DE4210232A1 - Sitzbezug zum Schutz eines Kraftfahrzeug-Sitzes aus einem doppellagigen Teil aus Kunststoffolie sowie Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Sitzbezug zum Schutz eines Kraftfahrzeug-Sitzes aus einem doppellagigen Teil aus Kunststoffolie, insbesondere für die Erstausstattung, mit einer durchgehenden, die Sitzfläche und die Rücklehnenfläche des Sitzes schützenden Vorlage und einer mit der Vorderlage durch Querschweißung verbundenen Rücklage, die in Verbindung mit der Vorderlage eine die Rückenlehne des Sitzes zumindest teilweise aufnehmende erste Tasche und ggf. eine das Sitzpolster zumindest teilweise umschließende zweite Tasche bildet. Die zweite Tasche kann auch ganz fehlen oder durch eine verlängerte Vorderlage ersetzt sein. Die Erfindung zeigt weiterhin Verfahren zur Herstellung solcher Sitzbezüge aus Kunststoffolie.

Sitzbezüge aus Kunststoffolie werden über Kraftfahrzeug-Sitze gestülpt bzw. gezogen, um eine Verschmutzung des Kraftfahrzeug-Sitzes durch Monteure und andere Personen zu verhindern. Bekannt sind solche Sitzbezüge in ihrer Anwendung in Automobilwerkstätten, wenn an Kraftfahrzeugen eine Inspektion oder Reparatur durchgeführt wird. Aber auch bei der Erstausstattung eines Kraftfahrzeugs, also im Automobilwerk bei der Montage des Kraftfahrzeugs, sind die Kraftfahrzeugsitze bereits einer Verschmutzungsgefahr ausgesetzt. Diese Verschmutzungsgefahr beginnt sogar bereits beim Hersteller der Kraftfahrzeug-Sitze und bei der Zulieferung der Sitze zum Automobilwerk. Sie setzt sich fort bei der Bestückung von Förderanlagen mit den Sitzen, über die der Transport der Kraftfahrzeug-Sitze zum Montageband des Automobilwerks führt. Weiterhin müssen die Kraftfahrzeug- Sitze in die Automobilkarosserie eingebaut werden. Auch während der Montage weiterer Teile am Kraftfahrzeug kommt eine Vielzahl von Monteuren nacheinander mit den Kraftfahrzeug-Sitzen in Berührung. Schließlich muß das fertig montierte Kraftfahrzeug vom Band gefahren, auf Lastkraftwagen oder Eisenbahnwaggons aufgefahren und letztlich beim Kraftfahrzeughändler noch mehrmals gehandhabt werden, bis das Kraftfahrzeug letztlich in die Hand des Erwerbers bzw. Käufers ausgeliefert werden kann. Da das Gewicht der Kraftfahrzeug-Sitze ansteigt, und zwar insbesondere durch den Einbau von Verstellmotoren und anderen Elementen, wird es immer mühevoller, die Kraftfahrzeug-Sitze durch den Monteur von Hand in die Fahrzeugkarosserie einzubauen. Es bietet sich hier die Robotermontage am Montageband an. Ein versuchsweise eingesetzter Roboter besitzt eine Rüsselplatte, mit der er bei in normaler Stellung abgesetztem Sitz in den Spalt zwischen Rückenlehne und Sitzpolster eingreift und den Sitz - meist paarweise - in die Karosserie einschwenkt und dort positioniert. Anschließend wird die Rüsselplatte aus dem Spalt zwischen Rückenlehne und Sitzpolster herausgezogen. Bei Verwendung üblicher Sitzbezüge würde die Rüsselplatte beim Eindringen in den Spalt die Vorderlage des Sitzbezugs aufschlitzen, so daß die Schutzfunktion des Sitzbezugs wesentlich beeinträchtigt ist. Man hat deshalb versuchsweise die das Sitzpolster umgreifende Tasche von dem Sitzpolster gelöst und greift mit der Rüsselplatte des Roboters nunmehr unterhalb der Folie des Sitzbezugs in den Spalt zwischen Rückenlehne und Sitzpolster ein. Dabei besteht allerdings die Gefahr, daß der Kraftfahrzeug-Sitz durch die Rüsselplatte selbst verschmutzt wird. Selbst, wenn dies nicht der Fall ist, stellt es einen zusätzlichen Arbeitsaufwand dar, den Sitzbezug im Bereich des Sitzpolsters von diesem zu lösen und nach der Montage des Kraftfahrzeug-Sitzes in der Karosserie den Sitzbezug mit seiner Tasche auf das Sitzpolster wieder aufzuziehen. Nachteilig ist weiterhin, daß das Sitzpolster während der Montage des Sitzes in die Karosserie ungeschützt ist.

Von der Herstellung des Sitzes beim Zulieferer bis zur Auslieferung des Kraftfahrzeugs an den Erwerber oder Kunden kommen die Kraftfahrzeug-Sitze etwa 30 bis 35 mal in Kontakt mit Monteuren und anderen Personen, so daß hier eine erhebliche Verschmutzungsgefahr besteht. Um dieser Verschmutzungsgefahr entgegenzuwirken, sind die bereits beschriebenen Sitzbezüge aus Kunststoffolie bekannt, die oft bereits beim Sitzhersteller, spätestens aber beim Kraftfahrzeughersteller, über die Kraftfahrzeug-Sitze, insbesondere den Fahrersitz, gestülpt werden und erst Vor Auslieferung des Fahrzeugs an den Kunden entfernt werden. Solche Sitzbezüge für Erstausrüstung unterscheiden sich üblicherweise nicht sonderlich von den Sitzbezügen, die während der Inspektion oder Reparatur eines Kraftfahrzeugs benutzt werden. Sie können aus vergleichsweise dickerer Kunststoffolie hergestellt werden, die der insoweit größeren Beanspruchung gerecht wird.

Ein Sitzbezug der eingangs beschriebenen Art ist aus der DE-AS 16 30 878 bekannt. Bei der Herstellung wird ein Schlauch aus Kunststoffolie durch einen Längsschnitt aufgeschnitten. Die dabei entstehenden beiden Ränder werden voneinander entfernt und flachgefaltet auf das übrige Material des Schlauchs gelegt, wobei eine flachliegende, im wesentlichen doppellagige Bahn, gebildet wird, bei der die Kunststoffolie im Bereich der beiden freien Ränder links und rechts umgeschlagen ist. Durch eine Querschweißung, quer zur Förderrichtung der Folienbahn bei der Herstellung der Sitzbezüge, werden pro Sitzbezug die umgeschlagenen Bereiche, die insgesamt gleichsam eine Rücklage bilden, mit der durchgehenden Vorderlage für jeden Sitzbezug miteinander verbunden. Dabei werden zwei Taschen gebildet, die in der Regel unterschiedlich tief bemessen sind, wobei die eine Tasche zur Aufnahme der Rückenlehne des Kraftfahrzeug-Sitzes und die andere Tasche zur Aufnahme bzw. zum Umschließen des Sitzpolsters des Kraftfahrzeug-Sitzes bestimmt sind. Die durchgehende Seite des Schlauchs bzw.

Sitzbezugs ist als Vorderlage bezeichnet, weil sie in der über den Sitz gestülpten Stellung des Sitzbezugs vorn liegt und damit auf der Sitzfläche des Sitzpolsters und auf der Rücklehnenfläche der Rückenlehne anliegt. Die andere Lage des Sitzbezugs ist als Rücklage bezeichnet, weil sie in montiertem Zustand des Sitzbezugs hinter der Rückenlehne bzw. unter dem Sitzpolster zu liegen kommt und damit nach rückwärts ausgerichtet ist. Solche bekannten Sitzbezüge umschließen den Kraftfahrzeug-Sitz mehr oder weniger lose. Hierdurch besteht die Gefahr, daß ein solcher bekannter Sitzbezug während seiner Benutzung verrutscht, so daß sich im Übergangsbereich zwischen Sitzpolster und Rückenlehne mehr oder weniger große ungeschützte Flächen ergeben können, die dann nicht vor Verschmutzung geschützt sind. Wenn Kraftfahrzeug-Sitze, mit der Rückenlehne nach unten, an einem Förderband hängend, dem Montageband des Kraftfahrzeugs zugeführt werden, besteht weiterhin die Gefahr, daß sich die Sitzbezüge ungewollt von dem Kraftfahrzeug-Sitz lösen und herabfallen. Damit erfüllen sie dann ihre Schutzfunktion auch nicht mehr. Um dieser Gefahr entgegenzuwirken, ist es bekannt, als gesondertes Teil zu dem Sitzbezug ein Gummiband zu verwenden, welches als geschlossene Schleife nach dem Überstülpen des Sitzbezugs so über die Rückenlehne geführt wird, daß es im Übergangsbereich zwischen Sitzpolster und Rückenlehne anliegt. Durch diese Maßnahme wird das unbeabsichtigte Herabfallen eines Sitzbezugs von einem hängend geförderten Kraftfahrzeug-Sitz vermieden. Gleichzeitig wird die Vorderlage des Sitzbezugs im Übergangsbereich zwischen Sitzpolster und Rückenlehne durch das Gummiband fixiert, so daß einer Verrutschungsgefahr entgegengewirkt wird. Die Verwendung solcher Gummibänder zusätzlich zu Sitzbezügen ist jedoch aufwendig und erbringt nur bedingt Abhilfe gegen die Verschmutzungsgefahr. Bei einer Robotermontage mit Hilfe einer Rüsselplatte wird die Vorderlage des Sitzbezugs durchtrennt, so daß sie zumindest von dieser Durchtrennung an ihre Schutzfunktion nicht mehr optimal erfüllen kann.

Statt der zusätzlichen Verwendung eines Gummibands ist auch bereits bekannt, etwa im Mittelbereich des freien Rands der Tasche, die die Rückenlehne umschließt, zwei Folienstreifen anzuschweißen. Diese beiden Folienstreifen werden nach Art von Bändern an einer Kittelschürze nach dem Überstülpen des Sitzbezugs über den Sitz nach vorn geschlungen und dort miteinander verknotet, so daß auch hier ein engeres Anliegen der Vorderlage des Sitzbezugs im Übergangsbereich zwischen Sitzpolster und Rückenlehne erreicht wird. Die Herstellung dieses zusätzlichen Folienstreifens und insbesondere das Anschweißen ist aufwendig, erfordert nach dem überstülpen des Sitzbezugs einen zusätzlichen Verknotungsvorgang und bringt darüberhinaus gegen die Verschmutzungsgefahr auch nur bedingt Abhilfe. Für die Robotermontage sind solche Folienstreifen an sich ohne Belang, d. h. sie lösen dieses Problem auch nicht, sondern sind eher hinderlich.

Es ist weiterhin bekannt, bereits beim Hersteller des Kraftfahrzeug-Sitzes das Sitzpolster einerseits und die Rückenlehne andererseits in je ein Schrumpffolienstück einzuschrumpfen und erst anschließend bei der Montage des Sitzes das Sitzpolster und die Rückenlehne zusammenzubringen. Diese beiden Teile aus Schrumpffolie verbleiben dann an dem Kraftfahrzeug-Sitz und schützen diesen auf seinem gesamten Weg über den Automobilhersteller bis zur Auslieferung des Kraftfahrzeugs an den Käufer oder Kunden. Das Aufschrumpfen bedeutet hier jedoch einen erheblichen zusätzlichen Aufwand, auch an entsprechenden Schrumpfvorrichtungen. Ein solcher Kraftfahrzeug-Sitz läßt sich zwar mit Hilfe eines Roboters und einer Rüsselplatten handhaben bzw. montieren. Seine Schutzwirkung ist infolge der unterbrochenen Vorderlage jedoch nur bedingt vorhanden. Weiterhin ist nachteilig, daß die Gefahr einer Kondensation von Wasser oder Lösungsmitteldämpfen besteht; das kann zu Flecken oder Farbveränderungen am Sitz führen. Das Abnehmen der Schrumpffolienstücke ist aufwendig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen insbesondere für Erstausrüstung geeigneten Sitzbezug aus Kunststoffolie zu schaffen, der maschinell herstellbar ist, bereits beim Sitzhersteller aufgebracht werden kann und den Sitz bis zur Auslieferung des Fahrzeugs an den Käufer wirksam schützt, und zwar auch während der Montage des Sitzes in die Karosserie hinein unter Verwendung eines Roboters mit Rüsselplatte oder bei Sitzmontage von Hand.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Vorderlage des Sitzbezugs eine der Länge der Rückenlehne und des Sitzpolsters sowie etwa der doppelten Tiefe des Spalts zwischen Rückenlehne und Sitzpolster entsprechende Breite aufweist, und daß der Sitzbezug im Bereich des Spalts zwischen Rückenlehne und Sitzpolster eine Fixier- und Eingriffsfalte besitzt. Unter der Länge der Rückenlehne und der Länge des Sitzpolsters wird die Länge an diesen Teilen verstanden, die jeweils durch die Vorderlage in der übergestülpten Stellung des Sitzbezugs abgedeckten Länge entspricht. Sofern der Kraftfahrzeug-Sitz bereits mit Kopfstützen ausgestattet ist und diese Kopfstützen ebenfalls von der Tasche, die für die Rückenlehne bestimmt ist, geschützt aufgenommen werden soll, muß die betreffende Länge der Kopfstützen ebenfalls berücksichtigt werden. Wichtig ist auf jeden Fall, daß die Vorderlage des Sitzbezugs länger als bisher ausgebildet ist, so daß die Vorderlage am Übergang zwischen der Rückenanlagefläche zu der nutzbaren Sitzfläche des Sitzpolsters nicht einfach abknickt, sondern unter Bildung einer Fixier- und Eingriffsfalte hier zusätzliche Kunststoffolie zur Verfügung steht, die es erlaubt, diesen Teil der Vorderlage in den Spalt zwischen Rückenlehne und Sitzpolster zu schieben, wodurch mehrere Funktionen und Vorteile gleichzeitig erzielt werden. Die Fixier- und Eingriffsfalte dient zunächst einmal der Fixierung des ausgestatteter Kraftfahrzeug-Sitz auch kopfüber hängend an einem Förderband transportiert werden kann, ohne daß die Gefahr besteht, daß der Sitzbezug von dem Kraftfahrzeug-Sitz herabfällt. Durch die üblicherweise vorhandene Spannung zwischen der Rückenlehne und dem Sitzpolster wird die Fixier- und Eingriffsfalte des Sitzbezugs hier eingeklemmt, was sich nicht nur insofern vorteilhaft auswirkt, daß der die Rückenlehne umschließende Teil der Vorderlage und der das Sitzpolster umschließende Teil der Vorderlage jeweils straffer am Kraftfahrzeug-Sitz anliegen und gehalten werden, sondern es tritt auch der weitere Vorteil auf, daß die Verrutschungsgefahr gerade im Bereich des Spalts erheblich reduziert ist, so daß sich so gut wie keine ungeschützten Flächenbereiche ergeben können. Weiterhin läßt sich ein Kraftfahrzeug-Sitz, ausgestattet mit diesem Schonbezug, auch für die Robotermontage mit einer Rüsselplatte anwenden, und zwar ohne daß die Vorderlage durchtrennt wird. Die Fixier- und Eingriffsfalte wird zweckmäßig bereits beim Sitzhersteller in den Spalt zwischen Rückenlehne und Sitzpolster eingeführt, wobei sich dieses Einführen auf jeden Fall auf den Mittelbereich des Spalts bezieht. Der Sitzbezug wird damit zusätzlich am Kraftfahrzeug-Sitz fixiert und das Einschieben der Rüsselplatte des Roboters am Montageband führt zu keiner Veränderung des Sitzes des Sitzbezugs auf dem Kraftfahrzeug-Sitz. Der Sitzbezug bleibt auch unverletzt, d. h. er wird nicht durchstoßen und nicht durchbrochen, so daß während der weiteren Montage des Kraftfahrzeugs in den Spalt fallende Gegenstände auch in der Fixier- und Eingriffsfalte gesammelt und mit der Abnahme des Sitzbezugs vor der Übergabe des Kraftfahrzeugs an den Kunden zwangsläufig mitentfernt werden. Der Sitzbezug läßt sich aber auch dann mit Vorteil anwenden, wenn die Kraftfahrzeug-Sitze von Hand in die Karosserie eingebaut werden. Beim Sitzhersteller kann die Fixier- und Eingriffsfalte entweder von Hand oder aber auch bereits mit Hilfe eines Werkzeugs mit einer Rüsselplatte in den Spalt zwischen Rückenlehne und Sitzpolster eingeführt und dort verankert werden. Die Fixier- und Eingriffsfalte kann über die Länge des Spalts zwischen Rückenlehne und Sitzpolster durchgehend vorgesehen sein oder aber nur einen Teil dieser Strecke bedecken, wobei es auf den Mittelbereich dieses Spalts ankommt. Es ist auch möglich, trotz durchgehender Fixier- und Eingriffsfalte nur den Mittelbereich dieser Falte in den Spalt einzuführen, wobei sich die Randbereiche unter Faltenbildung in eine Übergangsstellung bewegen.

Die Vorderlage des Sitzbezugs kann auf ihrer Rückseite einen höheren Reibungskoeffizienten als auf ihrer Vorderseite aufweisen. Die die Vorderlage bildende Kunststoffbahn und/oder die die Rücklage bildende Bahn können somit rutschgesichert ausgestaltet sein, während es zweckmäßig ist, die Vorderseite der Vorderlage demgegenüber glatt auszubilden. Damit kann sich der Monteur auf dem über den Kraftfahrzeug-Sitz gestülpten Sitzbezug frei bewegen, ohne daß eine Verrutschungsgefahr für den Sitzbezug gegeben ist. Die Handhabung mit der Rüsselplatte wird hierdurch auch begünstigt, indem die Fixier- und Eingriffsfalte nach ihrer Anbringung im Spalt gehalten wird, während die Rüsselplatte leicht eingeschoben und aus dem Spalt auch wieder herausgezogen werden kann, ohne daß sich dabei die Fixier- und Eingriffsfalte aus dem Spalt wieder herausbewegt. Die unterschiediche Ausbildung der beiden Seiten der Vorderlage hinsichtlich des Reibungskoeffizienten kann durch eine koextrudierte Folie, eine beschichtete oder kaschierte Folie o. dgl. realisiert werden. Hier bieten sich dem Fachmann mehrere Möglichkeiten.

Die Fixier- und Eingriffsfalte kann beidseitig durch Querschweißung taschenartig geschlossen sein. Eine punktförmige Schweißung ist im allgemeinen nicht sinnvoll, jedoch gleichwohl möglich. Vorteilhaft ist die Bildung einer geschlossenen Tasche, also einer Tasche, die seitlich geschlossen ist, so daß die Fixier- und Eingriffsfalte hierdurch bereits vorgebildet bzw. vorstabilisiert ist und andererseits das Eindringen der Rüsselplatte von der offenen Seite der Tasche her jederzeit möglich ist. Durch die Querschweißung werden an den Rändern des Sitzbezugs am Grund des aufgespannten Winkel zwischen der Rücklehnenfläche und der nutzbaren Fläche des Sitzpolsters die Kunststoffolie der Vorderlage direkt miteinander verbunden, so daß hier eine Ausrichtwirkung und Straffungswirkung auf den Sitzbezug beim Überstülpen über den Kraftfahrzeugsitz und während seiner Nutzungsdauer eintritt, so daß der Gefahr von Bildung ungeschützter Flächenbereiche durch Verrutschen entgegengewirkt ist.

Die Fixier- und Eingriffsfalte kann beidseitig durch Schrägschweißung taschenartig geschlossen sein. Hierbei entsteht zwar Abfall während der Herstellung der Sitzbezüge. Dieser Abfall ist jedoch recyclebar und es bildet sich durch die beiden Schrägschweißungen die Fixier- und Eingriffsfalte in Form der in den Spalt eindringenden Tasche besser vor. Da die Rüsselplatte des Roboters ohnehin nur den Mittelbereich des Spalts erfaßt, ist diese Formgebung keineswegs nachteilig, sondern sogar eher vorteilhaft, weil eine Materialanhäufung unter Faltenbildung in den Endbereichen des Spalts zwischen Rückenlehne und Sitzpolster hierdurch vermieden wird.

Schließlich ist es auch möglich, die Fixier- und Eingriffsfalte durch eine in Spaltrichtung geführte Formschweißung taschenartig zu schließen, wobei die so gebildete Tasche in ihrer Breite den Mittelbereich des Spalts überdeckt. Dabei tritt der besondere Vorteil auf, daß die Vorderlage nicht nur, wie bei Anwendung einer Querschweißung, genau am Rand des Sitzbezugs miteinander verbunden ist, sondern hier Randbereiche miteinander verbunden werden, eben mit Ausnahme des Mittelbereichs, in welchem sich die an die Breite der Rüsselplatte angepaßte Tasche befindet. Bei dieser Ausbildung erhält der Sitzbezug vorteilhaft einen weitgehend glatten, nicht durch eine Faltenbildung beeinträchtigten Sitz auf dem Kraftfahrzeug-Sitz. Dies hat technische Vorteile und wirkt in ästhetischer Hinsicht ansprechend. Die Fixier- und Eingriffsfalte muß nicht unbedingt mit der rückwärtigen Fläche der Rückenlehne fluchtend abschließen, sondern diese Falte kann mehr oder weniger tief gestaltet werden, wobei es lediglich wichtig ist, daß der engste Bereich des Spalts zwischen Rückenlehne und Sitzpolster beim Einschieben der Fixier- und Eingriffsfalte durchsetzt wird. Es versteht sich, daß die Länge bzw. Breite dieser Falte auch an die entsprechende Abmessung der Rüsselplatte und deren Eindringweg in den Spalt abgestimmt sein muß. Eine geringfügige Dehnwirkung auf die Kunststoffolie der Vorderlage ist dabei keineswegs schädlich, sondern kann vorteilhaft genutzt werden, um einen straffen Sitz des Sitzbezugs zu erreichen. Lediglich ein Durchstoßen der Kunststoffolie mit der Rüsselplatte muß vermieden werden.

Ein Verfahren zur Herstellung von Sitzbezügen zum Schutz von Kraftfahrzeug-Sitzen geht von Kunststoffolie in Form eines geschlitzten Schlauchs aus, wobei die Vorderlage und die Rücklage bildende Bahnen gebildet und die beiden Bahnen für jeden Sitzbezug durch Querschweißung miteinander verbunden werden. Dabei wird die auch die Vorderlage bildende Bahn der Kunststoffolie längsgefaltet und zur Bildung einer Fixier- und Eingriffsfalte durch eine punkt- oder linienförmige Schweißung taschenartig geschlossen. Dabei wird also der Sitzbezug aus einem geschlitzen Schlauch, also aus einem Stück, erstellt. Die Schweißung kann als Querschweißung, Schrägschweißung oder Formschweißung realisiert werden.

Bei einem weiteren Verfahren zur Herstellung eines solchen Sitzbezugs zum Schutz von Kraftfahrzeug-Sitzen wird die Kunststoffolie in Form Von Flachfolien eingesetzt und die Vorderlage und die Rücklage bildende Bahnen gebildet, wobei die beiden Bahnen für jeden Sitzbezug durch Querschweißung miteinander verbunden werden. Dabei werden die auch die Vorderlage bildenden Bahnen mit den den Taschen abgekehrten Rändern aufeinandergelegt und zur Bildung der Fixier- und Eingriffsfalte durch eine punkt- oder linienförmige Schweißung taschenartig geschlossen. Auch dies kann durch Querschweißung, Schrägschweißung oder Formschweißung geschehen. Ausgangspunkt für die Bahn der Sitzbezüge sind hier zwei Flachfolien, die insoweit vorbereitet werden, als die eine Flachfolie die für die Aufnahme der Rückenlehne bestimmte Tasche aufweisen und die andere Flachfolie die für die Aufnahme des Sitzpolsters bestimmte Tasche trägt.

Bei Realisierung einer Formschweißung ist es sinnvoll, die Fixier- und Eingriffsfalte im Mittelbereich des Spalts zwischen Rückenlehne und Sitzpolster als Tasche auszubilden und die Vorderlage in Bereichen neben der Tasche miteinander zu verbinden. Bei allen aufgezeigten Herstellverfahren ist es möglich, die Sitzbezüge stückweise herzustellen, also als Einzelstücke voneinander zu trennen und beispielsweise min Stapelform darzubieten. Andererseits ist es möglich, die Sitzbezüge in einer Bahn über Perforationen aneinanderhängen zu lassen und zu einer Vorratsrolle aufzuwickeln, von der die Sitzbezüge einzeln abtrennbar sind. Bei Verwendung in Form der Vorratsrolle ist es zweckmäßig, die Fixier- und Eingriffsfalte in Richtung auf die Taschen für die Rückenlehne und das Sitzpolster überzufalten, bevor das Aufwickeln zu einer Vorratsrolle erfolgt. Dabei entstehen über die Breite der Vorratsrolle weitgehend durchgehend vierlagige Bereiche, so daß die Vorratsrolle zylindrische Gestalt bekommt und eine Konizität vermieden wird.

Die Erfindung wird an bevorzugten Ausführungsbeispielen und Herstellungsweisen weiter erläutert und beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen flachliegenden Sitzbezug, und zwar auf dessen Vorderlage,

Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 eine Seitenansicht eines Kraftfahrzeug-Sitzes mit dem übergestülpten Sitzbezug gemäß den Fig. 1 und 2,

Fig. 4 eine Draufsicht auf einen flachliegenden Sitzbezug in einer zweiten Ausführungsform, und zwar auf dessen Vorderlage,

Fig. 5 einen Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 4,

Fig. 6 eine Draufsicht auf einen flachliegenden Sitzbezug in einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform des Sitzbezugs in Draufsicht,

Fig. 8 eine weitere Ausbildungsform des Sitzbezugs in Draufsicht,

Fig. 9 einen Schnitt gemäß der Linie IX-IX in Fig. 8,

Fig. 10 die Verdeutlichung eines ersten Verfahrensschritts bei der Herstellung eines Schonbezugs aus zwei Flachfolien,

Fig. 11 die Verdeutlichung weiterer sich an Fig. 10 anschließender Verfahrensschritte,

Fig. 12 erste Verfahrensschritte eines weiteren Herstellverfahrens,

Fig. 13 nachgeordnete Verfahrensschritte,

Fig. 14 weitere Verfahrensschritte des Herstellverfahrens gemäß den Fig. 12 bis 14 und

Fig. 15 die Verdeutlichung eines Herstellverfahrens in Querschnitten, bei denen ein Halbschlauch eingesetzt wird.

Der in Fig. 1 in flachliegendem Zustand dargestellte Sitzbezug 1 besteht bereichsweise aus doppellagiger Kunststoffolie, während andere Bereiche einlagig ausgebildet sind, wie dies anhand von Fig. 2 leicht erkennbar ist. Es ist eine Vorderlage 2 und eine Rücklage 3 gebildet, wobei die Vorderlage 2 die Anlehnfläche der Rückenlehne und die nutzbare Sitzfläche des Sitzpolsters abdeckt, während die Rücklage 3 in den zwei Bereichen die Rückenlehne rückseitig und das Sitzpolster unterseitig bzw. in Seitenbereichen abdecken bzw. umschließen. Vorderlage 2 und Rücklage 3 bilden ein zusammenhängendes Materialstück Kunststoffolie, welches aus einem durchgehenden Materialstück z. B. in Form eines Halbschlauchs oder aus mehreren Materialstücken in Flachfolienform o. dgl. erstellt sein mag. Die Vorderlage 2 und die Rücklage 3 können über eine Längsfalte 4 in Verbindung stehen, die auch als Längsschweißung ausgebildet sein kann. Auf der anderen Längsseite stehen die Vorderlage 2 und die Rücklage 3 über eine Längsschweißung 5 miteinander in Verbindung, die ebenfalls als Längsfalte ausgebildet sein kann. Außer im Bereich der Längsfalte 4 und der Längsschweißung 5 ist die Vorderlage 2 mit der Rücklage 3 jedoch auch noch über zwei Querschweißungen 6 und 7 verbunden, wobei, wie Fig. 1 erkennen läßt, die beiden Querschweißungen 6 und 7 jeweils in zwei Teile zerfallen. Die Bezeichnung längs und quer ist mit Hinblick auf eine Förderrichtung gemäß Pfeil 8 gewählt, also eine Richtung, in der eine Endlosbahn, hier in Form eines Halbschlauchs, bei der Herstellung einzelner Sitzbezüge verarbeitet wird. In Richtungen parallel zum Pfeil 8 wird der Zusatz Längs- und in Richtungen senkrecht dazu der Begriff Quer-, also die Längsfalte 4 einerseits und die Querschweißung 6 andererseits, benutzt. Bezogen auf den Kraftfahrzeug-Sitz ist es anschaulicher, die Richtungen von Länge und Breite zu wechseln.

Die Vorderlage 2 besitzt somit eine Breite 9, die sich von der Längsfalte 4 bis zur Längsschweißung 5 erstreckt. Der in Fig. 3 gestrichelt angedeutete Kraftfahrzeug-Sitz 10 weist eine Rückenlehne 11 und ein Sitzpolster 12 auf. Zwischen Rückenlehne 11 und Sitzpolster 12 befindet sich ein Spalt 13, dessen Tiefe 14 in Fig. 3 angegeben ist und etwa der Dicke der Rückenlehne 11 oder dem Überlappungsbereich zwischen der Dicke der Rückenlehne 11 und dem nicht nutzbaren Teil des Sitzpolsters 12 entsprechen mag. Die Rückenlehne 11 besitzt eine Länge 15, die sich im oberen Bereich bogenförmig von der Längsfalte 4 ausgehend und im unteren Bereich mehr oder weniger gerade auf den Spalt 13 zu erstreckt. Es handelt sich um die Länge der Fläche der Rückenlehne 11, die von dem betreffenden Teil der Vorderlage 2 abgedeckt werden muß. Das Sitzpolster 12 besitzt eine für Sitzzwecke nutzbare Länge 16, die sich ausgehend vom Beginn des Spaltes 13 zunächst mehr oder weniger gerade und sodann bogenförmig abknickend bis zur Längsschweißung 5 erstreckt. Wie aus der Zusammenschau der Figure 2 und 3 erkennbar ist, entspricht die Breite 9 der Vorderlage 2 der Summe der Länge 15 der Rückenlehne 11, dem zweifachen der Tiefe 14 des Spalts 13 und der Länge 16 des Sitzpolsters 12. Die Vorderlage 2 besitzt damit im Vergleich zu Sitzbezügen nach dem Stand der Technik eine größere Breite 9, weil die bisher bekannten Sitzbezüge sämtlich so gestaltet sind, daß die beiden Längen 15 und 16 am Übergang bzw. Beginn des Spalts 13 direkt aneinander anschließen.

Die Vorderlage 2 bildet mit der Rücklage 3 im Anschluß an die Längsfalte 4 eine erste Tasche 17 und im Bereich anschließend an die Längsschweißung 5 eine zweite Tasche 18. Die Taschen 17 und 18 sind durch die Querschweißungen 6 und 7 seitlich geschlossen und nur aus dem Mittelbereich her offen, so daß es möglich ist, den Sitzbezug 1 in der aus Fig. 3 ersichtlichen Weise mit der Tasche 17 über die Rückenlehne 11 und mit der Tasche 18 über Bereiche des Sitzpolsters 12 zu stülpen. Nach einem solchen Stülpvorgang befinden sich die Materialbereiche der Kunststoffolie, die die Vorderlage 2 bilden, in mehr oder weniger geraffter oder gefalteter Form außerhalb des Spalts 13 etwa auf der nutzbaren Oberfläche des Sitzpolsters 12. Mit einer Rüsselplatte 19, die an einem nur angedeuteten Roboterarm vorgesehen ist, kann der Materialbereich der Vorderlage 2, der der doppelten Tiefe 14 des Spalts 13 entspricht, so in den Spalt 13 eingeschoben werden, wie dies Fig. 3 in idealisierter Darstellung zeigt. Es wird dabei eine Fixier- und Eingriffsfalte 20 gebildet bzw. die Breite 9 der Vorderlage 2 ist so bemessen, daß sie zur Bildung dieser Fixier- und Eingriffsfalte 20 ausreicht. Die Vorderlage 2 besitzt also immanent eine Fixier- und Eingriffsfalte 20, und zwar gemäß der einfachsten Ausführungsform des Sitzbezugs 1, wie er in den Fig. 1 bis 3 dargestellt ist. Es versteht sich, daß die Rüsselplatte 19 beim Einschieben der Fixier- und Eingriffsfalte 20 in den Spalt 13 am Sitz von vorn in den Spalt 13 eingeführt wird. Es ist auch möglich, die Fixier- und Eingriffsfalte 20 von Hand in den Spalt 13 einzuführen, wobei es insbesondere auf einen Mittelbereich 21 ankommt, der in Fig. 1 durch eine gepunktete Darstellung verdeutlicht ist. Es ist natürlich auch möglich, bei der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 die Fixier- und Eingriffsfalte 20 über die Breite des Kraftfahrzeug-Sitzes durchgehend und sorgfältig einzuschieben. Im allgemeinen ist dies jedoch nicht erforderlich und es genügt, dies im Mittelbereich 21 zu tun. Im Mittelbereich 21, der sich etwa über 1/3 bis 2/3 der Gesamtbreite des Kraftfahrzeug-Sitzes erstrecken kann, besitzt der Spalt 13 eine mehr oder weniger geradlinige Gestalt, so daß auch die Rüsselplatte 19 als ebene Platte entsprechend breit ausgebildet sein kann. Grundsätzlich wäre es jedoch unschädlich, wenn die Rüsselplatte 19 in ihrer Formgebung auf die betreffende Formgebung des Spalts 13 abgestimmt wäre. Da die Fixier- und Eingriffsfalte 20 bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 bis 3 seitlich offen gestaltet ist, kann es zweckmäßig sein, beim Einschieben der Fixier- und Eingriffsfalte 20 beim Hersteller des Kraftfahrzeug-Sitzes 10 eine Rüsselplatte 19 zu benutzen, die mehr oder weniger über die Breite des Kraftfahrzeug-Sitzes und damit die Länge des Spaltes 13 durchgehend vorgesehen ist und auch der meist gekrümmten Formgestaltung des Spalts 13 folgt. Es wäre auch möglich, mehrere Rüsselplatten 19 über die Länge des Spalts 13 nacheinander zur Einwirkung zu bringen. Für eine Handhabung des Kraftfahrzeug-Sitzes in Verbindung mit Förderanlagen reicht es dagegen im allgemeinen aus, wenn die Rüsselplatte 19 nur eine Breite besitzt, durch die der Mittelbereich 21 abgedeckt wird. Dies gilt insbesondere für eine Rüsselplatte 19, mit der der Kraftfahrzeug-Sitz 10 einschließlich des darauf sitzenden Sitzbezugs 1 am Montageband des Kraftfahrzeugherstllers in die Karosserie des Kraftfahrzeugs eingeschwenkt und dort positioniert wird. Es versteht sich, daß die Rüsselplatte 19 damit von vorn in den Spalt 13 einfährt und nach der Positionierung des Kraftfahrzeug-Sitzes 10 in der Fahrzeugkarosserie in entgegengesetzter Richtung nach vorn aus dem Spalt 13 wieder ausfährt, wobei die Fixier- und Eingriffsfalte 20 im Spalt 13 verbleibt. Dabei spielt der unterschiedliche Reibungskoeffizient eine Rolle, derart, daß die Oberfläche der Eingriffsfalte , die dem Polster zugewandt ist, den größeren Reibungskoeffizienten hat und somit im Spalt haftet. Dadurch, daß die der Rüsselplatte zugewandte Oberfläche den kleineren Reibungskoeffizienten hat, d. h. glatt ist, bleibt die Eingriffsfalte nicht an der Rüsselplatte hängen und wird auch beim Herausziehen des Roboterarms nicht wieder aus dem Spalt gezogen. Die Fixier- und Eingriffsfalte 20 stellt ein Fixier- und Eingriffsmittel dar, welches gleichzeitig der Fixierung und dem strammen Sitz des Sitzbezugs 1 auf dem Kraftfahrzeug-Sitz 10 dient. Der Sitzbezug wird somit am Kraftfahrzeug-Sitz 10 auch dann gehalten, wenn der Kraftfahrzeug-Sitz 10 kopfüber hängend auf einer Förderanlage transportiert wird, so daß der Sitzbezug nicht herabfallen kann. Auch wird einer Verrutschungsgefahr des Sitzbezugs 1 auf dem Kraftfahrzeug-Sitz 10 entgegengewirkt, wie er bei Bewegungen eines auf dem Sitz sitzenden Monteurs auftrat. Der Sitzbezug 1 bekommt einen perfekten, strammen Sitz und schützt den Kraftfahrzeug-Sitz 10 während seiner gesamten Reise, Handhabung und Benutzung zwischen dem Sitzhersteller, dem Automobilwerk bis zum Automobilhändler und zur Auslieferung des Kraftfahrzeugs an den Kunden. Erst dann wird der Sitzbezug 1 entfernt. Da die Vorderlage 9 des Sitzbezugs 1 nicht durchstoßen und nicht durchlöchert wird, wird mit der Abnahme des Sitzbezugs 1 vom Kraftfahrzeug-Sitz 10 zugleich auch Staub oder versehentlich in die Fixier- und Eingriffsfalte 20 im Spalt 13 eingefallene Gegenstände mitentfernt.

Wie Fig. 1 erkennen läßt, können im Bereich der Längsfalte 4 randoffene Ausstanzungen 22 vorgesehen sein, die der Montage von Kopfstützen dienen. Wenn die Kopfstützen vor Anbringung des Sitzbezugs 1 am Kraftfahrzeug-Sitz 10 montiert sein sollen, ist es zweckmäßig, den Sitzbezug 1 so auszustatten, daß er auch die Kopfstützen mit überdeckt, wodurch sich seine notwendige Breite 9 entsprechend erhöht.

Fig. 4 zeigt eine zweite Ausführungsform des Sitzbezugs 1, die weitgehend mit der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 übereinstimmt. Die Fixier- und Eingriffsfalte 20 tritt hier jedoch etwas deutlicher und fixierter in Erscheinung. Die Vorderlage 2 ist gefaltet, so daß eine Faltkante 23 ausgebildet ist. Durch Schrägschweißungen 24, die beidseitig durchgeführt sind, ist die Fixier- und Eingriffsfalte 20 seitlich geschlossen, wobei infolge der Schräganordnung der Schrägschweißung 24 Abfallzwickel entstehen, die hier nicht dargestellt sind. Die Schrägschweißung 24 wird als Trenn- und Verbindschweißung durchgeführt, so daß die Vorderlage in diesem Bereich linienförmig geschlossen ist und die Abfallstücke gleichzeitig abgetrennt werden. Der Übersichtlichkeit halber sind in Fig. 5 die Querschweißungen 7 und die Schrägschweißung 24 nicht dargestellt. Die Anordnung der beiden Schrägschweißungen 24, die auch als durchgehende, d. h. auch die Faltkante 23 durchgehend bildende Schweißung ausgebildet sein kann, beispielsweise wenn der obere Bereich des Sitzbezugs aus einer ersten Flachfolie und der untere Bereich des Sitzbezugs 1 aus einer zweiten Flachfolie zusammengefügt werden, erbringt gegenüber der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 insofern einen wesentlichen Vorteil, als die Bereiche der Vorderlage 9 an den beiden Rändern an Verbindungspunkten 25 direkt miteinander verbunden sind. Hierdurch werden die betreffenden Bereiche der Vorderlage 2, die im Anschluß an den Beginn des Spalts 13 die Rückenlehne 11 und das Sitzpolster 12 abdecken, aneinander geführt und gegeneinander ausgerichtet. Der Sitzbezug 1 bekommt damit auch in diesen Bereichen beim Überstülpen über den Kraftfahrzeug-Sitz 10 automatisch seinen richtigen Sitz und seine straffe Gestalt.

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform des Sitzbezugs 1, wie er auch nachfolgend noch anhand der Fig. 10 und 11 an einem bevorzugten Herstellungsverfahren unter Verwendung zweier Flachfolien erstellt werden kann. Wesentliches Merkmal dieses Sitzbezugs 1 gemäß Fig. 6 ist eine Formschweißung 26, die vom einen Rand des Sitzbezugs 1 bis zum anderen Rand durchgehend vorgesehen ist, wobei diese Formschweißung 26 eine doppelt S-förmig gekrümmte Gestalt aufweisen kann, wie dies Fig. 6 zeigt. Auch diese Formschweißung wird als Verbindungs- und Trennschweißung angewandt. Die beiden Abfallstücke sind dann insoweit größer gestaltet und die Fixier- und Eingriffsfalte 20 ist auch hier, ähnlich wie bei der Ausführungsform der Fig. 4, taschenartig geschlossen ausgebildet, wobei sich die so gebildete Tasche 27 etwa auf den in Fig. 1 angedeuteten Mittelbereich 21 erstreckt. Diese Ausführungsform hat den besonderen Vorteil, daß nicht nur randseitig Verbindungspunkte 25, sondern Verbindungslinien 28 entstehen. Hierdurch und durch die insoweit vergrößerten Abfallstücke wird eine Faltenbildung der Vorderlage 2 beim Einschieben der Fixier- und Eingriffsfalte 20 in den Spalt 13 vermieden. Der Sitzbezug bekommt einen noch besseren strammen und glatten Sitz auf dem Kraftfahrzeug-Sitz 10. Es versteht sich, daß die Breite der Tasche 27 an die Breite der Rüsselplatte 19 in der Weise angepaßt ist, daß das Einschieben der Fixier- und Eingriffsfalte 20 bzw. der Tasche 27 in den Spalt 13 ohne Weiteres möglich ist und auch das nachfolgende Herausziehen der Rüsselplatte 19 nicht dazu führt, daß die Fixier- und Eingriffsfalte 20 wieder aus dem Spalt 13 herausgezogen wird.

Die in Fig. 7 dargestellte weitere Ausführungsform des Sitzbezugs 1 schließt an die Ausführungsform der Fig. 4 an. Die Vorderlage 2 ist unter Bildung der Faltkante 23 gefaltet und es sind Querschweißungen 29 vorgesehen, durch die die Fixier- und Eingriffsfalte 20 seitlich taschenseitig geschlossen wird und andererseits die Verbindungspunkte 25 gebildet werden. Zusätzliche Querschweißungen 30 sorgen einerseits für weitere Verbindungspunkte 31 und schaffen andererseits die Andeutung einer auf den Mittelbereich 21 begrenzten Tasche 27. Bei dieser Ausführungsform entsteht kein Abfall.

Während bei den bisher gezeigten Ausführungsformen das der doppelten Tiefe 14 entsprechende Material der Vorderlage 2 doppellagig angeordnet wurde, zeigen die Fig. 8 und 9 eine Ausführungsform, bei der dieses Material sechslagig in drei nach rückwärts abstehenden Falten (und zwei nach vorn stehenden Falten) eingefaltet wird. Durch eine Pfeildarstellung ist auch hier eine Querschweißung 29 angedeutet, die sich über sämtliche Falten hinweg erstrecken kann. Die Rüsselplatte 19 wird gemäß Pfeil 32 symmetrisch zwischen den beiden nach vorn stehenden Falten zum Einsatz gebracht, so daß das Einschieben der Fixier- und Eingriffsfalte 20 in den Spalt 13 sich gleichsam in einem teleskopischen Ausstülpen der Fixier- und Eingriffsfalte 20 erschöpft. Wenn die Vorderlage 2 aus einem Kunststoffmaterial besteht, dessen dem Benutzer des Sitzes zugekehrte Oberfläche glatt und dessen der Rückenlehne und dem Sitzpolster 12 zugekehrte Oberfläche rauh bzw. rutschgesichert ausgebildet ist, besteht der Vorteil, daß bei dem teleskopartigen Ausstülpen der Fixier- und Eingriffsfalte 20 Materialbereiche mit ihren glatten Flächen aneinanderliegend verschoben werden, was besonders leichtgängig ist. Es empfiehlt sich im allgemeinen, zumindest bei den Ausführungsformen der Fig. 4 bis 9, das Material der Vorderlage 2 in der beschriebenen Art und Weise mit unterschiedlichem Eigenschaften auf den beiden Oberflächen auszustatten, während es für die Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 sinnvoll sein kann, Kunststoffmaterial zu verwenden, welches auf beiden Oberflächen gleich glatt ausgebildet ist.

Anhand der Fig. 10 und 11 wird ein mögliches Herstellverfahren für den Sitzbezug 1 gemäß Fig. 6 näher beschrieben. Eine Bahn einer ersten Flachfolie 33 wird unter Bildung der Längsfalte 4 so umgefaltet, daß die später die Tasche 17 bildende Rücklage 3 unter den Materialbereich zu liegen kommt, der später die Vorderlage 2 bildet. Die Querschweißungen 6 und 7 werden in dem gezeigten Bereich angebracht. Über diese Flachfolie 33 wird eine zweite Flachfolie 34 geführt, jedoch so, daß eine Längsfalte 35 entsteht, die der Längsschweißung 5 des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 entspricht, so daß die die spätere Tasche 18 bildende Rücklage 3 frei sichtbar ist. Auch hier werden die Querschweißungen 6 und 7 angebracht. Die beiden Flachfolien 33 und 34 sind so übereinandergeführt, so daß sich deren freie Längsränder 36 und 37 decken.

Wie Fig. 11 erkennen läßt, wird nun die Formschweißung 26 mit ihrem schon beschriebenen S-förmigen Verlauf unter Bildung von Abfallstücken angebracht, wobei gleichzeitig eine Verbindung der beiden Flachfolien 33 und 34 erfolgt und die Abfallstücke zugleich abgetrennt werden. Durch einen durch zwei Pfeile angedeuteten Querschnitt 38 zwischen den Querschweißungen 7 und 6 werden die einzelnen Sitzbezüge 1 voneinander abgetrennt und konnen gestapelt werden.

Anhand der Fig. 12 bis 14 wird eine weitere Herstellungsmöglichkeit aufgezeigt. Hierbei findet ein Schlauch Verwendung und es wird eine Ausführungsform des Sitzbezugs 1 erstellt, die in Fig. 4 dargestellt ist. Der geblasene Schlauch aus Kunststoff wird zunächst längs einer Linie aufgetrennt. Dieser Schlauch wird in der Weise auseinandergedrückt, wie dies Fig. 12 zeigt, so daß die beiden Rücklagen 3 entstehen. Entsprechend den Sitzbezügen 1 werden linienförmige Verbindungsschweißungen 39 und 40 angebracht und die zusammenhängende Bahn über eine Längsfalte 41 in der dargestellten Weise zueinander geführt, so daß die beiden Rücklagen 3 jeweils nach außen zeigen. Sodann werden die Schrägschweißungen 24 angebracht, so daß sich die Fixier- und Eingriffsfalte 20 ausbildet. In Fig. 13 sind die Verbindungsschweißungen 39 und 40 aus Übersichtlichkeitsgründen nicht mehr dargestellt. Durchgehende Perforationslinien 42 werden fluchtend bzw. die Verbindungsschweißungen 39 und 40 durchsetzend angebracht. Wie Fig. 14 erkennen läßt, wird anschließend gemäß Pfeil 43 der die Fixier- und Eingriffsfalte 20 enthaltende Teil unter Bildung einer weiteren Längsfalte 44 übergefaltet, so daß das Material der Kunststoffolie in diesem Bereich wie auch im Bereich der Rücklagen 3 vierfach liegt. Damit wird es möglich, die so vorbereitete Endlosbahn zu einer Vorratsrolle aufzuwickeln, die eine verringerte Breite aufweist und zylindrische Gestalt besitzt.

Die anhand der Fig. 12 bis 14 beschriebene Herstellungsweise kann auch dann genutzt werden, wenn nicht ein Halbschlauch, sondern zwei Flachfolien eingesetzt werden. In diesem Fall setzen sich die Schrägschweißungen 24 anstelle der Faltkante 23 auch in diesem Bereich fort.

Fig. 15 schließlich zeigt eine weitere Herstellungsmöglichkeit unter Verwendung eines Halbschlauchs, wobei hier Querschnittsdarstellungen anstelle der in den Fig. 10 bis 14 gezeigten Draufsichten dargestellt sind. Der Schlauch 45, wie er aus dem Blasvorgang hervorgeht, wird zunachst an einer Stelle 46 zu einem Halbschlauch aufgeschnitten. Dies erfolgt der Länge nach und durch entsprechendes Auseinanderziehen werden die beiden Rücklagen 3 und die Vorderlage 2 gebildet, wobei gleichzeitig die Längsfalte 4 und die Längsfalte 35 entstehen. Sodann wird die Bahn übereinandergefaltet, wobei die Längsfalte 41 entsteht und es erfolgt z. B. eine durch Pfeile angedeutete Querschweißung 29. Die Gestaltung der hier nicht dargestellten Querschweißungen 6 und 7 und/oder die Anbringung von Perforationen wird entsprechend eingeleitet und durchgeführt.

Bezugszeichenliste

 1 Sitzbezug
 2 Vorderlage
 3 Rücklage
 4 Längsfalte
 5 Längsschweißung
 6 Querschweißung
 7 Querschweißung
 8 Pfeil
 9 Pfeil
10 Kraftfahrzeug-Sitz
11 Rückenlehne
12 Sitzpolster
13 Spalt
14 Tiefe
15 Länge
16 Länge
17 Tasche
18 Tasche
19 Rüsselplatte
20 Fixier- und Eingriffsfalte
21 Mittelbereich
22 Ausstanzung
23 Faltkante
24 Schrägschweißung
25 Verbindungspunkt
26 Formschweißung
27 Tasche
28 Verbindungslinie
29 Querschweißung
30 Querschweißung
31 Verbindungspunkt
32 Pfeil
33 Flachfolie
34 Flachfolie
35 Längsrand
36 Längsrand
37 Längsrand
38 Trennschnitt
39 Verbindungsschweißung
40 Verbindungsschweißung
41 Längsfalte
42 Perforationslinie
43 Pfeil
44 Längsfalte
45 Schlauch
46 Stelle

Claims (9)

1. Sitzbezug zum Schutz eines Kraftfahrzeug-Sitzes aus einem doppellagigen Teil aus Kunststoffolie, insbesondere für die Erstausstattung, mit einer durchgehenden, die Sitzfläche und die Rückenlehnenfläche des Sitzes schützenden Vorderlage (2) und einer mit der Vorderlage durch Querschweißung (6, 7) verbundenen Rücklage (3), die in Verbindung mit der Vorderlage eine die Rückenlehne (11) des Sitzes (10) zumindest teilweise aufnehmende erste Tasche (17) und ggf. eine das Sitzpolster (12) zumindest teilweise umschließende zweite Tasche (18) bildet, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderlage (2) eine der Länge (15) der Rückenlehne (11) und der Länge (16) des Sitzpolsters (12) sowie etwa der doppelten Tiefe (14) des Spaltes (13) zwischen Rückenlehne (11) und Sitzpolster (12) entsprechende Breite (9) aufweist, und daß der Sitzbezug (1) im Bereich des Spaltes (13) zwischen Rückenlehne (11) und Sitzpolster (12) eine Fixier- und Eingriffsfalte (20) besitzt.

2. Sitzbezug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderlage (2) auf ihrer Rückseite einen höheren Reibungskoeffizienten als auf ihrer Vorderseite hat.

3. Sitzbezug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixier- und Eingriffsfalte (20) beidseitig durch Querschweißung (29) taschenartig geschlossen ist.

4. Sitzbezug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixier- und Eingriffsfalte (20) beidseitig durch Schrägschweißung (24) taschenartig geschlossen ist.

5. Sitzbezug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixier- und Eingriffsfalte (20) durch in Spaltrichtung geführte Formschweißung (26) taschenartig geschlossen ist, wobei die so gebildete Tasche (27) in ihrer Breite den Mittelbereich (21) des Spaltes (13) überdeckt.

6. Verfahren zur Herstellung von Sitzbezügen zum Schutz von Kraftfahrzeug-Sitzen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, wobei aus Kunststoffolie in Form eines geschlitzten Schlauchs die Vorderlage und die Rücklage bildende Bahnen gebildet und die beiden Bahnen für jeden Sitzbezug durch Querschweißung (6, 7) miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß die auch die Vorderlage (2) bildende Bahn der Kunststoffolie längsgefaltet und zur Bildung einer Fixier- und Eingriffsfalte (20) durch eine punkt- oder linienförmige Schweißung taschenartig geschlossen wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, wobei aus Kunststoffolie in Form von Flachfolien die Vorderlage und die Rücklage bildende Bahnen gebildet und die Bahnen für jeden Sitzbezug durch Querschweißung (6, 7) miteinander verbunden, dadurch gekennzeichnet, daß die auch die Vorderlage bildenden Bahnen mit den den Taschen abgekehrten Rändern aufeinandergelegt und zur Bildung einer Fixier- und Eingriffsfalte (20) durch eine punkt- oder linienförmige Schweißung taschenartig geschlossen werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixier- und Eingriffsfalte (20) im Mittelbereich des Spalts zwischen Rückenlehne und Sitzpolster als Tasche ausgebildet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixier- und Eingriffsfalte (20) in Richtung auf die Taschen (17, 18) für die Rückenlehne (11) und das Sitzpolster (12) übergefaltet wird, bevor das Aufwickeln zu einer Vorratsrolle erfolgt.