DE4101904A1

DE4101904A1 - Verfahren und vorrichtung zur schnittholzbearbeitung

Info

Publication number: DE4101904A1
Application number: DE4101904A
Authority: DE
Inventors: Yukitomo Suzuki; Masayuki Kawashima; Takeshi Oguri; Takayuki Shimizu; Masakazu Honda
Original assignee: Heian Corp
Current assignee: Heian Corp
Priority date: 1990-01-25
Filing date: 1991-01-23
Publication date: 1991-08-08
Also published as: IT9048333A1; IT9048333A0; IT1242710B; US5094282A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Schnittholzbearbeitung, wobei ein zu bearbeitendes Werkstück von einem numerisch gesteuerten Fräswerkzeug zu vorbestimmter Form gefräst und bearbeitet wird, insbesondere eine Schnitt holzbearbeitungsvorrichtung, die automatisch eine Reihe von Schritten ausführt wie die Entnahme von zu bearbeitenden Werkstücken aus einem Lagerbereich, die Werkstücküberführung in eine Bearbeitungsposition, die Bearbeitung, das Austragen von Produkten nach beendeter Bearbeitung, die Aufnahme von Produkten in einem Lagerbereich usw.

Bisher werden bei der Schnittholzbearbeitung unter Verwendung einer numerisch gesteuerten Holzbearbeitungs-Oberfräse (kurz: Oberfräse) die meisten Vorgänge wie etwa die Auswahl von zu bearbeitenden Werkstücken, der Transport von zu bearbeitenden Werkstücken von einem Lagerhaus, das Einspannen in eine Ober fräse, das Abführen von Erzeugnissen nach beendeter Bearbei tung und dergleichen von Hand ausgeführt.

Allgemein muß beim Fräsen und Bearbeiten eines von einer Oberfräse zu bearbeitenden Werkstücks letzteres auf einem Maschinentisch eingespannt werden. Das zu bearbeitende Werk stück wird in bekannter Weise durch Ansaugen mittels Unter druck festgelegt.

Fig. 1 ist eine schematische Vorderansicht einer Oberfräse mit einer konventionellen Ansaug- bzw. Festlegeeinrichtung für ein zu bearbeitendes Werkstück. Dabei zeigt Fig. 1 eine Oberfräse 1, einen Werkzeugkopf 2, ein Fräswerkzeug 3, einen Maschinentisch 4, eine Aufspanneinrichtung 100 für ein Werk stück, eine Saugluftpumpe 101, eine Einspanneinrichtung 102, einen Einspannbolzen 103 und ein zu bearbeitendes Werkstück A.

Nachstehend wird der Betrieb der Oberfräse erläutert. Das Werkstück A wird in der Unterdruck-Aufspanneinrichtung 100 aufgenommen, die so ausgebildet ist, daß sie an Form und Grö ße des Werkstücks A angepaßt ist. Die Unterdruck-Aufspannein richtung 100 wird in einer vorbestimmten Stellung auf dem Ma schinentisch 4 mit Einspannmitteln wie beispielsweise der Einspanneinrichtung 102, dem Einspannbolzen 103 und derglei chen positioniert, wonach sie festgelegt ist. Die Unterdruck- Aufspanneinrichtung 100 ist an die Saugluftpumpe 101 an schließbar, und die Saugluftpumpe 101 wird eingeschaltet, so daß das Werkstück A mittels Unterdruck durch die Aufspannein richtung 100 angezogen und über die Aufspanneinrichtung 100 in einer vorbestimmten Lage auf dem Maschinentisch 4 fixiert wird. In diesem fixierten Zustand wird der Werkzeugkopf 2 aktiviert, und das Fräswerkzeug 3 wird ebenfalls unabhängig in Rotation und in Schwingungen versetzt, um das Werkstück A zu bearbeiten.

Die meisten Vorgänge bei der konventionellen Schnittholz bearbeitung werden manuell ausgeführt, so daß der Wirkungs grad schlecht ist. Insbesondere bei der Bearbeitung einer großen Menge von Werkstücken treten viele Probleme auf, da viel Bedienungspersonal benötigt wird, die Gefahr von fehler haftem Betrieb besteht und die Einhaltung von Sicherheits vorschriften und dergleichen zu beachten ist.

Bei der Oberfräse muß zum Fräsen und Bearbeiten eines Werk stücks jedesmal, wenn eine Bearbeitung stattfindet, eine spe zielle Unterdruck-Aufspanneinrichtung hergestellt werden, die an Form und Größe der Werkstücke angepaßt ist. Dazu ist eine erhebliche Anzahl Fertigungsschritte notwendig. Außerdem sind diese Unterdruck-Aufspanneinrichtungen für den allgemeinen Gebrauch schlecht geeignet. Zur Lagerung dieser Unterdruck- Aufspanneinrichtungen wird daher sehr viel Platz benötigt, der nicht anderweitig genutzt werden kann. Das Kostenverhält nis zwischen diesen Unterdruck-Aufspanneinrichtungen und den zu bearbeitenden Produkten ist hoch, was zu einem Engpaß bei der Erzielung einer Kostenminderung für die zu bearbeitenden Werkstücke führt. Außerdem wird zum Fräsen und Bearbeiten eines Werkstücks Einrichtzeit für die Unterdruck-Aufspann einrichtung benötigt. Insbesondere bei der Herstellung einer Vielzahl von Erzeugnissen in kleinen Mengen besteht das Pro blem, daß die echte Verfügbarkeitszeit der Vorrichtung erhöht werden sollte.

Wenn die effektive Saugkraft für die zum exklusiven Gebrauch bestimmte Unterdruck-Aufspanneinrichtung, die an Form und Größe eines Werkstücks angepaßt ist, gering ist, ist es nicht einfach möglich, die Saugkraft für die Aufspanneinrichtung zu erhöhen, wenn ein Werkstück in der konventionellen Oberfräse zu bearbeiten ist. Man macht daher von einem Konzept Ge brauch, bei dem eine Hilfsaufspanneinrichtung, die von der Unterdruck-Aufspanneinrichtung verschieden ist, aus Sicher heitsgründen gleichzeitig eingesetzt wird, was einen zum Aufspannen erforderlichen Materialabschlag an einem Ende des zu bearbeitenden Werkstücks bedingt.

Unter Berücksichtigung der oben beschriebenen Probleme ist es Aufgabe der Erfindung, eine systematisch aufgebaute Schnitt holzbearbeitungsvorrichtung und ein entsprechendes Verfahren bereitzustellen, womit eine Serie von Vorgängen von der Aus wahl der zu bearbeitenden Werkstücke bis zur Lieferung und dem Empfang von Produkten automatisch ausführbar ist.

Ein Vorteil der Erfindung besteht dabei in der Bereitstellung eines Verfahrens und einer vorrichtung zum Bearbeiten eines Werkstücks in einer systematisch aufgebauten Schnittholz bearbeitungsvorrichtung mit automatischer Festlegung eines zu bearbeitenden Werkstücks in einer vorbestimmten Stellung in einem Bearbeitungsbereich je nach Größe und Form des Werk stücks, ohne daß eine für exklusiven Einsatz bestimmte Unter druck-Aufspanneinrichtung benötigt wird, Fixieren des Werk stücks in der vorbestimmten Stellung und automatischer Durch führung der Förderung von bearbeiteten Produkten und der gleichen.

Dabei bietet die Erfindung den weiteren Vorteil, daß bei diesem Verfahren bzw. dieser Vorrichtung zur Schnittholz bearbeitung eine wirksame Saugkraft für ein zu bearbeitendes Werkstück änderbar ist, wodurch bereits vorher eine optimale Saugkraft erreichbar ist, und daß Werkstücke in kostengün stiger Weise ohne die Notwendigkeit einer Hilfseinspannein richtung und eines entsprechenden Materialabschlags bear beitet werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe umfaßt die Erfindung einen Lauf wagen zur Entnahme von zu bearbeitendem Material aus einem Lagerbereich und zur Aufnahme von bearbeiteten Produkten im Lagerbereich, eine Eintragtischhubeinrichtung zur Aufnahme von zu bearbeitenden Werkstücken von dem Laufwagen, einen ersten Roboter zur Überführung eines auf der Eintragtisch hubeinrichtung befindlichen zu bearbeitenden Werkstücks zu einem Eintragförderer, einen Austragförderer, der von einer Oberfräse bearbeitete Produkte austrägt, einen zweiten Robo ter zur Überführung von durch den Austragförderer ausgetra genen Produkten auf eine Austragtischhubeinrichtung sowie eine Steuereinheit zur Steuerung dieser Systeme.

Wenn also der Laufwagen ein zu bearbeitendes bezeichnetes Werkstück aus dem Lagerbereich entnimmt und es auf die Ein tragtischhubeinrichtung trägt, hält der erste Roboter das Werkstück und legt es auf den Eintragförderer. Der Eintrag förderer fördert das zu bearbeitende Werkstück auf den Ma schinentisch der Oberfräse, und nach Positionierung des zu bearbeitenden Werkstücks wird es unter numerischer Steuerung durch Fräsen bearbeitet. Wenn das zu einer vorbestimmten Form bearbeitete Produkt vom Förderer in eine vorbestimmte Posi tion verbracht wird, hält der zweite Roboter das Produkt und überführt es auf die Austragtischhubeinrichtung. Der Laufwa gen nimmt das auf der Austragtischhubeinrichtung befindliche Produkt auf und lagert es an einer bezeichneten Stelle im Lagerberech. Eine Serie dieser Arbeitsvorgänge wird unter Steuerung durch die Steuereinheit automatisch durchgeführt.

Die oben angegebenen Vorteile werden mit einem Verfahren und einer Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Bearbeitung eines in einer Schnittholz-Bearbeitungsvorrichtung zu bearbeitenden Werkstücks erreicht durch einen ersten Schritt, wobei ein Ein- und Austragförderer mit einem schwingenden Stützpunkt in einem Gehäuse einer Oberfräse vorgesehen ist, eine Tragfläche in einen bzw. aus einem Bearbeitungsraum der Oberfräse durch vertikales Schwingen des Ein- und Austragförderers um den schwingenden Stützpunkt bewegbar ist und ein zu bearbeitendes Werkstück in den Bearbeitungsraum eingetragen wird, wenn die Tragfläche in den Bearbeitungsraum bewegt wird; einen zweiten Schritt, wobei eine Vielzahl von Saugklotzeinrichtungen vor gesehen ist, die in X- und Y-Achsenrichtung einer Ebene des Bearbeitungsraums beweglich so angeordnet sind, daß sie im wesentlichen eine Auflagefläche für das zu bearbeitende Werk stück bilden, wobei die Saugklotzeinrichtungen das zu bear beitende Werkstück anziehen und fixieren, und wobei ferner der Ein- und Austragförderer auf die Saugklotzeinrichtungen bewegt wird, um sie aus dem Bearbeitungsraum zurückzuziehen, und das zu bearbeitende Werkstück auf den auf den Saugklotz einrichtungen befindlichen Förderer während dessen Abwärts bewegung gelegt wird; durch einen dritten Schritt, wobei ein positionieranschlag vorgesehen ist, der in den bzw. aus dem Bereich von Enden im Bearbeitungsraum orthogonal zur X- und Y-Achsenrichtung der Ebene bewegbar ist, und eine Positio niereinrichtung an einer Stelle vorgesehen ist, die der Stel le, an der der Positionieranschlag herein- und hinausbewegbar ist und an dem Bearbeitungsraum erscheinen bzw. daraus zu rückgezogen werden kann, gegenüberliegt, wobei die Positio niereinrichtung aufwärts bewegbar ist und im Bereich von Unterenden von zwei benachbarten Seiten des Bearbeitungsraums erscheinen kann und das zu bearbeitende Werkstück durch ein ander entsprechende Druckeinrichtungen gegen den Positionier anschlag gedrückt wird; durch einen vierten Schritt, wobei das zu bearbeitende Werkstück von den Saugklotzeinrichtungen angezogen und fixiert wird, wonach der Positionieranschlag und die Druckeinrichtungen aus dem Bearbeitungsraum zurück gezogen werden, so daß die Bearbeitung durchführbar ist; und durch einen fünften Schritt, in dem die Beendigung der Bear beitung bestätigt, die Anziehung durch die Saugklotzeinrich tungen aufgehoben und danach der Ein- und Austragförderer zum Austrag des Produkts nach oben bewegt wird; dabei ist eine Steuereinrichtung vorgesehen, die den Betrieb des Ein- und Austragförderers, der Saugklotzeinrichtungen, des Positio nieranschlags, der Druckeinrichtungen und dergleichen kollek tiv so steuert, daß die Schritte 1-5 automatisch ausgeführt werden.

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung zum Bearbeiten eines Werkstücks in der Schnittholzbearbeitungs vorrichtung wird der Ein- und Austragförderer aufwärtsbewegt, so daß seine Tragfläche in den Bearbeitungsraum reicht, wo durch das zu bearbeitende Werkstück zum Außeren der Vorrich tung in den Bearbeitungsraum verbracht wird. Die Saugklotz einrichtungen, die im wesentlichen die Auflagefläche für das zu bearbeitende Werkstück bilden, werden vorher in Richtung der X- und der Y-Achse verfahren, so daß sie sich in einem verteilten oder einem kombinierten Zustand befinden. Das in den Bearbeitungsraum eingetragene zu bearbeitende Werkstück wird durch die Abwärtsbewegung des Ein- und Austragförderers auf die Saugklotzeinrichtungen gelegt. Der Ein- und Austrag förderer wird weiter abwärts und aus dem Bearbeitungsraum herausbewegt. Die am Bearbeitungsraum erscheinende Positio niereinrichtung wird so betätigt, daß sie das zu bearbeitende Werkstück positioniert, und die Saugklotzeinrichtungen werden betätigt, so daß sie das Werkstück festlegen. Wenn die Posi tioniereinrichtung freigegeben und aus dem Bearbeitungsraum zurückgezogen wird, befindet sich im Bearbeitungsraum nur noch das zu bearbeitende Werkstück, so daß der ungehinderten Durchführung der Bearbeitung des Werkstücks kein Hindernis entgegensteht. Bei Beendigung der Bearbeitung werden die Saugklotzeinrichtungen freigegeben, und das bearbeitete Pro dukt, das aus seinem fixierten Zustand freigegeben ist, wird von dem aufwärtsbewegten Ein- und Austragförderer aufgenommen und durch Antreiben des Förderers aus dem Bearbeitungsraum hinaustransportiert. Da die Arbeitsvorgänge des Werkzeug kopfs, des Ein- und Austragförderers, der Saugklotzeinrich tungen, der Positioniereinrichtung und dergleichen kollektiv gesteuert werden, kann die Bearbeitung des Werkstücks auto matisch durchgeführt werden.

Die Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile anhand der Beschreibung von Ausfüh rungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen in:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer konven tionellen Schnittholzbearbeitungsvorrichtung;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Schnittholzbearbeitungs vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 3 ein Blockschaltbild der Vorrichtung;

Fig. 4 eine Perspektivansicht einer Zufuhrtischhubein richtung der Vorrichtung;

Fig. 5 eine Perspektivansicht eines Roboters der Vor richtung;

Fig. 6 eine Vorderansicht einer Oberfräse der Vor richtung;

Fig. 7A und 7B eine Seiten- und eine Vorderansicht eines Richtungswechselförderers der Vorrichtung;

Fig. 8A und 8B eine Vorderansicht einer Oberfräse gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung und eine Per spektivansicht ihrer Arbeitseinheit;

Fig. 9 eine Seitenansichtt eines Ein- und Austrag förderers;

Fig. 10 eine Vorderansicht einer Saugklotzeinrichtung für ein in der Oberfräse zu bearbeitendes Werkstück;

Fig. 11 eine Seitenansicht der Einrichtung von Fig. 10;

Fig. 12 eine Draufsicht auf die Einrichtung von Fig. 10;

Fig. 13A bis 14B Schnittansichten von wesentlichen Teilen der Saug klotzeinrichtung für zu bearbeitende Werkstücke;

Fig. 15, 16 und 17 Draufsichten, die den Zustand zeigen, in denen voneinander hinsichtlich Form und Größe verschie dene Werkstücke auf den Saugklotzeinrichtungen aufliegen;

Fig. 18 bis 20 eine Draufsicht und eine Seitenansicht der vor genannten Oberfräse, wobei eine Positionierein richtung für zu bearbeitende Werkstücke gezeigt ist;

Fig. 21 eine Seitenansicht einer Druckeinrichtung in Rich tung der X-Achse;

Fig. 22 eine Seitenansicht einer Druckeinrichtung in Rich tung der Y-Achse;

Fig. 23 eine Seitenansicht einer ortsfesten Druckeinrich tung in Richtung der Y-Achse;

Fig. 24 ein Flußdiagramm, das den Ablauf bei der Bear beitung eines Werkstücks zeigt; und

Fig. 25 eine Systemansicht einer Bearbeitungssteuer einrichtung dieses Ausführungsbeispiels.

Die Fig. 2 und 3 zeigen einen Lagerbereich 601, in dem zu bearbeitende Werkstücke und bearbeitete Produkte gelagert sind. Der Lagerbereich 601 hat eine Anzahl Regale, die in einer Vielzahl von Etagen und Reihen angeordnet sind und in denen zu bearbeitende Werkstücke und fertige Produkte mit daran angebrachten Zahlen und Codes gelagert sind. Ein Mate riallagerplatz 615 zum Ein- und Austragen von Material ist vorgesehen, um die Produkte im Lagerbereich 601 zu lagern. Der Materiallagerplatz 615 ist angrenzend an den Lagerbereich 601 vorgesehen. Ein Laufwagen 612 ist in Richtung eines Pfeils a hin- und herverfahrbar, um ein bezeichnetes zu bear beitendes Werkstück vom Lagerbereich 601 zu holen und auf eine Zufuhrtischhubeinrichtung (die noch beschrieben wird) zu verbringen, und nimmt ein Produkt von einer Austragtisch hubeinrichtung 611 (die noch beschrieben wird) auf und bringt es an einem bezeichneten Platz des Lagerbereichs 601 oder im Materiallagerplatz 615 unter. Dieser Laufwagen 612 weist einen Arm 612a zur Abgabe von zu bearbeitenden Werkstücken oder von Produkten auf, der nach oben und unten und in eine seitliche Richtung entsprechend einem Pfeil b bewegbar ist. Eine Steuereinrichtung 613 steuert den Laufwagen 612. Auf einer Zufuhrtischhubeinrichtung 602 wird ein auf dem Laufwa gen 612 befindliches zu bearbeitendes Werkstück angeordnet. Die Zufuhrtischhubeinrichtung 602 ist so ausgelegt, daß gemäß Fig. 4 ein Tisch 602c auf einer Basis 602a von einem Hubme chanismus 602b nach oben und unten bewegbar ist, und eine An triebseinrichtung 602d mit einer Hydraulik dient dem Antrieb des Hubmechanismus 602b.

603 ist ein erster Roboter, und 604 ist ein Förderer zum Ein tragen eines zu bearbeitenden Materials. Der erste Roboter 603 ist vorgesehen, um ein zu bearbeitendes Werkstück auf der Zufuhrtischhubeinrichtung 602 anzuziehen und zu halten und zu einem Eintragförderer 604 zu überführen. Der erste Roboter 603 ist so ausgelegt, daß ein Arm 603b an einem Körper 603a in Horizontalrichtung bewegbar angeordnet ist, und am äußer sten Ende des Arms 603b ist gemäß Fig. 5 ein Halteteil 603d angeordnet, der eine Vielzahl von Saugklötzen 603c aufweist.

Die Fig. 2 und 3 zeigen eine Oberfräse, wobei ein zu bear beitendes Werkstück von einem Eintragförderer 604 eingetragen wird; dabei ist ein Maschinentisch 4 mit einem Werkstückför derer, auf dem ein zu bearbeitendes Werkstück positioniert ist, und ein Werkzeugkopf 2 mit einem Fräswerkzeug 3 entspre chend Fig. 6 vorgesehen.

606 ist ein Richtungswechselförderer, der die Richtung des von der Oberfräse 1 bearbeiteten Produkts zur Orthogonal richtung entsprechend den Pfeilen c und d ändert, um das Produkt zu fördern. Der Richtungswechselförderer 606 weist eine Vielzahl von auf Antriebsrollen 606a laufenden Bändern 606b auf, die in Richtung eines Pfeils c laufen, und eine Vielzahl von Rollen 606c ist auf einer Basis 606d vorgesehen (Fig. 7A und 7B), wobei die Bänder 606b und die Rollen 606a in eine Richtung entsprechend einem Pfeil e in der Figur nach oben und unten bewegbar sind.

Ein Richtungswechselförderer 607 schaltet die Richtung des zu bearbeitenden Materials vom Richtungswechselförderer 606 zur Orthogonalrichtung entsprechend den Pfeilen f und g um, wobei der Förderer 607 etwa entsprechend dem Richtungswechselför derer 606 aufgebaut ist. 608 ist ein Synchronisierförderer, der das zu bearbeitende Werkstück vom Richtungswechselför derer 607 weiterbefördert. 609 ist ein Aufnahmeförderer, der das zu bearbeitende Werkstück vom Synchronisierförderer 608 empfängt. 610 ist ein zweiter Roboter, und 611 ist eine Aus tragtischhubeinrichtung. Dieser zweite Roboter 610 zieht das zu bearbeitende Werkstück auf dem Aufnahmeförderer 609 an und hält es für die Überführung zur Austragtischhubeinrichtung, wobei der zweite Roboter 610 ebenso wie der erste Roboter 603 aufgebaut ist. Die Austragtischhubeinrichtung 611 ist ebenso wie die Zufuhrtischhubeinrichtung 602 aufgebaut.

Ein Steuerteil 614 steuert die Elemente 602, 603, . . ., 611 und umfaßt eine CPU 614a und einen Rechner 614b.

Nach Fig. 3 sind mit 616, 617, . . ., 621 Steuereinheiten be zeichnet, die die Elemente 602, 603, . . ., 611 unter Steuerung durch den Steuerteil 614 steuern. Dabei steuert die Steuer einheit 618 den Eintragförderer 604 und die Oberfräse 1 ge meinsam, und die Steuereinheit 619 steuert die Richtungswech selförderer 606 und 607, den Synchronisierförderer 608 und den Aufnahmeförderer 609 gemeinsam. Antriebseinheiten 622, 623, . . ., 631 treiben die Elemente 602, 603, . . ., 611 an. Die Antriebseinheiten 622, 623, . . ., 631 weisen gemäß Fig. 3 sämtlich oder teilweise einen lichtelektrischen Lagedetektor OP, einen Grenzschalter LS, ein Treiber-Magnetventil SV und einen Motor M auf.

Nachstehend wird das vorgehen zur Bearbeitung eines Werk stücks in der wie oben beschrieben aufgebauten Schnitt holzbearbeitungsvorrichtung beschrieben.

In Fig. 3 bezeichnen die Vollinienpfeile den Fluß des zu bearbeitenden Werkstücks und des Produkts, die Strichlinien pfeile den Steuersignalfluß zwischen den Steuereinheiten 613, 616, 617, . . ., 621 und ihrer zu steuernden Objekte, und die Strichpunktpfeile den Fluß der Leitungsnetzkommunikation zwi schen den Steuereinheiten 613, 616, 617, . . ., 621.

1) Mit Hilfe des Rechners 614b des Steuerteils 614 wird ein Plan bezüglich der Anzahl und Art der zu bearbeitenden Werk stücke, des Lagerplatzes, der Reihenfolge der Bearbeitung und dergleichen erstellt.
2) Wenn der Betrieb gestartet wird, wird zuerst der Lauf wagen 612 verfahren und hält vor einem Regal mit einer ersten bezeichneten Regalnummer des Lagerbereichs 601.
3) Der Arm 612a wird in Vertikalrichtung und seitlich bewegt und entnimmt vom Regal eine Palette, die mit einem zu bear beitenden Werkstück beladen ist, und dann wird der Laufwagen 612 erneut verfahren.
4) Der Laufwagen 612 hält vor der Zufuhrtischhubeinrichtung 602 und entlädt die Palette auf diese Hubeinrichtung 602.
5) Gleichzeitig wird der Eintragförderer 604 aktiviert und steht bereit, und der Laufwagen 612 verbringt eine leere Palette auf die Austragtischhubeinrichtung 611.
6) Dann wird der erste Roboter 603 aktiviert, so daß sein Arm 603b (Fig. 4) gedreht und das auf der Zufuhrtischhub einrichtung 602 befindliche zu bearbeitende Material ange saugt und von der Saugklotzeinrichtung 603 gehalten wird, deren Saugwirkung auf dem Eintragförderer 604 aufgehoben wird.
7) Das auf den Eintragförderer 604 überführte zu bearbeiten de Werkstück wird auf den Maschinentisch 4 (Fig. 6) der Ober fräse 1 verbracht.
8) Das zu bearbeitende Werkstück wird auf dem Maschinentisch 4 positioniert. Dieser positioniervorgang umfaßt beispiels weise ein In-Kontakt-Bringen des zu bearbeitenden Werkstücks mit dem X-Y-Positionieranschlag auf dem Maschinentisch 4 und anschließendes Ansaugen durch die Vielzahl von Saugklötzen. Einzelheiten werden später noch beschrieben.
9) Das auf dem Maschinentisch 4 positionierte zu bearbei tende Werkstück wird in der programmierten Schrittfolge von dem im numerisch gesteuerten Werkzeugkopf 2 angeordneten Fräswerkzeug 3 gefräst und bearbeitet.
10) Das zu vorbestimmter Form bearbeitete Produkt wird vom Maschinentisch 4 von einer Überführungseinrichtung wie etwa einem Förderer zum Richtungswechselförderer 606 überführt. Das Produkt wird weiter vom Richtungswechselförderer 607 und vom Synchronisierförderer 608 gefördert und dann vom Aufnah meförderer 609 aufgenommen.
Der Richtungswechselförderer 606 ändert die Förderrichtung des Produkts zur Orthogonalrichtung entsprechend den Pfeilen c und d. Wenn, wie Fig. 7 zeigt, das Produkt in Richtung des Pfeils c gefördert wird, haben die Rolle 606a und das Band 606b eine durch die Vollinie bezeichnete Stellung, und das Produkt wird von der Rolle 606a und dem Band 606b getragen. Wenn das Produkt in Richtung des Pfeils b gefördert wird, werden die Rolle 606a und das Band 606b abwärts in eine durch die Strichpunktlinie bezeichnete Stellung bewegt, und die Rolle 606c läuft zum Fördern des Produkts um. Der Richtungs wechselförderer 607 führt einen ähnlichen Betrieb wie der Richtungswechselförderer 606 aus, so daß die Förderrichtung des Produkts von der Pfeilrichtung f zur Orthogonalrichtung etwa entsprechend g geändert wird.
11) Dann wird der zweite Roboter 610 aktiviert und zieht das auf dem Aufnahmeförderer 609 befindliche Produkt an und hält es und verbringt es auf die Palette auf der Austraghubein richtung 611.
12) Die Palette mit dem darauf befindlichen Produkt wird vom Arm 612a des Laufwagens 612 aufgenommen, und das Produkt wird dann auf dem bezeichneten Regal des Lagerbereichs 601 oder des Materiallagerplatzes 615 gelagert. Dann geht der Ablauf zu dem vorgenannten Schritt (2) zurück, und der Vorgang wird wiederholt.

Es ist zu beachten, daß auf dem Tisch 602c der Zufuhrtisch hubeinrichtung 602 eine Vielzahl von zu bearbeitenden Werk stücken gestapelt sein kann und daß die Werkstücke nachein ander vom ersten Roboter 603 zum Eintragförderer 604 über führt werden können. Wenn dabei eines der zu bearbeitenden Werkstücke von dem Hubmechanismus 602b unter Antrieb durch die Antriebseinrichtung 602d auf den Tisch 602c der Zufuhr tischhubeinrichtung 602 verbracht wird, bewegt sich der Tisch 602c um dieses Teil nach unten, wogegen sich der Tisch 602c bei Entnahme eines der zu bearbeitenden Werkstücke um dieses Teil nach oben bewegt. Dadurch nimmt das oberste zu bearbei tende Werkstück immer die gleiche Höhenlage ein. Wenn die Höhe des Arms 603b des ersten Roboters 603 konstant ist, kann das oberste zu bearbeitende Werkstück, wenn es sich immer auf der gleichen Höhe befindet, von dem Saugklotz 603c ohne wei teres angesaugt und gehalten werden.

Alternativ kann eine Vielzahl von Produkten nacheinander auf dem Tisch der Austragtischhubeinrichtung 611 vom zweiten Roboter 610 gestapelt werden, so daß die Hubeinrichtung 611 sie austrägt. Auch in diesem Fall kann der genannte Tisch nach oben und unten bewegt werden, so daß ebenso wie im Fall der Zufuhrtischhubeinrichtung 602 das jeweils oberste Produkt immer die gleiche Höhe hat. Auch wenn also die Höhe des Arms des zweiten Roboters 610 konstant ist, kann das Produkt ohne weiteres angesaugt und gehalten werden.

Wie oben mit Ausnahme der detaillierten Erläuterung der auto matischen Bearbeitungsschritte der Oberfräse beschrieben ist, wird eine Vorrichtung angegeben mit einem Laufwagen zur Ent nahme von zu bearbeitenden Werkstücken aus einem Lagerbereich und zur Aufnahme von bearbeiteten Produkten in dem Lagerbe reich, mit einer Zufuhrtischhubeinrichtung zur Aufnahme von zu bearbeitenden Werkstücken von dem Laufwagen, mit einem ersten Roboter zur Überführung eines auf der Zufuhrtischhub einrichtung befindlichen Werkstücks zu einem Eintragförderer, mit einem Förderer zum Austragen von in einer Oberfräse bear beiteten Produkten, mit einem zweiten Roboter zur Überführung von auf dem Förderer ausgetragenen Produkten auf eine Aus tragtischhubeinrichtung und mit einem Steuerteil zur Steue rung dieser Systeme. Daher wird eine Serie von Vorgängen, be ginnend mit der Auswahl und Entnahme der zu bearbeitenden Werkstücke über das Eintragen und Bearbeiten in der Oberfräse bis zum Fördern und Austragen der bearbeiteten Produkte und zur Lagerung der Produkte automatisch ausgeführt.

Nachstehend werden im einzelnen das automatische Bearbei tungsverfahren mit der Oberfräse und die dazu vorgesehene Vorrichtung beschrieben.

Fig. 8A ist eine Vorderansicht einer Oberfräse, und Fig. 8B ist eine Perspektivansicht ihrer Arbeitseinheit. Dabei be deuten 1 eine Oberfräse, S einen Bearbeitungsraum und 2 einen Werkzeugkopf der Oberfräse 1. Eine Vielzahl von Bearbeitungs einheiten 2a ist am Werkzeugkopf befestigt, und jede Bear beitungseinheit 2a ist mit einer Spindel MS ausgestattet, die von einem Motor M1 gedreht und angetrieben wird, und am Un terende der Spindel MS ist ein Fräswerkzeug 3 lösbar befe stigt. Wie im Fall der konventionellen Oberfräse 1 wird der Werkzeugkopf 2 in Vertikalrichtung unter numerischer Steue rung angetrieben und in X-Y-Richtung verfahren. 200 ist ein Ein- und Austragförderer, dessen eines Ende im Gehäuse der Oberfräse 1 schwingend gelagert ist. Das andere Ende des Förderers 200 kann in Vertikalrichtung bewegt werden. Wenn der Förderer 200 nach oben zum oberen Totpunkt bewegt wird, nimmt die Tragfläche des Förderers 200 eine Stellung inner halb des Bearbeitungsraums S ein, und der Förderer 200 wird so angetrieben, daß der Eintrag des zu bearbeitenden Werk stücks A in den Bearbeitungsraum S und der Austrag des bear beiteten Produkts aus dem Bearbeitungsraum S ermöglicht wird. 6 ist eine Saugklotzeinrichtung, deren oberes Ende im wesent lichen eine Auflagefläche für das zu bearbeitende Werkstück A bildet. Da die Saugklotzeinrichtung 6 in X- und Y-Richtung der Ebene des Bearbeitungsraums S bewegbar ist, werden die Lagen einzelner Elemente der Einrichtung 6 vorher ausgewählt und so gesteuert, daß je nach der Form und Größe der zu bear beitenden Werkstücke A die optimale Saugkraft erhalten wird.

70 ist ein X-Achse-Positionieranschlag, der gemeinsam mit einem Y-Achse-Positionieranschlag 80 in den Bearbeitungsraum S hinein und aus ihm herausbewegbar ist und bei der Positio nierung unter Bildung einer Bezugsfläche im Bearbeitungsraum S erscheint und mit dem eingetragenen zu bearbeitenden Werk stück A in Kontakt gelangt und es anhält. 90 ist eine X- Achse-Druckeinrichtung, die dem X-Achse-Positionieranschlag 70 ungefähr gegenüber angeordnet ist. Die Druckeinrichtung 90 kann gemeinsam mit einer Y-Achse-Druckeinrichtung 300, die in bezug auf den Y-Achse-Positionieranschlag 80 ähnlich angeord net ist, in den Bearbeitungsraum S gelangen und/oder aus die sem zurückgezogen werden. Bei der Positionierung des Werk stücks A wird das Werkstück A zur positionierung in Richtung des Positionieranschlags 70 druckbeaufschlagt.

Fig. 9 zeigt in Seitenansicht den Ein- und Austragförderer. Dabei bezeichnen 200 einen Ein- und Austragförderer, 201 ein Förderband, 202 eine Antriebsrolle, 203 eine angetriebene Rolle, 204 eine Halterolle, 205 und 206 Spannrollen und 207 eine Antriebswelle. Die Antriebswelle 207 ist integral mit der Antriebsrolle über ein Verbindungselement wie etwa eine Keilnutverbindung (nicht gezeigt) verbunden und überträgt ihre eigene Drehantriebskraft auf die Rolle 202, und die An triebswelle 207 ist an der Tragplatte 202 drehbar gelagert. 208 ist ein Druckluftzylinder, 209 eine Zylinderstange, 210 ein Steller und 211 eine rotierende Tragwelle des Stellers 210, wobei die Tragwelle 211 an der Tragplatte 212 fest ange ordnet ist. 213 ist eine Fördererstütze, und M2 ist ein um steuerbarer Fördererantriebsmotor, der auf die Antriebswelle 207 eine Drehantriebskraft überträgt, die über eine Gruppe von Zahnrädern (nicht gezeigt) verringert ist.

Nachstehend wird der Betrieb erläutert. An einem Ende des Stellers ist ein kreisförmiger Steuerkörper drehbar gelagert und tritt in eine Steuerkurve eines fest an der Förderer stütze 213 befestigten Verbindungselements ein. Das andere Ende des Stellers 210 ist in derselben Ebene wie die Axial richtung der Zylinderstange 209 am Ende der Zylinderstange 209 des Druckluftzylinders 208 über den Verbindungsteil dreh bar gelagert. Da der Steller 210 in seinem ungefähren Mittel teil auf der Oberfläche der Tragplatte 212 durch die Tragwel le 211 in der beschriebenen Weise drehbar gelagert ist, wird bei Betätigung des Druckluftzylinders 208, um der Zylinder stange 209 die Ausübung einer Kolbenbewegung zu gestatten, die horizontale Kolbenbewegung der Zylinderstange 209 in die Vertikalbewegung des Verbindungselements 2131 durch den Stel ler 210 umgewandelt. Das Förderband 201 ist ein Endlosband, das um die Antriebsrolle 202, die angetriebene Rolle 203 und die Halterolle 204 geführt ist, und die Spannung des Förder bands 201 wird durch die Spannrollen 205 und 206 eingestellt. Wenn die Tragfläche des Förderbandes 201 gehoben wird, so daß die Tragfläche den Bearbeitungsraum S passieren kann, wird durch den Ein- und Austragförderer 200 der Fördererantriebs motor M2 für das Eintragen bzw. das Austragen umgesteuert. Die Tragplatte 212 ist an der Befestigungseinheit der Saug klotzeinrichtung, die noch beschrieben wird, befestigt und bewegt sich mit der Einheit in Richtung der X-Achse.

Fig. 10 ist eine Vorderansicht, die die Saugklotzeinrichtung für das Ansaugen eines Werkstücks zeigt, Fig. 11 ist eine Seitenansicht dieser Einrichtung, Fig. 12 ist eine Draufsicht auf die Einrichtung, und Fig. 13 ist eine Schnittansicht, die wichtige Teile der Einrichtung zeigt.

Die Oberfräse 1 ist mit dem Bearbeitungsraum S zum Bearbeiten des Werkstücks A versehen. Ein Maschinentisch 4 ist im unte ren Bereich des Bearbeitungsraums S angeordnet, und auf dem Maschinentisch 4 ist eine Vielzahl von Klotzbefestigungsein heiten 5 ₁-5 _n parallel (Fig. 10-12) vom Maschinentisch nach oben verlaufend angeordnet. Eine Vielzahl von Saugklotzein richtungen 6 ist in Y-Richtung bewegbar auf den Klotzbefesti gungseinheiten 5 ₁-5 _n befestigt. Dabei steht jede Klotzbefe stigungseinheit 5 ₁-5 _n mit einer in X-Richtung verlaufenden und am Maschinentisch 4 befestigten Gewindestange (Klotz führung) in Schraubverbindung und ist entlang der Gewinde stange 7 in Richtung der X-Achse hin- und herbewegbar.

Der Aufbau der Saugklotzeinrichtungen 6 wird unter Bezugnahme auf Fig. 14 im einzelnen erläutert. Die Saugklotzeinrichtung 6 hat einen Klotztragzylinder 60 mit einem Unterende, das mit einer in Y-Richtung verlaufenden Gewindestange 8 in Schraub verbindung steht. Der Klotztragzylinder 60 ist, ausgehend von einem oberen Teil einer Umfangswand in Richtung zu einem un teren Teil seiner Umfangswand, mit einer Fluidzufuhröffnung 61 zum Abwärtsbewegen des Klotzes, einer Fluidzufuhröffnung 62 zum Aufwärtsbewegen des Klotzes und einer Saugöffnung 63 in der genannten Reihenfolge versehen.

Die Fluidzufuhröffnung 61 zum Abwärtsbewegen des Klotzes und die Fluidzufuhröffnung 62 zum Aufwärtsbewegen des Klotzes sind über ein elektromagnetisches Schaltventil oder der gleichen an eine Druckfluidquelle (Druckluftquelle) ange schlossen. Die Saugöffnung 63 ist an eine Unterdruckquelle, z. B. eine Saugluftpumpe angeschlossen.

Eine Klotztragstange 64 ist in den Klotztragzylinder 60 in Vertikalrichtung beweglich eingesetzt, und ihr Oberende steht aus einem Oberende des Klotztragzylinders 60 vor. Integral mit einem Außenumfangsflächenteil der Klotztragstange 64 ist ein ringförmiger Druckaufnahmevorsprung 65 gebildet. Der ringförmige Druckaufnahmevorsprung 65 stellt eine Trennung dar zwischen einer mit der Fluidzufuhröffnung 61 verbundenen unteren Druckkammer 61a und einer mit der Fluidzufuhröffnung 62 verbundenen oberen Druckkammer 62a zum Ab- und Aufwärts bewegen des Saugklotzes zwischen der Innenumfangsfläche des Klotztragzylinders 60 und der Außenumfangsfläche der Klotz tragstange 64.

Die Klotztragstange 64 weist einen entlang ihrer Achse ver laufenden Saugkanal 66 auf, dessen Unterende in Richtung zur Saugöffnung 63 abgewinkelt ist und eine Winkelöffnung 66a bildet.

Die Winkelöffnung 66a ist in der oberen Stellungg der Klotz tragstange 64 (Fig. 14B) an die Saugöffnung 63 angeschlos sen, wogegen die Winkelöffnung 66a in der unteren Stellung der Klotztragstange 64 abwärtsbewegt und gegenüber der Saug öffnung 63 verlagert ist, so daß die verbindung mit der Saug öffnung 63 blockiert ist. Ein Saugklotz 67 ist am Oberende der Klotztragstange 64 befestigt.

Der Saugklotz 67 weist eine Saugöffnung 68 auf, die in seine Oberseite mündet und mit dem Saugkanal 66 verbunden ist.

Die Saugklotzeinrichtungen 6 sind wie oben beschrieben aus gebildet, und die Vielzahl dieser Einrichtungen ist jeweils auf den Klotzbefestigungseinheiten 5 ₁-5 _n befestigt.

An den Klotzbefestigungseinheiten 5 ₁-5 _n sind jeweils in deren Längsrichtung in Y-Richtung verlaufende Gewindestangen 8 an geordnet, und die Vielzahl von Saugklotzeinrichtungen 6 ist auf die Gewindestangen 8 (Klotzführungen) hin- und herbeweg lich geschraubt. Die Klotzbefestigungseinheiten 5 ₁-5 _n sind mit den in X-Richtung verlaufenden Gewindestangen 7 ver schraubt. Infolgedessen können die Saugklotzeinrichtungen 6 in X- und Y-Richtung hin- und herbewegt werden.

Die Saugklotzeinrichtungen 6 sind jeweils für sich mit Ser vomotoren SM1 und SM2 versehen. Wenn die Servomotoren SM1 und SM2 normal oder rückwärts laufen, werden die Saugklotzein richtungen 6 in X-Richtung entlang den Gewindestangen 7 und in Y-Richtung entlang den Gewindestangen 8 hin- und her bewegt.

Dabei umfassen die gezeigten Servomotoren SM1 und SM2 An triebskegelräder 9b und 9a, die auf den Abtriebswellen be festigt sind, und angetriebene Kegelräder 10b und 10a, die mit den X-Achse-Gewindestangen 7 und den Y-Achse-Gewindestan gen 8 in Schraubverbindung stehen und mit den Antriebskegel rädern 9b und 9a kämmen, wie die Fig. 14A und 13A zeigen. In den Klotzbefestigungseinheiten 5 ₁-5 _n beispielsweise von Fig. 13A steht das Antriebskegelrad 9a des am Ende befindlichen Servomotors SM2 in Schraubverbindung mit der in X-Richtung verlaufenden Gewindestange 7, wie Fig. 13A zeigt, und wenn der Servomotor SM2 normal oder rückwärts läuft, werden die Klotzbefestigungseinheiten 5 ₁-5 _n in X-Richtung bewegt.

Nachstehend wird der Betrieb beschrieben. Beim Fräsen und Bearbeiten des in der Oberfräse 1 zu bearbeitenden Werkstücks werden die Werkstücke A auf der Vielzahl von Saugklötzen 67 angeordnet und festgelegt (Fig. 15 und 16). In diesem Fall haben die zu bearbeitenden Werkstücke A verschiedene Größen und Formen, wie beispielsweise die Fig. 15 und 16 zeigen.

Der Servomotor SM2 des Antriebssystems für die Klotzbefesti gungseinheiten 5 ₁-5 _n wird angesteuert und eingeschaltet, so daß er die Klotzbefestigungseinheiten 5 ₁-5 _n entlang den Ge windestangen 7 in X-Richtung antreibt. Dadurch wird der Ab stand zwischen den Klotzbefestigungseinheiten 5 ₁-5 _n automa tisch auf den der Größe und Form des zu bearbeitenden Werk stücks entsprechenden Abstand eingestellt. Gleichzeitig wer den, wenn der Servomotor SM1 der entsprechenden Saugklotzein richtung 6 angesteuert und eingeschaltet wird, die Saugklotz einrichtungen 6 in Y-Richtung entlang den in Y-Richtung ver laufenden Gewindestangen 8 angetrieben. Dadurch wird der Ab stand zwischen den Saugklotzeinrichtungen 6 der Klotzbefesti gungseinheiten 5 ₁-5 _n automatisch entsprechend dem Abstand eingestellt, der der Größe und Form des bearbeiteten Werk stücks A entspricht.

Auf diese Weise werden die Saugklotzeinrichtungen 6 auto matisch in bezug auf die X- und Y-Richtung lageverstellt, so daß der der Größe und Form des zu bearbeitenden Werkstücks entsprechende Abstand zwischen den Saugklotzeinrichtungen 6 erhalten wird.

Selbst die abstandsmäßig in der beschriebenen Weise justierten Saugklötze 67 fixieren nicht immer alle gleich zeitig die zu bearbeitenden Werkstücke A, sondern Saugklötze 67 in mit Strichlinien bezeichneten Teilen in Fig. 15 und 16 fixieren die zu bearbeiten Werkstücke A durch Ansaugen, wäh rend durch Vollinien bezeichnete Saugklötze 67 dann unwirksam sind.

Somit werden nur die Saugklötze 67 innerhalb des Bereichs, in dem die zu bearbeitenden Werkstücke A angesaugt werden können (in den mit Strichlinien bezeichneten Teilen in Fig. 15 und 16), nach oben bewegt, während die keine Ansaugfunktion aus übenden Saugklötze 67 (in den mit Vollinien bezeichneten Teilen) unten bleiben. Das heißt, daß in den Saugklötzen 67 in dem Bereich, in dem die Werkstücke angesaugt werden, ein Druckfluid von der Fluidzufuhröffnung 62 zugeführt wird, um den jeweiligen Klotz des Klotztragzylinders 60 in diesem Sy stem nach oben zu bewegen, so daß das Druckfluid in die unte re Druckkammer 62a strömt und den ringförmigen Druckaufnahme vorsprung 65 der Klotztragstange 64 von unten beaufschlagt, so daß die Klotztragstange 64 aufwärtsbewegt wird. In dieser oberen Stellung ist die Winkelöffnung 66a des Saugkanals 66 der Klotztragstange 64 mit der Saugöffnung 63 verbunden. Da her wirkt die Saugkraft auf die Saugöffnung 68 des Saugklot zes 67, und das zu bearbeitende Werkstück A wird durch diese Saugwirkung angezogen und an dem Saugklotz 67 fixiert. In diesem Zustand wird das Fräsen und Beabeiten des zu bearbei tenden Werkstücks A von dem Fräswerkzeug 3 des Werkzeugkopfs 2 ausgeführt. Da hierbei die nicht in Betrieb befindlichen Saugklötze 67 sich in der unteren Stellung befinden, stellen sie kein Hindernis in bezug auf das Fräsen und Bearbeiten dar. Zum Abwärtsbewegen der Saugklötze 67 wird die Zufuhr von Druckfluid von der Fluidzufuhröffnung 62 zum Aufwärtsbewegen der Klötze unterbrochen, und gleichzeitig wird Druckfluid aus der Fluidzufuhröffnung 61 zum Abwärtsbewegen der Klötze zuge führt. Dann strömt das Druckfluid in die Druckkammer 61a für die Abwärtsbewegung, und dieses Druckfluid wirkt auf den ringförmigen Druckaufnahmevorsprung 65 der Klotztragstange 64 von oben, so daß die Klotztragstange 64 abwärtsbewegt wird. In dieser unteren Stellung liegt die Winkelöffnung 66a der Klotztragstange 64 tiefer als die Saugöffnung 63 des Klotz tragzylinders 60, so daß die Saugöffnung 63 durch die Klotz tragstange 64 blockiert ist. Infolgedessen wirkt die Saug kraft nicht auf den abwärtsbewegten Saugklotz 67, und in die sem Zustand befindet sich der Saugklotz 67 unten in der Be reitschaftsstellung.

Fig. 17 zeigt als Beispiel für die Verwendung sämtlicher Saugklötze 67 einen Fall, in dem der Abstand zwischen den Saugklötzen 67 in Abhängigkeit von der Größe der zu bearbei tenden Werkstücke A geändert wird. Fig. 17A zeigt den Fall eines großen zu bearbeitenden Werkstücks A, wobei der Abstand zwischen den Saugklötzen 67 groß ist. Fig. 17B zeigt den Fall der Bearbeitung eines kleinen Werkstücks A, wobei der Abstand zwischen den Saugklötzen 67 äußerst gering ist.

Die Fig. 18-20 sind eine Draufsicht, eine Vorderansicht bzw. eine Seitenansicht einer Schnittholzbearbeitungsvorrichtung mit einer Positioniereinrichtung für zu bearbeitendes Mate rial. Dabei bezeichnen 70 einen X-Achse-Positionieranschlag, 80 einen Y-Achse-positionieranschlag, 90 eine X-Achse-Druck einrichtung und 300 eine Y-Achse-Druckeinrichtung. 400 ist eine Y-Achse-Fixier- und -Druckeinrichtungg. Die Positionier anschläge 70 und 80 bestehen aus Positionierschablonen 71 und 81 mit einem Widerlager, das sich in Kontkat mit dem bearbei teten Werkstück befindet, und Fixierbetten zur Fixierung der Druckluftzylinder 72 und 82. Die Positionierschablonen 71 und 81 sind an den äußersten Enden der Zylinderstangen der Druck luftzylinder 72 und 82 befestigt. Die Positionierschablonen 71 und 81 erscheinen im Bearbeitungsraum S und/oder werden aus diesem zurückgezogen je nach dem Betrieb der Druckluft zylinder 72 und 82.

Fig. 21 ist eine Seitenansicht, die die X-Achse-Druckein richtung zeigt. Dabei bezeichnen 91 einen Armschwenkzylinder, 92 einen Armverschiebezylinder, 93 einen Arm, 94 einen Arm schwenkstützpunkt, 95 einen Druckschlitten, 96 eine Druck platte, 97 eine Schlittenleitschiene, 98 eine Stütze, 99 ein Armtragelement und M3 einen Schlittenmotor.

Der Betrieb der X-Achse-Druckeinrichtung 90 wird nachstehend beschrieben.

Die Stütze 98 ist an dem Werkzeugkopf 2 fest montiert. Der Armverschiebezylinder 92 ist integral mit der Stütze 98 fest montiert, und der Arm 93 ist mit dem äußersten Ende des Zy linderkopfs über das Armtragelement 99 verbunden. Daher wird der Arm 93 entsprechend der Betätigung des Armverschiebezy linders auf- und abbewegt. Andererseits sind die Armschwenk zylinder 91 drehbar auf entgegengesetzten Seiten des Armtrag elements 99 gelagert, und der Arm ist am äußersten Ende der Zylinderstange des Armschwenkzylinders 91 abgestützt. Da der Arm 93 an dem Armschwenkstützpunkt 94 abgestützt ist, kann er aus dem in Horizontalrichtung ausgefahrenen Zustand um ca. 90° in einen in Vertikalrichtung zurückgezogenen Zustand ge schwenkt werden. Die Schlittenleitschiene 97 ist am Unterende des Arms 93 angeordnet, und der Druckschlitten 95 liegt an der Schlittenleitschiene 97 fest an und ist in Längsrichtung des Arms 93 verfahrbar. Er wird von dem Schlittenmotor M3 am äußersten Ende des Arms 93 in einer Längsrichtung des Arms 93 verfahren. Die Druckplatte 96, die mit dem zu bearbeitenden Werkstück A in Kontakt liegt und es mit Druck beaufschlagt, ist am Druckschlitten 95 befestigt. Nachdem das zu bear beitende Werkstück A auf der Saugklotzeinrichtung 6 abgelegt ist, wird der Werkzeugkopf 2 mit der daran befestigten X- Achse-Druckeinrichtung 90 verfahren, und die Druckeinrichtung 90 hält so an, daß sie im Bereich eines äußeren Teils in X- Richtung des zu bearbeitenden Werkstücks A positioniert ist. Dann wird der Armschwenkzylinder 91 betätigt und bewegt den Arm 93 in die Horizontallage. Danach wird der Armverschiebe zylinder 92 wirksam, und die Druckplatte 96 wird im Bereich der Druckposition angehalten. Danach erfolgt durch den in Fig. 20 gezeigten Z-Achse-Servomotor SM3 eine vertikale Fein justierung der X-Achse-Druckeinrichtung 90, um die optimale Position der Druckplatte 96 einzustellen. Der Druckschlitten 95 wird ebenfalls je nach Form und Größe des zu bearbeitenden Werkstücks verfahren, um die Position einzustellen. Nachdem die optimale Position der Druckplatte 96 festgelegt ist, wird die Druckplatte 96 von dem X-Achse-Zylinder 95a in X-Richtung bewegt, so daß sie das zu bearbeitende Werkstück A in X-Rich tung mit Druck beaufschlagt und positioniert.

Fig. 22 ist eine Seitenansicht, die die Y-Achse-Druckein richtung zeigt. Dabei sind 301 ein Abwärtszylinder, der unter dem Werkzeugkopf 2 fest montiert ist, 302 ein horizontaler Druckzylinder, 303 ein Druckelement und 304 ein Zylinderkupp lungsblock. Der Abwärtszylinder 301 und der horizontale Druckzylinder 302 sind über den Zylinderkupplungsblock 304 miteinander verbunden. Eine untere Stellung des Druckelements 303 ist konstant, und das Druckelement ist immer in eine Po sition eingestellt, in der es auf das zu bearbeitende Werk stück A Druck ausüben kann.

Fig. 23 ist eine Seitenansicht der Y-Achse-Fixier- und -Druckeinrichtung. Dabei sind 401 ein Druckzylinder, 402 ein Aufwärtszylinder, 403 ein Kupplungsblock, 404 ein Druckkopf und 405 ein Druckelement. Der Druckzylinder 401 ist an einem Auslegerteil des Vorrichtungsgehäuses fest montiert. Der Kupplungsblock 403 zum Verbinden des Aufwärtszylinders 402 ist am äußersten Ende der Zylinderstange des Druckzylinders 401 befestigt und verbindet den Aufwärtszylinder 402 mit dem daran befestigten Druckkopf 404. Das zu bearbeitende Werk stück A wird in Y-Richtung von dem Druckelement 405 am äußer sten Ende des Druckkopfs 404 druckbeaufschlagt. Die Höhe des Druckteils 405 in bezug auf die Bearbeitungsfläche ist kon stant und wird durch den Hub des Aufwärtszylinders 402 in ähnlicher Weise wie im Fall des Druckelements 303 bestimmt.

Die Fig. 24A, 24B und 24C sind Flußdiagramme, die beim Bear beiten von Werkstücken angewandt werden. Diese Flußdiagramme zeigen Betriebsbeispiele für den Fall der automatischen Bear beitung von Werkstücken mit Hilfe des Bearbeitungsverfahrens und der Bearbeitungsvorrichtung in der Schnittholzbearbei tungsvorrichtung nach der Erfindung.

Der Betrieb wird nachstehend unter Bezugnahme auf diese Fluß diagramme beschrieben.

Zuerst werden Form und Größe des zu bearbeitenden Werkstücks in ein CAD-System eingegeben, um ein Fräsprogramm einer Be arbeitungs- und Steuereinrichtung zu erstellen, die noch er läutert wird. Durch die eingegebene Größe und Form werden eine optimale Wahl, Aufwärtsbewegung und Bewegungsinformatio nen für die Saugkopfeinrichtungen und Bearbeitungsinformatio nen dafür gebildet. Diese Daten werden online oder offline in die CPU der Bearbeitungs- und Steuereinrichtung der Vorrich tung eingegeben. Die CPU unterstützt die Auswahl, die Auf wärtsbewegung und die Bewegung der verwendeten Saugklotzein richtungen für die Steuereinheit der Saugklotzeinrichtungen 6. Wenn bestätigt wird, daß die Saugklotzeinrichtungen 6 be reit sind, wird der Ein- und Austragförderer 200 aufwärtsbe wegt. Zu diesem Zeitpunkt ist sichergestellt, daß der Zustand besteht, in dem auf der Auflagefläche für das zu bearbeitende Werkstück, die im wesentlichen durch das obere Ende der Saug klötze 67 der Saugklotzeinrichtungen 6 gebildet ist, kein Hindernis vorhanden ist. Als ein Beispiel dafür sei der Posi tionieranschlag genannt. Dann wird das zu bearbeitende Werk stück A auf die Tragfläche des Ein- und Austragförderers 200 gelegt. Zu diesem Zeitpunkt sind die zu bearbeitenden Werk stücke A, die beispielsweise mit Codenummern wie Strichcodes versehen sind, im Lagerbereich 601 gelagert. Der Roboter wählt das bezeichnete zu bearbeitende Werkstück A aus, trägt es nach außen und legt es auf dem Förderer 200 ab, um so die Automatisierung zu erreichen. Wenn bestätigt ist, daß das zu bearbeitende Werkstück A vollständig auf der Tragfläche auf liegt, wird der Motor M2 in Normalrichtung angetrieben, um das Werkstück zum Bearbeitungsraum S zu verbringen. Der Werk zeugkopf oder die Y-Achse-Druckeinrichtung wird bereits vor her aufgrund von in das CAD-System eingegebenen Daten ab wärtsbewegt und ist in einer vorbestimmten Stellung in Be reitschaft, um das zu bearbeitende Werkstück A zu detektie ren. Als Detektierelement ist ein Näherungsschalter NS vor gesehen. Wenn sichergestellt ist, daß das zu bearbeitende Werkstück A eine vorbestimmte Position erreicht hat, wird der Motor M2 angehalten (ST1). Der Ein- und Austragförderer 200 wird abwärtsbewegt, um das Werkstück A auf die Saugklotzein richtung 6 zu verbringen. Es wird festgestellt, ob die Ab lageposition korrekt ist. Die Ablageposition wird durch den Näherungsschalter NS bestimmt (ST2). Dann werden die X- und Y-Positionieranschläge 70 und 80 aufwärtsbewegt und erschei nen im Bearbeitungsraum S. Wenn festgestellt ist, daß die Be wegung der Anschläge beendet ist, wird der zurückgezogene Zu stand aufgehoben, so daß die X-Achse-Druckeinrichtung betä tigt werden kann. Es wird festgestellt, ob der Betrieb durch geführt werden kann. Die Y-Achse-Druckeinrichtung 300 wird zuerst betätigt und drückt das zu bearbeitende Werkstück A in Richtung der Y-Achse. Wenn ein Sensor feststellt, daß das Werkstück A zwischen dem Y-Achse-Positionieranschlag 80 und der Y-Achse-Druckeinrichtung 300 positioniert ist, wird das Werkstück in X-Richtung durch die X-Achse-Druckeinrichtung 90 mit Druck beaufschlagt. Ein Sensor stellt fest, ob die mit tels Druck durchgeführte Positionierung beendet ist (ST3). Dann werden die Saugkopfeinrichtungen 6 betätigt und saugen das Werkstück A an und fixieren es. Wenn ein Unterdruckschal ter feststellt, daß die Aufwärtsbewegung des Unterdrucks und der Ansaug- und Fixiervorgang beendet ist, werden die X- und Y-Achse-Druckeinrichtungen 90 und 300 zurückgezogen. Nach Feststellung der Beendigung des Zurückziehvorgangs wird der Bearbeitungszyklus von einem im CAD-System vorher erstellten Programm, das in die NC-Steuerung eingegeben wurde, gestar tet. (Wenn die dreidimensionale Abwärtsbewegung durch den Werkzeugkopf bis zu den X- und Y-Achse-Positionieranschlägen 70 und 80 verläuft, werden beide Positionieranschläge zu rückgezogen.) Die Beendigung des Bearbeitungszyklus wird durch ein Bearbeitungsbeendigungssignal von der NC-Steuerung festgestellt (ST4). Die Saugwirkung der Saugklotzeinrichtun gen 6 wird aufgehoben. Wenn die Saugwirkung aufgehoben ist, wird der Ein- und Austragförderer 200 aufwärtsbewegt. Dann werden die X- und Y-Achse-Positionieranschläge 70 und 80 zu rückgezogen, was anschließend bestätigt wird, und der Motor M2 des Förderers 200 wird entweder normal oder rückwärts an getrieben, um das bearbeitete Produkt auszutragen (ST5). Da nach kann die Bearbeitung kontinuierlich ausgeführt oder die Vorrichtung angehalten werden. Die fertigen Produkte werden von der bereits genannten Vorrichtung wie etwa dem Roboter aufgenommen und im Lagerbereich gelagert.

Fig. 25 ist eine systematische Darstellung der Bearbeitungs und Steueranordnung dieses Ausführungsbeispiels. Dabei sind 500 ein CAD-System, das in bezug auf die Oberfräse 1 hin- und herbewegbar ist, 501 eine CPU, die der vorgenannten Steuer einrichtung 618 entspricht, 502 eine Programmsteuerung zur Realisierung der Befehle der CPU, 504 eine Eingabeeinrichtung auf der Seite der Schnittholzbearbeitungsvorrichtung 1. Es ist zu beachten, daß das CAD-System 500 eine gesonderte Ein gabeeinrichtung aufweist. 505 ist eine NC-Einrichtung zur Steuerung der Schnittholzbearbeitung, 506 eine Einrichtung zur Steuerung der Vertikalbewegung der Saugklotzeinrich tungen, 507 eine Positionieranschlagsteuereinrichtung, 508 eine Steuereinrichtungg für die X- und Y-Achse-Druckeinrich tungen, 509 eine Saugklotzeinrichtungssteuereinrichtung und 510 eine Steuereinrichtung für den Fördererantrieb. Je nach Anwendungszweck sind mehrere Programmsteuerungen vorgesehen.

Der Betrieb wird nachstehend beschrieben. Das CAD-System 500 erstellt ein Fräsprogramm zum Erhalt der gewünschten bearbei teten Produkte. Wenn Form und Größe der zu bearbeitenden Werkstücke in das CAD-System eingegeben sind, werden die Be arbeitungsinformationen für den Werkzeugkopf und die optima len Daten in bezug auf die Auswahl, die Aufwärtsbewegung und die Bewegung der Saugklotzeinrichtungen erstellt. Das CAD- System ist mit der CPU 501 auf der Seite der Oberfräse 1 und der NC-Einrichtung 505 über Sammelschienen verbunden, so daß ein Onlinebetrieb durchführbar ist, und das CAD-System kann davon getrennt werden so daß auch ein Offlinebetrieb durch führbar ist.

Die Positioniersteuereinrichtung 503 der Saugklotzeinrich tungen enthält einen Mikrocomputer, so daß gleichzeitig zehn Gewindestangen entsprechend den Befehlen von der CPU 501 und der Programmsteuerung 502 auf der Basis des CAD-Systems 500 und insgesamt 300 Gewindestangen positionierbar sind. Die Rechenvorgänge werden auf der Basis von Eingabewerten so aus geführt, daß eine gleichzeitige Positionierung ohne gegen seitige Behinderung der Gewindestangen erfolgen kann, und die Positionierfolge innerhalb des Blocks für jeweils vier Gewin destangen wird automatisch bestimmt, um die Positionierung durchzuführen.

Die über die Programmsteuerung 502 realisierten Befehle von der CPU 501 werden an die Antriebseinrichtungen durch die Steuereinrichtungen 503-510 übertragen, um die Antriebsein richtungen zu betätigen. Die Eingabeeinrichtung 504 erhält zusätzlich zur Informationseingabe über die Tastatur ver schiedene Informationen von Grenzschaltern, Näherungsschal tern und verschiedenen Sensoren, die in geeigneter Weise an der Oberfräse 1 angebracht sind. Dieses Ausführungsbeispiel verwendet ein Folgesteuersystem, wobei ein Abarbeitungs schritt oder jeder Abarbeitungsvorgang innerhalb des Schritts die Beendigung des vorhergehenden Vorgangs bestätigt und zum nächsten Vorgang weitergeht, so daß der automatisierte Bewe gungsablauf in einfacher Weise erhalten wird.

Wie oben beschrieben, werden bei diesem Ausführungsbeispiel die zu bearbeitenden Werkstücke in vorbestimmten Lagen des Bearbeitungsraums durch den in der Oberfräse vorgesehenen Ein- und Austragförderer angeordnet, der in der Lage ist, mit großer Häufigkeit in den Bearbeitungsraum der Oberfräse be wegt zu werden; die zu bearbeitenden Werkstücke werden in ge eigneter Weise und durch eine ausreichend hohe Saugkraft mit Hilfe der Saugklotzeinrichtungen, die im wesentlichen Auf lageflächen für die Werkstücke bilden, positioniert und fest gelegt; die Werkstücke werden von Positioniereinrichtungen positioniert, die in den Bearbeitungsraum bewegbar und daraus zurückziehbar und festlegbar sind; und schließlich werden die Einrichtungen zurückgezogen. Daher können die einzelnen Schritte kontinuierlich gesteuert werden, und durch die Pro zeßsteuerung zur gemeinsamen Steuerung dieser Schritte wird die Automatisierung erreicht.

Ferner ist es nicht erforderlich, für den exklusiven Gebrauch bestimmte Aufspanneinrichtungen zu verwenden, die an Form und Größe des zu bearbeitenden Werkstücks angepaßt sind, und die zur Herstellung der Aufspanneinrichtungen notwendigen Schrit te, der Lagerraum dafür, die Schritte zum Auswechseln der Aufspanneinrichtungen und dergleichen werden nicht benötigt. Für die Positionierung und Festlegung der zu bearbeitenden Werkstücke wird kein besonderer Materialzuschlag benötigt, so daß weniger Material verbraucht wird.

Somit können die Schritte vor der Bearbeitung in der Ober fräse, die Bearbeitung in der Oberfräse und die Schritte nach der Bearbeitung sämtlich automatisch ausgeführt werden. Der Betriebs-Wirkungsgrad kann daher gegenüber dem Stand der Technik erheblich verbessert werden. Der Betrieb kann nahezu ohne Personaleinsatz erfolgen. Ein fehlerhafter Betrieb kann somit ausgeschlossen werden, wodurch die Produktgüte verbes sert wird. Weitere Vorteile ergeben sich dadurch, daß durch die Verwendung des Richtungswechselförderers die Auslegung der verschiedenen Teile variabel ist und der für Bearbei tungsplätze verfügbare Raum in optimaler Weise genutzt werden kann.

Claims

1. Verfahren zur Schnittholzbearbeitung in einer Oberfräse, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
einen ersten Schritt, in dem zu bearbeitende Werkstücke in einen Bearbeitungsraum von einem Ein- und Austragförderer ge fördert werden, der einen schwingenden Lagerpunkt in einem Gehäuse der Oberfräse und eine Tragfläche hat, die mit großer Häufigkeit in den Bearbeitungsraum eintreten kann;
einen zweiten Schritt, in dem der Ein- und Austragförderer zum Plazieren der zu bearbeitenden Werkstücke auf einer Viel zahl von Saugklotzeinrichtungen abwärtsbewegt wird, die in X- und Y-Richtung einer Ebene des Bearbeitungsraums bewegbar an geordnet sind;
einen dritten Schritt, in dem eine Positionieranschlag einrichtung, die mit großer Häufigkeit in den Bereich der jeweiligen Enden des Bearbeitungsraums senkrecht zu der X- und Y-Richtung einer Ebene eintreten kann, aufwärts in den Bearbeitungsraum bewegt wird und das zu bearbeitende Werk stück durch eine Druckeinrichtung gegen die Positionieran schlageinrichtung gedrückt und daran positioniert wird, wobei die Druckeinrichtung an einem Abschnitt angeordnet ist, der jeder Eintrittsposition der Positionieranschlageinrichtung ungefähr gegenüberliegt, und/oder zurückziehbar ist;
einen vierten Schritt, in dem das zu bearbeitende Werk stück von den Saugklotzeinrichtungen angezogen und fixiert wird, wonach die Positionieranschlageinrichtung und die Druckeinrichtung aus dem Bearbeitungsraum zurückgezogen wer den; und
einen fünften Schritt, in dem die Beendigung der Bearbei tung festgestellt und die Anziehung durch die Saugklotzein richtungen aufgehoben wird, wonach der Ein- und Austragför derer aufwärtsbewegt wird, um das Produkt auszutragen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Sensoreinrichtungen zur Erfassung der Betriebsbeendigung in den jeweiligen Einrichtungen der obigen Verfahrensschritte vorgesehen ist und der Betriebsbeginn der jeweiligen Einrichtungen nach Maßgabe eines entsprechenden Sensorsignals gesteuert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerung vorgesehen ist, die kollektiv den Betrieb des Werkzeugkopfs der Oberfräse, des Ein- und Austragför derers, der Saugklotzeinrichtungen, der Positionieranschlag einrichtungen und der Druckeinrichtung so steuert, daß die Schritte 1-5 automatisch ausgeführt werden.

4. Vorrichtung zur Schnittholzbearbeitung, gekennzeichnet durch einen Lagerbereich (601) zur Lagerung von zu bearbeitenden Werkstücken und von bearbeiteten Produkten;
einen Laufwagen (612), der ein bezeichnetes zu bearbeiten des Werkstück aus dem Lagerbereich entnimmt und es in eine vorbestimmte Zufuhrstellung verbringt und ein bearbeitetes Produkt an einer vorbestimmten Austragposition aufnimmt und an einer bezeichneten Stelle des Lagerbereichs (601) ablegt;
eine Zufuhrtischhubeinrichtung (602), die in der vorbe stimmten Zufuhrstellung angeordnet ist und das zu bearbei tende Werkstück vom Laufwagen (612) aufnimmt;
einen ersten Roboter (603), der das zu bearbeitende Werk stück auf der Zufuhrtischhubeinrichtung (602) hält und in eine vorbestimmte erste Stellung verbringt;
einen Eintragförderer (604), der an der ersten vorbestimm ten Stellung angeordnet ist und das zu bearbeitende Werkstück von dem ersten Roboter (603) aufnimmt und fördert;
eine Oberfräse (1), die das zu bearbeitende und vom Ein tragförderer (604) empfangene Werkstück positioniert und dann unter numerischer Steuerung in vorbestimmter Weise fräst;
einen Förderer (609), der das von der Oberfräse (1) bear beitete Produkt in eine zweite vorbestimmte Stellung fördert;
einen zweiten Roboter (610), der das Produkt in der zwei ten vorbestimmten Stellung hält und es in die vorbestimmte Austragstellung bringt;
eine an der vorbestimmten Austragstellung angeordnete Aus tragtischhubeinrichtung (611), die das Produkt vom zweiten Roboter (610) aufnimmt und zu dem Laufwagen (612) verbringt; und
eine Steuerung (614), die den Betrieb des Laufwagens (612), des ersten Roboters (603), des Eintragförderers (604), der Oberfräse (1), des Förderers (609) und des zweiten Robo ters (610) steuert.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrtischhubeinrichtung (602) einen Tisch (602c), auf dem eine Vielzahl von zu bearbeitenden Werkstücken auf gestapelt und angeordnet ist, und einen Hubmechanismus (602b) zum Vertikalbewegen des Tischs (602c) derart, daß das oberste auf dem Tisch befindliche zu bearbeitende Werkstück immer un gefähr die gleiche Höhe einnimmt, aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfräse (1) aufweist: einen Werkzeugkopf (2) mit einem daran befestigten Fräswerkzeug (3) zum Antrieb unter numerischer Steuerung und einen Bearbeitungsraum (S), in dem zu bearbeitende Werkstücke bearbeitet werden, sowie eine Vielzahl von Saugklotzeinrichtungen (6), die in X- und Y- Richtungen einer Ebene des Bearbeitungsraums (S) bewegbar angeordnet sind und im wesentlichen Auflageflächen der zu bearbeitenden Werkstücke bilden und diese anziehen und fixie ren, einen Ein- und Austragförderer (200) mit einem schwin genden Lagerpunkt innerhalb eines Gehäuses der Oberfräse, wo bei der Ein- und Austragförderer mit großer Häufigkeit in den Bearbeitungsraum (S) eintreten kann, die zu bearbeitenden Werkstücke in den Bearbeitungsraum einträgt und bearbeitete Produkte aus dem Bearbeitungsraum austrägt, Positionierein richtungen mit einem Positionieranschlag (70, 80), der mit großer Häufigkeit in den Bereich jeweiliger Enden des Bear beitungsraums (S) senkrecht zu der X- und der Y-Richtung ein treten kann, und mit einer Druckeinrichtung (90), die an einer Stelle angeordnet ist, die der Eintrittsstellung des Positionieranschlags (70) ungefähr gegenüberliegt, und die mit großer Häufigkeit in den Bearbeitungsraum (S) eintreten kann und daraus zurückziehbar ist, und eine Bearbeitungs steuerung (618) zur kollektiven Steuerung des Betriebs des Werkzeugkopfs (2), der Saugklotzeinrichtungen (6), des Aus tragförderers (200) und der Positioniereinrichtungen (70, 80, 90).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von Saugklotzeinrichtungen (6) mit jeweils unabhängigen Antriebsmitteln versehen ist und die Bewegung in eine gewünschte Stellung entsprechend einem Befehl von der Bearbeitungssteuerung gleichzeitig ausführbar ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-7, dadurch gekennzeichnet, daß der Ein- und Austragförderer (200) einen umsteuerbaren Fördererantriebsmotor (M2) aufweist und der Eintrag der zu bearbeitenden Werkstücke von der Vorderseite und/oder der Rückseite der Oberfräse und der Austrag der bearbeiteten Pro dukte zur Vorderseite und/oder Rückseite durchführbar ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Ein- und Austragförderern vorgesehen ist und daß die Saugklotzeinrichtungen (6) in X-Richtung be weglich und an den Seiten einer Vielzahl von Klotzbefesti gungseinheiten (67) angeordnet sind, die in X-Richtung beweg bar sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-9, dadurch gekennzeichnet, daß die Austragtischhubeinrichtung (611) einen Tisch, auf dem eine Vielzahl von Produkten gestapelt und angeordnet ist, und einen Hubmechanismus zum Vertikalbewegen des Tischs derart, daß das oberste Produkt auf dem Tisch immer etwa die gleiche Höhe einnimmt, umfaßt.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-10, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer einen Richtungswechselförderer (606, 607) umfaßt, der die Förderrichtung des darauf befindlichen zu bearbeitenden Werkstücks ändert.