DE4134957C2 - Gegenschneidenverstellvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Gegenschneidenverstellvorrichtung für eine Gegenschneidenschiene von Feldhäckslern mit einer Schleifvorrichtung und einem Klopfsensor, dessen Sensorsignalgeräusche, die durch einen Kontakt der Gegenschneidenschiene mit an einer Messertrommel angeordneten Schneidmessern verursacht werden, an einen Mikroprozessor meldet, welcher zwei, die jeweiligen Gegenschneidenschienenenden in einen vorgewählten Schnittabstand zur Messertrommel bewegende, motorbetriebene Verstellmechaniken dem Sensorsignal entsprechend steuert.

Um einen möglichst genauen Schnitt eines Feldhäckslers zu ermöglichen, ist es aus DE 31 46 433 A1 bekannt, die einzelnen Schneidmesser mit einer Schleifvorrichtung regelmäßig zu schleifen. Der durch das Schleifen verursachte Abrieb an den jeweiligen Schneidmesser erfordert nach jedem Schleifvorgang eine erneute Anpassung des Schnittspaltes zwischen den Schneidmessern und der Gegenschneidenschiene.

Es ist aus DE 29 26 538 C2 bekannt, daß eine genaue Justierung der Gegenschneidenschiene zur Messertrommel unter Zuhilfenahme der durch den Kontakt der Schneidmesser und der Gegenschneidenschiene verursachten Schlaggeräusche vorgenommen wird. Die Einstellung kann auch durch Elektromotoren erfolgen. Hierbei wird auf die Schlaggeräusche durch die Bedienungsperson manuell reagiert. Dies bedingt eine längere Reaktionszeit und eine Ungenauigkeit in der Schnittspalteinstellung und somit einen höheren Verschleiß an den Schneidemessern und der Gegenschneidenschiene. Zudem kann durch Bedienungsfehler das gesamte Schneidwerk zerstört werden.

Es ist aus der EP 0 291 216 A1 bekannt, daß Klopfsensoren in Verbindung mit einem mikroprozessorgesteuerten Elektromotor eine genaue und schnelle Reaktion auf die Schlaggeräusche erbringen.

Ein auf der Gegenschneidenschiene oder einem Träger angebrachter Klopfsensor ermöglicht eine optimale Einstellung der Gegenschneidenschiene zur Messertrommel. Der Einsatz von Klopfsensoren birgt jedoch die Gefahr in sich, daß bei Ausfall dieser Sensoren die Gegenschneidenschiene durch die Elektromotoren ungenau eingestellt in die Messertrommel ragen kann und hierdurch im Normalbetrieb des Häckslers das gesamte Schneidwerk zerstört wird. Deshalb ist ein Vibrationserzeuger vorgesehen, der von dem Mikroprozessor gesteuert auf der Gegenschneidenschiene Vibrationen erzeugt, welche von dem bekannten Klopfsensor an einen Mikroprozessor gemeldet werden. Bei Ausfall dieser Meldungen wird der Einstellvorgang von dem Mikroprozessor unterbrochen. Zwar wird durch diese Lösung eine Kontrolle des Klopfsensors ermöglicht, die Herstellung und Wartung der Gegenschneidenschiene mit diesem zusätzlichen elektrischen Baustein ist jedoch zu aufwendig. Außerdem wird durch die Hinzufügung des Vibrationserzeugers eine weitere potentielle Fehlerquelle in den Häcksler eingebaut und somit die Reparaturanfälligkeit des Gerätes erhöht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs genannte Gegenschneidenverstellvorrichtung so zu verbessern, daß eine wirksame Funktionskontrolle von Klopfsensoren möglich ist, ohne eine Verwendung von Vibrationserzeugern oder ähnlichen zusätzlichen elektronischen Bauteilen zu erfordern.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mit dem Klopfsensor weitere Betriebsvorrichtungen verbunden sind und jeweils in deren betriebsablaufgemäßen Betätigungszeiträumen das Sensorsignal in dem Mikroprozessor auf mindestens ein vorbekanntes charakteristisches Geräuschmerkmal überprüft wird und nur bei dessen Vorliegen der Mikroprozessor den weiteren vorgesehenen Betriebsablauf steuert und andernfalls eine Wiederholung der Betätigung der Betriebsvorrichtung steuert und/oder ein Alarmsignal abgibt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die erfindungsgemäße Gestaltung der Gegenschneidenverstellvorrichtung nutzt die beim bestimmungsgemäßen Betrieb des Häckslers entstehenden Geräuschsignale aus, um eine kontinuierliche Kontrolle des Klopfsensors zu ermöglichen. In Betracht kommen besonders solche Geräuschsignale, die besonders prägnant sind und somit leicht von anderen Geräuschen unterschieden werden können. Fällt ein jeweils erwartetes, vorbekanntes Geräuschsignal aus oder tritt ein anderes, nicht dem bestimmungsgemäßen Betrieb des Häckslers entsprechendes Geräuschsignal zu einem erwarteten Geräuschpegel hinzu, wird dies vom Mikroprozessor erkannt, welcher darauf programmgemäß reagiert und z. B. den Betrieb abschaltet oder ein Warnsignal abgibt.

Die erfindungsgemäße Gegenschneidenverstellvorrichtung kann in jeder beliebigen bekannten Einstellmechanik verwendet werden. In einer solchen Ausführung ist die Gegenschneidenschiene auf einem Träger befestigt, welcher auf jeder Seite über einen Hebelarm und einen Motor mit aufgesetztem Getriebe in seiner rage verändert werden kann. Durch Rechts- oder Linksdrehen der Motoren fährt der Träger mit der Gegenschneidenschiene zur Messertrommel vor oder zurück. Ein Bremsbackenlager in jedem Hebelarm verhindert eine unkontrollierte Bewegung des Trägers. Der Klopfsensor meldet dem Mikroprozessor während des Einstellens den Kontakt der Gegenschneidenschiene mit der rotierenden Messertrommel, welcher darauf reagiert und die Motoren entsprechend steuert und die Gegenschneidenschiene in die vorgewählte Position zur Messertrommel führt.

Darüberhinaus werden erfindungsgemäß mit dem Klopfsensor noch weitere Funktionen des Häckslers und Schneidwerkes, wie das Schleifen der Schneidmesser und/oder die Betätigung der Sicherheitsvorrichtung bei entsprechender Ausgestaltung des Mikroprozessorprogramms sowohl zur Funktionsüberprüfung des Klopfsensors selbst als auch zur Steuerung und Kontrolle dieser Funktionen vorteilhaft genutzt.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, den Klopfsensor auf dem Träger der Gegenschneidenschiene anzubringen. Durch diese Anordnung kann der Klopfsensor jeden Kontakt zwischen den Schneidmessern und der Gegenschneidenschiene, auch wenn er nur gering ist, aufnehmen und an den Mikroprozessor weiterleiten, da durch den Kontakt verursachte Geräusche und Vibrationen über den Träger direkt zum Klopfsensor übertragen werden.

Besonders vorteilhaft ist die Verbindung der jeweils zur Funktionsprüfung genutzten Geräuschquelle mit dem Träger durch ein gut schalleitendes Material. Durch diese Verbindung kann der Klopfsensor nicht nur einen Kontakt von den Schneidmessern mit der Gegenschneidschiene, sondern auch die Funktionsüberprüfgeräusche sofort und genau aufnehmen und an den Mikroprozessor weiterleiten. Die Prüfgeräuschquelle muß sich vermittels dieser schalleitenden Verbindung nicht in unmittelbarer Nähe zum Klopfsensor befinden, da durch die Schalleitung auch größere Distanzen problemlos überbrückt werden. Der Klopfsensor ist in dieser Ausführung vorzugsweise an der Verbindung des Trägers mit dem Schalleiter angebracht, um sowohl durch den Träger als auch durch den Schalleiter übertragene Geräusche optimal aufnehmen zu können.

Besonders vorteilhaft ist, wenn die Kontrollgeräuschquelle durch ein starres Stahlelement mit dem Träger verbunden ist. Diese Verbindung bietet eine gute akustische Verbindung von der Geräuschquelle zu dem am Träger angebrachten Klopfsensor und ist auch dem Einsatz eines Häckslers in der Praxis angepaßt besonders stabil.

Vorzugsweise wird die Funktion des Klopfsensors durch das Geräusch des Schließens einer Schleifklappe überprüft. Im praktischen Einsatz des Häckslers geht jeder Einstellung des Schnittspaltes das Schleifen der Schneidmesser voraus. Zum Schleifen wird die in der die Messertrommel teilweise umschließenden Sicherheitsverkleidung eingelassene Schleifklappe geöffnet, um die Schleifvorrichtung den Schneidmessern zuzuführen. Die Gegenschneidenschiene wird von der Messertrommel in eine Schleifposition weggeführt, um die Schneidmesser mit laufender Messertrommel zu schleifen. Nach Beendigung des Schleifvorganges wird die Schleifklappe wieder geschlossen. Wenn die Schleifklappe auf die Sicherheitsverkleidung anschlägt, entsteht ein Schließgeräusch. Dieses Schließgeräuschsignal eignet sich besonders gut zur Funktionskontrolle des Klopfsensors, da es unmittelbar vor der Einstellung des Schnittspaltes verursacht wird und somit die Kontrolle des Klopfsensors direkt vor seiner sicherzustellenden wichtigen Einstellfunktion erfolgt. Zudem ist das Schließgeräuschsignal besondere prägnant und daher leicht von anderen Geräuschen zu unterscheiden. Die Funktionskontrolle des Klopfsensors durch den Schleifklappenanschlag ergibt zudem eine wirksame, die Betriebssicherheit des Häckslers erhöhende Kontrolle, nämlich daß die Schleifklappe nach Beendigung des Schleifvorganges tatsächlich geschlossen ist, so daß eine Verletzungsgefahr der Bedienungsperson oder Dritter durch die insgesamt geschlossene Sicherheitsverkleidung ausgeschlossen ist. Darüberhinaus ist die Sicherheit dafür gegeben, daß die Schleifvorrichtung aus dem Arbeitsbereich der Messertrommel entfernt ist; ein separater Sensor für diese Kontrolle entfällt.

In einer bevorzugten Ausführung ist die Schleifklappe über ein Hebelgestänge mit einem Schließmotor und/oder einem Klappenhebel verbunden und eine klappenseitige erste Führungsstange des Hebelgestänges an einem Schwenkgelenk gelagert. An dieser ersten Führungsstange greift eine vorgespannte Feder so an, daß diese Führungsstange sich einerseits in einer Totlage befindet, wenn die Schleifklappe geöffnet ist und sich andererseits in der Totlage befindet, wenn die Schleifklappe geschlossen ist. Die erste Führungsstange ist mit einer zweiten, motorseitigen Führungsstange des Hebelgestänges beschränkt freilaufend verknüpft, so daß jeweils nach einem Überschreiten der Totlage das Schließen oder ein Öffnen der Schleifklappe durch die Feder erfolgt. Durch diese Ausgestaltung ist das Schließgeräuschsignal unabhängig von dem jeweiligen Schließvorgang, da durch die Übernahme des Schließvorganges nach der Totlage durch die Feder bei jedem Schließvorgang ein einheitliches Schließgeräuschsignal verursacht wird.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, in der bevorzugten Ausführung des Einstellmechanismus die Hebelarme, welche die auf dem Träger befestigte Gegenschneidenschiene in ihrer Lage verändern, in ihrer Form so zu gestalten, daß die Hebelarmenden in der Schleifposition als Schleifklappenanschlag fungieren. Nach Beendigung des Schleifvorganges schlägt die Schleifklappe beim Schließen auf die Hebelarmenden auf. Da diese direkt am Träger befestigt sind, werden durch die Hebelarmenden die Schließgeräusche direkt zum am Träger angebrachten Klopfsensor übertragen. Wenn die Gegenschneidenschiene zur Messertrommel wieder eingestellt ist, sind die Hebelarmenden in einer Position, welche die Schleifklappe direkt mit der Sicherheitsverkleidung abschließen läßt.

Der Träger weist in einer bevorzugten Gestaltung der Erfindung an der Verbindung zu den Hebelarmen je einen Klopfsensor auf. Durch diese Anordnung ist eine optimale Aufnahme der Schlaggeräuschsignale gesichert.

Der Mikroprozessor ist vorzugsweise mit einem Analog- Digitalwandler ausgestattet, der die einzelnen eingehenden Geräuschsignale in eine Digitalsignalfolge umwandelt, wobei die eingehenden Geräuschsignale durch geeignet gewählte Frequenzfilter gefiltert werden.

Vorteilhaft ist eine Filterung der eingehenden Geräuschsignale durch Bildung einer Hüllfunktion über einen vorgegebenen Zeitabschnitt des in eine Digitalsignalfolge umgewandelten eingehenden Geräuschsignales und ein Vergleich des Hüllfunktionsschwellwerts des eingehenden Geräuschsignals mit einem vorgegebenen Schwellwert. Bei Übereinstimmung der Schwellwerte wird der nächste Betriebsschritt durch den Mikroprozessor freigegeben.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird der gesamte Schleif- und Nachstellvorgang durch den Mikroprozessor gesteuert. Die Schleifklappe wird von ihm programmgemäß gesteuert maschinell geöffnet, und die Schleifvorrichtung wird dann der Messertrommel zugeführt. Gleichzeitig wird die Gegenschneidenschiene bei laufender Messertrommel zurückgefahren. Nach Beendigung des Schleifvorganges wird die Schleifklappe geschlossen und hierbei das Klopfsensorsignal geprüft, um dann bei richtig erkanntem Schließsignal die Gegenschneidenschiene einzustellen. Bei einer festgestellten Fehlfunktion wird der weitere Ablauf der Steuerung durch den Mikroprozessor unterbrochen und eine Alarmmeldung gesetzt oder ein erneuter Öffnungsvorgang der Schleifklappe, ein erneutes Parken der Schleifvorrichtung und ein Schließen der Schleifklappe nacheinander angesteuert. Diese Ausgestaltung ermöglicht ein einheitliches Verfahren, welches das Schleifen der Schneidmesser und die Einstellung der Gegenschneidenschiene in kurzer Zeit ermöglicht und die Unterbrechung der Schnittarbeit des Häckslers reduziert.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Gegenschneidenverstellvorrichtung wird durch den Einsatz von Klopfsensoren die manuelle Einstelltätigkeit der Bedienungsperson auf ein Minimum beschränkt und eine höchstmöglich genaue und schnelle Einstellung der Gegenschneidenschiene erreicht, wobei eine wirksame Kontrolle des Klopfsensors ohne zusätzliche elektronische Bauteile ermöglicht wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispieles mit den schalleitenden Hebelarmen und der Schleifklappe anhand der Fig. 1-4 näher erläutert.

Fig. 1 zeigt die Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) mit geöffneter Schleifklappe (6) aus einer Sicht von der Seite;

Fig. 2 zeigt die Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) ausschnittsweise aus einer Sicht von vorn.

Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt III.III durch die Messertrommel (4) mit eingefahrener Schleifvorrichtung;

Fig. 4 zeigt die einzelnen Folgeschritte der mikroprozessorgesteuerten Gegenschneidenschieneneinstellung.

Fig. 1 zeigt die an der Messertrommel (4) mit geöffneter Schleifklappe (6) angeordnete Gegenschneidenverstellvorrichtung (1). Die sich um eine Mittelachse (M) drehende Messertrommel (4) ist zum größten Teil von einer Sicherheitsverkleidung (3) umhüllt. Beispielsweise sind die Schneidmesser (5, 5′) eingezeichnet. Auf einem gestellfesten Querträger (16) ist auf Lagergelenken (17) gelagert der Träger (12) angebracht, welcher sich über die gesamte Breite der Sicherheitsverkleidung (3) und darüber hinaus erstreckt. Auf der Trägeroberfläche (21) ist die Gegenschneidenschiene (2) fest verschraubt, wobei der Träger (12) seitlich etwas übersteht. Auf den seitlichen Überständen der Trägeroberfläche (21), welche nicht von der Gegenschneidenschiene (2) bedeckt sind, ist je ein Klopfsensor (8, 8A), von denen in dieser Zeichnung ein Klopfsensor sichtbar ist, angebracht. Es sind die an der unsichtbaren Seite angeordneten gleichartigen Bauteile mit einer gleichen Referenznummer und einem angehängten A bezeichnet. Dieser Klopfsensor (8) ist über ein Kabel (23) mit dem Mikroprozessor verbunden. Mit den Trägerenden (13, 13A) ist je ein Hebelarm (14, 14A) fest verbunden. Die Hebelarme (14, 14A) sind je mit einer Reibungsbremse (18, 18A) ausgestattet, welche ein unabsichtliches Verstellen der Hebelarme (14, 14A) verhindert. Über je ein Führungsgelenk (19, 19A) sind die Hebelarme (14, 14A) mit je einem Einstellmotor (20, 20A) verbunden. Die Hebelenden (15, 15A) liegen schalleitend an dem Schließanschlag (29) an. Die Schleifklappe (6) ist geöffnet, um durch die Schleiföffnung (7) die Zufuhr der Schleifvorrichtung (24) zu ermöglichen. Gestrichelt ist die geschlossene Schleifklappe (6) dargestellt. Die Schleifklappe (6) schlägt beim Schließen an den Schließanschlag (29) an. Die hierdurch erzeugten Geräuschsignale werden über die Hebelarmenden (15, 15A) jeweils zum Klopfsensor (8, 8A) übertragen, welcher die Geräuschsignale aufnimmt und sie zum Mikroprozessor (9) weiterleitet. Der Mikroprozessor (9) führt damit eine Funktionskontrolle der Klopfsensoren (8, 8A) durch und gibt hiernach den Einstellungsvorgang frei. Der Mikroprozessor (9) ist mit einem Analog-Digitalwandler (AD) ausgestattet, welcher die durch die Klopfsensoren (8, 8A) weitergeleiteten Geräuschsignale in eine Digitalsignalfolge umwandelt. Der Mikroprozessor (9) ist über je ein Kabel (23, 23A) mit den Klopfsensoren (8, 8A) verbunden. Über das Messertrommelsensorkabel (23B) empfängt der Mikroprozessor Signale eines an der Messertrommel (4) angebrachten Drehsignalsensors (31) und überprüft anhand dieser Signale die Drehung der Messertrommel (4). Der Mikroprozessor (9) ist mit einer Uhr (CL) und einer Eingabevorrichtung (E) verbunden. Der Mikroprozessor (9) vergleicht die eingehenden Signale zu programmgemäß vorgegebenen Zeitpunkten mit programmgemäß vorgegebenen Geräuschmerkmalen und steuert dementsprechend die Einstellmotore (20, 20A), die Schleifvorrichtung (24) und einen Schleifklappenmotor (30).

Fig. 2 zeigt die Gegenschneidenverstellvorrichtung aus einer Sicht von vorne. Auf einem Querträger (16) ist der Träger (12) durch ein Gelenk (17) schwenkbar gelagert. Auf der Trägeroberfläche (21) ist die Gegenschneidenschiene (2) fest montiert. Das seitliche Trägerende (13) ist nicht von der Gegenschneidenschiene (2) bedeckt. Auf diesem Abschnitt (13) ist der Klopfsensor (8) angebracht, welcher durch ein Kabel (23) mit dem Mikroprozessor verbunden ist. Der Träger (12) ist seitlich mit einem Hebelarm (14), welcher mit einer zur Seitenwand (27) festen Reibungsbremse (18) ausgestattet ist, fest verbunden. Der Hebelarm (14) ist durch ein Führungsgelenk (19) mit einem Einstellmotor verbunden. Das Hebelarmende (15) liegt schalleitend an dem Schließanschlag (29) an. Ein Schneidmesser (5) ist beispielhaft eingezeichnet.

Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt III.III durch die Messertrommel (4) mit eingefahrener Schleifvorrichtung (24). Der Klopfsensor (8A) und der Messertrommelsensor (31) sind durch Kabel (23A, 23B) mit dem Mikroprozessor (9) verbunden. Die Schleifklappe (6) ist aufgezogen. Das Öffnen und Schließen der Schleifklappe (6) erfolgt mikroprozessorgesteuert durch einen Schließmotor (30) oder manuell mit einem gestrichelt gezeichneten Klappenhebel (32). Der Schließmotor (30) und/oder der Klappenhebel (32) sind/ist über ein aus Führungsstangen (35, 37) und Gelenken (36, 36′) bestehenden Öffnungs- und Schließmechanismus mit der Schleifklappe (6) verbunden. Eine Führungsstange (35) ist an einer gestellfesten Schwenkachse so verstellbar angebracht, daß in den äußersten Schwenkstellungen dieser Führungsstange (35) die Schleifklappe (6) entweder geschlossen oder geöffnet ist. Die Schleifvorrichtung (24) ist in bekannter Weise durch Zahnräder (33, 38) und einen Schleifermotor (39) sowohl parallel als auch senkrecht zu den Schneidmessern (5) verfahrbar bzw. einstellbar. Nach Beendigung des Schleifvorganges wird die Schleifvorrichtung (24) aus dem Schneidraum herausgefahren und die Schleifklappe (6) geschlossen. Die Verkleidung (3) weist einen Schließanschlag (29) auf, an den die Schleifklappe (6) dicht anschlägt. Der gestrichelt angedeutete Hebelarm (14) liegt schalleitend an dem Schließanschlag (29) an. Durch diese Anordnung nimmt der Klopfsensor (8A) die Schließgeräuschsignale auf und leitet sie an den Mikroprozessor (9) weiter. Damit das Schließgeräusch möglichst unabhängig vom einzelnen Schließvorgang ist, wird das Schließen durch eine Feder (40, 40′) unterstützt, die so an die Führungsstange (35) oder auch an der Schließklappe angreift, daß nach dem Überwinden eines Totpunktes die Feder (40, 40′) das Schließen endgültig übernimmt und die Schleifklappe (6) anschließend zuhält. Wie dargestellt ist die Feder (40, 40′) als eine Zugfeder ausgebildet, die einerseits an der Anlenkung der motorseitigen Führungsstange (37) befestigt und andererseits jenseits der Schwenkachse der klappenseitigen Führungsstange (35) gehalten ist. Auf diese Weise ist die im Bild senkrechte Lage der Feder (40, 40′), in der deren Anlenkpunkte und die Schwenkachse fluchten, die Totlage, von der die Feder (40, 40′) das Schließen bzw. Öffnen der Schleifklappe (6) unterstützt. Vorteilhaft ist die Anlenkung der Feder (40, 40′) zwischen den beiden Führungsstangen (35, 37) durch eine Gabelverbindung (41, 41′) mit einem beschränkten Freilauf versehen, so daß der Anschlag der Schleifklappe (6) an dem Schließanschlag (29) federbetätigt erfolgt und die Feder (40) die Zuhaltung übernimmt sowie in der andersseitigen Endstellung die Feder (40′) die Aufhaltung der Schleifklappe (6) bewirkt.

Fig. 4 veranschaulicht die einzelnen Folgeschritte, in welchen der Schleifvorgang und die daran anschließende Gegenschneideneinstellung sowie die Funktionskontrolle des Klopfsensors durch den Mikroprozessor bewirkt wird: Zunächst (S1) werden die Messertrommelsensorsignale kontrolliert, und festgestellt, ob die Messertrommel läuft. Ist das der Fall, wird (S2) durch den Schließmotor die Schleifklappe geöffnet. Der dritte Schritt (S3) ist das Anfahren und senkrechte Einstellen der Schleifvorrichtung mit dem Schleifermotor. Im vierten Schritt (S4) werden die Schneidmesser durch paralleles Verfahren der Schleifvorrichtung mit dem Schleifermotor geschliffen. Die Schleifvorrichtung wird im fünften Schritt (S5) seitlich ausgefahren und hiernach wird im sechsten Schritt (S6) die Schleifklappe geschlossen, indem der Schließmotor betätigt wird. Hierbei wird das Klopfsensorsignal über eine vorgegebene Zeit betreffend des erwarteten Schließgeräuschsignal mit einem vorgegebenen Vergleichsignal verglichen und hierdurch gleichzeitig eine Funktionsüberprüfung des Klopfsensors erbracht. Bei Nichtauftretung oder Abweichung, insbesondere bei zu geringer Amplitude des Schließgeräuschsignales verglichen zu dem vorgegebenen Vergleichsignal wird der gesamte Vorgang ab dem ersten oder zweiten Verfahrensschritt (S1, S2) wiederholt. Ansonsten wird programmgemäß in einem siebten Schritt (S7) die Einstellung der Gegenschneidenschiene durchgeführt. Bei wiederholter Abweichung des Schließgeräuschsignales von dem vorgegebenen Vergleichsignal wird der Schließ- und Vergleichsvorgang (S6) abgebrochen und ein Alarmsignal abgegeben.

Gestrichelt ist ein vorgebbarer, alternativer automatischer Funktionsablauf eingezeichnet, bei dem bei erstmaliger Abweichung des Schließgeräuschsignales vom vorgegebenen Vergleichsignal im zweiten Schritt (S2) die Schleifklappe geöffnet wird und sich darauf unmittelbar der Schließ- und Vergleichsverfahrensschritt (S6) wieder anschließt. Das Schließgeräuschsignal wird dabei erneut mit dem vorgegebenen Vergleichsignal verglichen und bei wiederholter Abweichung des Schließgeräusches von dem vorgegebenen Vergleichsignal wird dieser Vorgang (S6) abgebrochen und ein Alarmsignal abgegeben. Ansonsten wird programmgemäß im siebten Verfahrensschritt (S7) die Gegenschneidenschiene eingestellt.

In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird in dem Schleifverfahrensschritt (S4) das Schleifgeräuschsignal, das der Klopfsensor aufnimmt, im Mikroprozessor mit einem Geräuschmerkmal verglichen und demgemäß bei einem Unterschreiten des Signalpegels der Anstellschritt (53) wiederholt, wie strichpunktiert dargestellt ist. Tritt ein zu hohes oder völlig abweichendes Schleifgeräuschsignal auf, wird das Schleifen beendet und ein Alarm ausgegeben.

Claims (19)

1. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) für eine Gegenschneidenschiene (2) von Feldhäckslern mit einer Schleifvorrichtung (24) und einem Klopfsensor (8), dessen Sensorsignalgeräusche, die durch einen Kontakt der Gegenschneidenschiene (2) mit an einer Messertrommel (4) angeordneten Schneidmessern (5, 5′) verursachtwerden, an einen Mikroprozessor (9) meldet, welcher zwei, die jeweiligen Gegenschneidenschienenenden in einen vorgewählten Schnittabstand zur Messertrommel (4) bewegende, motorbetriebene Verstellmechaniken (14) dem Sensorsignal entsprechend steuert, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Klopfsensor (8) weitere Betriebsvorrichtungen (6, 24) verbunden sind und jeweils in deren betriebsablaufgemäßen Betätigungszeiträumen das Sensorsignal in dem Mikroprozessor (9) auf mindestens ein vorbekanntes charakteristisches Geräuschmerkmal überprüft wird und nur bei dessen Vorliegen der Mikroprozessor (9) den weiteren vorgesehenen Betriebsablauf steuert und andernfalls eine Wiederholung der Betätigung der Betriebsvorrichtung (6, 24) steuert und/oder ein Alarmsignal abgibt.

2. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Mikroprozessor (9) bestimmte Geräuschmerkmale dem zu überprüfenden Betriebsvorgang zugeordnet gespeichert sind und der Mikroprozessor (9) auf das Ausbleiben der Meldung dieser Geräuschmerkmale zu den jeweiligen Betätigungszeiträumen durch entsprechende Steuersignalabgaben reagiert.

3. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Mikroprozessor (9) ständig eine Überwachung auf zu den jeweiligen Betriebsvorgängen nicht zugehörige Geräuschmerkmale durch den Klopfsensor (8) vornimmt und bei deren Auftreten dem laufenden Betriebsvorgang unterbricht und ein Alarmsignal abgibt.

4. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Klopfsensor (8) auf einem Träger (12), an dem die Gegenschneidenschiene (2) befestigt ist, angebracht ist.

5. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß an den jeweiligen Trägerenden (13, 13A) je ein Klopfsensor (8, 8A) angebracht ist.

6. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu überwachenden Betriebsvorrichtungen (6, 24) mit ihrer Geräuschquelle jeweils durch schalleitende Bauteile mit dem Träger (12) verbunden sind.

7. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (12) und die jeweils zu überwachende Betriebsvorrichtung (6, 24) mit ihrer Geräuschquelle durch ein starres Stahlelement verbunden sind.

8. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Klopfsensor (8, 8A) jeweils an der Verbindungsstelle von dem schalleitenden Bauteil und dem Träger (12) angebracht ist.

9. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Klopfsensor (8, 8A) ein Schleifgeräuschsignal von einem Schleifen der Schneidmesser (5) mit der Schleifvorrichtung (24) aufnimmt und an den Mikroprozessor (9) zur Auswertung abgibt.

10. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Klopfsensor (8, 8A) ein Anschlaggeräuschsignal von einem Schließen einer Schleifklappe (6) nach dem Schleifen der Schneidmesser (5, 5′) mit der Schleifvorrichtung (24) aufnimmt und an den Mikroprozessor (9) zur Auswertung abgibt.

11. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifklappe (6) nach Beendigung des Schleifvorganges beim Schließen der Schleiföffnung (7) auf die Enden (15, 15A) der mit dem Träger (12) fest verbundenen und diesen führenden Hebelarme (14, 14A) schlägt und das dadurch entstehende Geräuschsignal vom Klopfsensor (8, 8A) aufgenommen und an den Mikroprozessor (9) zur Auswertung durch einen Vergleich mit einem vorgegebenen Geräuschmerkmal abgegeben wird.

12. Gegenschneidenverstelleinrichtung (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifklappe (6) über ein Hebelgestänge (35, 37) mit einem Schließmotor (30) und/oder einem Klappenhebel (32) verbunden ist und eine klappenseitige erste Führungsstange (35) des Hebelgestänges (35, 37) an einer Schwenkachse gelagert ist und an dieser ersten Führungsstange (35) eine vorgespannte Feder (40, 40′) so angreift, daß diese sich einerseits in einer Totlage befindet, wenn die Schleifklappe (6) geöffnet ist und sich andererseits in der Totlage befindet, wenn die Schleifklappe (6) geschlossen ist.

13. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Führungsstange (35) mit einer zweiten, motorseitigen Führungsstange (37) des Hebelgestänges (35, 37) beschränkt freilaufend verknüpft ist, so daß jeweils nach einem Überschreiten der Totlage das Schließen oder Öffnen der Schleifklappe (6) durch die Feder (40, 40′) erfolgt.

14. Gegenschneidenverstelleinrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schleifvorgang (S4) und eine daran anschließende Gegenschneideneinstellung (S7) sowie eine Funktionskontrolle des Klopfsensors (8, 8A) durch den Mikroprozessor (9) in automatischen Folgeschritten (S1-S7) bewirkt wird, indem durch Auswertung der Signale eines Drehsignalgebers (31) kontrolliert wird, ob die Messertrommel (4) läuft, wonach erst ein Öffnen der Schleifklappe (6) gesteuert wird, wonach ein Einfahren und eine Anstellung der Schleifvorrichtung (24) angesteuert wird, wonach das Schleifen der Schneidmesser (5, 5′) angesteuert wird und danach ein Ausfahren der Schleifvorrichtung (24) und anschließend das Schließen der Schleifklappe (6) angesteuert wird, wobei über eine vorgegebene Zeit ein Vergleich (S6) des Schließgeräuschsignales mit einem vorgegebenen Geräuschmerkmal und die gleichzeitige Funktionskontrolle des Klopfsensors (8, 8A) erfolgt, und wobei bei einem Ausbleiben oder einer Abweichung des Schließgeräuschsignales von dem vorgegebenen Geräuschmerkmal eine Wiederholung mindestens eines der zurückliegenden Folgeschritte (S1-S6) erfolgt und ansonsten die Gegenschneideneinstellung (S7) angesteuert wird und bei einem wiederholten Ausbleiben oder einer Abweichung des Schließgeräuschsignales vom vorgegebenen Geräuschmerkmal ein Abbrechen des Vergleichs (S6) und die Abgabe des Alarmsignals erfolgt.

15. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Abweichung des Schließgeräuschsignales vom vorgegebenen Geräuschmerkmal die folgenden Folgeschritte automatisch angesteuert sind, nämlich das Öffnen der Schleifklappe (6), das Schließen der Schleifklappe (6), der Vergleich des Schließgeräuschsignales mit dem vorgegebenen Geräuschmerkmal, wobei bei einer erneuten Abweichung des Schließgeräusches von dem vorgegebenen Geräuschmerkmal das Abbrechen des Vorgangs und die Abgabe des Alarmsignals erfolgt, und ansonsten die Gegenschneideneinstellung (S7) angesteuert wird.

16. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Mikroprozessor (9) einen Analog-Digitalwandler (AD) hat, der die eingehenden Geräuschsignale in eine Digitalsignalfolge umwandelt.

17. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die eingehenden Geräuschsignale durch geeignet gewählte Frequenzfilter gefiltert werden.

18. Gegenschneidenverstellvorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterung des in die Digitalsignalfolge umgewandelten eingehenden Geräuschsignals durch Bildung einer Hüllfunktion über einen vorgegebenen Zeitabschnitt erfolgt.

19. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllfunktionswerte des eingehenden Geräuschsignals mit vorgegebenen Schwellwerten verglichen werden und bei einer Übereinstimmung mit diesen Schwellwerten innerhalb eines Toleranzbereiches der nächste Betriebsschritt durch den Mikroprozessor (9) angesteuert wird.