DE4038818A1

DE4038818A1 - Verfahren und vorrichtung zur muellverbrennung

Info

Publication number: DE4038818A1
Application number: DE4038818A
Authority: DE
Inventors: James P Rast
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-12-06
Filing date: 1990-12-05
Publication date: 1991-06-13
Also published as: GB9026382D0; CA2031291A1; GB2238860A; US4949653A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verbrennung von Feststoff-Abfällen und befaßt sich ins besondere mit der Verbrennung verbrennbarer Materialien und der Nutzung der entstehenden Verbrennungswärme zur Unter stüzung der Abtrennung metallischer und kieselsäurehaltiger Abfälle durch Fraktionierung auf der Grundlage der Schmelz punkte. Die verbleibenden festen Rückstände, nämlich Stahl und Asche, werden am Ende der Vorrichtung abgeschieden. Die Hochtemperatur-Verbrennung nach vorliegender Erfindung be grenzt die Notwendigkeit zur Reinigung der Abgase des Ver fahrens gegenüber mit niedrigeren Temperaturen arbeitenden Verbrennungsverfahren. Die Vorrichtung und das Verfahren eignen sich insbesondere zur Aufbereitung städtischer Fest stoff-Abfälle, einschließlich medizinischer Feststoff-Ab fälle sowie festen Schlamms, der bei Kläranlagen zurück bleibt.

Es ist bekannt, daß die Aufbereitung von Feststoff-Abfällen in der heutigen, überwiegend urbanen Gesellschaft große Pro bleme mit sich bringt. Die üblichen Mittel zur Lösung dieser Probleme der Müllaufbereitung bestehen im allgemeinen in der Verwendung von Feststoff-Mülldeponien, die jedoch wenig um weltfreundlich sind, und zwar zum einen aufgrund der unpro duktiven Nutzung des Bodens und zum anderen aufgrund der mit der Zeit erfolgenden Müllzersetzung, mit der Folge des Ein sickerns giftiger Stoffe in das Grundwasser im Bereich der Deponie. Darüberhinaus wird heute immer häufiger die Müll verbrennung, und zwar mit niedrigen Temperaturen, durchge führt, wobei sich jedoch im allgemeinen um ein chargenweises, also diskontinuierliches Verfahren handelt, also ein Verfah ren, das schon von Hause aus einen geringen Wirkungsgrad hat, und das außerdem bei Temperaturen durchgeführt wird, das Ab gase erzeugt, die einer wirkungsvollen Reinigung bedürfen, weil es ansonsten zu einer hochgradigen Luftverschmutzung im Bereich der Verbrennungsanlage kommen würde.

Aus den US-Patentschriften 29 12 941 und 36 26 421 ist nun ein kontinuierliches Verfahren zur Verbrennung fester Abfälle be kannt. Weiterhin ist es aus der US-Patentschrift 46 65 841 be kannt, die Wärme der in einer Charge bei hohen Temperaturen verbrannten Produkte zu nutzen. Alle diese bekannten Ver fahren der Müllaufbereitung und der Wiedergewinnung von Re cyclingmaterialien haben jedoch einen vergleichsweise gerin gen Wirkungsgrad und bedürfen teurer Vorrichtungen und Ver fahrensmaßnahmen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist deshalb die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Verbrennung von Müll und Abtrennung wiederverwendbarer Müllbestandteile inner halb eines einzigen Vorgangs und unter Verwendung eines Teils der Verbrennungswärme der im Müll enthaltenen verbrennbaren Materialien zur Unterstützung einer in der geschmolzenen Phase durchgeführten Abtrennung der nicht-brennbaren, wiederzuver wertenden Müllbestandteile, einschließlich metallischer Mate rialien und Glas. Dabei sollen sich dann das Verfahren und die Vorrichtung insbesondere für die Verbrennung von üblichem nicht vorsortierten Stadtmüll eignen, und zwar auf der Grundlage eines kontinuierlichen Feuerungsbetriebs mit gesteuerten Tempera turen. Dabei soll jedoch die Stabilität des hitzebeständigen Materials, welches den Verbrennungsraum umgibt, erhalten und die Zersetzung infolge wechselnder Temperaturen begrenzt wer den, und zwar durch eine geeignete Temperatursteuerung für den Wärmeübergang und einen gleichbleibenden Wärmeübergang auf die diese Wärme nutzende Vorrichtung sowie damit einstückig verbun dener Peripheriegeräte.

Weiterhin sollen ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ver brennung und Wiedergewinnung geschaffen werden, die eine Re paratur hitzebeständiger Behälterwagen des Systems an einer Stelle außerhalb der Vorrichtung ermöglichen, und zwar ohne Abschalten der Vorrichtung. Dabei soll jedoch eine Abdich tung des oberen Teils des Verbrennungs-Behälterwagens gegen über dem unteren Wagenteil durch zusammenwirkende Seitenwän de aus hitzebeständigem Material, die den Müll und die Wärme im oberen Bereich des Verbrennungstunnels festhalten.

Weiterhin soll die Verbrennung von Stadtmüll unter Einwir kung hoher Temperaturen erfolgen, um so die Erfordernis der Reinigung der bei der Verbrennung entstehenden Abgase zu begrenzen bzw. zu vermindern.

Weiterhin soll der Verbrennungsofen so gestaltet werden, daß eine selbsttätige Reinigung der Behälterwagen und eine selbst tätige Inspektion der Abzugslöcher möglich ist, um so eine Phasentrennung der wiederverwertbaren Materialien auf der Grund lage des Schmelzpunkts jedes Materials zu erleichtern.

Schließlich soll ein ökonomisches Verfahren geschaffen werden, mit dessen Hilfe die wiederverwertbaren Materialien gesondert dem Verbrennungsprozeß und der Verbrennungsvorrichtung ent nommen werden können, wobei die wiederverwertbaren Materialien durch dieses Verfahren in Form von Stücken handhabbarer Größe wiedergewonnen werden sollen. Zugleich aber soll die erzeugte Verbrennungswärme zur weiteren Bearbeitung der Recycling materialien herangezogen werden, und zwar unter Verwen dung der in den Schmelzbereichen erzeugten, überhitzten Gasen, die dann zur Erzeugung von überhitztem Dampf ge nutzt werden, welcher dann zur Energieerzeugung heran gezogen werden kann.

Die Lösung der gestellten Aufgabe besteht in einer ein heitlichen Verbrennungs- und Wiedergewinnungsanlage zum kontinuierlichen Verbrennen von Stadtmüll, Kläranlagen- Rückständen und medizinischen Abfällen, und zwar unter bereichsmäßiger Steuerung der Temperatur für das Trennen von wiederverwertbaren Materialien auf der Basis der Schmelzpunkte. Dabei stellt die Anlage einen kontinuier lichen Tunnelofen dar, vorzugsweise kreisrunder Gestalt, wobei Verbrennungswagen zur Aufnahme des Mülls vorhanden sind, die durch den Tunnelofen unterschiedlicher Tempe raturbereiche hindurch gefahren werden, um so die ver brennbaren Materialien zu verbrennen und die Verbrennungs wärme für weitere Verfahrensstufen zu nutzen. Metalle und Glas werden in verschiedenen Schmelzbereichen getrennt und durch in den Wagen befindliche Abzugslöcher abgeführt, wo rauf diese Materialien in wassergefüllten Behältern ge sammelt werden, die sich unterhalb der Wagen befinden. Die Anlage weist außerdem Mittel zum Aufladen, Formen und Ver dichten des zu verbrennenden Mülls, Mittel zum Aufbringen medizinischer und von Kläranlagen stammender Abfälle oben auf dem verdichteten Müll vor dessen Verbrennung, Mittel für eine Schwerkraftreinigung der Wagen und eine Einrich tung zur Inspektion, zum Austausch und zur Reparatur der Wagen ohne Unterbrechung des Verbrennungsvorgangs auf.

Auf der Zeichnung sind Ausführungsformen der Erfindung bei spielsweise dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 in Draufsicht eine Ausführungsform der kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung,

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch den Verbren nungsofen,

Fig. 3 einen Horizontalschnitt durch den Über tragungsbereich der den Müll aufnehmenden Verbrennungswagen,

Fig. 3A eine Seitenansicht des Übertragungsbereichs für die den Müll aufnehmenden Verbrennungs wagen,

Fig. 4 eine Seitenansicht des Bereichs zur Ab förderung der Asche und der Rückstände,

Fig. 4A eine Ausführungsform der Halterung zum Festhalten der den Müll aufnehmenden Ver brennungswagen im Entladebereich,

Fig. 5 schematisch eine Draufsicht auf eine Vor richtung mit geradlinigem Verfahrens ablauf,

Fig. 6 ein Temperaturdiagramm des Verbrennungs vorgangs.

Eine Ausführungsform des Verfahrens und der Vorrichtung nach der Erfindung ist in Draufsicht in Fig. 1 dargestellt. Die Verbrennungs- und Recyclingvorrichtung dieser Ausführungsform dient zur Verarbeitung des städtischen Abfalls einer Stadt mit einem Müllanfall von etwa 500 Tonnen pro Tag. Der Innen durchmesser des Ofens beträgt etwa 30 m und der Verbrennungs tunnel besitzt eine Breite von etwa 4,3 m. Dabei existieren dann etwa 31 Verbrennungswagen, die in Fig. 1 beziffert dar gestellt sind. Auf die Müll-Verbrennungswagen wird eine Müll schicht von etwa 90 cm aufgebracht, was zu einem Freiraum von etwa 90 cm zwischen der Oberseite des Mülls und der Decke des Verbrennungstunnels am Ofeneingang führt. Dieser Abstand ist notwendig zur Erreichung einer langsamen Verbrennung, also einer Verschwelung, der verbrennbaren Stoffe im Anfangsbereich des Verbrennungsabschnitts der Verbrennungsvorrichtung. Die Er findung wird nun in der Weise beschrieben, daß dem Verfahrens ablauf und den zugehörigen Einrichtungen gefolgt wird, und zwar vom Müll-Beladungsbereich 10 über den gesamten Verbrennungs prozeß bis zur Trennung der Asche und Stahlreste und der In spektion der Verbrennungswagen. Weiterhin werden dann die Mit tel zur Inspektion und zum Ersatz beschädigter oder unbrauch barer Müll-Verbrennungswagen beschrieben, wobei diese Mittel unmittelbar vor dem Müll-Beladungsbereich des Verbrennungsofens angeordnet sind.

Der Müll wird in einer Grube 2 (Fig. 5) oder dergleichen nahe dem Beladebereich 10 der Verbrennungsvorrichtung gesammelt. Der Müll wird dann beispielsweise mittels eines Krans, einem La der (nicht dargestellt) zugeführt, aus dem der Müll durch Schwer kraft auf die Müll-Verbrennungswagen 12 gelangt. Dabei wird der Lader immer im vollen Zustand gehalten, um eine Abdichtung der Verbrennungsvorrichtung gegenüber der Umgebungsluft sicher zustellen und eine Schwerkraftbeladung zu einem unteren Formungs teil des Laders zu gewährleisten, die eine Formungsrinne 14 aufweist. Die in Fig. 1 in gestrichelten Linien dargestellte Laderinne 14 konzentriert und formt den Müll auf dem Ver brennungswagen 12. Dabei hat die Laderinne eine Abdeckung, um so die Höhe des Mülls auf dem Verbrennungswagen zu steu ern und die erwähnte Höhe des Mülls von etwa 90 cm zu errei chen; außerdem besitzt die Rinne Seitenwände, welche die Müllmasse so formen, daß zwischen der Müllmasse und den Sei tenwänden des Verbrennungsofens ein Freiraum bleibt. Nach dem Passieren der Formungsrinne 14 hat die Müllmasse eine Gestalt gemäß Fig. 2, wobei der Querschnitt im wesentlichen trapezförmig ist. Diese Formung der Müllmasse stellt sicher, daß Luft und Wärme die Müllmasse an drei Seiten umströmen kann und darüberhinaus ein Eintreten der Wärme in die Müll masse ermöglicht wird. Damit wird sowohl das Austreiben von Feuchtigkeit aus der Müllmasse als auch deren Verbrennung beschleunigt.

Die Müll-Verbrennungswagen 12 werden pneumatisch durch üb liche, nicht dargestellte Mittel, beispielsweise hydrauli sche Stößel oder ähnliche in Trockentunneln eingesetzte Mit tel, aus dem Beladebereich 10 in den Verbrennungsbereich 20 der Verbrennungsvorrichtung gestoßen bzw. transportiert. Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich ist, weisen die Müllver brennungswagen (12) eine hitzebeständige Oberfläche als Trag- und Aufnahmefläche zum Hindurchfördern des Mülls durch den Verbrennungsofen auf. Zusätzlich sind in den Wagen 12 Ab stichlöcher 22 vorgesehen, um wiedergewinnbares schmelzba res Material, wie etwa Aluminium, metallische Legierungen und Glas abtrennen zu können, wenn während des Vorgangs des Verbrennens und der Fraktionierung die Schmelztemperaturen dieser Materialien erreicht werden. Der Unterbau der Wagen 12 kann üblichen Brenntunnelwagen entsprechen, wie sie in der Ziegeleitechnik Verwendung finden. Die Wagen 12 weisen einen Bodenrahmen 24 aus Stahl auf, an welchem die unteren Schienenräder der Wagen 12 befestigt sind. Der Bodenrahmen kann aus 20 cm - Baustahlschienen bestehen, die mit einem Ba sismetall überdeckt sind, beispielsweise einem 20 Gauge gal vanisierten Wellblech. Über dem Stahl-Bodenrahmen 24 ist eine isolierende, hitzebeständige Schicht 26 angebracht, die aus feuerfester Schamotte oder einem ähnlichen isolie renden, hitzebeständigen Material bestehen kann. Im allge meinen genügt für diese Isolierschicht ein hitzebeständi ges Material einer Dichte von 1,1 kg/m³ und einer oberen Temperaturgrenze von 980°C. Über der isolierenden hitzebe ständigen Schicht 26 befindet sich eine Schicht 28 aus dichtem, hitzebeständigem Auskleidungsmaterial, vorzugswei se Aluminiumoxyd oder einem ähnlichen dichten hitzebeständi gen Material einer oberen Temperaturgrenze von etwa 1150°C. Die Oberflächenschicht 29 des Verbrennungswagens kann aus hochverpresster Tonerde oder gegossenem hitzebeständigem Ma terial einer Dicke von etwa 15 cm bestehen, wobei die hitze beständige Oberfläche glatt sein soll. Gemäß Fig. 2 ist die Oberfläche 29 des Wagens 12 so geformt, daß sie von allen Seiten höher zum Mittelpunkt des Wagens 12 hin abfällt. Durch dieses Gefälle wird eine Strömung von geschmolzenem, wiedergewinnbarem Material zum Abstichloch 22 des Wagens 12 hin unterstützt. Um diese Strömung von geschmolzenem Ma terial zum Abstichloch 22 hin weiter zu unterstützen können Gleitflächen oder Strömungsrinnen 27 in die Oberfläche der Schicht 29 eingeformt sein. Diese einer Leitung ähnelnden, halbzylindrischen Eindrückungen in der Oberfläche können da durch erzielt werden, daß PVC-Rohre auf die Oberfläche der Schicht 29 angeordnet werden, und zwar unmittelbar vor der Aufbringung der letzten 2,5 cm oder 5 cm hitzebeständigen Ma terials, wobei dann die Rohre nach Erhärtung der hitzebestän digen Oberfläche wieder entfernt werden.

Für ein wirkungsvolles Arbeiten der Verbrennungsvorrichtung ist es wichtig, daß die oberen Verbrennungs- und Schmelzzo nen des Verbrennungsofens gegenüber dem Unterwagen und den Wiedergewinnungsbehältern isoliert sind. Eine derartige Ab dichtung verhindert das Entweichen von Wärme und Abgasen aus den Verbrennungs- und Schmelzzonen des Verbrennungsofens.

Die Wagen 12 laufen auf üblichen Eisenbahnschienen. Die vorderen und hinteren Kanten dieser Wagen 12 überlappen sich, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist. Das hydraulische An schieben der Wagen durch den Verbrennungsofen hindurch hält die vorderen und hinteren Kanten benachbarter Wagen unter Druck aneinander, womit eine Abdichtung der Heizzonen des Verbrennungsofens von den unteren Bereichen der Ofenkonstruk tion erreicht wird. In der Draufsicht nach Fig. 3 ist dies zwar nicht zu sehen, jedoch ist verständlich, daß die Wagen geringfügig trapezförmig sind, um so eine Anpassung an die bogenförmige Gestalt des Tunnels zu erhalten. Der Stahl-Unter bau 24 der Wagen ist mit einer Metallverkleidung 23 ver sehen, die mit einer Sandschicht 25 zusammenwirkt, um so eine weitere Abdichtung des oberen Hochtemperaturteils des Verbrennungsofens gegenüber dem Bereich des Verbrennungs ofens unterhalb der Wagen zu erhalten.

Zur weiteren Abdichtung und Verhinderung eines Wärmeverlusts im oberen Bereich des Verbrennungsofens und außerdem zur Ver hinderung eines Abrutschens von Müll unter den Bereich der Verbrennungsfläche des Wagens, erstreckt sich von der Kante jedes Wagens 12 ein Flansch 30 von der hitzebeständigen Oberfläche 29 nach außen. Der Flansch 30 wirkt mit einem Schrägteil der Verbrennungsofen-Seitenwand 32 und einer Aus nehmung in der hitzebeständigen Seitenwand 34 zusammen, wo mit eine Abdichtung und ein Festhalten des Mülls erreicht wird.

Der Müll wird in einem Zwischenlagerschacht 2 (Fig. 5) nah benachbart dem Beladebereich 10 untergebracht. Dann wird der Müll in den schematisch in Fig. 1 dargestellten Füll schacht 14 gebracht. Am Ausgang des Füllschachts wird der Müll auf die Wagen 12 geladen, und zwar etwa 90 cm hoch und derart geformt, daß sich in etwa ein trapezförmiger Quer schnitt ergibt, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist. Erreicht wird dies durch eine tunnelartige Form des Füllschachts an dessen unteren Auslaß, um so den Müll kompakt in die ge wünschte Gestalt zu bringen. Der obere Ladebereich (nicht dargestellt) des Füllschachts kann als üblicher Einfüll trichter ausgebildet sein, um so das Beladen des Füll- und Formungsschachts 14 mit Müll zu erleichtern. Die Lade- und Formungsschächte werden stets in gefülltem Zustand ge halten, um so den Verbrennungsofen gegenüber der Umgebungs luft abzudichten und einen wesentlichen Druck am unteren Ende der Formungsschächte zu erhalten, was die Verdichtung der Müllmasse unterstützt.

Vor dem Eintritt der Wagen 12 in den Verbrennungsbereich 20 des Verbrennungsofens sind zwei Ladeöffnungen vorge sehen, und zwar hinter dem Lade- und Formungsschacht 14, um so die Aufbringung von Schlamm und medizinischem Ab fall auf der geformten Müllmasse zu ermöglichen. Dabei dient die Öffnung 16 (Fig. 1) zur Schwerkraftzuführung von Schlamm auf die Oberfläche der Müllmasse. Dieser Schlamm kann von einer Wasserbehandlungs- oder Kläranlage stammen, die sich in der Nähe des Verbrennungsofens befindet. Damit wird eine umweltfreundliche und wirkungsvolle Behandlung derartigen Schlamms ermöglicht. Eine zweite Öffnung 18 ist in der Decke des Verbrennungsofens vor der Verbrennungszo ne 20 vorgesehen, durch welche hindurch medizinischer Ab fall auf die Oberfläche der geformten Müllmasse aufgebracht werden kann. Übliche Schwerkraft-Fülltrichter können mit den Öffnungen 16 und 18 in Verbindung stehen, um so den Schlamm und den medizinischen Abfall auf die geformte Müllmasse auf zubringen. Um den Verschluß des Verbrennungsofens gegenüber der Umgebungsluft aufrecht zu erhalten kann im unteren Be reich des Schwerkraft-Zuführtrichters eine nicht gezeichne te Ladevorrichtung vorgesehen sein, etwa eine drehbare Lade scheibe mit einer Mehrzahl von Behältern für das Einbringen des Schlamms und des medizinischen Abfalls. Dabei sind außer dem Mittel vorgesehen, um die Menge an zuzuführendem Schlamm und/oder medizinischem Abfall in gewünschter Weise festzulegen.

Nach Aufbringen des medizinischen Abfalls tritt der Wagen 12 in die Verbrennungszone 20 des Verbrennungsofens ein. In diesen Bereich wird der Müll entwässert und die verbrennbaren Materialien des Mülls werden einer Verbrennung zugeführt. Da bei können flache Decken-Flammenbrenner 31 verwendet werden, wie sie auch in üblichen Drehöfen Verwendung finden. Gemäß Fig. 1 werden etwa 20 flache Flammenbrenner verwendet um zu sätzliche Hitze zu erzeugen und so sowohl eine Trocknung der Müllmasse zu bewirken als auch eine Verbrennung des verbrenn baren Teils der Müllmasse zu erleichtern. Die Verwendung fla cher Flammenbrenner im Verbrennungsbereich 20 verstärkt die Gasströmung in der und um die Müllmasse, reinigt die Ofen decke und verhindert einen Niederschlag von Ruß und ähnlicher Rückstände an der Decke und an den Seitenwänden des Verbren nungsofens. Um Explosionen infolge einer schlagartigen Ver brennung von im Verbrennungsbereich befindlichen halbverbrann ten Abgasen zu vermeiden wird vorzugsweise im Verbrennungs bereich eine Atmosphäre mit niedrigem Sauerstoffanteil und Überdruck verwendet. Um diese zu schaffen wird ein Teil der Hochtemperatur-Abgase aus der Leitung 43 über die Leitung 91 dem vordersten Bereich der Verbrennungszone zugeführt, unmittelbar stromabwärts der öffnung 18 für den medizini schen Abfall und dieses Abgas wird dann unmittelbar mittels einer Injektorleitung 4 und einer damit verbundenen, üblichen Injektordüse in den Verbrennungsbereich eingeleitet. Dies be wirkt eine Überdruck-Zufuhr von sehr heißem und wenig Sauer stoff enthaltendem Gas in den Verbrennungsbereich. Der nied rige Sauerstoffanteil verhindert eine schlagartige Ver brennung entzündeter Brennstoffe, während der Überdruck die Bewegung der Verbrennungsgase unter entzündeten Brennstoff stromabwärts gegen den Hochtemperatur-Schmelzbereich des Ver brennungsofens hin beschleunigt.

Die Temperatur am Eingang des Verbrennungsbereichs 20 be trägt etwa 205°C. Verständlicherweise beinhalten die Wagen 12 Wärme, welche der Müllmasse während des Lade- und For mungsvorgangs zugeführt worden ist. Zusätzlich sind Brenner in allen denjenigen Bereichen des Verbrennungsofens vorge sehen, wo es notwendig ist, einen Abfall der Temperatur un ter etwa 180°C zu vermeiden, um so Beschädigungen des hitze beständigen Materials an den Wagen 12 infolge von Phasen änderungen des hitzebeständigen Materials bei niedrigen Tem peraturen zu vermeiden. Die Aufrechterhaltung einer Mindest temperatur verlängert die Lebenszeit der hitzebeständigen Bau teile der Wagen 12 und verbessert die Wirtschaftlichkeit infolge der langen Lebenszeit des hitzebeständigen Materials und der niedrigen Austausch- und Reparaturkosten.

Ein Feuchtigkeits-Sammelbehälter 39 ist unter dem Anfangs teil des Verbrennungsbereichs 20 vorgesehen, in welchem Was ser und Feuchtigkeit gesammelt wird, die aus den Abzugslöchern 22 der Wagen 12 zu Beginn des Erhitzungs- und Verbrennungs prozeßes austritt. Die Temperatur am Auslaß der Verbrennungs zone 20 beträgt etwa 550°C. Die Wärme der Verbrennung und der während der Verbrennung sich entwickelnden Gase wird stromab wärts in den Schmelzbereich des Verbrennungsofens geleitet, und zwar durch ein oder mehrere, nicht gezeichnete Induktions gebläse, die an der Decke des Ofens angebracht sein können, und zwar stromabwärts der Verbrennungszone, insbesondere am Ende der Glasschmelzzone, unmittelbar vor der Kühlzone, wie durch Gasinduktionsgebläse 43 von Fig. 1 angedeutet. Die Anordnung zusätzlicher Induktionsgebläse im Verbrennungsofen erfordert eine Mehrzahl von Gebläseleitungen zur Beschleuni gung des gewünschten Gasflusses und zur Aufrechterhaltung eines geeigneten Drucks während der Verbrennungs- und Schmelzpunkt- Fraktionierung.

Die Induktionsgebläseleitung 43 am Ende der Glasschmelzzone ist mit einem nicht gezeichneten Induktionsgebläse versehen, das auf der kühlen Seite eines Wärmetausches oder eines Ab wärmekochers angeordnet ist. Der Wärmetauscher oder Abwär mekocher kann dazu verwendet werden, benachbarte Energie erzeuger mit überhitztem Dampf zu versorgen, so daß also diese Energieerzeuger mit Abwärme gespeist werden. Wie be reits vorab erwähnt, kann ein Teil der heißen, wenig Sauer stoff enthaltenden Abgase aus der Leitung 43 der Verbren nungszone über die Leitung 91 zugeführt werden, um sofort eine heiße Atmosphäre mit niedrigem Sauerstoffanteil zu schaffen und am Eingang der Injektorleitung 4 einen Über druck zu erzeugen.

Je nach der Größe des Verbrennungsofens ist eine Vielzahl von Induktionsgebläsen zur Steuerung der Abgasströmung aus dem Verbrennungsbereich in den eine höhere Temperatur auf weisenden "Feuerbereich" des Verbrennungsofens vorgesehen. Die bevor zugte Gasströmung ist in Fig. 1 durch Pfeile am Außen- und Innenumfang dargestellt. Der Abgasstrom aus Verbrennungs gasen wird auf 1100°C und darüber gebracht und reinigt wir kungsvoll den Abgasstrom durch Oxydation der toxischen Ab gase, der Partikel, der Dämpfe und dergleichen, die sich im Abgasstrom befinden. Damit wird die Nachbehandlung der Gase vermindert, die von den jeweiligen Behörden vorge schrieben ist. Die in der Verbrennungszone 20 entstehende Verbrennungswärme wird stromabwärts abgeführt, womit sich der Bedarf an von außen zuzuführender Energie vermindert, die notwendig ist, die Temperaturen in den Schmelzbereich auf 1150°C und darüber zu bringen. Die gemäß Fig. 1 im Ver brennungsofen hervorgerufene Gasströme wird durch die Pfeile angedeutet, die sich am nächsten dem Umfang der Ofen wände befinden.

Die Schmelzbereiche des Verbrennungsofens sind in zwei Schmelzsammelzonen unterteilt, nämlich die Zone für Alu minium und metallische Legierungen und die Zone für Glas. Wenn dies auch nicht dargestellt worden ist, so ist es doch möglich, eine dritte Schmelzzone für Stahl hinzuzufügen, in welcher Stahlreste geschmolzen werden. Die Temperatur dieser Zone muß dann 1550-1700°C erreichen und dabei sind dann für das Material der Wagen und dasjenige dieses Ofenbereichs sol che hitzebeständigen Stoffe zu verwenden, welche diesen Tem peraturen zu widerstehen vermögen. Gemäß Fig. 1 sind über dem Schmelzbereich Hochgeschwindigkeitsbrenner 40 vorgesehen, die an der Ofendecke angebracht sind. Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 sind etwa 180 Hochgeschwindigkeitsbrenner, und zwar jeweils sechs Brenner nebeneinander, in den Schmelzbe reichen des Verbrennungsofens vorgesehen. Diese Hochgeschwin digkeitsbrenner werden in den Schmelzbereichen des Ofens dazu verwendet, das Eindringen von Wärme in den Rest der Müllmasse zu beschleunigen, jegliches noch bestehende verbrennbare Rest material wegzubrennen und einen Hitzestau sicherzustellen, der zu einem vollständigen Schmelzen aller wiedergewinnbaren Be standteile der Müllmasse führt. Der Bereich für das Aluminium und die metallischen Legierungen weist Temperaturen zwischen 550 und 850°C auf. Im Bereich zwischen 550 und 750°C schmilzt in der Müllmasse vorhandenes Aluminium und wird über die Löcher 22 unmittelbar in einen mit Wasser gefüllten Sammelbehälter 37 abgeführt. Sobald die Aluminiumschmelze das Wasser im Be hälter 37 berührt, kommt es zu einer Bildung von Aluminium kügelchen, die dann am Außenumfang des Sammelbehälters gesam melt werden. Der Boden des Behälters ist gemäß Fig. 2 abge schrägt, so daß sich die Metallkügelchen aufgrund der Schwer kraft gegen den Umfang des Behälters bewegen. Die abgeschräg ten Wände des Behälters 37 können, wenn auch in Fig. 2 nicht dargestellt, so geformt werden, daß V-förmige Kanäle entstehen, was die Bildung von Metallpellets aus der Schmelze erleichtert. Beispielsweise kann ein übliches Winkeleisen an den Wänden an gebracht werden, um die Pelletbildung zu erleichtern. Die me tallischen Legierungen schmelzen bei einer höheren Temperatur, nämlich etwa 750-900°C. Wie im Fall von Aluminium werden auch die in der Müllmasse enthaltenen Legierungsanteile geschmolzen und über die Abzugslöcher 22 in einen mit Wasser gefüllten Sammelbehälter eingeführt. Nach Berührung des Wassers im Container bildet auch diese Metallschmelze Pellets, die dann am Außenumfang des Behälters gesammelt werden. Die gesammel ten metallischen Pellets stellen ein Gemisch aus allen Metal len dar, die in dem Temperaturbereich dieser Zone schmelzen. Es mag wünschenswert sein zu verhindern, daß bei der Pellet bildung entstehender Dampf in den Trocknungsbereich eindringt. Um dies zu vermeiden kann über den Behälter eine geschlitzte Abdeckung gelegt werden. Der Schlitz muß eine genügende Breite haben, um ein Einströmen der Schmelze aus den Löchern 22 zu zulassen, wobei Gebläse vorgesehen sein können, um den entste henden Dampf in die Atmosphäre abzuführen.

Schließlich tritt die Müllmasse in den Glasschmelzbereich ein. Die Temperatur in diesem Glasschmelzbereich liegt zwischen 850 und 1200°C. Wie bei den vorher beschriebenen wieder zu gewinnenden Schmelzen wird das geschmolzene Metall durch die Löcher 22 der Wagen 12 in einen wassergefüllten Glassam melbehälter abgezogen. Das geschmolzene und wiedererstarrte Glas wird gesammelt und kann als Basismaterial bei der übli chen Glasherstellung dienen. Gemäß Fig. 2 ist der Umfang der Behälter 37 mit einem Bodenauslaß 41 versehen, um den Ab transport des wieder zu verwendenden Materials zu einem För derer (nicht dargestellt) zu erleichtern. Jeder der Recycling behälter 37 ist von den anderen Behältern abgetrennt, um eine Vermischung und damit Verschmutzung der wiederzugewin nenden Materialien zu vermeiden. Wie bereits erwähnt, kann eine Hochtemperaturzone vorgesehen werden, um das Schmelzen von Stahl zu erleichtern, der sich in der Müllmasse befindet. Um jedoch die bei diesem Hochtemperatur-Verbrennungsverfahren erforderliche Glasreinigung zu erreichen, sind Temperaturen zwischen 1500 und 1650°C nicht erforderlich. Die Steuerung von Temperaturen ist auf dem Gebiet der Trocknungstunnels und der Öfen bekannt. Die Steuerungen für die Überwachung und die Steuerung der Temperaturen im Verbrennungsbereich und in den verschiedenen Schmelzbereichen können Pyrometer, Thermoele mente und dergleichen enthalten, die dann bei ihrer Erwär mung zur Überwachung und Steuerung der Temperaturen, der Gas zusammensetzungen und der Drücke in den jeweiligen Bereichen des Verbrennungsofens dienen. Der Verbrennungsofen kann mit Luftdüsen versehen sein, welche die Verbrennung unterstützen und Turbulenzen im Verbrennungsbereich 20 und in anderen Bereichen des Ofens herbeiführen, um so die Strömung der Ab gase aus der Verbrennungszone 20 in die heißeren Schmelz zonen sowie eine Oxydation der Abgase und der in diesen ent haltenen Teilchen zu fördern.

Ein Luftvorhang 45 ist nach dem Glasschmelzbereich vorge sehen, und zwar etwa sechs Wagenlängen oder etwa 9-10 Me ter nach der letzten Reihe von Hochgeschwindigkeitsbrennern 40 im Verbrennungsofen. Gemäß Fig. 1 ist der Luftvorhang stromabwärts der Induktionsgebläseleitung 43, die zu einem üblichen Wärmetauscher und zu einem Induktionsgebläse führt, angeordnet. Der Druck des Luftvorhangs wird durch ein Gebläse 46 abgeglichen, das stromaufwärts der Aschen- und Rück standsstation 48 (Fig. 1) angeordnet ist. Das Abgasgebläse 46 und die zugehörige Leitung 90 führen einen Teil der heißen Abgase den Brennern 31 und 40 des Verbrennungsofens zu und führen zu einer größeren Wirksamkeit dieser Brenner, und zwar dadurch, daß vorerhitzte Luft den Injektordüsen der Brenner zugeführt wird. Die inneren Pfeile in Fig. 1 zeigen die Strömung der vorerhitzten Luft zu den Brennern 31 und 40 über übliche, nicht dargestellte Leitungen, wobei die Pfeile am Druckausgleichsschacht 93 zusammentreffen. Selbstver ständlich können auch mehrere solcher Druckausgleichsschächte erforderlich sein, je nach den jeweiligen Verfahrensparame tern und der Größe des Verbrennungsofens.

Die Asche und Reste auf den Wagen 12 , welche Asche, Stahl und ähnliche unverbrennbare Materialien enthalten können, die bei den erwähnten Temperaturen des Verbrennungsofens nicht schmelzen, werden durch Abführen entfernt.

Wie schematisch in Fig. 4 dargestellt, wird das Abführen der Reste in der Weise durchgeführt, daß die Wagen 12 aus ihrer horizontalen Lage in eine Schräglage von etwa 45° oder mehr gekippt werden. Dabei weist das Kippsystem einen Ring mit Innenzahnung und ein Planetenrad 54 auf, die mit einem schwenkbaren Schienenstück zusammenarbeiten, derart, daß der Wagen nach vorne gekippt werden kann, so daß Asche und Rückstände durch eine unter der Führungsbahn angeordne te Öffnung fallen. Gemäß Fig. 4A wird der Wagen durch zu rückziehbare Klinken 57 auf dem schwenkbaren Schienenstück gehalten, wobei die Klinke 57 mit dem Unterbau des Wagens zusammenwirkt.

Die Rückstände werden durch Schwerkraft auf ein Sieb gelei tet. Die größeren Stücke des Rückstands, etwa Stücke aus Stahl und ähnlichen erst bei hohen Temperaturen schmelzen den Metallen, werden auf dem Sieb zurückgehalten und aufge sammelt. Die Asche dagegen fällt auf das Sieb und wird mit tels eines Förderers 51 zu einem Sammel- und Lagerungsbe reich transportiert. Die Asche kann auch unter einem Magneten (nicht dargestellt) hindurchgeführt werden, um sicherzustellen, daß auch kleinere Stahlstücke aus dem Aschenrest abgetrennt werden. Die von Glas und Metall befreite Asche kann beispiels weise zum Streuen von Straßen oder als Zuschlag zu Beton ver wendet oder einfach einer Sanitäranlage zugeführt werden. Die Asche ist inert und ungiftig, so daß sich bei ihrer Verwendung keine Umweltprobleme ergeben. Die größeren Stücke aus unver brannten Materialien, insbesondere Stahl, werden über eine Rutsche 52 einem Förderer 55 zugeführt, der sie sammelt und abführt.

Nach dem Kippen des Wagens 12 wird dieser durch eine Inspek tionsstation 23 geführt, um sicherzustellen, daß die Abzieh löcher 22 offen sind. Gemäß Fig. 3A kann der Inspektionsbereich 53 in einfacher Weise aus einer Lichtquelle 71 bestehen, die unter dem Wagen 12 angeordnet ist und Licht einer über dem Wagen 12 befindlichen Fotozelle 73 zuführt. Bei ge eigneter Anordnung zeigt der Empfang eines Lichtstrahls von unterhalb des Wagens durch das Loch 22 hindurch an, daß die Abziehlöcher offen sind. Wird kein Lichtstrahl empfangen, dann bedeutet dies, daß das Loch 22 verstopft ist und der Wagen wird ausgesondert. Darüberhinaus kann auch eine optische Überprüfung durch eine Person oder eine Fernbedienungskamera erfolgen, um den Zustand des Wagens zu überprüfen. Ein Austausch und/oder eine Reparatur des Wagens wird, bei Bedarf, im Übergangsbereich 60 des Verbren nungsofens durchgeführt.

Gemäß den Fig. 3 und 3A ist der Wagen-Übergangsbereich, in Fig. 1 mit 60 bezeichnet, mit Falttüren 61 versehen, die einen Zugang zu einem Wagen erlauben, der entfernt oder repariert werden muß. Die Übergangsspur und der Wagen-Repa raturbereich sind am besten aus Fig. 1 ersichtlich. Die Über gangsspur 62 erlaubt die Überführung des Wagens in einen Repa raturbereich, der sich innerhalb der Kreisfläche befindet, die durch den Ofen gegeben ist. Die Übergangsspur erlaubt auch den Austausch des zu entfernenden Wagens gegen einen neuen oder reparierten Wagen. Auf der Übergangsspur 62 ist ein Übergangswagen 63 angeordnet, der, wenn er sich an seinem Platz befindet, den Teil der Schienenspur im Wagen-Übergangs bereich 60 darstellt. Soll ein Wagen 12 ausgetauscht werden, dann verschiebt der Übergangswagen 63 auf der Spur 62 die ge samte Konstruktion innen gegen den Reparaturbereich. Ein ähn licher Übergangswagen 63 wird auf der Spur 62 transportiert, um so den entfernten Wagen und den Wagenunterbau sofort zu ersetzen und eine begrenzte Unterbrechung der Wagenbewegung innerhalb des Verbrennungsofens zu ermöglichen. Der Übergangs wagen 63 und der mit ihm einstückige Schienenabschnitt bleiben an ihrer Stelle ebenso wie der Teil der Ofenspur im Übergangs bereich 60, und zwar bis ein erneuter Wagenaustausch erforderlich ist, zu welchem Zeitpunkt dann die Falltüre 61 angehoben und der Wagen 12 für einen sofortigen Austausch entfernt wird. Aus Fig. 1 ergibt sich, daß der innere Teil des Verbrennungs bereichs dazu verwendet wird, den Wagen zu reparieren. Übliche Umschaltelemente für die Spur werden dabei in diesem Bereich verwendet, um ein einfaches und wirkungsvolles Handhaben des Wagens 12 zu ermöglichen.

Der Aufbau des Verbrennungsofens entspricht üblicher Bauart, wie man sie von Tunnelöfen in der Ziegelei-oder Porzellan technik kennt. Für die innere Oberfläche des Verbrennungs ofens wird ein hitzebeständiges Material verwendet, das den im Ofen auftretenden Temperaturen angepaßt ist, und zwar jeweils bezogen auf den jeweiligen Ofenbereich, wobei der Änderungsbereich der Temperatur, die atmosphärischen Bedingungen und ähnliche Parameter, welche Einfluß auf die erforderliche Stabilität und Widerstandsfähigkeit des hitzebeständigen Materials haben, zu berücksichtigen sind. In der Verbrennungs zone des Verbrennungsofens kann im allgemeinen ein hitze beständiges Material vergleichsweise geringerer Temperatur beständigkeit aber mit glatter Oberfläche verwendet werden. Das hitzebeständige Material der Schmelzzone dagegen kann unterschiedlich sein, etwa Tonerde niedrigerer Temperatur beständigkeit in den Anfangsbereichen und Tonerde hoher Dich te in den Hochtemperaturbereichen, insbesondere dem Glas schmelzbereich. Das Temperaturprofil des Verbrennungsofens ist in Fig. 6 dargestellt. Die Außenkonstruktion des Ofens kann eine übliche Stahlkonstruktion mit isolierendem und hitzebeständigem Ton sein, etwa wie bei vergleichbaren Öfen in der Ziegelei- und Porzellanindustrie.

Die Ausführungsform nach Fig. 1 betrifft einen Verbrennungsofen kreisrunder Gestalt. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, kann der Ofen aber auch geradlinig gestaltet sein. Die Schemaskizze von Fig. 5 zeigt einen solchen Verbrennungsofen geradliniger Gestalt. Der Hauptunterschied zwischen einer geradlinigen und einer kreisrunden Ausführung ergibt sich beim Übergang der Wagen 12 vom Ende des geradlinigen Ofens zurück zu dessen Eingangsbereich. Dieser Übergang erlaubt eine stärkere Ab kühlung der Wagen 12, was im allgemeinen unerwünscht ist, und zwar sowohl bezüglich der Stabilität des hitzebeständigen Materials als auch der Energieerhaltung im Wagen 12. Je heißer der Wagen bleibt, um so stärker wird die Verminderung des Feuchtigkeitsinhalts der Müllmasse im Lade- und Formungsbe reich des Ofens sein.

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf das darge stellte Ausführungsbeispiel beschränkt, vielmehr sind diesem gegenüber zahlreiche Abwandlungen möglich, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.

Claims

1. Verbrennungs- und Recyclinganlage für wiederge winnbares Material zur Verarbeitung einer Abfall masse, mit

a) einem Verbrennungsofen, der einen Müll-Ladebereich, einen Verbrennungsbereich für die Verbrennung von in der Abfall masse enthaltenen brennbaren Materialien, einen Wiederge winnungsbereich zum Schmelzen und selektiven Sammeln von in der Abfallmasse enthaltenen Metall- und Glasbestandtei len und einem Rückstandsbereich für die Entfernung nicht verbrennbarer Asche und von Materialien mit einem Schmelz punkt höher als die im Verbrennungsofen erreichbaren Tem peraturen aufweist,
b) Transportelementen zum Transport der Abfallmasse in den Verbrennungsofen, bestehend aus einer beweglichen Unter lagefläche für die Abfallmasse mit Elementen zum Abfüh ren geschmolzener Komponenten der Abfallmasse,
c) Förderelementen zum Fördern der Transportelemente in den Verbrennungsofen,
d) Wärmeerzeugern zum Erzeugen zusätzlicher Wärme im Ver brennungsofen über die Wärme hinaus, die während der Verbrennung der verbrennbaren Teile der Abfallmasse ent steht, und
e) Förderelementen zum Fördern der gasförmigen und teilchen förmigen Verbrennungsprodukte aus dem Verbrennungsbereich in den Wiedergewinnungsbereich des Verbrennungsofens.

2. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher die Temperaturen im Wiedergewinnungsbereich des Verbrennungsofens zwischen etwa 550 und 1250°C liegen.

3. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher die Temperaturen im Verbrennungsbereich des Verbrennungsofens zwischen etwa 150 und 260°C liegen.

4. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher die Rückstands bearbeitungselemente aus Elementen bestehen, welche die Unterlagefläche der Transportelemente für die Abfallmasse in eine solche Lage bringen, daß die Rückstände durch Schwer kraft von der Unterlagefläche entfernbar sind.

5. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher die Transport elemente aus Wagen aus hitzebeständigem Material be stehen und deren Unterlageflächen für die Abfallmasse derart gestaltet sind, daß eine Strömung aus geschmolzenem Material zu einer Öffnung in der Unterlagefläche erleichtert wird, wo bei die Öffnung mit einem Sammelelement für die Abführung des geschmolzenen Materials in Verbindung steht.

6. Anlage nach Anspruch 5, bei welcher die Öffnung ein Abziehloch ist, das mit einem wassergefülltem Behäl ter in Verbindung steht, der unterhalb des Transportelements angeordnet ist.

7. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher die Förderele mente zum Fördern der Transportelemente innerhalb des Verbrennungsofens aus einer Schienenbahn bestehen, auf denen Räder laufen, die an einem Bodengestell für die den Abfall tragende Unterlagefläche angebracht sind.

8. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher die Unterlage fläche für die Abfallmasse eine einstückige Platte aus hitzebeständigem Material ist.

9. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher die Wärmeer zeuger zur Erzeugung zusätzlicher Wärme für den Ver brennungsofen aus einer Mehrzahl flacher Flammenbrenner be stehen, die in der Verbrennungszone des Verbrennungsofens an geordnet sind, sowie aus einer Mehrzahl von Hochgeschwindig keitsbrennern, die in dem Wiedergewinnungsbereich des Verbrennungs ofens angeordnet sind.

10. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher die Förderele mente zum Transportieren der gasförmigen und teil chenförmigen Verbrennungsprodukte aus dem Verbrennungsbe reich in den Wiedergewinnungsbereich ein Induktionsgebläse aufweisen, das zwischen dem Wiedergewinnungsbereich und den Rückstandselementen angeordnet ist.

11. Anlage nach Anspruch 10, bei welcher die vom Induk tionsgebläse abgeförderten Gase einem Wärmetauscher zugeführt werden.

12. Anlage nach Anspruch 11, bei welcher das Induktions gebläse auf der kalten Seite des Wärmetauschers ange bracht ist.

13. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher Entfernungs- und Austauschelemente für die Entfernung und den Austausch der Transportelemente vorgesehen sind, die einen Übertragungs wagen aufweisen, der an den Transportelementen befestigt ist und dies aus den Baugrenzen des Verbrennungsofens heraus zu einem Reparaturbereich transportiert, der außerhalb der Baugrenzen des Verbrennungsofens angeordnet ist.

14. Anlage nach Anspruch 1, bei welcher der Abfall-Lade bereich Verdichtungs- und Formungselemente aufweist, welche die Abfallmasse auf der Abfallmassen-Unterlagefläche verdichten und formen.

15. Anlage nach Anspruch 14, bei welcher die Verdichtungs- und Formungselemente aus einem Abfall-Abgabeschacht und einer Trichteröffnung bestehen, wobei die Seitenflächen schräg verlaufen, um auf der Unterlagefläche eine Abfallschicht zu bilden, die etwa 90 cm dick ist und deren seitliche Seiten flächen von den Seitenwänden des Verbrennungsofens schräg hin wegverlaufen.

16. Verfahren zum Verbrennen und zum selektiven Sammeln wiederverwendbarer Materialien einer Müllmasse, bei dem

a) die Müllmasse auf Transportelemente geladen wird, die eine Unterlagefläche für die Müllmasse und Ele mente aufweisen, die eine Entfernung von geschmol zenen Komponenten aus der Müllmasse ermöglichen,
b) die Müllmasse in eine Verbrennungszone transportiert wird, die einen Teil des Verbrennungsofens darstellt, wobei Wärme im Überschuß zur Verbrennungswärme der Müllmasse bereitgestellt wird, um die Verbrennung der brennbaren Bestandteile der Müllmasse zu beschleuni gen,
c) die geschmolzenen Bestandteile der Müllmasse bereichs mäßig nach dem Schmelzpunkt der jeweiligen Teile der Müllmasse zonenmäßig getrennt werden, und zwar durch Öffnungen in der Unterlagefläche für die Müllmasse, durch die hindurch die geschmolzenen Bestandteile auf grund der Schwerkraft abfließen,
d) die geschmolzenen Bestandteile der Müllmasse für eine Weiterbearbeitung gesammelt werden und
e) Mittel zur Entfernung der nicht-brennbaren und einen Schmelzpunkt über der während des Verfahrens erreich baren Maximaltemperatur aufweisenden Bestandteile be reitgestellt werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die während der bereichsmäßigen Trennung der geschmolzenen Bestand teile des Mülls erreichbaren Temperaturen zwischen 550 und 1250°C liegen.

18. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem die Unterlage fläche eine Fläche aus hitzebeständigem Material ist, die eine Öffnung aufweist, um einen Schwerkraft-Abfluß von ge schmolzenen Bestandteilen des Mülls von dieser Fläche weg zu ermöglichen.

19. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem die Unterlage fläche nach innen gegen die Öffnung hin schräg ab fällt, um so das Abfließen der geschmolzenen Bestandteile des Mülls zu erleichtern.

20. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem Mittel vorge sehen sind für eine verstärkte Strömung von erzeug ten Verbrennungsgasen in die Bereiche höherer Temperatur des Verbrennungsofens, um so eine Reinigung der entweichenden Ga se durch eine Hochtemperatur-Oxidation mitgeführter Feststoff teilchen und toxischer Dämpfe zu erreichen.

21. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die im Prozeß erzeugte Wärme dadurch genutzt wird, daß ein Teil dieser Wärme in den Prozeß zurückgeführt und ein Teil der heißen Gase Wärmetauschern zugeführt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Müll-Lade elemente eine verdichtete und geformte Müllschicht auf der Unterlagefläche bilden.

23. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem Mittel zum Austausch unwirksamer Müll-Unterlageflächen vorge sehen werden.