DE4142668A1 - Vorrichtung zur formung von kunststoffgranulat - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Formung von Kunststoffgranulat zu einstückigen Gegenständen in einer Preßform, insbesondere großkalibriger Fittings für Rohrleitungen, bestehend aus einer mit Dampf oder Heißluft betriebenen Vorrichtung zum Anschmelzen der Oberfläche der Kunststoffgranülen, und einer einen Stempel in die Preßform schiebenden Presse.

In den letzten Jahren sind eine Reihe von Vorrichtungen bekannt geworden, die zur Herstellung von Gegenständen aus Kunststoff dienen und diese dadurch herstellen, daß Granulat nur oberflächlich angeschmolzen wird und dann zu dem zu formenden Gegenstand in einer Preßform zusam­ mengepreßt wird. Auf diese Weise werden vornehmlich Platten hergestellt. Hierdurch wird der Einsatz teurer Schneckenpressen erspart, die Granulat vollständig aufschmelzen. Vorteile dieses Herstellungsverfahrens liegen auch darin, daß der Formling erheblich schneller auskühlt und daß in vielen Fällen eine Kühlung der Form, ja überhaupt jegliche Temperierung der Form entfallen kann. Das alles führt zu einer Einsparung an Energie und zu einer Erhöhung der Taktzeiten.

Bei diesen Vorrichtungen bereitet die Überführung des angeschmolzenen Granulats in die Preßform in einigen Anwendungsfällen Schwierigkeiten, weil das angeschmol­ zene Granulat wegen seiner klebrigen Oberfläche leicht zum Anhaften an Wandungen neigt und dadurch bei einer automatischen Produktion Schwierigkeiten bereiten kann. Schwierigkeiten treten aber auch bei der gleichmäßigen Verteilung des angeschmolzenen Granulats in der Preßform vor dem Preßvorgang auf. Denn nach dem Anschmelzen des Granulats muß das Einfüllen in die Preßform sehr schnell erfolgen, damit es nicht zu unerwünschten Abkühlungen und zu einem ebenfalls unerwünschten vorzeitigen Zusammenbacken der Granülen kommt, was die Homogenität des hergestellten Gegenstandes stören könnte. Daher hat sich die Produktion nach diesem Verfahren bisher auf die Herstellung flacher Gegen­ stände, meist Platten beschränkt.

Die Erfindung vermeidet die Nachteile des Standes der Technik. Es ist die Aufgabe der Erfindung, Möglichkeiten zur Herstellung von Gegenständen kompli­ zierterer Form, insbesondere von der Form von geraden und gebogenen Rohren, wie sie z. B. Fittings aufweisen, aufzufinden.

Die Erfindung besteht darin, daß eine vom Stempel durchfahrene Druckkammer mit einem Aufnahmevolumen von einem wesentlichen Teil des in die Form einzubringenden angeschmolzenen Granulats oberhalb der Preßform angeordnet ist und daß der Stempel in seiner oberen Totpunktlage oberhalb und somit außerhalb der Druckkammer befindlich ist.

Da das angeschmolzene Granulat von oben eingefüllt wird, ist durch die Druckkammer ein Raum geschaffen, der das angeschmolzene Granulat aufnimmt, welches nicht von der Form selbst in dem lockeren Zustand aufgenommen werden kann, in dem es sich vor dem Preßvorgang befindet. Aber nicht nur der lockere Zustand des Granulats ist es, der eine Druckkammer vor der Form erforderlich macht, sondern auch die Gestaltung der Form selbst ist es in vielen Fällen, weil das lockere Granulat nicht in versteckte Ecken der Form eindringt. Das in der Druckkammer lagernde angeschmolzene Granulat wird unter der Wucht und dem Preßdruck des Stempels in die Form eingetrieben, so daß am Ende des Preßvorganges nur sehr wenig Kunststoff in der Druckkammer bleibt. Bei dieser erfindungsgemäßen Konstruktion ist zwischen der Oberkante der Druckkammer und der Unterkante des Stempels in seiner oberen Totpunktlage ein Freiraum für das Einfüllen des angeschmolzenen Granulats oder für das Anschmelzen des Granulats.

Wenn die Form einen Kern hat, wie er bei der Herstellung von rohrförmigen Gegenständen erforderlich ist, ist es zweckmäßig, wenn auch die Druckkammer mit einem Kern ausgestattet ist.

Dabei kann dieser Freiraum dazu dienen, daß in den Freiraum eine Granulatschmelzvorrichtung oder eine Vorrichtung für den Transport von angeschmolzenem Gra­ nulat oder der Ausgang einer Granulatschmelzvorrichtung einschiebbar ist. Es besteht aber auch die Möglichkeit, daß die Granulatschmelzvorrichtung im Freiraum selbst fest eingebaut ist und vom Stempel durchfahren wird. In diesem Falle verbleibt auch zwischen der Oberkante der Granulatschmelzvorrichtung und der der Unterkante des in der oberen Totpunktlage befindlichen Stempels ein Freiraum für die Befüllung der Granulatanschmelzvorrichtung mit Granulat.

Zweckmäßig ist es, dann, wenn die Form einen Kern aufweist, und das ist bei allen rohrförmigen Produkten der Fall, daß auch der Druckraum mit einem Kern versehen ist.

Dieser Kern braucht nicht die gleichen Querschnitts­ dimensionen wie der Formkern zu haben, es kann durchaus zur Erzielung einer geringeren Bauhöhe der Gesamt­ vorrichtung sein, wenn der Druckkammerkern einen geringeren Durchmesser als der Formkern aufweist.

Die inneren Durchmesser von Form und Druckkammer können gleich sein, können aber auch verschieden sein.

Jedoch sollte dafür Sorge getragen werden, daß der Druckkammerkern oben kegelförmig oder halbkugelförmig oder jedenfalls so gewölbt gestaltet ist, daß das bei der Beschickung von oben herabfallende Granulat nicht auf der Oberfläche des Kernes liegen bleibt.

Zweckmäßig ist es, wenn der Druckkammerkern auf der nach oben gerichteten Stirnseite des Formkernes befes­ tigt ist.

Zweckmäßig ist es weiterhin, wenn der Formkern und vorzugsweise auch der Druckkammerkern nach unten aus der Form herausziehbar sind, um den hergestellten Gegenstand entformen zu können.

Hierbei ist es vorteilhaft, wenn der Kern auf einem nach unten verfahrbaren Sockel, der vorzugsweise von einem hydraulischen Servomotor angetrieben ist und der von Auswerferstiften durchsetzt ist, montiert ist. Dann kann der Sockel und mit ihm der Kern nach unten ausgefahren werden und beim Aufschlag auf einem Anschlag den Auswerfvorgang ausführen.

Hierbei ist es weiterhin vorteilhaft, wenn zuvor das Ausfahren des Kernes durch eine Fortsetzung des Preßvorganges, vorzugsweise in einer zweiten Preßstufe, unterstützt wurde.

Die Erwärmung des Granulats bis zu einem Zustand, in dem die Oberfläche aufgeschmolzen, der Kern aber noch fest ist, kann aufgrund mehrerer verschiedener Vor­ gehensweisen erfolgen, wenn sie auch immer mit Heißluft oder Dampf vorgenommen wird:

Die Erwärmung bis zum Aufschmelzen der Oberfläche kann außerhalb der Vorrichtung, meist seitlich der Vorrich­ tung vorgenommen werden, die Erwärmungsvorrichtung kann aber auch im Weg des Stempels befindlich sein.

Ist sie im Weg des Stempels befindlich, besteht sie aus zwei konzentrisch angeordneten zylindrischen Sieben, die vom Stempel durchfahren werden. Unterhalb der Siebe befindet sich ein Schieber als Boden der Erwärmungskammer, der erst unmittelbar vor dem Einpreßvorgang zur Seite aus dem Weg des Stempels weggezogen wird. Zentral im inneren Sieb befindet sich ein Heißluft- oder Dampfauslaß, vorzugsweise in Form eines gelochten Rohres.

Es hat manchen Vorteil, die Erwärmung des Granulats außerhalb des Weges des Stempels vorzunehmen: Die Dampf- oder Heißluft Zu- und Abführung wird einfacher, der ganze mechanische Aufbau vereinfacht sich und das Anschmelzen des Granulats kann beim Preß- und beim Rückhub des Stempels erfolgen, so daß die Taktzeiten kürzer werden. Diese Erwärmung des Granulats kann außerhalb des Weges des Stempels auf verschiedene Weise erfolgen:

Eine Möglichkeit besteht darin, seitlich des Stempelantriebes die Erwärmungsvorrichtung zu instal­ lieren und das angeschmolzene Granulat über eine vor­ zugsweise in den Weg des Stempels einschiebbare Rutsche der Druckkammer zuzuführen.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, in Höhe der Oberkante der Druckkammer eine ebene Platte anzu­ ordnen, die außerhalb des Weges wie ein Sieb durchlocht ist oder ein Sieb trägt. Auf dieser Platte verschiebbar ist ein vorzugsweise zylindrisches Gefäß ohne Stirnseiten vorgesehen, welches seinen Weg zwischen dem Sieb, der Druckkammer und und einer Füllstation nimmt, welche zweckmäßigerweise zwischen der Druckkammer und dem Sieb angeordnet ist. Das Sieb ist Teil der Erwärmungsvorrichtung, die ein weiteres Sieb aufweist, welches oberhalb des ersten Siebes im Abstand der Höhe des zylindrischen Gefäßes angeordnet ist und das mit Granulat gefüllte Gefäß nach oben verschließt, wenn durch das untere Sieb ein Dampf- oder Heißluft­ strom in das Gefäß einschießt, die Granülen aufwirbelt und dabei an deren Oberfläche so erwärmt, daß diese aufschmilzt.

Das Wesen der vorliegenden Erfindung, weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung sind nachstehend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung vor dem Pro­ duktionsvorgang.

Fig. 2 während des Preßvorganges.

Fig. 3 nach der Entformung des Preßlings.

Fig. 4 eine andere Vorrichtung in Frontansicht vor dem Produktionsvorgang.

Fig. 5 in Seitenansicht nach der Entformung.

Fig. 6 eine weitere Vorrichtung mit anderer Befüllung.

Fig. 7 eine andere Vorrichtung mit anderer Befüllung.

Der Pressenständer 1 weist einen Fuß 2, einen Tisch 3 und ein Haupt 4 auf. Der Tisch 3 trägt die Form 5, welche mit einem Kern 6 ausgestattet ist, um einen muffenförmigen Preßling 7 herzustellen. Diese Herstellung erfolgt unter dem Preßdruck des Stempels 8, welcher von dem hydraulischen Servomotor 9 angetrieben, d. h. nach oben oder unten verschoben wird. Dieser hydraulische Servomotor ist fest im Haupt 4 der Presse montiert.

Der Kern 6 ist von einem Sockel 10 getragen, welcher von der Kolbenstange 11 eines weiteren hydraulischen Servomotors 12 seinerseits getragen ist. Dieser hydraulische Servomotor 12 ist in einer Grube unterhalb des Fußes 2 der Presse angeordnet und mit dem Fuß 2 fest verbunden.

Oberhalb der Form 5 ist eine Druckkammer 13 angeordnet und auf der Form 5 befestigt. Diese Druckkammer weist ebenfalls einen Kern 14 auf, der auf dem Kern 6 befestigt ist oder einstückig mit dem Kern 6 hergestellt ist.

Im Bereich des Pressenfußes 2 sind Auswerferstangen 15 angeordnet, die durch Löcher im Sockel 10 hindurchtreten, wenn der Sockel nach dem Preßvorgang niedergefahren wird, um die Kerne 6, 14 in einem ersten Entformungsschritt aus der Druckkammer 13 und der Form 5 nach unten herauszuziehen. Mit dem Niederfahren des Sockels 10 wird kurz vor dem Ende des Hubes der hergestellte Formling 7 von den Kernen 6, 14 gelöst und ausgeworfen.

Seitlich am Pressenständer 1 ist eine Anschmelzvor­ richtung angebracht. Diese besteht aus einem Kessel 16, in den soviel Granulat eingefüllt wird, wie für die Herstellung eines Formlings 7 erforderlich ist. Durch kurzzeitiges Einblasen von Heißluft oder Dampf in das Einlaßrohr, die aus dem Kessel 16 durch das Auslaßrohr 18 wieder entweichen, wird das Granulat aufgewirbelt und die Oberfläche der Granülen angeschmolzen. Nach Öffnen eines Schiebers 19, was erst nach Abstellen der Heißluft- oder Dampfzufuhr erfolgt, fallen die angeschmolzenen Granülen über die Rutsche 20 in die Druckkammer 13 und auf den an seinem oberen Ende halbkugelförmig gestalteten Kern 14 der Druckkammer und füllen somit einen Teil der Hohlräume der Form 5 sowie einen Teil der Druckkammer 13. Durch anschließendes Niederdrücken des Stempels 8 werden die in der Druckkammer 13 lagernden angeschmolzenen Granü­ len in die Form 5 gepreßt, die sie nun vollständig ausfüllen. Da die Granülen oberflächlich angeschmolzen sind, verbinden sie sich unter dem Preßdruck zu einem festen monolithen Gegenstand, der auch ohne äußere Kühlung mit erheblicher Geschwindigkeit abkühlt, weil erheblich weniger Wärmeenergie abzuführen ist als bei vollständig aufgeschmolzenen Material und weil die Wärme nicht nur in die Wandungen der Form 5 und des Kernes 6 übertritt, sondern auch in die nicht geschmolzenen Kerne, welche hierdurch zwar auch erwärmt werden, aber nicht über ihre Schmelztemperatur.

Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, ist die Rutsche 20 verschwenkbar, um nach der Befüllung der Form 5 und der Druckkammer 13 aus dem Weg des Stempels 10 wegver­ schwenkt zu werden. Alle diese beschriebenen Vorgänge müssen nach einem fest vorgegebenen Zeitplan sehr rasch erfolgen, damit die Kerne der Granülen nicht zuviel Wärme vor dem Preßvorgang aufnehmen.

Die Vorrichtung der Fig. 4 und 5 weist einen Pressenständer auf, der aus vier Säulen 21 aufgebaut ist, die den Pressentisch 3 tragen. In diesen ist die Form 5 montiert. Weiterhin tragen die vier Säulen 21 einen Halter 22 für den hydraulischen Servomotor 12, der den Sockel 10 trägt und verschiebt. Weiter tragen die vier Säulen 21 weitere Säulen 23, welche mittels Querhäuptern 24 den Servomotor 9 tragen, welcher den Stempel 8 verschiebt. Diese Säulen 23 können einen geringeren Querschnitt aufweisen, weil sie vornehmlich auf Zug belastet werden. Sie können aber auch einstückig mit den Säulen 21 hergestellt sein und auch deren Querschnitt aufweisen.

Die Befüllung der Druckkammer 13 und der Form 5 ist hier eine andere. In Höhe der Oberkante der Druckkammer 13 ist an dem Pressenständer ein Tisch 25 angebaut, auf welchem ein hohlzylindrisches Gefäß 26 mittels des Ser­ vomotors 27 in drei Positionen verschiebbar ist. Der Tisch 25 dient dem Gefäß 26 als Boden. In der gestrichelt gezeichneten mittleren Position befindet sich das Gefäß 26 unter der Befüllstation. Diese besteht aus einen Vorratsbehälter 28 für das Granulat und einer Dosiervorrichtung 29. In dieser Befüllstation wird kaltes Granulat in der für die Herstellung eines Formlings notwendigen Menge in das Gefäß 26 eingefüllt. Das Gefäß 26 wird in einem darauffolgenden Arbeits­ schritt nach rechts in die Anschmelzstation verschoben. Diese besteht aus einem Heißluftgebläse 30, das unter dem Tisch 25 montiert ist und Heißluft durch ein in den Tisch 25 eingebautes Sieb 31, das an dieser Stelle den Boden des Gefäßes 26 bildet, in das Gefäß 26 einströmen läßt, welche das Granulat aufwirbelt und dessen Oberflächen anschmilzt. Aufgefangen wird diese in das Gefäß 26 eingeblasene Heißluft durch die Haube 32 über dem Gefäß 26, welche im Inneren mit einem Sieb 33 versehen ist, welches durch seine Trichterform die zurückgehaltenen Granülen wieder in das Gefäß 26 fallen läßt. Aus der Haube 32 wird die Heißluft durch das Rohr 34 abgeführt und wieder dem Gebläse 30 zugeführt. Nach Abschalten der Heißluftzufuhr wird das Gefäß 26 sofort in die dritte Position über der Druckkammer 13 gefahren. Hier fallen die oberflächig angeschmolzenen Granülen aus dem Gefäß 26, da diese keinen Boden hat und an dieser Stelle nicht durch den Tisch 25 nach unten verschlossen ist. Diese Vorgänge müssen zügig nacheinander ablaufen, damit die Kerne vor dem Preßvor­ gang nicht zuviel Wärme der Oberfläche der Granülen entziehen und in sich aufnehmen. Daher ist eine Steuerungsvorrichtung vorgesehen, welche die einzelnen Verfahrensschritte nacheinander und im notwendigen zeitlichen Zusammenhang mit den Verfahrensschritten ausführt, die in der Presse ablaufen.

Im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 ist auf der Druckkammer 13 die Anschmelzvorrichtung fest aufgebaut. Diese besteht aus zwei konzentrisch angeordneten zylin­ drischen Sieben 35, 36 mit einem Trichteraufsatz zum Einfüllen des Granulats. Zentrisch ist ein gelochtes Rohr 37 angeordnet, welches der Zufuhr von Heißluft dient. Unterhalb der Siebe 35, 36 ist ein Schieber 38 angeordnet, der nach Anschmelzen der Oberflächen der Granülen zurückgezogen wird, so daß das Granulat mit den angeschmolzenen Oberflächen aus der Siebanordnung 36, 37 in die Druckkammer 13 und in die Form 5 fällt. Der Heißluftstrom wird eingeschaltet, nachdem man den Stempel 8 soweit herabgefahren hat, daß er die Siebanordnung 35, 36 nach oben verschließt. Die Heißluft durchströmt die Siebanordnung radial.

Im Ausführungsbeispiel der Fig. 7 ist die Siebanordnung 35, 36 mit dem Schieber 38 mittels einer nicht dar­ gestellten Verschiebe- oder Verschwenkvorrichtung in drei Stellungen bewegbar: In eine rechts dargestellte Befüllungsstellung unter dem Vorratsbehälter 28 mit seinen Verschlüssen 39, in die mittige Anschmelzstation mit dem Heißluftgebläse 30 und in die links dargestellte Entleerungsstellung über der Druckkammer 13, wo der Schieber 38 geöffnet wird, um das ange­ schmolzene Granulat in die Druckkammer fallen zu lassen.

Liste der Bezugszeichen

 1 Pressenständer
 2 Fuß
 3 Tisch
 4 Haupt
 5 Form
 6 Formkern
 7 Preßling
 8 Stempel
 9 Servomotor
10 Sockel
11 Kolbenstange
12 Servomotor
13 Druckkammer
14 Druckkammerkern
15 Auswerferstange
16 Kessel
17 Einlaßrohr
18 Auslaßrohr
19 Schieber
20 Rutsche
21 Säule
22 Halter
23 Säule
24 Querhaupt
25 Tisch
26 Gefäß
27 Servomotor
28 Vorratsbehälter
29 Dosiervorrichtung
30 Heißluftgebläse
31 Sieb
32 Haube
33 Sieb
34 Rohr
35 Sieb
36 Sieb
37 gelochtes Rohr
38 Schieber
39 Verschluß

Claims (12)

1. Vorrichtung zur Formung von Kunststoffgranulat zu einstückigen Gegenständen in einer Preßform, insbesondere großkalibriger Fittings für Rohrlei­ tungen, bestehend aus einer mit Dampf oder Heißluft betriebenen Vorrichtung zum Anschmelzen der Oberfläche der Kunststoffgranülen und einer einen Stempel in die Preßform verschiebenden Presse, dadurch gekennzeichnet, daß eine vom Stempel durchfahrene Druckkammer mit einem Aufnahmevolumen von einem wesentlichen Teil des in die Form einzubringenden angeschmolzenen Granulats oberhalb der Preßform angeordnet ist und daß der Stempel in seiner oberen Totpunktlage oberhalb und somit außerhalb der Druckkammer befindlich ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Oberkante der Druckkammer und der Unterkante des in der oberen Totpunktstellung befindlichen Stempels ein Freiraum für die Befüllung der Druckkammer mit Granulat befindlich ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den Freiraum der Ausgang einer Granulatschmelzvorrichtung vorzugsweise in Form einer Rutsche oder eine Vorrichtung für den Transport von angeschmolzenem Granulat oder eine Granulatanschmelzvorrichtung einschiebbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Freiraum eine ebenfalls vom Stempel durchfahrene Granulatschmelzvorrichtung fest angeordnet ist, die an ihrem unteren Ende durch einen Schieber verschließbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Granulatanschmelzvorrichtung aus zwei kon­ zentrisch angeordneten Sieben besteht, durch deren Zwischenraum der Stempel zu bewegen ist,
daß die Heißluft- oder Dampfzufuhr oder Abfuhr zentrisch angeordnet ist,
und daß der Boden der Granulatanschmelzvorrichtung durch einen seitlich wegschiebbaren Schieber gebildet ist,
wobei vorzugsweise ein Freiraum zwischen der Oberkante der Granulatanschmelzvorrichtung und der Unterkante des Stempels in seiner oberen Totpunktstellung als Füllöffnung vorgesehen ist, die vorzugsweise trichterförmig gestaltet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß in der Höhe der Oberkante der Druckkammer eine ebene Platte angeordnet ist,
die den Boden eines auf dieser Platte verschiebbaren, vorzugsweise hohlzylindrischen Gefäßes bildet,
daß die Platte außerhalb des Weges des Stempels wie ein Sieb durchlocht ist oder ein Sieb trägt, daß die Siebe den Dampf- oder Heißluftein- bzw. -auslaß in das Gefäß bilden
und daß vorzugsweise oberhalb der Platte am günstigsten zwischen dem Weg des Stempels und den Sieben die Granulatfüllstation für das Gefäß angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckkammer einen Kern aufweist, welcher vorzugsweise ein konisches, gewölbtes oder halbkugelförmiges Ende aufweist und welcher vorzugsweise am Kern der Form befestigt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern der Form nach unten ausziehbar ist und vorzugsweise an einem verschiebbaren Sockel befestigt ist, wobei der Sockel vorzugsweise mit Auswerfstiften versehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßform und die Druckkammer gleichen Innendurchmesser aufweisen und daß vorzugsweise der Durchmesser des Kernes der Druckkammer kleiner als der Durchmesser des Kernes der Preßform ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Weg der Unterkante des Stempels zwei Haltepunkte aufweist, von denen der höhere etwa in der Höhe der Oberkante der Form liegt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckkammer mit einer Verschwenk­ vorrichtung seitlich ausschwenkbar ist und der Formkern nach oben ausschiebbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Steuerungsvorrichtung, mit den Takten:
Verschieben des Gefäßes mit angeschmolzenem Gra­ nulat über die Druckkammer,
Zurückverschiebung des Gefäßes aus dem Weg des Stempels,
Niederdrücken des Stempels bis zum ersten Haltepunkt,
Lösung der Befestigung des den Kern tragenden Sockels,
Niederdrücken des Stempels bis zum zweiten Haltepunkt,
Ausziehen des Kernes und am Ende der Ausziehbewegung,
Ausstoßen des Formlings,
anschließend Zurückfahren des Stempels in die obere Totpunktstellung,
Zurückfahren des Sockels mit Kern und dessen Be­ festigung,
mit gleichzeitigem zeitparallelem Ablauf der Vor­ gänge:
Anhalten des Gefäßes bei der Rückbewegung unter der Füllstation,
Füllen des Gefäßes mit Granulat,
Weiterfahrt in die Granulatanschmelzvorrichtung zwischen die beiden Siebe,
Öffnen und nach Ablauf der Beheizungszeit Schließen der Ventile für die Heizmediumzufuhr.