt ist. Mit welchem Abstand der Heizleiterdraht dann gegenüber der Bohrungsoberfläche im Muffenkörper schließlich zu liegen kommt, ist nicht genau vorbestimmbar.As with the winding methods described above, the wire also stands in the oblique incision under tension, which causes latent radial forces. Now increases this radial force component locally or in a certain range the restrained frictional forces, the heating wire is so far in the Slide the spiral groove radially inwards until the forces are balanced again is made. At what distance the heating wire then compared to the Finally, the bore surface in the sleeve body does not come to rest exactly predictable.

Zumindest während der Einlegeoperation wird der Draht im wesentlichen durch mechanische Reibung zwischen dem Muffenmaterial und dem Heizlei­ termaterial im Muffenkörper festgehalten, was wegen der generell kleinen Reibungszahl zwischen Thermoplast und Metalldraht nur mit großen Klemm­ kräften einigermaßen sicher funktioniert. Diese Rahmenbedingung wiederum kann zu hoher Zugbelastung im Heizleiterdraht führen. Dadurch kann z. B. ein dünner und weicher Kupferdraht bleibend verstreckt werden, was Zwangs­ läufig den Ohm′schen Widerstand der Heizwicklung unkontrollierbar erhöht und bei der Vorgabe, von funktionsgerechten, engen Fertigungstoleranzen ebenfalls kostspieligen Ausschuß ergibt. At least during the insertion operation, the wire becomes essentially due to mechanical friction between the sleeve material and the heating element Term material held in the sleeve body, which is because of the generally small Friction coefficient between thermoplastic and metal wire only with a large clamp functions reasonably safely. This framework in turn can lead to high tensile stress in the heating wire. This can, for. B. a thin and soft copper wire will be permanently stretched, which is coercive commonly increases the ohmic resistance of the heating winding uncontrollably and with the specification of functional, tight manufacturing tolerances also results in expensive committee.  

Eine generelle Problematik besteht beim Einlegen des Heizleiterdrahtes mit simultaner Ausführung mit dem Nutenschneiden darin, daß je nach konstruk­ tiver Gestaltung der Drahtdurchführung durch das Schneidewerkzeug ein erhebliches Störungsrisiko wegen Werkzeugbruch und/oder Verklemmen des Heizleiterdrahtes besteht. Entweder nimmt man bei genügender Wandstärke des Schneidwerkzeuges um die Drahtdurchführung eine zu große Aufweitung der Einlegenut in Kauf, wie in den Fig. 1a, b, c mit gestrichelten Kreisen veranschaulicht, oder man vermeidet dies durch möglichst dünne Wandstär­ ken und riskiert einen Werkzeugbruch. Hier kann man nur einen Kompromiß schließen, statt mit optimaler Verarbeitungsgeschwindigkeit die Einbettung vorzubereiten, um dann unter optimalen Umständen und mit einem für den Einbettungsvorgang optimierten Werkzeug den Heizdraht einzubetten, wo­ durch weniger Reibung und weniger Umgebungsschäden entstehen, ist man gezwungen, buchstäblich "zwischendurch zu fahren". So wird bspw. auch die Maschinengeschwindigkeit, um Produktionsstörungen zu minimieren, entspre­ chend langsam gewählt, was die bei diesen Verfahren bisher angenommene Wirtschaftlichkeit einer Zusammenlegung der beiden Verfahrensschritte "Spiralnute schneiden" und "Heizleiterdraht einlegen" im Gegensatz zum Durch­ führen dieser Verfahrensschritte in Einzeloperationen in Frage stellt.A general problem when inserting the heating wire with simultaneous execution with groove cutting is that, depending on the constructive design of the wire leadthrough the cutting tool, there is a considerable risk of malfunction due to tool breakage and / or jamming of the heating wire. Either with sufficient wall thickness of the cutting tool around the wire lead-in, an excessive expansion of the insertion groove is accepted, as illustrated in FIGS. 1a, b, c with dashed circles, or one avoids this by using the thinnest possible wall thickness and risking a tool breakage. Here you can only make a compromise, instead of preparing the embedding with optimal processing speed, in order to then embed the heating wire under optimal circumstances and with a tool optimized for the embedding process, where less friction and less environmental damage occur, you are literally "in between"drive". For example, the machine speed to minimize production disruptions is selected accordingly, which is the previously assumed cost-effectiveness of combining the two process steps "cut spiral groove" and "insert heating wire" in contrast to performing these process steps in individual operations Asks question.

Erwünscht wäre ein Verfahren zur Herstellung von elektrisch schweißbaren Rohrleitungsteilen, welche die eingangs genannten Bedingungen erfüllen. Das Verfahren soll deswegen aber nicht zu einer Verteuerung des Produktes füh­ ren.A method for producing electrically weldable ones would be desirable Pipe parts that meet the conditions mentioned at the beginning. The However, the process should not make the product more expensive ren.

Mit der in den Patentansprüchen definierten Erfindung können elektrisch schweißbare Oberflächen für Fittings wie Elektro-Schweißmuffen, Elektro- Schweißringe und dergleichen Produkte hergestellt werden, was natürlich auch ebene Flächen beinhaltet.With the invention defined in the claims can be electrical weldable surfaces for fittings such as electrical welding sockets, electrical  Sweat rings and the like products are made, which of course also includes flat surfaces.

Anhand der nachfolgend aufgeführten Figuren wird ein Beispiel des erfin­ dungsgemäßen Vorgehens zum Einbringen des Heizleiterdrahtes in einen aus thermoplastischem Material bestehenden Körper einer Elektroschweißmuffe mit einigen Spiralnutenformen, die durch aneinandergereihte, erfindungsge­ mäße Verfahrensschritte erstellt werden, im Detail diskutiert.An example of the inventions is shown on the basis of the figures listed below Procedure according to the invention for inserting the heating wire into one thermoplastic material existing body of an electric welding socket with some spiral groove shapes, which are arranged by lined up, fiction Process steps are created, discussed in detail.

Fig. 1a zeigt im Schnitt einen Teil einer bekannten Spiralnutenform mit ange­ deutetem Heizleiter beim Einlegevorgang; der Einfluß der geome­ trischen Form der Spiralnute auf die Kräfteverteilung ist durch Pfeile dargestellt. Fig. 1a shows in section a part of a known spiral groove shape with indicated heating conductor during the insertion process; the influence of the geometric shape of the spiral groove on the force distribution is shown by arrows.

Fig. 1b zeigt eine andere bekannte Spiralnutenform mit angedeutetem Heiz­ leiter beim Einlegevorgang. Fig. 1b shows another known spiral groove shape with indicated heating conductor during the insertion process.

Fig. 1c zeigt eine weitere Spiralnutenform mit angedeutetem Heizleiter beim Einlegevorgang. Fig. 1c shows a further heating conductor with indicated Spiralnutenform during the insertion process.

Fig. 2a zeigt eine erste Ausführungsform der Erfindung, im Teilschnitt einer Fügepartie, einen thermoplastischen Muffenkörper bei dem die Draht­ abdeckung mit einer nicht zeichnerisch dargestellten, geradlinigen, stechbeitelförmigen Klinge symmetrisch vorgeschnitten, mittig getrennt und radial aufgestellt ist. Fig. 2a shows a first embodiment of the invention, in partial section of a joining section, a thermoplastic sleeve body in which the wire cover is pre-cut symmetrically with a straight, chisel-shaped blade, not shown, symmetrically separated and set up radially.

Fig. 2b zeigt ein eingetieftes (E), dem gewählten Drahtdurchmesser (D) an­ gepaßtes Drahtbett, das mit einem Halbrund-Formstahl spanend be­ arbeitet ist. Fig. 2b shows a recessed (E), the selected wire diameter (D) to fitted wire bed, which is machined with a semicircular shaped steel.

Fig. 2c zeigt den entsprechenden Heizleiter, der in das Drahtbett eingelegt ist, wobei anschließend die Drahtabdeckung gegen den Heizleiter zurück­ geführt und an diesen angedrückt wurde. Fig. 2c shows the corresponding heating conductor which is inserted in the wire bed, after which the wire cover is guided against the heating conductor back and pressed against it.

Fig. 2d zeigt ein Schema der Kräfteverteilung auf den eingelegten Heizleiter beim Verfahrensschritt von Fig. 2c. FIG. 2d shows a diagram of the distribution of forces on the inserted heating conductor in the method step of FIG. 2c.

Fig. 2e zeigt die Schnittlinien rund um das Drahtbett mit dem fertig eingebet­ teten Heizleiter. Mit einem nicht gezeichneten Paßdorn wurde mittels kurzzeitigem Stromdurchgang durch den Heizleiter im Bereich der Schmelzezone 9 die Einlegeöffnung versiegelt, d. h. der Heizleiter befin­ det sich an der maßgenau vorbestimmten Lage (Maß F) vollständig im Fittingmaterial eingebettet; die zur Verschweißung bereite Fügefläche präsentiert sich glatt, ohne wesentliche Rillen oder Kämme. Fig. 2e shows the cutting lines around the wire bed with the embedded heating conductor. The insertion opening was sealed by means of a brief passage of the mandrel by means of a brief current passage through the heating conductor in the area of the melt zone 9 , ie the heating conductor is completely embedded in the fitting material at the dimensionally predetermined position (dimension F); the joining surface ready for welding presents itself smoothly, without essential grooves or combs.

Fig. 3a zeigt eine Draht-Abdeckung, die mit symmetrisch trennender, profilier­ ter Stechbeitelklinge vorgeschnitten und radial aufgestellt ist. Fig. 3a shows a wire cover which is pre-cut with a symmetrically separating, profiling ter chisel blade and set up radially.

Fig. 3b bis Fig. 3e zeigen analoge Operationsschritte wie Fig. 2b bis Fig. 2e. FIG. 3b to FIG. 3e show analog operational steps as Fig. 2b to Fig. 2e.

Fig. 4a zeigt eine Draht-Abdeckung, die mit geradliniger, asymmetrisch, also einlippig trennender Stechbeitelklinge vorgeschnitten und radial aufge­ stellt ist. Fig. 4a shows a wire cover, which is pre-cut with a straight, asymmetrical, that is, single-lip separating wood chisel blade and is set up radially.

Fig. 4b bis Fig. 4e zeigen analoge Operationsschritte wie Fig. 2b bis Fig. 2e. FIG. 4b to FIG. 4e show analog operational steps as Fig. 2b to Fig. 2e.

Fig. 5a und 5b zeigen ein Werkzeug zur Vorbereitung eines Unterniveau- Drahtbettbodens mit Abdeckung gemäß allgemeinem Verfahrensschritt II, hier kombiniert als Stechbeitel-Schneidwerkzeug und Drahtbett- Spanwerkzeug. Fig. 5a and 5b show a tool for preparing a Unterniveau- wire bed base with a cover according to general procedure II step, styled as a chisel cutting tool and clamping tool Drahtbett-.

Fig. 6a und 6b zeigen ein Werkzeug zum Einlegen des Heizleiters und an­ schließendem Anpressen der Abdeckung gemäß allgemeinem Ver­ fahrensschritt III. Fig. 6a and 6b show a tool for insertion of the heating conductor, and according to general closing pressing of the cover Ver method step III.

Fig. 7a bis 7e zeigen eine Variante, bei welcher der Unterniveau-Drahtbett­ boden zwischen das Drahtbett und die Fügefläche gelegt ist und das Drahtbett in die Abdeckung über dem Drahtbettboden eingearbeitet ist. Fig. 7a to 7e show a variant in which the low-level wire bed floor is placed between the wire bed and the joining surface and the wire bed is incorporated into the cover over the wire bed floor.

Die Figuren Fig. 1a bis Fig. 1c zeigen bekannte Ausführungsbeispiele von Spi­ ralnutenformen mit angedeutetem Heizleiter während des Einlegevorgangs. Der Einfluß der geometrischen Form der Spiralnute auf die Kräfteverteilung ist durch Pfeile dargestellt. Diese drei Figuren sollen einführungsmäßig den Problemkreis aufzeigen, der durch die hier vorgestellte Erfindung erfolgreich umgangen wird.The figures Fig. 1a to Fig. 1c show prior art embodiments of Spi ralnutenformen with indicated heating conductors during the insertion process. The influence of the geometric shape of the spiral groove on the force distribution is shown by arrows. As an introduction, these three figures are intended to show the problem area which is successfully circumvented by the invention presented here.

Die in Fig. 1a im Längsschnitt durch den Muffenkörper dargestellte Spiral­ nute stellt ein klassisches Beispiel einer Nutgeometrie dar, die durch span­ abhebende Bearbeitung erzeugt wurde. Der Heizleiterdraht wird unter mäßi­ ger Zugspannung mit Hilfe von einer nicht dargestellten rollenden oder glei­ tenden Drahtführungs- und Einlegevorrichtung in die für den verwendeten Draht etwas zu eng geschnittene Spiralnute kontinuierlich eingepreßt. Die seitlich auf den Heizleiter wirkenden Klemmkräfte K1 und K2 bewirken die Reibkräfte R1 und R2 welche der radialen Kraftkomponente Z, hervorgeru­ fen durch die Zugspannung des Drahtes, entgegenwirken. Sind die Klemm­ kräfte entlang des eingelegten Heizleiterdrahtes genügend groß und die Aus­ lenkkraft am Draht während dem Einlegevorgang verhältnismäßig klein, so sind die Bedingungen für eine sichere Positionierung der Drahtwicklung im Muffenkörper gegeben. Das maßgebende Kriterium ist die Zuordnung von Drahtdurchmesser D und Nutweite N mit Berücksichtigung der fabrikations­ technischen Maßtoleranzen.The spiral groove shown in Fig. 1a in longitudinal section through the sleeve body represents a classic example of a groove geometry, which was generated by machining. The heating wire is pressed under moderate tension using a rolling or sliding wire guide and insertion device, not shown, continuously pressed into the spiral groove, which is somewhat too narrow for the wire used. The clamping forces K1 and K2 acting laterally on the heating conductor cause the frictional forces R1 and R2 which counteract the radial force component Z, caused by the tensile stress of the wire. If the clamping forces along the inserted heating conductor wire are sufficiently large and the steering force on the wire is relatively small during the insertion process, the conditions for a safe positioning of the wire winding in the socket body are given. The decisive criterion is the assignment of wire diameter D and slot width N, taking into account the manufacturing tolerances.

Wird die Nute nicht spanabhebend eingearbeitet sondern nur aufgeweitet, so ist die Nutbreite wesentlich größer als der Drahtdurchmesser, was durch einen gestrichelten Kreis dargestellt ist. Es ist dann schwierig, den Heizdraht so tief in den Spalt einzubringen, daß er dort eingeklemmt und gehalten wird.If the groove is not machined but only widened, then the groove width is much larger than the wire diameter, which is due to a dashed circle is shown. It is then difficult to use the heating wire to be inserted so deeply into the gap that it is pinched and held there.

Ein weiteres Vorgehen zur Herstellung von Spiralnuten ist das partielle Zer­ spanen und Pflügen im gleichen Arbeitsgang; eine so entstandene Rillenform ist in Fig. 1b dargestellt. Bemerkenswert ist hier der, durch die Verdrängungswirkung des entsprechend geformten Schneidwerkzeuges, beid­ seitig der offenen Rille aufgeworfene Materialwulst. Mit einem speziell aus­ gebildeten Drahtführungs- und Glättewerkzeug können nun beim Einlegen des Heizleiterdrahtes diese wulstartigen Materialpartien so gegen den Draht gedrückt werden, daß der Draht mindestens teilweise überdeckt wird, womit im weiteren Verlauf der Fertigung zusätzlich zu den, wie für Fig. 1a be­ schriebenen Reibkräften, die Verengung der Rillenöffnung ein Herausschlüp­ fen des Heizleiterdrahtes erschwert.Another procedure for the production of spiral grooves is the partial cutting and plowing in the same operation; a resulting groove shape is shown in Fig. 1b. What is remarkable here is the bulge of material thrown up on both sides of the open groove due to the displacement effect of the correspondingly shaped cutting tool. With a specially formed wire guide and smoothing tool, these bulge-like material parts can now be pressed against the wire so that the wire is at least partially covered when inserting the heating conductor wire, so that in the further course of production in addition to those described for Fig. 1a be Frictional forces, the narrowing of the groove opening makes it difficult for the heating conductor wire to slip out.

Bei der in Fig. 1c dargestellten Rille ist das Hauptaugenmerk auf die Aus­ bildung eines in die Muffeninnenfläche hineinragenden Lappens gelegt, wel­ cher anschließend an den Drahteinlegevorgang zur vollständigen Überdec­ kung des Heizleiters verwendet wird. Bis zum Zeitpunkt, wo der erwähnte Lappen nach einem speziellen Arbeitsschritt durch Wärmezufuhr durch den Heizleiterdraht teilweise mit dem Muffenmaterial verschweißt ist, besteht speziell während des Einlegevorgangs eine labile Situation bezüglich der Posi­ tion des Heizleiterdrahtes in der noch offenen Rille. Die radiale Kraftkom­ ponente Z, der am Draht wirkenden Zugkraft wird durch die schräggestellte Auflagefläche in das Kraftkomponentenpaar Z1 und Z2 aufgeteilt. Die infolge Z2 wirkende Reibkraft Rz2 ist naturgemäß immer kleiner als Z1. Um ein Kräftegleichgewicht zu erreichen, sind, wie bei Fig. 1a beschrieben, zusätzli­ che, durch Klemmwirkung zwischen Nute und Draht erzeugte Reibkräfte nötig. Bei dieser Methode ist darauf zu achten, daß die Klemmwirkung durch die Kraftkomponente Z2 reduziert wird. Die Position des Heizleiterdrahtes ist erst bestimmt, wenn die Summe von R1, R2 und Rz2 größer als Z1 wird. Da das ganze Kräftesystem durch die Zugkomponente Z1 beeinflußt wird, ist es verständlich, daß der Produktionsablauf mit dieser Form der Nutengeometrie nicht leicht stabil zu halten ist.In the groove shown in Fig. 1c, the main focus is on the formation of a protruding into the sleeve inner surface rag, which is used subsequently to the wire insertion process to completely cover the heating conductor. Up to the point when the mentioned flap is partially welded to the sleeve material after a special working step by supplying heat through the heating conductor wire, there is a labile situation with regard to the position of the heating conductor wire in the still open groove especially during the insertion process. The radial force component Z, the tensile force acting on the wire, is divided into the force component pair Z1 and Z2 by the inclined contact surface. The frictional force Rz2 due to Z2 is naturally always smaller than Z1. In order to achieve a balance of forces, as described in FIG. 1a, additional friction forces generated by the clamping action between the groove and the wire are necessary. With this method, care must be taken that the clamping effect is reduced by the force component Z2. The position of the heating conductor wire is only determined when the sum of R1, R2 and Rz2 becomes greater than Z1. Since the entire force system is influenced by the tensile component Z1, it is understandable that the production process cannot easily be kept stable with this form of the groove geometry.

Die vorliegende Erfindung hat, wie schon gesagt, zum Ziel, diese aufgezählten Nachteile der bekannten Fabrikationsmethoden zu eliminieren und sämtliche Kriterien der eingangs aufgezählten Anforderungen für eine sichere elektro­ schweißbare Verbindung zu erfüllen.As already mentioned, the present invention aims to enumerate these Eliminate disadvantages of the known manufacturing methods and all Criteria of the requirements listed at the beginning for a safe electrical weldable connection.

Die allgemeine Lösungsidee besteht in der Schaffung eines definierten Unter­ niveau-Drahtbettes und im Detail darin, die Spiralnute geometrisch so zu gestalten, daß der eingelegte Heizleiterdraht beim Einlegevorgang in maßlich vorbestimmter Lage, mit geringem Abstand zur vorbestimmten Fügefläche, vollumfänglich im Material des Muffenkörpers eingebettet und so positiv gehalten ist. Dies wird durch einen Schneid-/Zerspanvorgang durchgeführt, mittels welchem eine tiefendefinierte Abdeckzone durch Bildung eine Unter­ niveau-Drahtbettbodens und eine auf den verwendeten Drahtdurchmesser abgestimmte Einbettzone geschaffen werden. In die Einbettzone wird der Heizleiterdraht formpassend eingelegt, die Abdeckzone erlaubt ein luftfreies Verschließen mit einer Decke von definierter Dicke. Dadurch kann ein Heiz­ leiterdraht völlig luftfrei in gleichbleibender Einbettungstiefe verlegt werden. Durch den Einsatz eines frei programmierbaren, rechnergestützten Bearbei­ tungszentrums sollen die einzelnen Operationsschritte zugunsten optimaler Maschinengeschwindigkeiten und optimaler Werkzeugausgestaltungen teil­ weise oder ganz separiert, aneinandergereiht ausgeführt werden.The general solution is to create a defined sub level wire bed and in detail, the spiral groove geometrically too design that the inserted heating wire during the insertion process in dimensions predetermined position, at a short distance from the predetermined joining surface, fully embedded in the material of the socket body and so positive is held. This is done through a cutting / machining process, by means of which a deeply defined cover zone by forming a sub level wire bed base and one on the wire diameter used coordinated embedding zone can be created. In the embedding zone the Heating conductor wire inserted in the correct shape, the cover zone allows an air-free one Seal with a blanket of a defined thickness. This allows a heater conductor wire must be laid completely free of air at a constant embedment depth.  By using a freely programmable, computer-aided machining center should make the individual surgical steps more optimal Machine speeds and optimal tool designs wise or completely separate, lined up.

Bei einer Schweißmuffe mit Spiralanordnung des Heizleiters empfiehlt es sich, die vorgängigen Bearbeitungsoperationen, das Drahteinlegen, das Zu­ rückbiegen und Andrücken der Draht-Abdeckung auf einer handelsüblichen CNC-Drehmaschine mit Werkzeugwechsel-Automatik und teilweise erweiter­ ten Software-Funktionen in einer Werkstückaufspannung durchzuführen.It is recommended for a welding socket with a spiral arrangement of the heating conductor itself, the previous machining operations, the wire insertion, the closing bend back and press the wire cover on a commercially available CNC lathe with automatic tool change and partially extended software functions in one workpiece clamping.

Die Operationsschritte gemäß den Figuren Xa, Xb können einzeln hinter­ einander mit entsprechenden getrennten Werkzeugen (Stechbeitel und span­ abhebendes Werkzeug) oder simultan mit einem kombinierten Spezialwerk­ zeug (wie es in Fig. 5 dargestellt ist) ausgeführt werden. Das Drahteinlegen, Zurückbiegen und Andrücken der Draht-Abdeckung gemäß den Figuren Xc und Xd kommt mit Hilfe eines anderen kombinierten Spezialwerkzeuges zur Ausführung. Die sichere Positionierung des Heizleiters nach der Versiegelung gemäß Figur Xe ist damit gewährleistet. Für den Siegel- und Glättevorgang der Fügefläche wird, als Teil der Konfektionierungsstraße, eine weitere Spe­ zialvorrichtung eingesetzt.The operational steps according to FIGS . Xa, Xb can be carried out individually one after the other with corresponding separate tools (chisel and chip-removing tool) or simultaneously with a combined special tool (as shown in FIG. 5). The wire insertion, bending back and pressing the wire cover according to the figures Xc and Xd is carried out with the help of another combined special tool. The safe positioning of the heating conductor after the sealing according to FIG. Xe is thus guaranteed. For the sealing and smoothing process of the joining surface, another special device is used as part of the assembly line.

Beschreibung der gemeinsamen Schritte I-V des Verfahrens zur Herstellung einer Schweißmuffe:Description of common steps I-V of the manufacturing process a welding socket:

I: Vorbereitung der Fugefläche. Der im Spritzgießverfahren oder als ex­ trudiertes Rohrstück hergestellte Muffenrohling wird nach Ablauf der je nach verwendetem Thermoplast notwendigen Nachschwindungszeit dem Zwischenlager entnommen. Alle Bearbeitungsoperationen erfolgen auf einer CNC-Drehmaschine. Die Innenpartie des Rohlings wird nun span­ abhebend bearbeitet.I: Preparation of the joint surface. The injection molding process or as an ex trudged pipe piece manufactured sleeve blank after the expiration of each  the post-shrinkage time required after the thermoplastic used Interim storage removed. All editing operations are done on a CNC lathe. The inner part of the blank is now chip processed by lifting.

II: Einarbeiten des Drahtbettes. In die nun rundlaufende und maßgenaue Bohrung wird mit Hilfe eines Drehstahls, der eine stechbeitelartige Klin­ ge sowie eine quergestellte Trennschneide aufweist, der in Figur Xa dar­ gestellte Unterniveau-Drahtbettboden mit der Draht-Abdeckung vor­ bereitet. Entsprechend der Schichtdicke A wird die Klingenbreite B so gewählt, daß der gewünschte Abstand C zwischen den geöffneten Ab­ deckungspartien, ohne störende Deformation derselben, eingehalten wer­ den kann. Entsprechend dem vorgegebenen Drahtabstand in den beiden künftigen Schweißzonen sowie der zur Abgrenzung derselben vor­ gesehenen Mittelpartie wird die jeweils günstigste Steigung mit möglichst sanftem Übergang von einem Steigungswert zum andern programmiert. Simultan, mittels eines kombinierten Spezialwerkzeuges oder als zusätzli­ cher Schritt wird nun, mit identischem Steigungsprogramm, ohne die geöf­ fnete Draht-Abdeckung zu verletzen, das profilierte Drahtnest oder Drahtbett spanend in den Unterniveau-Drahtbettboden eingearbeitet. Damit ist die Muffe zum Einlegen des Heizleiters vorbereitet. Es emp­ fiehlt sich, den Drahtbettboden mit Abdeckung und das Drahtbett mit dem in Fig. 5 gezeigten Spezialwerkzeug in einem Arbeitsgang herzu­ stellen.II: Incorporation of the wire bed. In the now concentric and dimensionally accurate hole is prepared with the help of a turning tool, which has a chisel-like clinch and a transverse cutting edge, the low-level wire bed base shown in Figure Xa with the wire cover. According to the layer thickness A, the blade width B is chosen so that the desired distance C between the open cover portions from, without disturbing deformation of the same, who can be observed. In accordance with the specified wire spacing in the two future welding zones as well as the middle section provided to delimit the same, the most favorable slope in each case is programmed with the smoothest possible transition from one slope value to the other. Simultaneously, using a combined special tool or as an additional step, the profiled wire nest or wire bed is machined into the low-level wire bed floor with an identical incline program, without damaging the open wire cover. The sleeve is now ready for inserting the heating conductor. It is recommended to manufacture the wire bed base with cover and the wire bed with the special tool shown in FIG. 5 in one operation.

III: Einlegen des Heizleiters. Mit Hilfe eines profilierten Drahtführungs- und Einlegefingers, kombiniert mit einem Anpreß-Schuh mit Führungs- und Biegepartie für das Rückstellen und Positionieren der Draht-Abdeckung wird der Heizleiter zwischen die, nahe an den zwei Stirnflächen des Muf­ fenkörpers, für die Aufnahme der Kontaktelemente vorgesehenen Boh­ rungen in das spiralförmig durchlaufende Drahtbett eingebracht. Dazu verwendet man die gleichen Steigungsparameter, die man für die Bildung des Drahtbettes verwendete. In der Regel findet lediglich ein Werkzeug­ wechsel und eine vorprogrammierte Parameteranpaßung statt. Wie ge­ sagt, läuft dieser Vorgang getrennt vom Bilden des Unterniveau-Draht­ bettes ab. Man hat hier die Möglichkeit, die Geschwindigkeit für das Ein­ legen exakt den Eigenschaften des einzulegenden Heizleiters bezüglich Drahtbelastung anzupassen.III: Insert the heating conductor. With the help of a profiled wire guide and Insert finger, combined with a pressure shoe with guide and Bending section for resetting and positioning the wire cover the heating conductor is between the, close to the two end faces of the muff  fenkörpers, intended for receiving the contact elements Boh into the spiral wire bed. To you use the same slope parameters that you used for education of the wire bed used. Usually only one tool is found change and a pre-programmed parameter adjustment instead. How ge says this process is separate from forming the sublevel wire beds off. You have the option here, the speed for the one precisely define the properties of the heating conductor to be inserted Adjust wire load.

IV: Anbringen der Anschlußkontakte. Das Glätten der Fügefläche kann durch Aufheizen des eingelegten Heizleiters geschehen. Bevor jedoch die zusammengedrückten Stöße der Abdeckung zusammengeschmolzen wer­ den können, müssen, weil man die Eigenheizleistung des eingelegten Heizleiters verwendet, die freien Enden des Heizleiter-Wendels mit den, auch für die spätere Verschweißung verwendbaren Kontaktelementen versehen werden.IV: Attach the connection contacts. The joint surface can be smoothed done by heating the inserted heating conductor. But before that compressed bumps of the cover melted together the must, because you have the self-heating power of the inserted Heating conductor used, the free ends of the heating conductor coil with the, contact elements that can also be used for later welding be provided.

V: Schließen und Glätten der Fügefläche. Die so vorbereitete Schweißmuffe wird in eine Presse eingelegt und zugleich über die Kontaktelemente an eine geeignete Stromquelle angeschlossen. Ein kühlbarer Paßdorn wird in die mit dem Heizwendel versehene Muffenbohrung eingeschoben, wobei die spiralförmig über dem Heizleiter verlaufende Deckschicht gegen die Wandung des Muffenkörpers und gegen den eingelegten Heizleiter ge­ drückt wird. In diesem Zustand wird nun kurzzeitig soviel elektrische Energie durch den Heizleiter geschickt, daß die, vom Paßdorn mecha­ nisch satt geschlossenen Schnittlinien verschmolzen werden. Auf dem nun mit Kühlmedium durchflossenen Paßdorn verfestigt sich die geglättete Innenoberfläche zur maßgenauen Bohrung der fertigen Schweißmuffe. Das Verfahren ist in analoger Weise auch für Schweißringe mit Außen­ wicklung anwendbar, oder aber für andere beliebige Flächen, insbesonde­ re Ebenen, bei denen eine mit Kühlmedium durchflossene Preßplatte verwendet wird. Als weitere, unabhängige Konfektionierungsoperationen werden der Schweißindikator und allenfalls der zentrale Rohran­ schlagring montiert.V: Closing and smoothing the joint surface. The welding sleeve prepared in this way is placed in a press and at the same time on the contact elements a suitable power source is connected. A coolable dowel is in inserted the socket bore provided with the heating coil, whereby the top layer running spirally over the heating conductor against the Wall of the socket body and against the inserted heating conductor is pressed. In this state, there is now a short amount of electricity Energy sent through the heating conductor that, from the mecha mandrel niche full closed cut lines are fused. On the now with the cooling medium through which the smoothed mandrel solidifies Inner surface for accurate drilling of the finished welding sleeve.  The procedure is analogous for external welding rings winding applicable, or for any other surfaces, in particular re levels where a press plate flows through with cooling medium is used. As further, independent assembly operations become the welding indicator and possibly the central pipe impact ring mounted.

Die einzelnen Ausführungsformen bezüglich ihrer Formgebung:The individual embodiments with regard to their shape:

Die Fig. 2a-e zeigen eine Ausführungsform, bei der die Drahtabdeckung symmetrisch zum Heizleiter angelegt ist. FIGS. 2a-e show an embodiment in which the wire cover is applied symmetrically to the heating conductor.

Gemäß Fig. 2a wird in den vorbereiteten, glatt bearbeiteten Muffenrohling 1 die Draht-Abdeckung 3 mit einer in Fig. 5 dargestellten geradlinigen, stechbeitelförmigen Klinge symmetrisch vorgeschnitten, mittig getrennt und von der Fügefläche FF wegweisend aufgebogen. Auf diese Weise entsteht, was völlig neu ist, in einem exakt definierten Tiefenniveau A ein mit den ausge­ schnittenen Abdeckung 3 abdeckbarer, hier ebener, Unterniveau-Drahtbett­ boden 2 von einer definierten Breite B. Die Deckleisten 3 können durch Formgebung des Stechbeitelhalses gereckt, gestaucht, plastisch verformt und für die Drahteinlegung offengestellt werden, wie das bspw. mit einem Abstand C dargestellt ist, was jeweils der Art und Weise der nachträglichen Abdeckung dienlich ist.According to FIG. 2a, the wire cover 3 is pre-cut symmetrically in the prepared, smoothly machined sleeve blank 1 with a straight, chisel-shaped blade shown in FIG. 5, separated in the center and bent away from the joining surface FF. This creates what is completely new, at a precisely defined depth level A, which can be covered with the cut-out cover 3 , here flat, low-level wire bed floor 2 of a defined width B. The cover strips 3 can be stretched by shaping the gouge neck , plastically deformed and exposed for wire insertion, as shown, for example, with a distance C, which is useful for the type of subsequent covering.

Fig. 2b zeigt, wie nun in die abdeckbare Drahtbettebene 2 das Drahtbett 4 mit einem Halbrund-Formstahl spanend eingearbeitet wird. Hier besteht nun die Möglichkeit, das Drahtbett genau dem Heizleiter anzupassen und mit dem Werkzeug ein Drahtbett mit dem Durchmesser D des Heizleiters zu schaffen. Die Drahtbett-Tiefe E bestimmt die für das Einlegen des Drahtes nötige Klemmwirkung, die durch die spanende Bearbeitung sehr genau einstellbar ist. FIG. 2b shows how the now 4 wire bed is incorporated by machining with a half-round shape in the steel wire coverable bed level 2. Here it is now possible to adapt the wire bed exactly to the heating conductor and to create a wire bed with the diameter D of the heating conductor with the tool. The wire bed depth E determines the clamping action required for inserting the wire, which can be adjusted very precisely by machining.

Im nächsten Schritt, wie ihn Fig. 2c zeigt, ist der Heizleiter 5 durch die mit dem Abstand C offenstehenden Deckleisten 3 in das Drahtbett 4 eingelegt worden und die Deckleisten 3 anschließend gegen den Heizleiter 5 zurück­ gebogen und angedrückt worden. Wie dann die noch zu verschließende Öf­ fnung 6 der (stumpf) aufeinander stoßenden Abdeckung, aussieht, kann mit der Ausgestaltung des Stechbeitelhalses weitgehend gesteuert werden. Es hat sich gezeigt, daß beim Einschneiden und Öffnen eine leichte Reckung der Deckleisten 3 derart, daß sie im Schnitt eine gegen außen leicht keulen­ förmige Ausweitung aufweisen, einerseits das Drahtbett beim Drahteinlegen leicht zugänglich ist und andererseits die Verschlußzone 6 begünstigt wird. Schließlich ist in Fig. 2d das Schema der ungefähren Kräfteverteilung auf den eingelegten Heizleiter dargestellt, wie dies in den Fig. 1x zum Stand der Technik ebenfalls gezeigt wurde. Man sieht hier den wesentlich wirksame­ ren Ansatz der Klemmkräfte K1/K2 im Drahtbett und den fast idealen Kraft­ verlauf der Haltekräfte K3/K4 durch die Deckleisten 3, deren Kraftkompo­ nente gegen die Z-Richtung sehr groß ist. Schon hier ist ein erster fabrika­ tionstechnischer Vorteil feststellbar; der Draht kann während des Einlegens praktisch nicht mehr aus seiner gegebenen Lage herausschlüpfen. Der mit dem Heizleiter bestückte Teil kann nun ohne Ausschuß dem nächsten Ver­ arbeitungsschritt zugeführt werden.In the next step, as shown in FIG. 2c, the heating conductor 5 has been inserted into the wire bed 4 through the cover strips 3 which are open at a distance C and the cover strips 3 are then bent back against the heating conductor 5 and pressed on. How the opening 6 of the (butt) abutting cover looks to be closed can be largely controlled with the design of the chisel neck. It has been shown that when cutting and opening a slight stretching of the cover strips 3 such that they have a slightly club-shaped widening towards the outside, on the one hand the wire bed is easily accessible when inserting the wire and on the other hand the closure zone 6 is favored. Finally, the diagram of the approximate distribution of forces on the inserted heating conductor is shown in FIG. 2d, as was also shown in FIG. 1x for the prior art. Here you can see the substantially effective approach of the clamping forces K1 / K2 in the wire bed and the almost ideal force of the holding forces K3 / K4 through the cover strips 3 , the force component of which is very large against the Z direction. A first manufacturing advantage can already be seen here; the wire can practically no longer slip out of its given position during insertion. The part equipped with the heat conductor can now be fed to the next processing step without rejects.

Fig. 2e zeigt den Zustand der Muffe nach dem Schmelz-Verankern oder Versiegeln des Heizleiters im Muffenkörper. Die Schnittlinien 7, 7′, 8, also die Drahtbettebene 2 und die Öffnung 6, rund um das Drahtnest 4 mit dem eingelegten Draht 5, wurden auf einem hier nicht dargestellten Paßdorn mit­ tels kurzzeitigem Stromdurchgang durch den Heizleiter 5 im Bereich der Schmelzezone 9 versiegelt, d. h. der Heizleiter befindet sich an der maßgenau vorbestimmten Lage (Maß F) vollständig im Fittingmaterial eingebettet; die Innenoberfläche der Schweißmuffe präsentiert sich glatt, ohne wesentliche Rillen oder Kämme. Fig. 2e shows the state of the sleeve after the melt anchoring or sealing the heating conductor in the sleeve body. The cutting lines 7 , 7 ', 8 , that is, the wire bed level 2 and the opening 6 , around the wire nest 4 with the inserted wire 5 , were sealed on a mandrel, not shown here, by means of short-term current passage through the heating conductor 5 in the melt zone 9 , ie the heating conductor is completely embedded in the fitting material at the dimensionally predetermined position (dimension F); the inner surface of the welding sleeve is smooth, without any significant grooves or combs.

Damit sind die eingangs aufgeführten Forderungen erfüllt: Der Heizleiter liegt mit maßlich festgelegtem, wunschweise möglichst geringem Abstand zur Fügefläche im Fittingkörper, er ist ohne störende Lufteinschlüsse vom Fitting­ material vollständig umhüllt, die Fügefläche weist nach dem Einbringen des Heizleiters eine glatte, gleichmäßige Oberfläche auf. Rillen und wulstförmige Kämme die durch zusätzliche isolierende Luftschichten zwischen den zu ver­ schweißenden Oberflächen den Aufschmelzvorgang stören und überdies ein erhebliches Risiko von Lufteinschlüssen (Lunker) beim Schweißvorgang bil­ den, sind nicht vorhanden.This fulfills the requirements listed at the beginning: The heating conductor lies with a dimensionally fixed, as small as possible distance to Joining surface in the fitting body, it is without annoying air pockets from the fitting material completely encased, the joint surface shows after inserting the Heating conductor on a smooth, even surface. Grooves and bead-shaped Comb the additional insulating layers of air between the ver welding surfaces interfere with the melting process and moreover considerable risk of air pockets (voids) during the welding process bil there are none.

Die Fig. 3a-e zeigen eine Ausführungsform, bei der der innere Drahtbet­ tboden 2 konvex ausgestaltet ist. Mit dieser Maßnahme läßt sich einerseits die Klemmwirkung beim Einlegen des Heizleiters variieren und andererseits Form und Detailfunktion der Abdeckung 3 verändern. Man sieht hier, was für Möglichkeiten der Variation die hier diskutierte Erfindung bietet. An dieser Stelle seien aus einer größeren Anzahl Möglichkeiten deren drei, also in der Folge noch zwei weitere dargestellt. FIGS. 3a-e show an embodiment in which the inner Drahtbet Tboden 2 is configured convex. With this measure, on the one hand, the clamping effect when inserting the heating conductor can be varied and, on the other hand, the shape and detail function of the cover 3 can be changed. One can see here what possibilities of variation the invention discussed here offers. At this point, three out of a large number of possibilities, i.e. two more in the following, are shown.

Der Unterniveau-Drahtbettboden mit der Drahtabdeckung wird auch hier wieder mit einer symmetrisch trennenden und profilierten Stechbeitelklinge vorgeschnitten und, eine Einlegeöffnung bildend, radial aufgebogen. Die weit­ eren Verfahrensschritte nach den Fig. 3b-e sind analoge Operationsschrit­ te, wie dies im Zusammenhang mit den Fig. 2b-e im Detail diskutiert wurde.The low-level wire bed base with the wire cover is again pre-cut with a symmetrically separating and profiled wood chisel blade and bent radially, forming an insertion opening. The further method steps according to FIGS . 3b-e are analogous operation steps, as was discussed in detail in connection with FIGS. 2b-e.

Die Fig. 4a-e zeigen eine Ausführungsform, bei der die Drahtabdeckung mit einer geradlinig-asymmetrisch trennenden Stechbeitelklinge vorgeschnitten und von der Fügefläche FF wegweisend aufgebogen wurde. Der unter der Fügefläche liegende Drahtbettboden ist wieder eben ausgestaltet, jedoch er­ hält man bei diesem Schnitt statt zwei gleich große Deckleisten eine fast doppelt so große Einzeldeckleiste 3. Diese Ausführungsform hat Vorteile, wenn man bspw. mit einem Drahteinlegewerkzeug arbeitet, das "schräg" ein­ legt, wodurch bei einer symmetrischen Vorbereitung der Drahtabdeckung eine Abdeckung im Weg wäre. Auch hier sieht man die enorme fabrikationstechni­ sche Variationsmöglichkeit der erfinderischen Lehre. Die weiteren Verfah­ rensschritte nach den Fig. 3b-e sind analoge Operationsschritte, wie dies im Zusammenhang mit den Fig. 2b-e im Detail diskutiert wurde. FIGS. 4a-e show an embodiment wherein the wire cover has been pre-cut with a straight line-asymmetric separating Stechbeitelklinge and pointing away bent up from the mating face FF. The wire bed floor lying under the joint surface is flat again, but with this cut you keep an individual cover strip 3 that is almost twice as large instead of two cover strips of the same size. This embodiment has advantages if, for example, one works with a wire insertion tool that places “at an angle”, whereby a cover would be in the way if the wire cover was prepared symmetrically. Here, too, you can see the enormous manufacturing technology possible variation of the inventive teaching. The further procedural steps according to FIGS . 3b-e are analogous operational steps, as was discussed in detail in connection with FIGS. 2b-e.

Fig. 5a, b zeigt ein spezielles stechbeitelähnliches Werkzeug zur Herstellung von Unterniveau-Drahtbetten mit kombinierter Schneid- und Zerspan-Fähig­ keit. Mit diesem Werkzeug kann das erfindungsgemäße Drahtbett in einem Arbeitsgang hergestellt werden. Die zwei Figuren zeigen das Werkzeug teil­ weise angeschnitten von der Seite (5a) und von vorne (5b). Man erkennt insbesondere in Fig. 5b die im vorderen Teil gezeigte Stechbeitelform mit zwei aufeinanderstehenden, einander angeformten Schneiden 10′, 10′′ zum Schneiden des Unterniveau-Drahtbettbodens von der Breite B, den aus den Schneiden verlaufenden, geschwungenen Ansatz 11 zum Aufbiegen der Deck­ leisten auf einen Abstand C* und den Aufsatz 4′ zum spanabhebenden Bilden des Drahtbetts 4. Fig. 5a zeigt den Kanal 14, durch welchen der ausgeschnit­ tene Span geführt wird. Mit der Formgebung des Ansatzes 11 steuert man einerseits das bleibende Aufbiegen der Abdeckung 3 durch plastische Verfor­ mung und andererseits den Grad der plastischen Verformung der Abdeckung 3, was wiederum einen Einfluß auf die Verschlußnarbe an der Oberfläche (also Fügefläche FF) des mit dem Heizleiter 5 bestückten Teils hat. Fig. 5a, b shows a special chisel-like tool for the production of low-level wire beds with combined cutting and machining ability. With this tool, the wire bed according to the invention can be produced in one operation. The two figures show the tool partially cut from the side (5a) and from the front (5b). One can see in particular in Fig. 5b the chisel shape shown in the front part with two superimposed, mutually molded cutting edges 10 ', 10 ''for cutting the low-level wire bed floor of width B, the curved extension 11 extending from the cutting edges for bending the deck afford at a distance C * and the attachment 4 'for machining the wire bed 4th Fig. 5a shows the channel 14 through which the cut chip is guided. With the shape of the approach 11 one controls the permanent bending of the cover 3 by plastic deformation and on the other hand the degree of plastic deformation of the cover 3 , which in turn has an influence on the sealing scar on the surface (i.e. joining surface FF) of the with the heat conductor 5th equipped part.

Die Fig. 6a, b zeigen in Anlehnung an die Fig. 5a, b ein Werkzeug zum Einlegen des Heizleiters. Die hauptsächliche Problematik beim Einlegen des Heizleiters liegt in der Drahtführung, welche beim simultanen Schneiden einer wie auch immer gearteten Drahtgrube und gleichzeitigem Einlegen des Drahtes in diese wegen schädlich kleinen Biegeradien stets suboptimal aus­ fällt. Dieser Nachteil wird mit der hier diskutierten Erfindung der Unterni­ veau-Drahtbettboden-Technik elegant behoben; der Heizleiter kann ohne belastend kleine Radien optimal gleitend in das vorbereitete Drahtbett einge­ legt werden. Figs. 6a, b show in accordance with the Fig. 5a, b a tool for insertion of the heating conductor. The main problem when inserting the heating conductor lies in the wire guide, which is always suboptimal when cutting a wire pit of any type and simultaneously inserting the wire into it because of harmful small bending radii. This disadvantage is elegantly remedied with the invention of the Unterni veau wire bed floor technology discussed here; the heating conductor can be optimally slid into the prepared wire bed without stressful small radii.

Fig. 6a zeigt das Einlegewerkzeug in seitlicher Position mit einem Biegekeil, der eine Schar 16 und Biegeflächen 15 zum Aufbiegen der Abdeckung 3 auf­ weist, und mit einer vorzugsweise offenen Drahtführung 17, in welche der Draht eingelegt wird. Der Heizleiter wird entlang der sanft gerundeten Füh­ rungsfläche 18 geführt und tritt unter dem Anpreßnocken 19 aus, der sich sukzessive über eine hier nicht mehr dargestellte Fläche auf die Breite D verjüngt. Der Partie 19 folgend angeordnet ist ein hier nicht dargestellter Rückbiege- und Glätteschuh für die Rückplazierung der Abdeckung 3. In Fig. 6b erkennt man den Biegekeil von vorne, wobei beide Biegeflächen 15 beidseitig der Schar 16 sichtbar sind. Die Breite C** des Biegekeils ist gleich oder kleiner der Aufbiegeweite C* gemäß Fig. 5b. Außerdem erkennt man in Fig. 6b die seitlich offene Drahtführung 17, in welche man den Heizleiter einlegen kann, nicht einfädeln muß. Der Einlegevorgang ist gegenüber einem Einfädelvorgang leicht zu automatisieren. Allenfalls kann noch ein manipu­ lierbares Rückhaltemittel für den Draht vorgesehen werden, um einem mögli­ chen Herausfallen aus der Führung vorzubeugen. Fig. 6a shows the insertion tool in the lateral position with a bending wedge, which has a sheet 16 and bending surfaces 15 for bending the cover 3 , and with a preferably open wire guide 17 , in which the wire is inserted. The heating conductor is guided along the gently rounded Füh approximately 18 and emerges from the pressure cam 19 , which tapers successively over a surface not shown here to the width D. Arranged following the section 19 is a rear bending and smoothing shoe (not shown here) for the replacement of the cover 3 . In Fig. 6b it can be seen the bending wedge from the front, both the bending of the blade surfaces 15 are visible on both sides sixteenth The width C ** of the bending wedge is equal to or less than the bending width C * according to FIG. 5b. In addition, can be seen in Fig. 6b, the laterally open wire guide 17 , in which you can insert the heating conductor, does not have to thread. The insertion process is easy to automate compared to a threading process. At most, a manipulable retention means for the wire can be provided in order to prevent a possible falling out of the guide.

Eine Abwandlung des erfindungsgemäßen Vorgehens zeigen die Fig. 7a bis 7e. Dabei wird ein Unterniveau-Drahtbettboden herausgearbeitet, auf den das Drahtbett aufgelegt wird. Diese Variante kann bei speziellen Materialien von Vorteil sein.A modification of the procedure according to the invention, FIGS. 7a to 7e. A low-level wire bed floor is worked out on which the wire bed is placed. This variant can be advantageous for special materials.

Fig. 7a zeigt die Vorbereitung des Drahtbettbodens 2, wobei die Tiefe A vom Durchmesser des Heizleiters abhängig ist. Die Abdeckung 3 wird soweit aufgebogen, Abstand C, daß das Drahtbett in die Stöße der Abdeckung ein­ gearbeitet werden kann. Dies zeigt Fig. 7b. Die Radien oder Halbdurch­ messer bilden zwei Drahtbetthälften 4′ und 4′′, die zusammen den Durchmes­ ser des Heizleiters umschließen. Nach dem Einlegen des Heizleiters 5 und dem Zusammenpressen der Öffnung 6, wie in Fig. 7c und 7d gezeigt, wird der Heizleiter 5 gegen die Zugkraft Z durch die Kraftkomponenten K1/K2 so zurückgehalten, daß er während des Einlegevorgangs im Drahtbett verbleibt. Nach dem Schmelzverankern oder Versiegeln des Heizleiters im umschließenden thermoplastischen Material mittels Eigenheizung, ist der Heizleiter gleich eingebettet, wie in den oben gezeigten Ausführungsformen, lediglich die Schweißung der Schnittlinie des Drahtbettbodens 7, 7′ ist nun auf der anderen Seite des Heizleiters mit der an die Oberfläche bzw. Fügefläche FF reichenden Schweißnarbe. Der Heizleiter befindet sich an der maßgenau vorbestimmten Lage (Maß F) vollständig im Material eingebettet; die Füge­ fläche präsentiert sich glatt, ohne wesentliche Rillen oder Kämme. Fig. 7a shows the preparation of the wire bed base 2, the depth A of the diameter of the heat conductor is dependent. The cover 3 is bent up so far, distance C, that the wire bed can be worked into the joints of the cover. This is shown in Fig. 7b. The radii or half-diameter form two wire bed halves 4 'and 4 '', which together enclose the diameter of the heat conductor. After inserting the heating conductor 5 and pressing the opening 6 together , as shown in FIGS. 7c and 7d, the heating conductor 5 is restrained against the tensile force Z by the force components K1 / K2 so that it remains in the wire bed during the insertion process. After melt-anchoring or sealing the heating conductor in the surrounding thermoplastic material by means of self-heating, the heating conductor is embedded in the same way as in the embodiments shown above, only the welding of the cutting line of the wire bed base 7 , 7 'is now on the other side of the heating conductor with that to the Weld scar surface or joining surface FF. The heat conductor is completely embedded in the material at the dimensionally predetermined position (dimension F); the joint surface presents itself smoothly, without essential grooves or combs.

Das Verfahren zur Herstellung einer thermoelektrisch schweißverbindbaren Zone in thermoplastischen Materialien ist wesentlich verbessert durch die formtreue und luftfreie Einbettung des Heizleiters in einer definierten Tiefe unter der Fügefläche. Dazu wird in einem ersten Verfahrensschritt ein Unter­ niveau-Drahtbettboden in das Material eingeschnitten, in dem mit einem ge­ eigneten Werkzeug in der gewünschten, von der Materialoberfläche gemesse­ nen Tiefe ein in zwei Ebenen verlaufender, im wesentlichen umgekehrt T- förmiger Einschnitt eingeschnitten und dem Oberflächenprofil folgend der Schnitt entlang der Einlegelinie des Heizleiters geführt wird, wobei durch dasselbe Werkzeug die sich bildenden Deckleisten entlang der Schnittbahn aufgebogen und gereckt werden, wodurch sich eine offene Furche mit dem Unterniveau-Drahtbettboden bildet. Vorzugsweise wird im gleichen Arbeits­ gang das Drahtbett mit einem spanabhebenden Werkzeug dem Heizleiter entsprechend formtreu mitgeschnitten. In einem späteren Verfahrensschritt wird der Heizleiter durch die noch offene Furche eingelegt und die Decklei­ sten angepreßt und schließlich verschmolzen. Zurück bleibt eine rillenfreie, glatte Fügefläche, über die sich eine feine, kaum mehr erhöhte Schmelznarbe hinzieht.The process of making a thermoelectrically weldable Zone in thermoplastic materials is significantly improved by that  true-to-shape and air-free embedding of the heating conductor at a defined depth under the joint surface. In a first step, a sub level wire bed floor cut into the material in which with a ge suitable tool in the desired, measured from the material surface depth a two-level, essentially inverse T- incision shaped and following the surface profile of the Cut is made along the insertion line of the heating conductor, whereby the same tool the cover strips that form along the cutting path bent and stretched, creating an open furrow with the Low-level wire bed floor forms. Preferably working in the same pass the wire bed to the heating conductor with a cutting tool recorded accordingly. In a later step the heating conductor is inserted through the still open furrow and the cover coat most pressed and finally fused. What remains is a groove-free, smooth joining surface, over which there is a fine, scarcely increased enamel scar moves there.

Claims (21)

1. Verfahren zur Herstellung einer thermoelektrisch schweißbaren Rohrverbindung aus thermoplastischen Materialien, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt ein Unterniveau- Drahtbettboden in das Material eingeschnitten wird, in dem mit einem geeigneten Werkzeug in der gewünschten, von der Material­ oberfläche (Fügefläche) gemessenen Tiefe ein in zwei Ebenen ver­ laufender Einschnitt eingeschnitten und dem Oberflächenprofil fol­ gend der Schnitt entlang der Einlegelinie eines Heizleiters geführt wird, wobei durch dasselbe Werkzeug die sich bildenden Deckleisten entlang der Schnittbahn aufgebogen und gereckt werden, wodurch sich eine offene, abdeckbare Furche mit dem Unterniveau-Drahtbett­ boden bildet.1. A method for producing a thermoelectrically weldable pipe connection made of thermoplastic materials, characterized in that in a first process step, a low-level wire bed floor is cut into the material, in which with a suitable tool in the desired, from the material surface (joining surface) measured The depth of an incision running in two planes is cut and the profile is followed by the cut along the insertion line of a heating conductor, whereby the cover strips that are formed are bent and stretched along the cutting path by the same tool, thereby creating an open, coverable furrow with the lower level - Wire bed floor forms. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt ein Unterniveau-Drahtbettboden in das Material eingeschnitten wird, in dem mit einem geeigneten Werkzeug in der gewünschten, von der Materialoberfläche (Fügefläche) gemes­ senen Tiefe ein in zwei Ebenen verlaufender, im wesentlichen umge­ kehrt T-förmiger oder L-förmiger Einschnitt eingeschnitten und dem Oberflächenprofil folgend der Schnitt entlang der Einlegelinie eines Heizleiters geführt wird, wobei durch dasselbe Werkzeug die sich bildende/n Deckleiste/n entlang der Schnittbahn aufgebogen und gereckt werden, wodurch sich eine offene, mit ein- oder zweiteiliger Abdeckung abdeckbare Furche mit dem Unterniveau-Drahtbettboden bildet. 2. The method according to claim 1, characterized in that in one first step a low-level wire bed floor in the Material is cut in with a suitable tool in the desired, measured from the material surface (joining surface) depth is a two-level, essentially reverse T-shaped or L-shaped incision is made and the Surface profile following the cut along the insertion line of a Heating conductor is guided, using the same tool forming cover strip (s) bent along the cutting path and be stretched, creating an open, with one or two parts Coverable furrow with the sublevel wire bed floor forms.   3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Tiefe unter der Oberfläche ein ebener Drahtbettboden einge­ schnitten wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that in a flat wire bed floor is inserted below the surface will cut. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Tiefe unter der Oberfläche ein gekrümmter oder Polygon gestal­ teter Drahtbettboden eingeschnitten wird.4. The method according to claim 1 or 2, characterized in that in the depth below the surface is a curved or polygon tied wire bed floor is cut. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß beim Bilden des Unterniveau-Drahtbettbodens gleichzeitig ein Drahtbett in den Drahtbettboden eingearbeitet wird.5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in net that when forming the sublevel wire bed floor at the same time a wire bed is worked into the wire bed floor. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß in einem nachfolgenden Arbeitsschritt mit einem Folge­ werkzeug durch die offenstehende Abdeckung in den vorgängig ge­ schnittenen Unterniveau-Drahtbettboden das Drahtbett eingearbeitet wird.6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in net that in a subsequent step with a consequence tool through the open cover in the previous ge cut wire bed floor incorporated the wire bed becomes. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß das Drahtbett zwischen den Drahtbettboden und die Füge­ fläche in die Abdeckung eingearbeitet wird.7. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in net that the wire bed between the wire bed floor and the joint surface is worked into the cover. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeich­ net, daß das Drahtbett in spanabhebender Verarbeitung unter Bil­ dung eines Spanes ausgehoben wird, wodurch Material, das vom Heizleiter verdrängt würde, vor dem Einlegen desselben weggenom­ men wird.8. The method according to any one of claims 5 to 7, characterized in net that the wire bed in machining under Bil of a chip is excavated, thereby removing material from the  Heating conductor would be displaced, removed before inserting the same men will. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich­ net, daß ein Werkzeug verwendet wird, mit welchem nebst dem Aufbiegen und Recken der Deckleisten zur Bildung einer Einlege­ öffnung für den Heizleiter die Deckleisten plastisch verformt werden, um verschiedene Ausbildungen der Schließ- bzw. Schmelznarbe zu erhalten.9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in net that a tool is used with which in addition to Bend and stretch the cover strips to form an insert opening for the heating conductor, the cover strips are plastically deformed, to different designs of the closing or enamel scar receive. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich­ net, daß der Drahtbettschnitt einen Teil der Form oder des Profils des später einzulegenden Heizieiters aufweist.10. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in net that the wire bed cut part of the shape or profile of the heating cable to be inserted later. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeich­ net, daß in einem weiteren Verfahrensschritt der Heizleiter in das vorbereitete Drahtbett eingelegt und gleich anschließend die Ab­ deckung gegen das Drahtbett gepreßt werden.11. The method according to any one of claims 5 to 10, characterized in net that in a further step of the heating conductor in the prepared wire bed inserted and immediately afterwards the Ab cover pressed against the wire bed. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Heiz­ leiter in einem arbeitsmäßig getrennten Verfahrensschritt in das Drahtbett eingelegt wird.12. The method according to claim 11, characterized in that the heating head in a procedurally separate process step into the Wire bed is inserted. 13. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß mittels Anpressen einer Kühlfläche und unter gleichzeitigem Erwär­ men des Heizleiters ein Verschmelzen der Schnittstellen zu einer Verschlußnarbe bewirkt wird, wodurch eine im wesentlichen rillen­ freie und glatte Fügefläche entsteht.13. The method according to claim 10 or 11, characterized in that by pressing on a cooling surface and with simultaneous heating of the heating conductor, the interfaces merge into one  Closure scar is caused, causing an essentially scoring free and smooth joining surface is created. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeich­ net, daß der Einschnitt von der Oberfläche zum Unterniveau-Draht­ bettboden symmetrisch oder asymmetrisch zum darunterliegenden Drahtbett geführt wird, wodurch gleich- oder verschiedengeformte Abdeckungen entstehen.14. The method according to any one of claims 1 to 13, characterized in net that the cut from the surface to the sublevel wire bed base symmetrical or asymmetrical to the one below Wire bed is guided, whereby the same or differently shaped Covers are created. 15. Werkzeug zur Herstellung, eines Unterniveau-Drahtbettes gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es zwei aufeinanderstehen­ de, einander angeformte Schneidkanten (stechbeitelförmige Klingen 10′, 10′′) aufweist, welche in eine die gebildete Abdeckung öffnende Partie (11) zum gezielten Aufbiegen des eingeschnittenen Materials übergehen.15. Tool for manufacturing, a low-level wire bed according to claim 1, characterized in that it has two standing on each other, molded cutting edges (chisel-shaped blades 10 ', 10 ''), which in a cover opening part ( 11 ) to selectively bend open the cut material. 16. Werkzeug gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Klingenteil, der nicht in die Abdeckung öffnende Partie mündet, ein spanabhebender Ansatz (4′) mit einem Spanabführkanal (14) auf­ weist.16. Tool according to claim 15, characterized in that the blade part, which does not open into the cover opening part, has a cutting attachment ( 4 ') with a chip removal channel ( 14 ). 17. Werkzeug nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß es einen Folgeteil aufweist oder mit einem Folgewerk­ zeug zum Einlegen des Heizleiters kombiniert ist, welche einen Öff­ nungskeil mit einer Schar (16) und Öffnungsflächen (15) und eine geschwungene Drahtführung (17) aufweist. 17. Tool according to one of claims 15 or 16, characterized in that it has a follower part or is combined with a follower tool for inserting the heating conductor, which is an opening wedge with a coulter ( 16 ) and opening surfaces ( 15 ) and a curved one Has wire guide ( 17 ). 18. Werkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die ge­ schwungene Drahtführung (17) entlang ihrem Verlauf einseitig offen ist, allenfalls Rückhaltemittel für den Draht aufweist.18. Tool according to claim 17, characterized in that the ge curved wire guide ( 17 ) is open on one side along its course, if necessary has retention means for the wire. 19. Elektrisch schweißbare Rohrverbindung, die ein Drahtbett gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 aufweist, wobei die Fügefläche glatt und rillenfrei ist und eine sich nicht oder nur unwesentlich über die Fügefläche (FF) erhebende, entlang der Ein­ legelinie des Heizleiters verlaufende Schmelznarbe (8) aufweist.19. Electrically weldable pipe connection, which has a wire bed according to the method according to any one of claims 1 to 14, wherein the joining surface is smooth and groove-free and a not or only insignificantly above the joining surface (FF) rising, along the laying line of the heating conductor Has enamel scar ( 8 ). 20. Rohrverbindung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Heizleiters eine der Unterniveau-Drahtbettfläche ent­ sprechende Schmelznarbe (7, 7′) sichtbar gemacht werden kann.20. Pipe connection according to claim 19, characterized in that in the area of the heat conductor one of the sublevel wire bed surface speaking melting scar ( 7 , 7 ') can be made visible. 21. Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenstand eine Elektroschweißmuffe ist und die Schmelznarbe (8) sich spiralförmig über die Fügefläche bzw. entlang dem Unterniveau-Drahtbett-Verlauf hinzieht.21. Pipe connection according to one of claims 19 or 20, characterized in that the object is an electric welding sleeve and the fused scar ( 8 ) extends spirally over the joining surface or along the low-level wire bed course.