DE4128924A1 - Elektrisch beheizter katalysator-wandler - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen elektrisch beheiz­ ten Katalysator-Wandler zur Verwendung bei der Reinigung der Abgase einer Brennkraftmaschine.

Manche Kraftfahrzeug-Abgassysteme enthalten Katalysator-Wand­ ler und andere Abgasemissions-Steuersysteme, um bei der Rei­ nigung der hindurchtretenden Abgase Hilfestellung zu lei­ sten. Ein Katalysator-Wandler ist ein Gerät, in dem ein Kata­ lysator an der Oberfläche einer Stützstruktur verteilt ist, durch welche die Abgase strömen. Wenn die Abgase durch den Katalysator-Wandler hindurchtreten, reagieren unverbrannte Kohlenwasserstoffe, Kohlenstoffmonoxid und Stickoxide in den Abgasen mit dem Katalysator zur Bildung von Kohlenstoffdi­ oxid, Wasserdampf bzw. Stickstoff. Damit diese Reaktionen eintreten, muß das Abgas bei der richtigen chemischen Zusam­ mensetzung gehalten werden und der Katalysator muß eine aus­ reichend hohe Temperatur besitzen. Während des Warmlaufens nach einem Kaltstart strömen Schadstoffe im wesentlichen ohne Reaktion durch den Wandler, bis der Katalysator sich auf eine Einsetztemperatur (light-off temperature) erwärmt, bei der die Reaktionen ein bedeutsames Ausmaß erreichen. Die Wirksamkeit des Katalysators nimmt dann weiter zu, bis der Wandler vollständig erwärmt ist und seine Betriebstemperatur erreicht hat.

Um die Menge der während des Warmlaufens aus dem Endrohr emittierten Schadstoffe zu reduzieren, wurden verschiedene Verfahrensweisen vorgeschlagen, durch die die Wandlertempera­ tur dazu gebracht werden soll, schneller anzusteigen. Dazu gehört: den Wandler dichter an die Maschine zu verlegen, das Abgassystem zwischen Maschine und Wandler mit Wärmeisolie­ rung zu versehen, die thermische Masse des Abgassystems zwi­ schen Maschine und Wandler herabzusetzen und den Wandler elektrisch zu beheizen.

In US-A 37 70 389 wird ein elektrisch beheizter Wandler be­ schrieben, der aus einer plattenrippen-gewellten Metallfolie (plate-fin corrugated metal foil) aufgebaut ist, welche mit Aluminiumoxid beschichtet und spiralig aufgewickelt ist. Die Beschichtung ergibt eine Isolation zwischen benachbarten Fo­ lienschichten und trägt die als Katalysator benutzten Edelme­ talle. Die Folie wird dadurch beheizt, daß über ihre Längser­ streckung eine Spannung angelegt wird.

Ein Problem mit dem Wandler nach US-A 37 70 389 bilden die elektrischen Kurzschlüsse, die zwischen den Folienschichten auftreten können. Außerdem haben Versuche gezeigt, daß gewic­ kelte Wandler des Typs nach dieser US-A 37 70 389 durch Auf­ wickeln und Ausstoßen der Folienschichten ausfallen können, so daß Probleme mit der Haltbarkeit bestehen. Verfahren, um das Aufwickeln zu verhindern, wie Hartlöten oder mechani­ sches Befestigen der Folie, können nicht eingesetzt werden, da sie Kontakt von Metall auf Metall zwischen den Folien­ schichten hervorrufen. Außerdem sind gewickelte Wandler nur mit entweder kreisförmigen oder ovalen Querschnitten möglich und viertens ergibt der Plattenwellaufbau, bei dem benachbar­ te Folienschichten Linienkontakt miteinander haben, erhöhte Kurzschlußgefahr, und es wird auch die thermische Masse des Gerätes erhöht, d. h. es dauert länger, bis die Einsetztempe­ ratur erreicht wird.

Ein weiteres Problem bei den erwähnten Geräten nach dem Stand der Technik besteht darin, daß die Geräte einen sehr hohen Strom von ca. 500 bis 600 A aus der 12 V-Fahrzeugbatte­ rie ziehen. Derartige Stromwerte sind unerwünscht in Hin­ blick auf die Batterielebensdauer. Zusätzlich sind derartige Systeme mit niedriger Spannung und hohem Strom auch vom Wir­ kungsgrad her unerwünscht, da ein beträchtlicher Anteil des Systemwiderstandes und des Leistungsverbrauchs in den Zulei­ tungen auftritt.

Die vorliegende Erfindung ist daraufhin gerichtet, einen ver­ besserten Katalysatorträger zur Verwendung bei einem Kataly­ sator-Wandler zu schaffen.

Dieses Ziel wird erreicht mit einem Katalysatorträger nach Anspruch 1.

Der Metallfolienstreifen ist vorzugsweise ein gewellter Streifen aus einer Fe-Cr-Al-Legierung. Die bevorzugte Wel­ lung besteht aus abwechselnden Winkelstreifen, d. h. einem Fischgrätmuster, wodurch der Folienstreifen wiederholt auf sich selbst zurückgefaltet werden kann, um so einen Mono­ lith-Quader zu bilden, ohne das Problem, daß sich benachbar­ te Schichten ineinander verhaken. Zusätzlich ist ein Vorteil einer Wellung mit Fischgrätmuster darin zu sehen, daß die Gefahr des Auftretens von elektrischem Kurzschluß zwischen benachbarten Folienschichten herabgesetzt wird, da der Kon­ takt zwischen den Schichten auf Punktkontakte beschränkt ist statt des Linienkontakts bei Verwendung des üblichen Platten­ wellungsaufbaus. Bei einer bestimmten Eintrittsflächengröße erfordert die Fischgrätwellung normalerweise weniger Folie als eine Plattenwellung bei gleichem Durchsatz, und auf diese Weise kann die thermische Masse reduziert werden.

Der elektrische Widerstand des Folien-Monolithen wird vor­ zugsweise daraufhin ausgelegt, daß er an die von der Lei­ stungsversorgung erzielbare Spannung und Leistung angepaßt ist, wodurch ein maximaler Heizwirkungsgrad erreicht wird. Eine derartige Widerstands-Anpassung wird eine Funktion des spezifischen Widerstands und der Abmessungen der Folie sein, bei denen, wenn Fischgrätwellung benutzt wird, die Geometrie dieser Fischgrätwellung berücksichtigt werden muß. Beim Aus­ legen des Widerstandswertes des Monolithen auf eine bestimm­ te Leistungsquelle kann dann ein System mit hoher Spannung und niedrigem Strom eingesetzt werden. Die Verwendung einer solchen Leistungsversorgung kann verschiedene beim Einsetzen der 12 V-Leistungsversorgung der Kraftfahrzeugbatterie auf­ tretende Probleme beseitigen.

Der Folienstreifen ist mit einer isolierenden Schicht be­ deckt, um benachbarte Folienschichten beim Falten gegeneinan­ der zu isolieren. Der Metallfolienstreifen besitzt eine Oxid­ schicht, vorzugsweise eine Aluminiumoxidschicht, die im we­ sentlichen die gesamte Oberfläche des Streifens bedeckt. Obwohl verschiedene Oxidschichtmorphologien zufriedenstel­ lend wirken können (z. B. Knoten, Rosetten oder Blätter), wird eine Schicht mit Whiskern mit hohem Querschnittsverhält­ nis bevorzugt. Eine wärmebeständige, elektrisch isolierende Schicht kann dann über dieser Aluminiumoxidschicht aufgetra­ gen werden.

Die Isolierende Schicht kann eine Aluminiumoxidgel-Schicht umfassen, auf die eine Aluminiumoxid-Waschschicht folgt.

Bei der praktischen Ausführung erzielen die Whisker der Alu­ miniumoxidschicht eine Kapillarwirkung, die dazu hilft, daß die Aluminiumoxidgel-Beschichtungslösung, die vorzugsweise vor der Waschschicht aufgetragen wird, gleichmäßig die Fo­ lienfläche bedeckt und sich eng mit ihr verbindet. Die Gel- Beschichtung kann eine ausgezeichnete Grundlage für das Auf­ bringen der Waschschicht schaffen, da das getrocknete Gel teilweise bei Berührung mit der nassen Waschschicht wieder in Lösung geht und dadurch eine ausgezeichnete Bindung zwi­ schen den Beschichtungen bildet.

Elektrische Zuleitungen werden an den beiden Enden des Fo­ lienstreifens angebracht, und der Folien-Monolith wird vor­ zugsweise in ein nichtleitendes Material (z. B. einer Keramik­ matte) eingeschlagen, um den Monolithen gegen den Außenman­ tel zu isolieren. Um den Monolithen aufzuheizen, wird eine Spannung in seiner Längsrichtung angelegt.

Die Erfindung kann einen beheizten Metall-Monolithen schaf­ fen mit einer sehr dauerhaften Ausgestaltung, die nicht auf die ovalen oder runden Formen von früheren spiralgewickelten Folienwandler begrenzt ist. Zusätzlich kann eine Auslegung mit hohem Widerstand, d. h. mit einem durch bestimmte Abmes­ sungs-Auslegungskriterien bestimmten Widerstand die Verwen­ dung einer elektrischen Versorgung mit hoher Spannung und ge­ ringen Stromwerten zulassen.

Dazu schafft die Erfindung einen Katalysator-Wandler nach An­ spruch 10.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung bei­ spielsweise näher erläutert; in dieser zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische, teilweise aufgeschnit­ tene Darstellung einer Ausführung eines Kata­ lysator-Wandlers;

Fig. 2 eine schematische Darstellung des elektrisch beheizten Metallfolien-Monolithen des Kataly­ sator-Wandlers aus Fig. 1;

Fig. 3 eine Teilschnittdarstellung einiger Schich­ ten des elektrisch beheizten Metallfolien- Monolithen aus Fig. 2;

Fig. 4 eine teilweise aufgeschnittene Draufsicht auf einige Schichten des elektrisch beheiz­ ten Metallfolien-Monolithen aus Fig. 2; und

Fig. 5 eine Teil-Endansicht des elektrisch beheiz­ ten Metallfolien-Monolithen aus Fig. 2.

Fig. 1 zeigt eine Katalysator-Wandleranordnung 10, die zum Reinigen der von einer Brennkraftmaschine emittierten Abgase eingesetzt wird. Die Anordnung 10 besitzt eine elektrisch be­ heizbare Katalysatorträgereinheit 12 in einem Behälter 14, der obere und untere aneinander angepaßte Mäntel aufweist. Der Behälter 14 ist so gestaltet, daß er die Aufnahme der Ka­ talysator-Wandleranordnung 10 in ein (nicht dargestelltes) Motorabgassystem zuläßt und wird allgemein aus Edelstahl oder einem anderen in der Abgasumgebung unter dem Fahrzeug­ körper entsprechend dauerhaften Material hergestellt.

Wenn es auf diese Weise installiert ist, treten den Motor verlassende Abgase in den Behälter 14 am Einlaß 16 ein, durchlaufen die Katalysatorträgereinheit 12, wobei schädli­ che Abgasbestandteile in weniger schädliche Substanzen gewan­ delt werden, und verlassen daraufhin den Behälter am Auslaß 18.

Die Katalysatorwandler-Anordnung 10 ist hier zwar so darge­ stellt, daß sie ein einzige elektrisch beheizte Katalysator­ trägereinheit 12 enthält, es ist jedoch auch möglich, gleich­ artige Einheiten mit mehreren Katalysatorträgern, sowohl be­ heizt wie unbeheizt, zu versehen. In einem solchen Fall wird die elektrisch beheizte Katalysatorträgereinheit 12 zustrom­ seitig zu den unbeheizten Katalysatorträgern angeordnet, oder in anderen Worten im Einlaßbereich des Katalysator-Wand­ lers, so daß ein Beheizen der Einheit 12 auch das Einsetzen des Wandlers (d. h. den Beginn wirksamer chemischer Reaktio­ nen) der unbeheizten Träger unterstützt.

Zusätzlich sind verschiedene Verfahren zum Anbringen einer derartigen Katalysatorträgereinheit innerhalb eines Behäl­ ters wie dem Behälter 14 gut bekannt, und deswegen wird in dieser Beschreibung nicht weiter darauf eingegangen.

Die elektrisch beheizte Katalysatorträgereinheit 12 besitzt einen Metallfolien-Monolithen 20, der aus einem Metallfolien­ streifen 22 aufgebaut ist, und dies er ist wiederholt quer zum vorderen oder Einlaßbereich des Monolithen 20 über sich selbst zurückgefaltet, wie am besten in Fig. 2 zu sehen. Der Metallfolienstreifen 22 umfaßt vorzugsweise eine Legierung aus Eisen-Chrom-Aluminium (Fe-Cr-Al). Der Streifen 22 kann nach Bedarf auch noch andere Elemente enthalten, um seine me­ tallurgischen und elektrischen Eigenschaften für vorbestimm­ te Anwendungszwecke auszulegen.

Durch Verändern der Länge der jeweiligen Folienschichten kann der Monolith 20 so ausgebildet werden, daß er praktisch jeden Querschnitt einnehmen kann.

Der Folienstreifen 22 ist mit darin ausgebildeten Wellungen versehen, die in diesem Fall als abwechselnde Winkelstreifen­ muster nach Fig. 3 und 4 gestaltet sind. Die Verwendung eines solchen Musters verhindert, daß sich benachbarte Schichten beim Falten der Schichten ineinander setzen und ergibt zusätzlich eine Berührung der Schichten in Punktbezie­ hung, so daß die Kontaktfläche zwischen benachbarten Strei­ fen und die Gefahr elektrischer Kurzschlüsse zwischen diesen gering gehalten wird. Es können auch andere Wellungsmuster mit ähnlichem Erfolg benutzt werden.

An jedem Ende des Folienmonolithen 20 wird eine elektrische Zuleitung 23, 24 angebracht. Im Betrieb des Wandlers 10 kann eine (nicht dargestellte) Spannungsquelle über die Leitungen 23, 24 des Monolithen 20 angelegt werden, um den Katalysator­ träger aufzuheizen und dadurch die zum Erreichen der Einsetz­ temperatur erforderliche Zeit zu verringern.

Um die zugeführte Leistung wirksam einzusetzen, werden die Abmessungen des Folienstreifens 22 des Monolithen 20 so aus­ gewählt, daß sein elektrischer Widerstand auf einen vorbe­ stimmten Wert aufgrund der folgenden Gleichung getrimmt wird:

R = ρL/δw,

wobei:

ρ = der spezifischer Widerstand der Folie,
L = die (gesamte) Folienlänge,
w = die Folienbreite,
δ = die Foliendicke,

und wobei:

L ≈ [(4/b²+1/a²)^1/2] A,

wobei:

a = Amplitude,
b = Wellenlänge des Wellungsmusters und
A = Frontflächengröße.

Die Verwendung der angegebenen Gleichungen bei der Bestim­ mung der Abmessungen des Monolithen erlaubt die Auswahl einer am besten für den bestimmten Einsatzzweck geeigneten Leistungsgestaltung. Im vorliegenden Fall wird bevorzugt ein Monolithwiderstand von etwa 2,5 Ω angewendet, der die Verwen­ dung von relativ niedrigem Strom im Bereich von 25 bis 32 A und eine relativ hohe Spannung im Bereich von 62 bis 80 V er­ fordert, wodurch sich eine Leistungsaufnahme des Wandlers im Bereich von 1500 bis 2500 W ergibt. Das ist vom Standpunkt der Sicherheit und der Lebensdauer erwünscht.

Ersichtlich unterscheidet sich die angegebene Auslegung in hohem Maße von einer solchen mit Stromwerten von 500 A und mehr, die für einen elektrische beheizten Wandler mit einem Monolithen mit einem elektrischen Widerstand im m Ω-Bereich erforderlich sind, der direkt durch das 12 V-Netz des Kraft­ fahrzeugs beheizt wird.

Damit der Folienstreifen 22 einen Pfad hohen Widerstands in seiner Längsrichtung zeigt, wenn er in der dargestellten Weise gefaltet ist, muß eine elektrische Isolierung zwischen den benachbarten Schichten vorgesehen werden. Die in Fig. 5 dargestellte Isolierung muß wirksam sein, ohne das Durchströ­ men von Abgasen durch den Monolithen 20 zu stören, und muß einer Beschädigung, bei der benachbarte Folienschichten mit­ einander einen elektrischen Kontakt bilden, einen sehr großen Widerstand entgegensetzen, damit kein elektrischer Kurzschluß auftreten kann.

Die auf den Folienstreifen 22 aufgebrachte Isolierbeschich­ tung wird von verschiedenen Einzelschichten gebildet. Die (nicht dargestellte) erste oder Grundschicht ist Aluminium­ oxid, das im wesentlichen den gesamten Folienstreifen 22 be­ deckt. Die Aluminiumoxidschicht wird auf die Oberfläche des Folienstreifens 22 aufoxidiert mit einem Verfahren, gleichar­ tig zu den in US-PS 45 88 499 und in US-PS 43 18 828 be­ schriebenen, auf die hier ausdrücklich hingewiesen wird. Das Oxid kann in verschiedenen Formen vorhanden sein, es wird jedoch eine Schicht mit Whiskern mit hohem Querschnittsver­ hältnis bevorzugt. Die Whisker bewirken in kapillarer Weise ein Absorbieren und Halten darauffolgender Schichten und tragen damit zu einer elektrisch isolierenden Gesamtschicht bei, die gegen Abblättern und Verlust hochbeständig ist.

Die zweite auf den Folienstreifen 22 aufgetragene Schicht ist eine Aluminiumoxidgel-Beschichtung 26 (Fig. 5). Das Gel ist gleichartig dem in US-PS 43 18 828 beschriebenen und wird typischerweise so hergestellt, daß 5 Gew.-% Aluminiumo­ xid-Monohydrat mit Wasser und 5 Gew.-% Salpetersäure ge­ mischt wird. Verschiedene Schichten der Gel-Beschichtung 26 können auf den gefalteten, mit Whiskern versehenen Streifen in seinem unkomprimierten Zustand (wie später beschrieben) aufgetragen werden, um eine angemessene Bedeckung aller Fo­ lienschichten sicherzustellen.

Die dritte auf den Folienstreifen 22 aufgetragene Schicht ist eine Aluminiumoxid-Kontaktschicht (alumina washcoat) 28. The Wasch- oder Kontaktschicht 28 kann auch eine andere han­ delsübliche Kontaktschicht sein, solange sie Eigenschaften hat, die ein entsprechendes Verbinden mit der Aluminiumoxid­ gel-Schicht 26 zulassen.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten für das Aufbringen der be­ schriebenen Isolierschichten auf den Streifen 22. Es wird jedoch bevorzugt die Aluminiumoxidgel-Schicht 26 auf den ge­ falteten unkomprimierten Folienmonolithen 20 aufgetragen. In anderen Worten, die Gel-Beschichtung 26 wird aufgetragen, nachdem der Folienstreifen 22 zu der Form des Monolithen 20 gefaltet wurde, jedoch bevor die weiteren, im einzelnen nach­ stehend beschriebenen Schritte ausgeführt werden. Das Auftra­ gen der Gel-Schicht 26 auf den Folienstreifen 22, wenn dieser noch nicht komprimiert ist, stellt sicher, daß die Gel-Schicht 26 den Folienstreifen 22 gleichmäßig bedeckt und dadurch eine gute Isolierung zwischen benachbarten Lagen des Streifens 22 schafft. Gegebenenfalls können mehrere Schich­ ten 26 Aluminiumgel aufgetragen werden.

Nach dem Auftragen der Aluminiumoxidgel-Schicht 26 wird der Folien-Monolith 20 auf die zum Einpassen in den Katalysator­ träger-Mantel 30 erforderliche Größe zusammengepreßt. Der Mantel 30 nach Fig. 1 umfaßt allgemein eine zweistückige Klemmantel-Anordnung, die um den Monolithen 20 befestigt wird und den Monolithen 20 starr im Behälter 14 hält.

Andere Behältergestaltungen, z. B. einstückige Rohrmäntel mit einzelnen Endkegeln können auch Verwendung finden.

Um die Ausbildung elektrischer Kurzschlüsse zwischen dem Me­ tallfolienmonolithen 20 und dem Mantel 30 zu verhindern, wird ein Isoliermaterial wie eine Keramikmatte 32 um den Außenumfang des komprimierten Folienmonolithen 20 gehüllt, bevor er in den Mantel 30 eingesetzt wird.

Der zusammengebaute Monolith 20 kann eine zusätzliche Alumi­ niumoxidgel-Beschichtung 26 erhalten, die dann in das Iso­ liermaterial eindringt und ihm zusätzliche Festigkeit und Starrheit verleiht, und gleichzeitig seine Bereitschaft ver­ ringert, die darauffolgend aufgetragenen Edelmetalle zu ab­ sorbieren.

Die Aluminiumoxidgel-Beschichtung 26 schafft eine gute Grund­ lage für das darauffolgende Anbringen der Deck- oder Glasur­ schicht (washcoat) 28, da das getrocknete Gel teilweise bei Berühung mit der nassen Deckschicht wieder in Lösung geht. Damit wird eine sehr zähe Verbindung zwischen den beiden Be­ schichtungen gebildet.

Die bisherige Beschreibung ist auf einen aus einem einzelnen Folienstreifen aufgebauten Monolithen gerichtet, es wird jedoch, um größere Flexibilität bei der Auswahl des am besten geeigneten Widerstandswertes beim Monolith 20 zu erreichen, auch vorgeschlagen, mehr als einen Folienstreifen 22 in einen einzigen Monolithen 20 einzusetzen, wie in Fig. 2 dargestellt. Die Monolithen sind elektrisch parallelge­ schaltet, um den Gesamtwiderstand des Katalysator-Wandlers 10 herabzusetzen. Alternativ können die Monolithen auch (in nicht dargestellter Weise) in Reihe geschaltet werden, um den Widerstand des Katalysator-Wandlers zu erhöhen.

Claims (10)

1. Katalysatorträger zur Verwendung bei einem Katalysa­ tor-Wandler, mit einem Metallfolienmonolithen (20) aus einem gewellten Folienstreifen (22), welcher wiederholt auf sich selbst über einem Einlaßbereich des Monolithen zurückgefaltet ist; dadurch gekennzeichnet, daß er enthält: eine Oxid­ schicht, die im wesentlichen die gesamte Oberfläche des Folienstreifens bedeckt; eine wärmebeständige elektrisch isolierende Schicht (26, 28), welche die Oxidschicht be­ deckt, um benachbarte Lagen des Folienstreifens elek­ trisch voneinander zu isolieren und so einen elektri­ schen Pfad hohen Widerstands in Längsrichtung des Folien­ streifens zu erhalten und elektrische Leitungen (23, 24), die jeweils an den jeweiligen Enden des Folienstrei­ fens angeschlossen sind, wodurch über die elektrischen Leitungen eine Spannung zum Beheizen des Katalysatorträ­ gers angelegt werden kann.

2. Katalysatorträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Oxidschicht Aluminiumoxidwhisker mit hohem Querschnittsverhältnis umfaßt.

3. Katalysatorträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die elektrisch isolierende Schicht (26, 28) umfaßt eine die Oxidschicht bedeckende Aluminiumoxid­ gel-Beschichtung (26) und eine Aluminiumoxid-Deckschicht (washcoat) (28), welche die Aluminiumgel-Beschichtung überdeckt.

4. Katalysatorträger nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Keramikmatte (32) um die Außenseite des Metallfolienmonolithen (20) ange­ bracht ist und daß um den Metallfolienmonolithen und die Keramikmatte ein Haltemantel (30) vorgesehen ist; wobei die Keramikmatte ausgelegt ist, den Metallfolienmonoli­ then gegen den Haltemantel elektrisch zu isolieren.

5. Katalysatorträger nach einem der vorangehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallfolienmono­ lith ausgelegt ist, einen elektrischen Widerstandswert zu haben auf Grundlage der Gleichung: R = ρL/δw,wobei die Einzelausdrücke in der Beschreibung definiert sind.

6. Katalysatorträger nach einem der vorangehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrische Wider­ standswert des Metallfolienmonolithen so ausgelegt ist, daß er zur Verwendung mit einer Spannungsquelle mit einer höheren Spannung als 12 V geeignet ist.

7. Katalysatorträger nach einem der vorangehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienstreifen zu einem abwechselnden Winkelstreifenmuster (Fischgrätmu­ ster) gewellt ist.

8. Katalysatorträger nach einem der vorangehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr elek­ trisch parallel zueinander geschaltete Metallfolienstrei­ fen (22) vorgesehen sind.

9. Katalysatorträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr elektrisch in Reihe miteinander geschaltete Metallfolienstreifen (22) vorgesehen sind.

10. Katalysator-Wandler, der umfaßt,
einen Katalysatorträger nach einem der vorangehenden An­ sprüche und
eine Spannungsquelle, die ausgelegt ist, eine Spannung von mehr als 12 V zu erzeugen.