DE4134957A1 - Gegenschneidenverstellvorrichtung - Google Patents
GegenschneidenverstellvorrichtungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Gegenschneidenverstellvorrichtung
für eine Gegenschneidenschiene von Feldhäckslern mit einer
Schleifvorrichtung und einem Klopfsensor, dessen
Sensorsignalgeräusche, die durch einen Kontakt der
Gegenschneidenschiene mit an einer Messertrommel angeordneten
Schneidmessern verursacht werden, an einen Mikroprozessor
meldet, welcher zwei, die jeweiligen Gegenschneidenschienenenden
in einen vorgewählten Schnittabstand zur Messertrommel
bewegende, motorbetriebene Verstellmechaniken dem Sensorsignal
entsprechend steuert.
Um einen möglichst genauen Schnitt eines Feldhäckslers zu
ermöglichen, ist es aus DE 31 46 433 A1 bekannt, die einzelnen
Schneidmesser mit einer Schleifvorrichtung regelmäßig zu
schleifen. Der durch das Schleifen verursachte Abrieb an den
jeweiligen Schneidmesser erfordert nach jedem Schleifvorgang
eine erneute Anpassung des Schnittspaltes zwischen den
Schneidmessern und der Gegenschneidenschiene.
Es ist aus DE 29 26 538 C2 bekannt, daß eine genaue Justierung
der Gegenschneidenschiene zur Messertrommel unter Zuhilfenahme
der durch den Kontakt der Schneidmesser und der
Gegenschneidenschiene verursachten Schlaggeräusche vorgenommen
wird. Die Einstellung kann auch durch Elektromotoren erfolgen.
Hierbei wird auf die Schlaggeräusche durch die Bedienungsperson
manuell reagiert. Dies bedingt eine längere Reaktionszeit und
eine Ungenauigkeit in der Schnittspalteinstellung und somit
einen höheren Verschleiß an den Schneidemessern und der
Gegenschneidenschiene. Zudem kann durch Bedienungsfehler das
gesamte Schneidwerk zerstört werden.
Es ist aus der EP 02 91 216 bekannt, daß Klopfsensoren in
Verbindung mit einen mikroprozessorgesteuerten Elektromotor eine
genaue und schnelle Reaktion auf die Schlaggeräusche erbringen.
Ein auf die Gegenschneidenschiene oder einen Träger angebrachter
Klopfsensor ermöglicht eine optimale Einstellung der
Gegenschneidenschiene zur Messertrommel. Der Einsatz von
Klopfsensoren birgt jedoch die Gefahr in sich, daß bei Ausfall
dieser Sensoren die Gegenschneidenschiene durch die
Elektromotoren ungenau eingestellt in die Messertrommel ragen
kann und hierdurch im Normalbetrieb des Häckslers das gesamte
Schneidwerk zerstört wird. Deshalb ist ein Vibrationserzeuger
vorgesehen, der von dem Mikroprozessor gesteuert auf der
Gegenschneidenschiene Vibrationen erzeugt, welche von dem
bekannten Klopfsensor an einen Mikroprozessor gemeldet werden.
Bei Ausfall dieser Meldungen wird der Einstellvorgang von dem
Mikroprozessor unterbrochen. Zwar wird durch diese Lösung eine
Kontrolle des Klopfsensors ermöglicht, die Herstellung und
Wartung der Gegenschneidenschiene mit diesem zusätzlichen
elektrischen Baustein ist jedoch zu aufwendig. Außerdem wird
durch die Hinzufügung des Vibrationserzeugers eine weitere
potentielle Fehlerquelle in den Häcksler eingebaut und somit die
Reparaturanfälligkeit des Gerätes erhöht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs genannte
Gegenschneidenverstellvorrichtung so zu verbessern, daß eine
wirksame Funktionskontrolle von Klopfsensoren möglich ist, ohne
eine Verwendung von Vibrationserzeugern oder ähnlichen
zusätzlichen elektronischen Bauteilen zu erfordern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mit dem
Klopfsensor weitere Betriebsvorrichtungen verbunden sind und
jeweils in deren betriebsablaufgemäßen Betätigungszeiträumen das
Sensorsignal in dem Mikroprozessor auf mindestens ein
vorbekanntes charakteristisches Geräuschmerkmal überprüft wird
und nur bei dessen Vorliegen der Mikroprozessor den weiteren
vorgesehenen Betriebsablauf steuert und andernfalls eine
Wiederholung der Betätigung der Betriebsvorrichtung steuert
und/oder ein Alarmsignal abgibt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Gestaltung der
Gegenschneidenverstellvorrichtung nutzt die beim
bestimmungsgemäßen Betrieb des Häckslers entstehenden
Geräuschsignale aus, um eine kontinuierliche Kontrolle des
Klopfsensors zu ermöglichen. In Betracht kommen besonders solche
Geräuschsignale, die besonders prägnant sind und somit leicht
von anderen Geräuschen unterschieden werden können. Fällt ein
jeweils erwartetes, vorbekanntes Geräuschsignal aus oder tritt
ein anderes, nicht dem bestimmungsgemäßen Betrieb des Häckslers
entsprechendes Geräuschsignal zu einem erwarteten Geräuschpegel
hinzu, wird dies vom Mikroprozessor erkannt, welcher darauf
programmgemäß reagiert und z. B. den Betrieb abschaltet oder ein
Warnsignal abgibt.
Die erfindungsgemäße Schneidenverstellvorrichtung kann in
jeder beliebigen bekannten Einstellmechanik verwendet werden. In
einer solchen Ausführung ist die Gegenschneidenschiene auf einem
Träger befestigt, welcher auf jeder Seite über einen Hebelarm
und einen Motor mit aufgesetztem Getriebe in seiner Lage
verändert werden kann. Durch Rechts- oder Linksdrehen der
Motoren fährt der Träger mit der Gegenschneidenschiene zur
Messertrommel vor oder zurück. Ein Bremsbackenlager in jedem
Hebelarm verhindert eine unkontrollierte Bewegung des Trägers.
Der Klopfsensor meldet dem Mikroprozessor während des
Einstellens den Kontakt der Gegenschneidenschiene mit der
rotierenden Messertrommel, welcher darauf reagiert und die
Motoren entsprechend steuert und die Gegenschneidenschiene in
die vorgewählte Position zur Messertrommel führt.
Darüber hinaus werden erfindungsgemäß mit dem Klopfsensor noch
weitere Funktionen des Häckslers und Schneidwerkes, wie das
Schleifen der Schneidmesser und/oder die Betätigung der
Sicherheitsvorrichtung bei entsprechender Ausgestaltung des
Mikroprozessorprogramms sowohl zur Funktionsüberprüfung des
Klopfsensors selbst als auch zur Steuerung und Kontrolle dieser
Funktionen vorteilhaft genutzt.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, den Klopfsensor auf dem
Träger der Gegenschneidenschiene anzubringen. Durch diese
Anordnung kann der Klopfsensor jeden Kontakt zwischen den
Schneidmessern und der Gegenschneidenschiene, auch wenn er nur
gering ist, aufnehmen und an den Mikroprozessor weiterleiten, da
durch den Kontakt verursachte Geräusche und Vibrationen über den
Träger direkt zum Klopfsensor übertragen werden.
Besonders vorteilhaft ist die Verbindung der jeweils zur
Funktionsprüfung genutzten Geräuschquelle mit dem Träger durch
ein gut schalleitendes Material. Durch diese Verbindung kann der
Klopfsensor nicht nur einen Kontakt von den Schneidmessern mit
der Gegenschneidschiene, sondern auch die
Funktionsüberprüfgeräusche sofort und genau aufnehmen und an den
Mikroprozessor weiterleiten. Die Prüfgeräuschquelle muß sich
vermittels dieser schalleitenden Verbindung nicht in
unmittelbarer Nähe zum Klopfsensor befinden, da durch die
Schalleitung auch größere Distanzen problemlos überbrückt
werden. Der Klopfsensor ist in dieser Ausführung vorzugsweise an
der Verbindung des Trägers mit dem Schalleiter angebracht, um
sowohl durch den Träger als auch durch den Schalleiter
übertragene Geräusche optimal aufnehmen zu können.
Besonders vorteilhaft ist, wenn die Kontrollgeräuschquelle durch
ein starres Stahlelement mit dem Träger verbunden ist. Diese
Verbindung bietet eine gute akustische Verbindung von der
Geräuschquelle zu dem am Träger angebrachten Klopfsensor und ist
auch dem Einsatz eines Häckslers in der Praxis angepaßt
besonders stabil.
Vorzugsweise wird die Funktion des Klopfsensors durch das
Geräusch des Schließens einer Schleifklappe überprüft. Im
praktischen Einsatz des Häckslers geht jeder Einstellung des
Schnittspaltes das Schleifen der Schneidmesser voraus. Zum
Schleifen wird die in der die Messertrommel teilweise
umschließenden Sicherheitsverkleidung eingelassene Schleifklappe
geöffnet, um die Schleifvorrichtung den Schneidmessern
zuzuführen. Die Gegenschneidenschiene wird von der Messertrommel
in eine Schleifposition weggeführt, um die Schneidmesser mit
laufender Messertrommel zu schleifen. Nach Beendigung des
Schleifvorganges wird die Schleifklappe wieder geschlossen. Wenn
die Schleifklappe auf die Sicherheitsverkleidung anschlägt,
entsteht ein Schließgeräusch. Dieses Schließgeräuschsignal
eignet sich besonders gut zur Funktionskontrolle des
Klopfsensors, da es unmittelbar vor der Einstellung des
Schnittspaltes verursacht wird und somit die Kontrolle des
Klopfsensors direkt vor seiner sicherzustellenden wichtigen
Einstellfunktion erfolgt. Zudem ist das Schließgeräuschsignal
besonders prägnant und daher leicht von anderen Geräuschen zu
unterscheiden. Die Funktionskontrolle des Klopfsensors durch den
Schleifklappenanschlag ergibt zudem eine wirksame, die
Betriebssicherheit des Häckslers erhöhende Kontrolle, daß die
Schleifklappe nach Beendigung des Schleifvorganges tatsächlich
geschlossen ist, so daß eine Verletzungsgefahr der
Bedienungsperson oder Dritter durch die insgesamt geschlossene
Sicherheitsverkleidung ausgeschlossen ist. Darüberhinaus ist die
Sicherheit dafür gegeben, daß die Schleifvorrichtung aus dem
Arbeitsbereich der Messertrommel entfernt ist; ein separater
Sensor für diese Kontrolle entfällt.
In einer bevorzugten Ausführung ist die Schleifklappe über ein
Hebelgestänge mit einem Schließmotor und/oder einem Klappenhebel
verbunden und eine klappenseitige erste Führungsstange des
Hebelgestänges an einem Schwenkgelenk gelagert. An dieser ersten
Führungsstange greift eine vorgespannte Feder so an, daß diese
Führungsstange sich einerseits einer Totlage befindet, wenn die
Schleifklappe geöffnet ist und sich andererseits der Totlage
befindet, wenn die Schleifklappe geschlossen ist. Die erste
Führungsstange ist mit einer zweiten, motorseitigen
Führungsstange des Hebelgestänges beschränkt freilaufend
verknüpft, so daß jeweils nach einem Überschreiten der Totlage
das Schließen oder ein Öffnen der Schleifklappe durch die Feder
erfolgt. Durch diese Ausgestaltung ist das Schließgeräuschsignal
unabhängig von dem jeweiligen Schließvorgang, da durch die
Übernahme des Schließvorganges nach der Totlage durch die Feder
bei jedem Schließvorgang ein einheitliches Schließgeräuschsignal
verursacht wird.
Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, in der
bevorzugten Ausführung des Einstellmechanismus die Hebelarme,
welche die auf dem Träger befestigte Gegenschneidschiene in
ihrer Lage verändern, in ihrer Form so zu gestalten, daß die
Hebelarmenden in der Schleifposition als Schleifklappenanschlag
fungieren. Nach Beendigung des Schleifvorganges schlägt die
Schleifklappe beim Schließen auf die Hebelarmenden auf. Da diese
direkt am Träger befestigt sind, werden durch die Hebelarmenden
die Schließgeräusche direkt und zum am Träger angebrachten
Klopfsensor übertragen. Wenn die Gegenschneidenschiene zur
Messertrommel wieder eingestellt ist, sind die Hebelarmenden in
einer Position, welche die Schleifklappe direkt mit der
Sicherheitsverkleidung abschließen läßt.
Der Träger weist in einer bevorzugten Gestaltung der Erfindung
an der Verbindung zu den Hebelarmen je einen Klopfsensor auf.
Durch diese Anordnung ist eine optimale Aufnahme der
Schlaggeräuschsignale gesichert.
Der Mikroprozessor ist vorzugsweise mit einem Analog-
Digitalwandler ausgestattet, der die einzelnen eingehenden
Geräuschsignale in eine Digitalsignalfolge umwandelt, wobei die
eingehenden Geräuschsignale durch geeignet gewählte
Frequenzfilter gefiltert werden.
Vorteilhaft ist eine Filterung der eingehenden Geräuschsignale
durch Bildung einer Hüllfunktion über einen vorgegebenen
Zeitabschnitt des in eine Digitalsignalfolge umgewandelten
eingehenden Geräuschsignales und ein Hüllfunktionsschwellwert
des eingehenden Geräuschsignals mit einem vorgegebenen
Schwellwert verglichen wird. Bei Übereinstimmung der
Schwellwerte wird der nächste Betriebsschritt durch den
Mikroprozessor freigegeben.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird der gesamte Schleif-
und Nachstellvorgang durch den Mikroprozessor gesteuert. Die
Schleifklappe wird von ihm programmgemäß gesteuert maschinell
geöffnet, und die Schleifvorrichtung wird dann der Messertrommel
zugeführt. Gleichzeitig wird die Gegenschneidenschiene bei
laufender Messertrommel zurückgefahren. Nach Beendigung des
Schleifvorganges wird die Schleifklappe geschlossen und hierbei
das Klopfsensorsignal geprüft, um dann bei richtig erkanntem
Schließsignal die Gegenschneidenschiene einzustellen. Bei einer
festgestellten Fehlfunktion wird der weitere Ablauf der
Steuerung durch den Mikroprozessor unterbrochen und eine
Alarmmeldung gesetzt oder ein erneuter Öffnungsvorgang der
Schleifklappe, ein erneutes Parken der Schleifvorrichtung und
ein Schließen der Schleifklappe nacheinander angesteuert. Diese
Ausgestaltung ermöglicht ein einheitliches Verfahren, welches
das Schleifen der Schneidmesser und die Einstellung der
Gegenschneidenschiene in kurzer Zeit ermöglicht und die
Unterbrechung der Schnittarbeit des Häckslers reduziert.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der
Gegenschneidenverstellvorrichtung wird durch den Einsatz von
Klopfsensoren die manuelle Einstelltätigkeit der
Bedienungsperson auf ein Minimum beschränkt und eine
höchstmögliche genaue und schnelle Einstellung der
Gegenschneidenschiene erreicht, wobei eine wirksame Kontrolle
des Klopfsensors ohne zusätzliche elektronische Bauteile
ermöglicht wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten
Ausführungsbeispieles mit den schalleitenden Hebelarmen und der
Schleifklappe anhand der Fig. 1-4 näher erläutert.
Fig. 1 zeigt die Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) mit
geöffneter Schleifklappe (6) aus einer Sicht von der Seite;
Fig. 2 zeigt die Gegenschneidenverstellvorrichtung (1)
ausschnittsweise aus einer Sicht von vorn.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt III-III durch die Messertrommel
(4) mit eingefahrener Schleifvorrichtung;
Fig. 4 zeigt die einzelnen Folgeschritte der
mikroprozessorgesteuerten Gegenschneidenschieneneinstellung.
Fig. 1 zeigt die an der Messertrommel (4) mit geöffneter
Schleifklappe (6) angeordnete Gegenschneidenverstellvorrichtung
(1). Die sich um eine Mittelachse (M) drehende Messertrommel (4)
ist zum größten Teil von einer Sicherheitsverkleidung (3)
umhüllt. Beispielsweise sind die Schneidmesser (5, 5′)
eingezeichnet. Auf einem gestellfesten Querträger (16) ist auf
Lagergelenken (17) gelagert der Träger (12) angebracht, welcher
sich über die gesamte Breite der Sicherheitsverkleidung (3) und
darüber hinaus erstreckt. Auf der Trägeroberfläche (21) ist die
Gegenschneidenschiene (2) fest verschraubt, wobei der Träger
(12) seitlich etwas übersteht. Auf den seitlichen Überständen
der Trägeroberfläche (21), welche nicht von der
Gegenschneidenschiene (2) bedeckt sind, ist je ein Klopfsensor
(8, 8A), von denen in dieser Zeichnung ein Klopfsensor sichtbar
ist, angebracht. Es sind die an der unsichtbaren Seite
angeordneten gleichartigen Bauteile mit einer gleichen
Referenznummer und einem angehängten A bezeichnet. Dieser
Klopfsensor (8) ist über ein Kabel (23) mit dem Mikroprozessor
verbunden. Mit den Trägerenden (13, 13A) ist je ein Hebelarm
(14, 14A) fest verbunden. Die Hebelarme (14, 14A) sind je mit
einer Reibungsbremse (18, 18A) ausgestattet, welche ein
unabsichtliches Verstellen der Hebelarme (14, 14A) verhindert.
Über je ein Führungsgelenk (19, 19A) sind die Hebelarme (14,
14A) mit je einem Einstellmotor (20, 20A) verbunden. Die
Hebelenden (15, 15A) liegen schalleitend an dem Schließanschlag
(29) an. Die Schleifklappe (6) ist geöffnet, um durch die
Schleiföffnung (7) die Zufuhr der Schleifvorrichtung (24) zu
ermöglichen. Gestrichelt ist die geschlossene Schleifklappe (6)
dargestellt. Die Schleifklappe (6) schlägt beim Schließen an den
Schließanschlag (29) an. Die hierdurch erzeugten Geräuschsignale
werden über die Hebelarmenden (15, 15A) jeweils zum Klopfsensor
(8, 8A) übertragen, welcher die Geräuschsignale aufnimmt und sie
zum Mikroprozessor (9) weiterleitet. Der Mikroprozessor (9)
führt damit eine Funktionskontrolle der Klopfsensoren (8, 8A)
durch und gibt hiernach den Einstellungsvorgang frei. Der
Mikroprozessor (9) ist mit einer Analog-Digitalwandlung (AD)
ausgestattet, welcher die durch die Klopfsensoren (8, 8A)
weitergeleiteten Geräuschsignale in eine Digitalsignalfolge
umwandelt. Der Mikroprozessor (9) ist über je ein Kabel (23,
23A) mit den Klopfsensoren (8, 8A) verbunden. Über das
Messertrommelsensorkabel (23B) empfängt der Mikroprozessor
Signale eines an der Messertrommel (4) angebrachten
Drehsignalsensors (31) und überprüft anhand dieser Signale die
Drehung der Messertrommel (4). Der Mikroprozessor (9) ist mit
einer Uhr (CL) und einer Eingabevorrichtung (E) verbunden. Der
Mikroprozessor (9) vergleicht die eingehenden Signale zu
programmgemäß vorgegebenen Zeitpunkten mit programmgemäß
vorgegebenen Geräuschmerkmalen und steuert dementsprechend die
Einstellmotore (20, 20A), die Schleifvorrichtung (24) und einen
Schleifklappenmotor (30).
Fig. 2 zeigt die Gegenschneidenverstellvorrichtung aus einer
Sicht von vorne. Auf einem Querträger (16) ist der Träger (12)
durch ein Gelenk (17) schwenkbar gelagert. Auf der
Trägeroberfläche (21) ist die Gegenschneidenschiene (2) fest
montiert. Das seitliche Trägerende (13) ist nicht von der
Gegenschneidenschiene (2) bedeckt. Auf diesem Abschnitt (13) ist
der Klopfsensor (8) angebracht, welcher durch ein Kabel (23) mit
dem Mikroprozessor verbunden ist. Der Träger (12) ist seitlich
mit einem Hebelarm (14), welcher mit einer zur Seitenwand (27)
festen Reibungsbremse (18) ausgestattet ist, fest verbunden. Der
Hebelarm (14) ist durch ein Führungsgelenk (19) mit einem
Einstellmotor verbunden. Das Hebelarmende (15) liegt
schalleitend an dem Schließanschlag (29) an. Ein Schneidmesser
(5) ist beispielhaft eingezeichnet.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt III-III durch die Messertrommel
(4) mit eingefahrener Schleifvorrichtung (24). Der Klopfsensor
(8A) und der Messertrommelsensor (31) sind durch Kabel (23A,
23B) mit dem Mikroprozessor (9) verbunden. Die Schleifklappe (6)
ist aufgezogen. Das Öffnen und Schließen der Schleifklappe (6)
erfolgt mikroprozessorgesteuert durch einen Schließmotor (30)
oder manuell mit einem gestrichelt gezeichneten Klappenhebel
(32). Der Schließmotor (30) und/oder der Klappenhebel (32) ist
über ein aus Führungsstangen (35, 37) und Gelenken (36, 36′)
bestehenden Öffnungs- und Schließmechanismus mit der
Schleifklappe (6) verbunden. Eine Führungsstange (35) ist an
einer gestellfesten Schwenkachse (22) so verstellbar angebracht,
daß in den äußersten Schwenkstellungen dieser Führungsstange
(35) die Schleifklappe (6) entweder geschlossen oder geöffnet
ist. Die Schleifvorrichtung (24) ist in bekannter Weise durch
Zahnräder (33, 38) und einem Schleifermotor (39) sowohl parallel
als auch senkrecht zu den Schneidmessern (5) verfahrbar bzw.
einstellbar. Nach Beendigung des Schleifvorganges wird die
Schleifvorrichtung (24) aus dem Schneidraum herausgefahren und
die Schleifklappe (6) geschlossen. Die Verkleidung (3) weist
einen Schließanschlag (29) auf, an den die Schleifklappe (6)
dicht anschlägt. Der gestrichelt angedeutete Hebelarm (14) liegt
schalleitend an dem Schließanschlag (29) an. Durch diese
Anordnung nimmt der Klopfsensor (8A) die Schließgeräuschsignale
auf und leitet sie an den Mikroprozessor (9) weiter. Damit das
Schließgeräusch möglichst unabhängig vom einzelnen
Schließvorgang ist, wird das Schließen durch eine Feder (40,
40′) unterstützt, die so an die Führungsstange (35) oder auch an
der Schließklappe angreift, daß nach dem Überwinden eines
Totpunktes die Feder (40, 40′) das Schließen endgültig übernimmt
und die Schleifklappe (6) anschließend zuhält. Wie dargestellt
ist die Feder (40, 40′) als eine Zugfeder ausgebildet, die
einerseits an der Anlenkung der motorseitigen Führungsstange
(37) befestigt und andererseits jenseits der Schwenkachse (22)
der klappenseitigen Führungsstange (35) gehalten ist. Auf diese
Weise ist die im Bild senkrechte Lage der Feder (40, 40), in der
deren Anlenkpunkte und die Schwenkachse (22) fluchten, die
Totlage, von der die Feder (40, 40′) das Schließen bzw. Öffnen
der Schleifklappe (6) unterstützt. Vorteilhaft ist die Anlenkung
der Feder (40, 40′) zwischen den beiden Führungsstangen (35, 37)
durch eine Gabelverbindung (41, 41′) mit einem beschränkten
Freilauf versehen, so daß der Anschlag der Schleifklappe (6) an
dem Schließanschlag (29) federbetätigt erfolgt und die Feder
(40) die Zuhaltung übernimmt sowie in der anderseitigen
Endstellung die Feder (40′) die Aufhaltung der Schleifklappe (6)
bewirkt.
Fig. 4 veranschaulicht die einzelnen Folgeschritte, in welchen
der Schleifvorgang und die daran anschließende
Gegenschneideneinstellung sowie die Funktionskontrolle des
Klopfsensors durch den Mikroprozessor bewirkt wird: Zunächst
(S1) werden die Messertrommelsensorsignale kontrolliert, und
festgestellt, ob die Messertrommel läuft. Ist das der Fall, wird
(S2) durch den Schließmotor die Schleifklappe geöffnet. Der
dritte Schritt (S3) ist das Anfahren und senkrechte Einstellen
der Schleifvorrichtung mit dem Schleifermotor. Im vierten
Schritt (S4) werden die Schneidmesser durch paralleles Verfahren
der Schleifvorrichtung mit dem Schleifermotor geschliffen. Die
Schleifvorrichtung wird im fünften Schritt (S5) seitlich
ausgefahren und hiernach wird im sechsten Schritt (S6) die
Schleifklappe geschlossen, indem der Schließmotor betätigt wird.
Hierbei wird das Klopfsensorsignal über eine vorgegebene Zeit
betreffend des erwarteten Schließgeräuschsignals mit einem
vorgegebenen Vergleichsignal verglichen und hierdurch
gleichzeitig eine Funktionsüberprüfung des Klopfsensors
erbracht. Bei Nichtauftretung oder Abweichung, insbesondere bei
zu geringer Amplitude des Schließgeräuschsignales verglichen zu
dem vorgegebenen Vergleichsignal wird der gesamte Vorgang ab dem
ersten oder zweiten Verfahrensschritt (S1, S2) wiederholt.
Ansonsten wird programmgemäß in einem siebten Schritt (S7) die
Einstellung der Gegenschneidenschiene durchgeführt. Bei
wiederholter Abweichung des Schließgeräuschsignales von dem
vorgegebenen Vergleichsignal wird der Schließ- und
Vergleichsvorgang (S6) abgebrochen und ein Alarmsignal abgegeben.
Gestrichelt ist ein vorgebbarer, alternativer automatischer
Funktionsablauf eingezeichnet, bei dem bei erstmaliger
Abweichung des Schließgeräuschsignales vom vorgegebenen
Vergleichsignal im zweiten Schritt (S2) die Schleifklappe
geöffnet wird und sich darauf unmittelbar der Schließ- und
Vergleichsverfahrensschritt (S6) wieder anschließt. Das
Schließgeräuschsignal wird dabei erneut mit dem vorgegebenen
Vergleichsignal verglichen und bei wiederholter Abweichung des
Schließgeräusches von dem vorgegebenen Vergleichsignal wird
dieser Vorgang (S6) abgebrochen und ein Alarmsignal abgegeben.
Ansonsten wird programmgemäß im siebten Verfahrensschritt (S7)
die Gegenschneidenschiene eingestellt.
In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird in dem
Schleifverfahrensschritt (S4) das Schleifgeräuschsignal, das der
Klopfsensor aufnimmt, im Mikroprozessor mit einem
Geräuschmerkmal verglichen und demgemäß bei einem Unterschreiten
des Signalpegels der Anstellschritt (S3) wiederholt, wie
strichpunktiert dargestellt ist. Tritt ein zu hohes oder völlig
abweichendes Schleifgeräuschsignal auf, wird das Schleifen
beendet und ein Alarm ausgegeben.
Claims (19)
1. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) für eine
Gegenschneidenschiene (2) von Feldhäckslern mit einer
Schleifvorrichtung (24) und einem Klopfsensor (8), dessen
Sensorsignalgeräusche, die durch einen Kontakt der
Gegenschneidenschiene (2) mit an einer Messertrommel (4)
angeordneten Schneidmessern (5, 5′) verursacht werden, an einen
Mikroprozessor (9) meldet, welcher zwei, die jeweiligen
Gegenschneidenschienenenden in einen vorgewählten Schnittabstand
zur Messertrommel (4) bewegende, motorbetriebene
Verstellmechaniken (14) dem Sensorsignal entsprechend steuert,
dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Klopfsensor (8) weitere
Betriebsvorrichtungen (6, 24) verbunden sind und jeweils in
deren betriebsablaufgemäßen Betätigungszeiträumen das
Sensorsignal in dem Mikroprozessor (9) auf mindestens ein
vorbekanntes charakteristisches Geräuschmerkmal überprüft wird
und nur bei dessen Vorliegen der Mikroprozessor (9) den weiteren
vorgesehenen Betriebsablauf steuert und andernfalls eine
Wiederholung der Betätigung der Betriebsvorrichtung (6, 24)
steuert und/oder ein Alarmsignal abgibt.
2. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß in dem Mikroprozessor (9) bestimmte
Geräuschmerkmale dem zu überprüfenden Betriebsvorgang zugeordnet
gespeichert sind und der Mikroprozessor (9) auf das Ausbleiben
der Meldung dieser Geräuschmerkmale zu den jeweiligen
Betätigungszeiträumen durch entsprechende Steuersignalabgaben
reagiert.
3. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der
Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Mikroprozessor (9) ständig eine Überwachung auf zu den
jeweiligen Betriebsvorgängen nicht zugehörigen Geräuschmerkmalen
durch den Klopfsensor (8) vornimmt und bei deren Auftreten den
laufenden Betriebsvorgang unterbricht und ein Alarmsignal
abgibt.
4. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Klopfsensor (8) auf einem Träger (12), an den die
Gegenschneidenschiene (2) befestigt ist, angebracht ist.
5. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß an den jeweiligen Trägerenden (13,
13A) je ein Klopfsensor (8, 8A) angebracht ist.
6. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu
überwachenden Betriebsvorrichtungen (6, 24) mit ihrer
Geräuschquelle jeweils durch schalleitende Bauteile mit dem
Träger (12) verbunden sind.
7. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (12) und die jeweils zu
überwachende Betriebsvorrichtung (6, 24) mit ihrer
Geräuschquelle durch ein starres Stahlelement verbunden sind.
8. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der
Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Klopfsensor
(8, 8A) jeweils an der Verbindungsstelle von dem schalleitenden
Bauteil und dem Träger (12) angebracht ist.
9. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Klopfsensor (8, 8A) ein Schleifgeräuschsignal von einem
Schleifen der Schneidmesser (5) mit der Schleifvorrichtung (24)
aufnimmt und an den Mikroprozessor (9) zur Auswertung abgibt.
10. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Klopfsensor (8, 8A) ein Anschlaggeräuschsignal von einem
Schließen einer Schleifklappe (6) nach dem Schleifen der
Schneidmesser (5, 5′) mit der Schleifvorrichtung (24) aufnimmt
und an den Mikroprozessor (9) zur Auswertung abgibt.
11. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifklappe (6) nach
Beendigung des Schleifvorganges beim Schließen der
Schleiföffnung (7) auf die Enden (15, 15A) der mit dem Träger
(12) fest verbundenen und diesen führenden Hebelarme (14, 14A)
schlägt und das dadurch entstehende Geräuschsignal vom
Klopfsensor (8, 8A) aufgenommen und an den Mikroprozessor (9)
zur Auswertung durch einen Vergleich mit einem vorgegebenen
Geräuschmerkmal abgegeben wird.
12. Gegenschneidenverstelleinrichtung (1) nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifklappe (6) über ein
Hebelgestänge (35, 37) mit einem Schließmotor (30) und/oder
einem Klappenhebel (32) verbunden ist und eine klappenseitige
erste Führungsstange (35) des Hebelgestänges (35, 37) an einem
Schwenkgelenk (22) gelagert ist und an dieser ersten
Führungsstange (35) eine vorgespannte Feder (40, 40′) so
angreift, daß diese sich einerseits einer Totlage befindet, wenn
die Schleifklappe (6) geöffnet ist und andererseits der Totlage
befindet, wenn die Schleifklappe (6) geschlossen ist.
13. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die erste Führungsstange (35) mit
einer zweiten, motorseitigen Führungsstange (37) des
Hebelgestänges (35, 37) beschränkt freilaufend verknüpft ist, so
daß jeweils nach einem Überschreiten der Totlage das Schließen
oder ein Öffnen der Schleifklappe (6) durch die Feder (40, 40′)
erfolgt.
14. Gegenschneidenverstelleinrichtung (1) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein
Schleifvorgang (S4) und eine daran anschließende
Gegenschneideneinstellung (S7) sowie eine Funktionskontrolle des
Klopfsensors (8, 8A) durch den Mikroprozessor (9) in
automatischen Folgeschritten (S1-S7) bewirkt wird, indem durch
Auswertung der Signale eines Drehsignalgebers (31) kontrolliert
wird, ob die Messertrommel (4) läuft, wonach erst ein Öffnen der
Schleifklappe (6) gesteuert wird, wonach ein Einfahren und eine
Anstellung der Schleifvorrichtung (24) angesteuert wird, wonach
das Schleifen der Schneidmesser (5, 5′) angesteuert wird und
danach ein Ausfahren der Schleifvorrichtung (24) und
anschließend das Schließen der Schleifklappe (6) angesteuert
wird; hierbei erfolgt über eine vorgegebene Zeit ein Vergleich
des Schließgeräuschsignales mit einem vorgegebenen
Geräuschmerkmal und hierdurch erfolgt die gleichzeitige
Funktionskontrolle des Klopfsensors (8, 8A), wobei bei einem
Ausbleiben oder einer Abweichung des Schließgeräuschsignales von
dem vorgegebenen Geräuschmerkmal eine Wiederholung mindestens
eines der zurückliegenden Folgeschritte (S1-S6) erfolgt und
ansonsten die Gegenschneideneinstellung (S7) angesteuert wird
und bei einem wiederholten Ausbleiben oder einer Abweichung des
Schließgeräuschsignales vom vorgegebenen Geräuschmerkmal ein
Abbrechen des Vergleichs (S6) und die Abgabe des Alarmsignals
erfolgt.
15. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Abweichung des
Schließgeräuschsignales vom vorgegebenen Geräuschmerkmal die
folgenden Folgeschritte automatisch angesteuert sind; das Öffnen
der Schleifklappe (6), das Schließen der Schleifklappe (6), der
Vergleich des Schließgeräuschsignales mit dem vorgegebenen
Geräuschmerkmal, wobei bei einer erneuten Abweichung des
Schließgeräusches von dem vorgegebenen Geräuschmerkmal das
Abbrechen des Vorgangs und die Abgabe des Alarmsignals erfolgt
und ansonsten die Gegenschneideneinstellung (S7) angesteuert
wird.
16. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Mikroprozessor (9) einen Analog-Digitalwandler (AD) hat, der die
eingehenden Geräuschsignale in eine Digitalsignalfolge
umwandelt.
17. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß die eingehenden Geräuschsignale
durch geeignet gewählte Frequenzfilter gefiltert werden.
18. Gegenschneidenverstellvorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet, daß die Filterung des in die
Digitalsignalfolge umgewandelten eingehenden Geräuschsignals
durch Bildung einer Hüllfunktion über einen vorgegebenen
Zeitabschnitt erfolgt.
19. Gegenschneidenverstellvorrichtung (1) nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllfunktionswerte des
eingehenden Geräuschsignals mit vorgegebenen Schwellwerten
verglichen werden und bei einer Übereinstimmung mit diesen
Schwellwerten innerhalb eines Toleranzbereiches der nächste
Betriebsschritt durch den Mikroprozessor (9) angesteuert wird.
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