DE4219658C2

DE4219658C2 - Verfahren zur Herstellung von Cellulosefasern -filamenten und -folien nach dem Trocken-Naßextrusionsverfahren

Info

Publication number: DE4219658C2
Application number: DE19924219658
Authority: DE
Inventors: Christoph Dr Michels; Reinhard Dr Maron; Klaus Berghof
Original assignee: THUERINGISCHES INSTITUT fur TEXTIL- und KUNSTSTOFF-FORSCHUNG EV 07407 RUDOLSTADT; Thueringisches Institut fuer Textil und Kunststoff Forschung eV
Current assignee: Ostthueringische Materialpruefgesellschaft fur Te
Priority date: 1992-06-16
Filing date: 1992-06-16
Publication date: 1994-06-30
Anticipated expiration: 2012-06-17
Also published as: DE4219658C3; DE4219658A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Cellulose- Fasern-Filamenten und -Folien aus einer Lösung von Cellu lose in einem Wasser enthaltenden N-Oxid eines tertiä ren Amins, insbesondere N-Methylmorpholin-N-oxid, durch Extrudieren der Lösung durch ein Formwerkzeug in ein die Cellulose nicht ausfällendes Medium, Orientieren der Cellulosemoleküle durch Verzug des extrudierten Lösungsstrahls in diesem Medium und Ausfällen der Cellulose aus dem Lösungsstrahl durch Berührung mit einem Fällmedium ohne wesentliche Verstreckung.

Aus der DE-C-29 13 589 ist die Trocken-Naßverspinnung von Cellulose lösungen in N-Methylmorpholin-N-oxid/Wasser-Gemischen bekannt. Dabei soll das Verstreckungsverhältnis in dem zwischen der Düse und dem Koagulations bad befindlichen nicht-ausfällenden Medium wenigstens 3 betragen. Die in den Beispielen angegebenen Werte für das Verstreckungsverhältnis reichen von 3,6 bis 798. Die Verstreckungsstrecken zwischen Düse und Koagulations bad sind mit 50 bzw. 305 mm angegeben. Das Spinn-Verstreckungsverhältnis wird dabei ausschließlich über die Abzugsgeschwindigkeit variiert, was zu Fasern mit unterschiedlichen Feinheiten führt. Es hat sich aber ge zeigt, daß die Festigkeit und andere durch den Zugversuch feststellbare Fasereigenschaften von der Feinheit nicht unabhängig sind, sondern daß Fasern mit grober Feinheit, auch wenn sie nach dem gleichen Verfahren hergestellt werden, eine niedrigere spezifische Festigkeit aufweisen als feinere Fasern. Es wäre daher von Vorteil, neben dem Spinnverzug eine zweite Einflußgröße zur Verfügung zu haben, durch welche die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften der Faser bzw. Folie beeinflußt werden können. Dies wäre auch deshalb vorteilhaft, weil dann der praktische Spinnverzug auf Werte unter 3 verringert werden könnte, ohne daß dies eine Verschlech terung der Faser- und Folieneigenschaften zur Folge hätte. Außerdem könnte durch eine Herabsetzung des Spinnverzugs die Störanfälligkeit des Spinn betriebs verringert werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Cellulose-Formkörpern, wie insbesondere Fasern und Folien, aus einer Lösung von Cellulose in einem Wasser enthaltenden N-Oxid eines tertiären Amins nach dem Trocken-Naßextrusions verfahren zu schaffen, bei dem die gewünschten Festigkeitseigenschaften des Formkörpers nur teilweise durch den Verzug in dem nicht ausfällenden Medium zwischen Formwerkzeug und Fällmedium und darüber hinaus durch eine weitere Einflußgröße bei der Verspinnung erreicht werden können. Ins besondere soll der Spinnverzug mit dem Ziel verringert werden, die Si cherheit des Spinnbetriebs zu erhöhen. Darüber hinaus soll auch die Ver zugsstrecke zwischen dem Formwerkzeug und dem Fällmedium verkürzt wer den. Außerdem soll die Anzahl der Düsenbohrungen pro Flächeneinheit erhöht werden. Schließlich sollen auch die Festigkeitseigenschaften der Formkörper, insbesondere die Dehnungswerte und die Schlingenfestigkeits werte der ersponnenen Fasern verbessert werden.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren erfindungs gemäß dadurch gelöst, daß man durch das Schergefälle in dem Formwerkzeug kanal einen Lösungsstrahl mit vororientierten Cellulosemolekülen erzeugt und den Verzug dieses Lösungsstrahls in dem nicht ausfällenden Medium in einem Verhältnis V in dem Bereich V<3 durchführt.

Durch das erfindungsgemäß im Formwerkzeugkanal herrschende Scher gefälle wird eine Vororientierung der Cellulosemoleküle erreicht, so daß man mit einem vergleichsweise geringen Spinnverzug die Festigkeits werte der nach dem bekannten Verfahren hergestellten Fasern erreicht und teilweise übertrifft. Es konnte festgestellt werden, daß die im Formwerkzeugkanal erzeugte Orientierung der Cellulosemoleküle in der anschließenden Aufweitungszone des Lösungsstrahls nach dem Verlassen des Kanals nicht wieder verschwindet, sondern sich wenigstens teilweise zu der durch den Verzug erzeugten Orientierung addiert. Im Ergebnis werden wenigstens teilweise verbesserte Festigkeitswerte der erzeugten Formkörper erreicht, und durch den verringerten Verzug wird die Stör anfälligkeit (Fadenriß) verringert und der Spinnbetrieb erleichtert. Im allgemeinen wird der Verzug in einem Verhältnis in dem Bereich 0,5<V<3, vorzugsweise in dem Bereich 1,0<V<3 durchgeführt. In den überwiegenden Fällen liegt der Verzug in dem Bereich 1,4<V<3.

Verzüge V<1 können eintreten, wenn z. B. mit Düsenlochdurchmessern zwischen 50 und 70 µm eine Faser mit höherem Titer (Woll-Typ; 0,36 bis 0,42 tex) ersponnen wird. Dann wird sich bei unveränderter Cellulose konzentration und Endabzugsgeschwindigkeit wegen der notwendigerweise höheren Lösungsmenge, die in der Zeiteinheit durch die Düse gefördert werden muß, eine höhere Ausspritzgeschwindigkeit ergeben, die zu einem V<1, d. h. zu einer Stauchung führt. Analog liegen die Verhältnisse, wenn die Ausspritzgeschwindigkeit sich erhöht, weil wegen einer geringeren Cellulosekonzentration (z. B. bei einem höheren DP) mehr Lösung pro Zeit einheit durch die Düse gefördert werden muß.

Bei der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah rens zur Faserherstellung erzeugt man die Vororientierung in dem aus der Düse austretenden Spinnstrahl durch ein Schergefälle in dem Düsenkanal <3 -· 10⁴s^-1. Dabei gilt für das Schergefälle

wobei die Volumengeschwindigkeit durch den Düsenlochquerschnitt und R den Radius des kreisförmigen Düsenlochquerschnitts bedeuten. Der genannte Zahlen wert für das Schergefälle gilt bei einer Endabzugsgeschwindigkeit von 50 m/min. Bei geringeren Endabzugsgeschwindigkeiten kann der minimale Grenzwert für entsprechend geringer als 3·10⁴s^-1, aber nicht kleiner als 3·10³s^-1 sein. Der kleinere Wert gilt für die Randbedingungen: 70 µm Düsenlochdurchmesser; 8 m/min Endabzugsgeschwindigkeit; V = 3; 10,5 Gew.-% Cellulose in der Lösung.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Folienherstellung erzeugt man die Vororientierung durch ein Schergefälle im Schlitzdüsenkanal von <1,3·10⁴s^-1. Diesem Grenz wert liegt die Beziehung

zugrunde, in der die o.a. Bedeutung hat und B die Schlitzlänge und H die Schlitzbreite bedeuten. Der Grenz wert gilt ebenfalls für die Endabzugsgeschwindigkeit von 50 m/min. Bei geringeren Endabzugsgeschwindigkeiten verringert sich auch der Grenz wert für , aber nicht unter = 1,3·10³s^-1. Der kleinere Wert gilt für die Randbedingungen: 200 µm Schlitzbreite, 10 m/min Endabzugsgeschwindig keit, V = 3, 10,5 Gew.-% Cellulose i.d. Lösung.

Nach der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt der Verzug in dem nicht ausfällenden Medium auf einer Strecke in dem Bereich von 2 bis 48 mm, vorzugsweise von 2 bis 20 mm. Der im Vergleich zum Stand der Technik verringerte Verzug ermöglicht eine Verkürzung der Verzugsstrecke und damit eine kompaktere Spinnapparatur.

Vorzugsweise erfolgt die Berührung des Lösungsstrahls mit dem Fäll medium im Gleichstrom in einem Spinntrichter. Dabei steht die Achse des Spinntrichters im wesentlichen senkrecht und ist die Strömung des Fäll mediums von oben nach unten gerichtet. Die Strömung des Fällmediums durch den Spinntrichter wird im allgemeinen durch den freien Fall erzeugt. Der Verzug wird dann so erreicht, daß die ausfallende Fadenschar von dem durch den Spinntrichter strömenden Fällmedium im wesentlichen auf ihre Abzugs geschwindigkeit beschleunigt wird. In Abhängigkeit von Kapillaranzahl, Filamenttiter und Ausgangsquerschnitt des Spinntrichters werden weniger als 30% der Spinnbadgeschwindigkeit auf die Fadenschar übertragen. Da bei ist die Spinntrichterlänge x so zu dimensionieren, daß unter Berück sichtigung des Überstands Δ x der Spinnbadoberfläche über der Spinntrich teroberkante gemäß der Formel

für die Endgeschwindigkeit des Fällmediums an dem unter dem Spinntrichter befindlichen Umlenkorgan die Zugangsgeschwindigkeit der Fadenschar im wesentlichen gleich ihrer Abzugsgeschwindigkeit ist, so daß die Reibung gegen null geht und damit eine unkontrollierte Verstreckung des ausgefällten Cellulosefadens ver mieden wird. Die Nachverstreckung des ausgefällten Fadens würde seine textilphysikalischen Parameter, insbesondere die Dehnung nachteilig beeinflussen. Der Spinntrichter trägt dazu bei, daß die durch das Scherge fälle im Formwerkzeug und den Fadenverzug in dem nicht ausfällenden Medium erzeugte Molekülorientierung und damit die durch die Ausfällung fixierten Festigkeitseigenschaften nicht durch eine zusätzliche Ver streckung des ausgefällten Cellulosefadens beeinträchtigt werden. Die Benutzung des Spinntrichters hat ferner den Vorteil, daß die Handhab barkeit des Verfahrens, insbesondere beim Anspinnen, wesentlich ver einfacht wird.

Zweckmäßigerweise wird die Lösung der Cellulose mit einer Tempera tur in das nicht ausfällende Medium extrudiert, die in dem Bereich von 70 bis 115°C, vorzugsweise von 70 bis 95°C liegt. Es hat sich gezeigt, daß durch eine Absenkung der Spinntemperatur eine Verbesserung der Fa serwerte erreicht wird, und zwar sowohl eine Steigerung der Dehnungs werte als auch der Festigkeiten. Die niedrigeren Spinntemperaturen führen aufgrund der dadurch angestiegenen Viskosität der Spinnlösung zu einer höheren Vororientierung der Cellulosemoleküle in dem Düsen kanal, was zu besseren textilphysikalischen Werten der Fasern führt. Das nicht ausfällende Medium ist im allgemeinen gasförmig. Insbesondere besteht es aus Luft oder Stickstoff.

Die Temperatur des ausfällenden Mediums wird zweckmäßigerweise in dem Bereich von -2 bis +20°C, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 10°C gehalten. Sie liegt damit vorzugsweise unter der in DE-C-29 13 589 angegebenen Fällbadtemperatur. Das ausfällende Medium kann aus Wasser oder verdünnten wäßrigen Lösungen des zur Lösung der Cellulose ein gesetzten Aminoxids bestehen.

Vorzugsweise wird die Celluloselösung durch ein Formwerkzeug ex trudiert, dessen zylindrische Düsenkanäle einen Durchmesser in dem Be reich von 50 bis 120 µm, insbesondere in dem Bereich von 50 bis 70 µm haben. Durch den im Vergleich zum Stand der Technik verringerten Dü senlochdurchmesser wird das für die Molekülorientierung im Düsenkanal erforderliche Schergefälle erreicht. Bei der Herstellung von Folien wird die Celluloselösung zweckmäßigerweise durch ein Formwerkzeug ex trudiert, dessen Schlitze eine Breite von 50 bis 200 µm haben. Es hat sich gezeigt, daß mit abnehmender Schlitzbreite die physikalischen Werte wie Knotendehnung und Knotenfestigkeit von Folienbändchen zunehmen.

Der Cellulosegehalt der zu extrudierenden Lösung liegt in dem Bereich von 6 bis 16 Gew.-%, vorzugsweise in dem Bereich von 7 bis 12 Gew.-%. Die Lösung enthält neben dem N-Oxid, ins besondere N-Methylmorpholin-N-oxid, etwa 10 bis 14 Gew.-%, insbesondere etwa 12 Gew.-% Wasser (Lösung in N-Methylmorpholin- N-oxid-Monohydrat).

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können nicht nur Fasern und Filamente hergestellt werden, sondern auch Folien, die viel seitig einsetzbar sind. So können Folienbändchen als Erntebinde garn verwendet werden, das verrottbar und im Rindermagen abbau bar ist. Es können auch Schlauchfolien hergestellt werden, die in der Lebensmittelindustrie einsetzbar sind.

Die Figur zeigt schematisch eine zur Durchführung des erfin dungsgemäßen Verfahrens benutzte Apparatur und die Dimensionierung des Spinntrichters mit Bezug auf die Tabelle IV. In dem Fällbad behälter 1 ist ein Spinntrichter 2 derart fest installiert, daß sein Unterteil durch den Boden des Behälters 1 nach unten ragt. Der Eingangsdurchmesser des Spinntrichters 2 ist mit ED bezeich net, der Ausgangsdurchmesser mit AD. Die Spinntrichterlänge trägt die Bezeichnung SL. Der Abstand der Unterseite der Spinn düse 3 von der Oberseite 4 des Spinnbades, d. h. die Verzugs strecke ist mit VS bezeichnet, der Überstand des Spinnbades über der Oberkante des Spinntrichters 2 mit Δx. Die ersponnene Faden schar 5 wird von dem in dem Trichter 2 fallenden Spinnbad soweit beschleunigt, daß die Zuliefergeschwindigkeit der zusammengeführ ten Fadenschar zum Umlenkorgan 6 etwa gleich der Abzugsgeschwin digkeit ist, so daß praktisch keine Nachverstreckung an dem Umlenk organ 6 eintritt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend durch die Beispiele näher erläutert, wobei auch nicht unter die Erfindung fallende Beispiele zum Vergleich angegeben sind.

Beispiele 1 bis 3

Eine in einem beheizbaren Mischer hergestellte Lösung von Holzzellstoff in N-Methylmorpholin-N-oxid/Wasser (etwa Monohydrat) mit einem Cellulosegehalt von 7,8 Gew.-% wird aus einem Vorrats behälter über eine Zahnradpumpe Spinndüsen mit Düsenlochdurchmes sern von 50, 60 und 70 µm zugeführt. Bei einer Düsentemperatur von 95°C durchlaufen die aus den Düsen austretenden Fäden der Spinnlösung einen 11 mm breiten Luftspalt, in dem sie einem Ver zug von 1,4, 2,1 bzw. 2,8 unterzogen werden, bevor sie in eine verdünnte wäßrige Aminoxidlösung als Spinnbad bzw. Fällmedium eintreten, deren Temperatur bei 7,5°C liegt. Die Fäden werden durch einen mit dem Spinnbad gespeisten Spinntrichter mit den Abmessungen SL = 450 mm, ED = 90 mm und AD = 6 mm (vergl. Figur), dessen Gestaltung hinsichtlich Länge, Strömungsprofil und Strö mungsgeschwindigkeit Einfluß auf die Fasereigenschaften hat, mit einer Aufwickelgeschwindigkeit von 50 m/min abgezogen, gesammelt und anschließend zu einer Stapellänge von 34 bis 38 mm geschnit ten.

Vergleichsbeispiel 1 und 2

Es wird wie in den Beispielen 1 bis 3 gearbeitet, wobei jedoch die Düsenlochdurchmesser 80 µm und 90 µm, die Spinnverzüge 3,7 bzw. 4,7 und die Schergefälle 2,25·10⁴s^-1 bzw. 1,58·10⁴s^-1 betragen.

Die Tabelle I zeigt den Einfluß des Schergefälles und des Spinnverzugs auf die textilphysikalischen Werte der nach den Bei spielen 1 bis 3 und Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen Fa sern. Es ist ersichtlich, daß die Faserwerte durch das Schergefälle in der Bohrung und den Spinnverzug bei gleichbleibender Faserfein heit in der Weise beeinflußt werden, daß trotz geringem Spinnverzug die Werte für die Reißdehnung im trockenen und nassen Zustand sowie für die Schlingenreißkraft ansteigen. Da die Reiß dehnungs- und Schlingenreißkraftwerte als Kriterium für die die Verarbeitbarkeit und das Gebrauchswertverhalten beeinflussende Sprödigkeit von Cellulosefasern angesehen werden, ist dies ein Weg, diese Eigenschaften günstig zu beeinflussen. Aus der Tabelle I ist auch ersichtlich, daß die Trocken- und Naßfestigkeiten trotz eines Spinnverzugs von weniger als 3 auf einem hohen Niveau liegen.

Tabelle I

Beispiele 4 und 5

In einem heizbaren Mischer wird eine Lösung von Holzzell stoff in N-Methylmorpholin-N-oxid/Wasser mit einem Cellulose gehalt von 10,5 Gew.-% hergestellt und daraus analog den Bei spielen 1 und 2 durch Spinndüsen mit 50 µm bzw. 60 µm Düsenloch messer Fasern ersponnen.

Vergleichsbeispiele 3 und 4

Es wird wie in Beispiel 4 gearbeitet, wobei jedoch die Verspinnung durch Düsen mit Lochdurchmessern von 70 µm und 90 µm erfolgt.

Die in Tabelle II zusammengestellten ermittelten Faser werte der Beispiele 4 und 5 und der Vergleichsbeispiele 3 und 4 zeigen, daß auch bei höherer Cellulosekonzentration trotz eines geringen Spinnverzugs bei hohem Schergefälle in der Düsen bohrung die Werte für die Reißdehnung, trocken und naß, sowie für die Schlingenreißkraft ansteigen, und daß das Niveau der textilphysikalischen Werte mit zunehmender Cellulosekonzentra tion ansteigt. Dies beruht darauf, daß die durch die höhere Cel lulosekonzentration angestiegene Viskosität der Spinnlösung zu einer stärkeren Orientierung der Cellulosemoleküle bei vergleich baren Lineargeschwindigkeiten der Spinnlösung im Düsenlochkanal führt. Damit lassen sich bei einem Spinnverzug von 2,8 Fasern herstellen, die bei einer Feinheit von 0,143 tex Festigkeits werte von 440 mN/tex bzw. Naßfestigkeitswerte von 370 mN/tex aufweisen, während nach der DE-C-29 13 589 bei einem Spinn verzug von 3,6 nur Festigkeitswerte von 168 mN/tex bzw. 71 mN/ tex erreicht werden.

Tabelle II

Beispiele 6 bis 12

In einem heizbaren Mischer wird eine Lösung von Holzzell stoff in N-Methylmorpholin-N-oxid/Wasser mit einem Cellulose gehalt von 7,8 Gew.-% hergestellt und analog Beispiel 5 Fasern daraus hergestellt. Dabei wurde die über die Düsentemperatur eingestellte Spinntemperatur zwischen 70 und 115°C variiert, wie aus Tabelle III ersichtlich ist. Durch Zugversuche wurden die Faserwerte bestimmt. Dabei hat sich gezeigt, daß bei niedri geren Spinntemperaturen auf Grund der dadurch angestiegenen Viskosität der Spinnlösung, die zu einer höheren Orientierung der Cellulosemoleküle im Düsenkanal führt, bessere textilphysi kalische Werte der Fasern erreicht werden.

Beispiele 13 bis 16

Zur Veranschaulichung des Einsatzes unterschiedlich dimen sionierter Spinntrichter bei der Filamentherstellung wird eine Lösung, bestehend aus 6,10 Gew.-% Cellulose (Cuoxam DP 550), 93,88 Gew.-% N-Methylmorpholin-N-oxid-Monohydrat und 0,02 Gew.-%

Tabelle III

eines Stabilisators bei 85°C durch Spinndüsen mit unterschied licher Anzahl von Kapillaren (D = 120 µm bzw. 100 µm; L = 2 D) entsprechend Tabelle IV gepreßt. Die Fadenschar wird im Luft spalt (10 mm) zwischen Spinndüsenaustritt und Spinnbadeintritt im Bereich 2,2 bis 2,7 verzogen, ca. 20 mm unterhalb der Spinn badoberfläche von einem Spinntrichter aus Glas mit den in Tabel le IV angegebenen Dimensionen (vergl. Figur) axial erfaßt, abge zogen und mit einer Geschwindigkeit von 50 m/min einem Umlenk organ zugeführt. Der Spinntrichter ist so dimensioniert, daß die Zuführgeschwindigkeit durch den Spinntrichter gleich oder wenig geringer als die Abzugsgeschwindigkeit der nachfolgenden Waschanlage für den NMMNO-Austausch ist. Nach dem Waschen passiert das Filamentgarn eine Avivierung, wird getrocknet und von einem fadenspannungsgesteuerten Wickler aufgenommen. Den Fadenlauf während des Erspinnens zeigt die Figur, die Parameter der Spinntrichter in Abhängigkeit vom Titer, Kapillardurchmes ser und Abzugsgeschwindigkeit die Tabelle IV.

Tabelle IV

Beispiele 17 bis 19 und Vergleichsbeispiele 5 und 6

In einem beheizbaren Mischer wird eine Lösung von Holzzell stoff in N-Methylmorpholin-N-oxid/Wasser (Monohydrat) mit einem Cellulosegehalt von 10,5 Gew.-% hergestellt und aus einem Vorrats gefäß über eine Zahnradpumpe einer Schlitzdüse mit einer Schlitz länge von 4 cm und Schlitzbreiten von jeweils 0,03 cm, 0,02 cm, 0,015 cm, 0,010 cm bzw. 0,005 cm zugeführt. Bei einer Düsentempe ratur von 70°C durchläuft der aus der Düse austretende Film der Spinnlösung einen 12 mm breiten Luftspalt und gelangt dann in eine verdünnte wäßrige Lösung des Aminoxids als Spinnbad, deren Tem peratur bei 5,5°C liegt. Die im Spinnbad ausgefällte Cellulose folie wird mit einer Endabzugsgeschwindigkeit von 50 m/min abge zogen, mittels Durchleiten durch mehrere Waschbäder aminoxidfrei gewaschen und getrocknet. Die Dicke der Folie beträgt etwa 12 µm.

Es wurden die textilphysikalischen Werte der erhaltenen Folien bändchen bestimmt. Die in der Tabelle V angegebenen Werte zeigen, daß trotz eines Spinnverzugs von weniger als 3 Folien mit sehr guten physikalischen Eigenschaften erhalten werden. Besonders die Knoten festigkeit und die Knotendehnung, die für verschiedene Einsatz gebiete von Folienbändchen - auch in weiterverarbeiteter Form - von Bedeutung sind, steigen, mit fallendem Spinnverzug und wachsen dem Schergefälle.

Tabelle V

Unter Verzug ist hier das Spinn-Verstreckungsverhältnis zu ver stehen, das die Lineargeschwindigkeit des ausgefällten Formkör pers geteilt durch die Lineargeschwindigkeit der das Werkzeug ver lassenden Lösung ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Cellulosefasern, -filamenten und -folien nach dem Trocken-Naßextrusionsverfahren, aus einer Lösung von Cellulose in einem Wasser enthaltenden N-Oxid eines tertiären Amins, insbesondere N-Methylmorpholin-N-oxid, durch Extrudieren der Lösung durch ein Formwerkzeug in ein die Cellulose nicht ausfällendes Medium, Orientieren der Cellulosemoleküle durch Verzug des extrudierten Lösungsstrahls in diesem Medium und Ausfällen der Cellulose aus dem Lösungsstrahl durch Berührung mit einem Fällmedium ohne wesentliche Verstreckung, dadurch gekennzeichnet, daß man durch das Schergefälle im Formwerkzeugkanal einen Lösungsstrahl mit vororientierten Cellulosemolekülen erzeugt und den Verzug dieses Lösungsstrahls in dem nicht ausfällenden Medium in einem Verhältnis V in dem Bereich V<3 durchführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Verzug in einem Verhältnis in dem Bereich 0,5<V<3 durchführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Berührung des Lösungsstrahls mit dem Fällmedium im Gleichstrom in einem Spinntrichter erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Verzug dadurch erreicht wird, daß der ausfallende Formkörper von dem durch den Spinntrichter strömenden Fällmedium im wesentlichen auf seine Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Celluloselösung durch ein Formwerkzeug extrudiert wird, dessen zylindrische Düsenkanäle einen Durchmesser in dem Bereich von 50 bis 120 µm haben.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Celluloselösung durch ein Formwerkzeug extrudiert wird, dessen Schlitze eine Breite in dem Bereich von 50 bis 200 µm haben.