DE4037576A1 - Herstellung von geschaeumten mineralischen schaumkoerpern und schaumstrukturen aus oxydgemischen des calciums, siliciums, aluminiums und/oder magnesiums und waessrigen loesungen von alkalisilicaten und ihre verwendung - Google Patents
Herstellung von geschaeumten mineralischen schaumkoerpern und schaumstrukturen aus oxydgemischen des calciums, siliciums, aluminiums und/oder magnesiums und waessrigen loesungen von alkalisilicaten und ihre verwendungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft mineralische Schaumstrukturen, die durch
einfaches Vermischen feingemahlener Oxyde des Siliziums, Calciums,
Aluminiums und/oder Magnesiums mit wasserlöslichen Alkalisilikaten,
den sogenannten Wassergläsern, gegebenenfalls unter Zugabe von inerten
mineralischen Füllstoffen, und an sich bekannten Additiven und
Treibmitteln nach Einbringen in Formen oder nach Auftragen mit
geeigneten Applikationseinrichtungen auf Substraten aufschäumen und
ohne Energiezufuhr von außen zu Schaumkörpern mit hoher Festigkeit
aushärten.
Es ist bereits bekannt, geschäumte Formkörper aus Alkalisilikaten als
Bindemittel (sogenannten Wassergläsern), geeigneten Härtern für diese
Alkalisilikate und gegebenenfalls anorganischen Füllstoffen herzu
stellen.
In der deutschen Patentschrift 21 10 059 ist ein System beschrieben,
bei dem ein mit Triglycidilisocyanurat, Aminen und einer quarternären
Ammoniumbase modifiziertes Wasserglas unter Zusatz von Füllstoffen,
einem Gemisch aus Calciumphosphat und Natriumsilikofluorid als Härter
und H₂O₂, einem Perborat oder mit Aluminiumpulver als Treibmittel
aufgeschäumt und nach Temperung über mehrere Stunden zu einem
stabilen Formkörper ausgehärtet wurde.
Dieses System ist mit dem System nach der Lehre der anspruchsgemäßen
Erfindung nicht vergleichbar.
Es bedarf einer aufwendigen, organischen Stabilisierung des
eingesetzten Alkalisilikates, einer nicht ungefährlichen
Härterkomponente und einer aufwendigen Nachbehandlung, um damit
stabile Schaumstrukturen herstellen zu können. Die Volumenzunahme
durch Schäumen ist gering und die notwendige Aushärtezeit - ohne die
notwendige, anschließende Temperung, ist mit 2 Stunden sehr lang.
In den französischen Patentanmeldungen 79 22 041 und 80 18 970 sind
Systeme beschrieben, die auf Kombinationen wässeriger Lösungen von
Alkalisilikaten und Alkalilaugen mit einem speziellen Aluminiumsili
kat, dem sogenannten Metakaolin, basieren. Diese Systeme können durch
Zusatz von Treibmitteln ebenfalls aufgeschäumt werden.
Dabei müssen ganz bestimmte Mol-Verhältnisse der eingesetzten reak
tiven Inhaltsstoffe eingehalten werden. Nach diesem Stand der Technik
ist der sogenannte Metakaolin - ein reaktionsfähiges Aluminiumsilikat,
das durch Tempern von Kaolinit auf 800° erhalten wird - die aktive
Komponente, die zur Ausbildung einer makromolekularen Alumosilikat
struktur führt. Metakaolin ist auch der einzige reaktive feste Be
standteil dieser Systeme, abgesehen von eventuell eingesetzten, inerten
Füllstoffen.
Die Formmassen nach dieser Erfindung sind dazu sehr aufwendig und
umständlich hantierbar. Sie erfordern nach dem Vermischen der
Ausgangsstoffe eine erhebliche Vorreaktionszeit (=Reifezeit) vor
der eigentlichen Verarbeitung. Sie müssen zudem zur Aushärtung einer
zusätzlichen Wärmebehandlung unterzogen werden.
Es kann weiter nur ein aus Kaolinit ganz bestimmter Provenienz
hergestellter und durch die zusätzliche Temperaturbehandlung
modifizierter (und damit teurer) Metakaolin zu ihrer Herstellung
verwendet werden.
Schließlich können durch die Systeme nach diesem Stand der Technik
keine durch Aufsprühen/Aufspritzen auf Untergründe herstellbaren
Schaumstrukturen hergestellt werden.
Schließlich sind in der DE-PS 32 46 619 schäumbare, wasserhaltige
härtbare Formmassen auf Basis wäßriger Alkalisilikatlösungen, SiO₂
und Füllstoffen beschrieben, die dadurch gekennzeichnet sind, daß
sie Oxydgemische aus extrem feinteiligem amorphem SiO₂ und
gegebenenfalls Aluminiumoxyd als wesentliche reaktive Bestandteile
enthalten, welche als Staub wasserfrei bei Hochtemperaturschmelz
prozessen aus der Dampf- oder Gasphase entstehen.
Gemeint sind damit sogenannte Filterstäube, wie sie z. B. bei der
Ferrosiliciumproduktion anfallen. Dabei kann das notwendige SiO₂
gegebenenfalls auch durch gefällte Kieselsäure (Kieselgel) in die
Systeme eingebracht werden.
Die spezifische Oberfläche dieser Stoffe (gemessen nach BET)
ist ca. 18-22 m² (entsprechend 180 000-220 000 cm²/gr).
Auch die Systeme nach diesem Stand der Technik sind mit der anspruchs
gemäßen Erfindung nicht vergleichbar.
Sie gehen ausdrücklich von Rohstoffen völlig anderer Struktur und
Herkunft aus und verwenden ausdrücklich nur das extrem feinteilige,
reaktive, amorphe SiO₂, gegebenenfalls unter Mitverwendung von
ebenfalls feinteiligem Aluminiumoxyd als mit dem Alkalisili
kat/Alkalihydroxydgemisch reaktive Komponente. Dabei wird dort
besonderer Wert auf das Vorhandensein von extrem feinteiligem
amorphem Siliciumdioxyd, wie es als Filterstaub aus der Gasphase/
Dampfphase - z. B. bei metallurgischen Prozessen - anfällt, gelegt.
Dieses amorphe SiO₂ ist der Hauptträger der Reaktion nach dieser
Erfindung.
Bei der Härtung der Systeme nach der Lehre dieser Erfindung wird das
amorphe Siliciumdioxyd durch die hochalkalische Alkalisilikatkompo
nente in Lösung gebracht oder zumindest angelöst und durch Reaktion
unter diesen Bedingungen entstehen Polysilikate, gegebenenfalls unter
Mitreaktion vorhandener Aluminiumoxyde, die hier offensichtlich als
Netzwerkwandler dienen, aber nach der Lehre dieser Erfindung nicht
zwingend erforderlich sind.
Demgegenüber geht das System nach der anspruchsgemäßen Erfindung
ausdrücklich von einem Dreistoffgemisch aus Oxyden des Siliciums,
Calciums, Aluminiums und/oder Magnesiums aus. Die verwendeten Stoff
gemische entstammen aus in der Schmelze glasig erstarrten Neben
produkten von Hochtemperaturprozessen. Sie werden üblicherweise als
Schlacken bezeichnet und fallen z. B. bei der Verhüttung von Metallen
an, oder sind durch Sinterprozesse - z. B. als "Klinker" - hergestellte
Produkte. Solche "Klinker" entstehen z. B. als Rohprodukt bei der
Zementherstellung im Drehrohrofen an.
Zur Verwendung als Bestandteil von Systemen nach der Lehre dieser
Erfindung müssen diese Stoffe nach bekannter Art auf eine geeignete
Feinheit vermahlen sein. Die erforderliche Mahlfeinheit liegt min
destens in Größenordnungen, wie sie auch zur Herstellung von normalen
Zementen üblich ist, also im Bereich einer spezifischen Oberfläche
von ca. 2000 bis 4500 cm²/g (0,2 bis 0,45 m²) nach Blaine.
Bevorzugt sind Mahlfeinheiten über 3500 cm²/g nach Blaine, be
sonders bevorzugt solche mit Werten über 3900 cm²/g.
Gegenstand der anspruchsgemäßen Erfindung sind also mineralische
Schaumsysteme, entstanden aus der Reaktion von wäßrigen Lösungen von
Alkalisilikaten mit Stoffgemischen aus Oxyden des Siliciums, Cal
ciums, Aluminiums und gegebenenfalls des Magnesiums, die als Neben-
oder Hauptprodukte bei Hochtemperaturschmelz- oder Sinterprozessen
entstehen.
Bekannte Spezies dieser Stoffgemische sind die Schlacken aus Silikat
schmelzen, vorzugsweise die sogenannten Hochofenschlacken, wie sie
z. B. bei der Erschmelzung von Metallen entstehen und die z. B. auch
zur Herstellung der sogenannten Hüttenzemente, Eisenportlandzemente
und Sulfathüttenzemente Verwendung finden.
Zu den Stoffgemischen, die für die anspruchsgemäße Erfindung ver
wendet werden können, zählen weiter der sogenannte Schmelzbasalt, der
Tonerdeschmelzelement, der durch Sinterung (als "Klinker") herge
stellte Tonerdezement und Ziegelmehle, vorzugsweise solche aus
Brennprozessen unter 1000°C.
Auch bestimmte Schlacken aus Kohle- und Koksfeuerungen, z. B. auch aus
Schmelzkammerfeuerungen von Kraftwerken enthalten Stoffgemische der
beschriebenen Oxyde und sind - ggf. nach geringfügiger Modifizierung -
für die Herstellung von Mineralschaumkörpern nach der anspruchsgemäßen
Erfindung geeignet.
Diese Stoffe sind aus der Literatur bekannt. Eine ausführliche Dar
stellung dieser Spezies von Stoffen, die als reaktive Bestandteile
für die mineralischen Schaumsysteme nach der anspruchsgemäßen Erfin
dung verwendet werden können, findet sich in
"KEIL: HOCHOFENSCHLACKE", Verlag Stahleisen, Düsseldorf 1963, und
"HINZE: SILIKATE, Grundlagen der Silikatwissenschaft",
Band 1+2, VEB-Verlag Bauwesen, Berlin 1971,
und den jeweils dort zitierten Literaturstellen.
Als flüssige Alkalisilikate werden nach dem Anspruch der Erfindung
die stark alkalischen wäßrigen Lösungen von Alkaliwasserglas - die
sogenannten Wassergläser - verwendet.
Diese Wassergläser sind allgemein bekannt und in der Literatur aus
führlich und umfassend beschrieben.
Eine kurze aber doch präzise Beschreibung findet sich z. B. bei
"ENGLER: LÖSLICHE SILIKATE" in
Seifen - Fette - Öle - Wachse, 1974/Nr. 8ff., Verlag Ziolkowski, Augsburg,
und den dort zitierten Literaturstellen.
Für Systeme nach der anspruchsgemäßen Erfindung werden Alkalisilikat
lösungen mit mittlerer bis niedriger Viskosität und hohem Anteil an
Alkalihydroxyd (pH<11,5) bevorzugt.
Es war überraschend, daß durch glatte Reaktion einer gemahlenen,
Hochofenschlacke der ungefähren Zusammensetzung
SiO₂|37 GT | |
Al₂O₃ | 16 GT |
CaO | 32 GT |
Andere Oxyde | 13 GT |
mit einem Blaine-Wert von nur 4000 cm²/g (also einem um den Faktor
50 gröberen Material im Vergleich zu Filterstaub) und 70
Gew.-% einer wäßrigen Lösung von Alkalisilikat mit einem MOL-Verhält
nis von 1,48 und 25,6% SiO₂ unter Zusatz üblicher Treibmittel ein
bei Raumtemperatur sehr schnell erhärtender Mineralschaum sehr hoher
Endfestigkeit hergestellt werden kann.
Mit ähnlich glatter Reaktion kann ein auf ca. 4000 cm²/g nach
Blaine gemahlener Tonerdezement mit einem Anteil von
SiO₂|7% | |
CaO | 40% |
Al₂O₃ | 49% |
mit ca. 70 Gew.-%, bezogen auf Gesamtfeststoff, eines alkalischen
Alkalisilikates mit in wäßriger Lösung und einem MOL-Verhältnis von
1,48 und 25,6% SiO₂ unter Zusatz von Treibmitteln zu einem hoch
festen Mineralschaum umgesetzt werden. Bei der Verwendung von durch
Sinterung entstandenen Oxydgemischen wie dem beschriebenen Tonerde
zement ist es sinnvoll, das Gesamtsystem zur Phlegmatisierung durch
zugemischte inerte Füllstoffe - beispielsweise durch Mineralmehle wie
Basaltmehl, Quarzmehl, Kalksteinmehl, zu verschneiden.
Die genaue mineralogische Struktur der bei der Bildungsreaktion nach
dem Anspruch der Erfindung entstehenden künstlichen anorganischen
Körper konnte noch nicht genau aufgeklärt werden.
Nach der bereits zitierten Literatur muß aber angenommen werden, daß
bei der Reaktion des Oxydstoffgemisches mit dem in Lösung befind
lichen Alkalisilikat vorzugsweise Calcium-Aluminiumsilikatstrukturen
entstehen, bei deren Bildung zunächst die Alkalihydroxyde der
Alkalisilikate als Anreger wirken und gegebenenfalls noch auf das
glasige SiO₂ des Stoffgemisches einwirken und dieses in die Reak
tion mit einbeziehen, daß CaO zusätzlich als Netzwerkwandler wirkt
und durch exotherme Reaktion weiter die Rolle eines Beschleunigers
der Gesamtreaktion übernimmt.
Als Treibmittel zur Erzeugung der Schaumstruktur können Stoffe zuge
mischt werden, die durch Reaktion mit dem alkalischen Milieu Gase
entwickeln. Geeignet sind z. B. anorganische Peroxyde wie Natriumper
carbonat oder -perborat, Wasserstoffperoxyd, Siliciumpulver oder
Aluminiumpulver. Der Zerfall der Peroxyde kann durch bestimmte
Metalloxyde/-salze wie z.B. Manganoxyd oder Kaliumpermanganat
beschleunigt werden, so daß das Schäumverhalten der Stoffgemische
sehr genau eingestellt werden kann. Die Treibmittel werden vorzugs
weise in Mengen zwischen 0,05 bis 5%, bezogen auf das Gesamt
stoffgemisch, eingesetzt.
Die mineralischen Schaumsysteme nach der anspruchsgemäßen Erfindung
können zusätzlich übliche Pigmente, mineralische Füllstoffe enthalten
wie sie allgemein z. B. aus der Chemie der Farben, Lacke, Putze,
Mörtelmassen allgemein gut bekannt sind, also zumeist fein vermahlene
oder entsprechend gesichtete naturbelassene Mineralmehle, oder auch
Granalien.
Armierende Füllstoffe wie z. B. die verschiedenen Glimmer und andere
Schichtsilikate, Wollastonit oder die unter der Bezeichnung
Plastorit, Sillitin, Micaplast bekannten Mineralgemenge sind als
Füllstoffe besonders geeignet. Organische Füllstoffe sind als
Zuschlag ebenfalls geeignet, werden aber nicht bevorzugt.
Leichtfüllstoffe wie z. B. geblähtes Perlite und Vermiculit, Granalien
aus Schaumglas, Mikrohohlkugeln aus Glas und Keramik und ähnliche,
bekannte Stoffe können dem Mineralschaum nach der anspruchsgemäßen
Erfindung zugemischt werden, um das Volumen zu erhöhen und
gegebenenfalls die Wärmedämmeigenschaften noch zu verbessern.
Zur Verbesserung der inneren Festigkeit - insbesondere bei Schäumen
mit niedrigem Raumgewicht - können armierende Fasern aus Glas, Basalt,
Hüttenwolle, Aluminiumoxyd, Asbest, aber auch Fasern aus Zellulose
und organischen Polymeren der Stoffmischung beigemischt werden.
Solche Fasern, die durch die hohe Alkalität des Stoffgemisches nicht
angegriffen werden, sind bevorzugt.
Zur Regulierung der Zellstruktur der mineralischen Schaumstoffe nach
der anspruchsgemäßen Erfindung können sowohl die aus der Chemie der
Lacke, Farben, Putze und Mörtelmassen bekannten rheologischen Hilfs
mittel - beispielhaft genannt seien die verschiedenen Hydroxyzellu
losen, aber auch alkalistabile andere Polysaccharide, Polyacrylate,
Tenside wie z. B. quaternäre Ammoniumverbindungen - eingesetzt werden.
Auch die Verwendung von Verbindungen, die z. B. bei der Herstellung von
Schaumbeton oder PUR-Polyetherschäumen Verwendung finden, wie z. B.
Eiweißhydrolysate und wasserlösliche Silicontenside können verwendet
werden.
Zur Regulierung des Fließverhaltens der Mineralschaumsysteme nach der
Lehre dieser Erfindung können vorteilhaft Aminosilane, aber auch
Verflüssiger wie sie aus der Chemie der Zemente bekannt sind,
eingesetzt werden.
Dem Fachmann sind diese Additive und ihre Wirkungsweise bekannt. Ihm
ist auch bekannt, daß diese Additive aufgrund ihrer hohen Aktivität
nur in geringen Mengen eingesetzt werden müssen, um die angestrebte
Wirkung zu erreichen. In der Praxis der Gesamtanteil von Addi
tiven die Gesamtmenge von 0,5-5% nicht überschreiten, so daß durch
diese - fast in allen Fällen organische Stoffe - der Charakter der
Erfindung als anorganisches, mineralisches System nicht verfälscht
wird.
Geeignete Pigmente, Füllstoffe, Fasern und Additive für die Systeme
nach der Lehre dieser Erfindung sind z. B. ausführlich beschrieben in
"KITTEL: LEHRBUCH DER LACKE UND BESCHICHTUNGEN", Band II + III,
Verlag Colomb, Berlin - Oberschwandorf, 1974.
Die Stoffgemische aus den Einzelbestandteilen der Mineralschaumsysteme
nach dem Anspruch dieser Erfindung können durch Vermischen der
einzelnen Rezepturbestandteile in beliebiger Reihenfolge hergestellt
werden. In der Praxis wird man so vorgehen, daß ein Zweikomponenten
system aus den Feststoffen und der Flüssigkomponente hergestellt wird
oder - bei Ausführung nach Anspruch 2 - die Alkalisilikatkomponente in
trockener Form ebenfalls der Trockenmischung beigegeben wird.
Zur Verarbeitung werden dann beide Komponenten gründlich vermischt,
bzw. im Falle einer Ausführung nach Anspruch 2 die Trockenmischung
mit einer entsprechenden Menge Wasser analog einem Mörtel angerührt. In
diesem Falle wird man in flüssiger Form vorliegende Additive dem
Anmachwasser beigeben.
Zum Vermischen können alle üblichen Mischgeräte für Trocken-Flüssig
keitsmischungen verwendet werden. Große Mengen werden zweckmäßig mit
automatisch dosierenden Maschinen angemacht.
Aus dem mineralischen Schaumsystem nach dem Anspruch der Erfindung
können Formkörper beliebiger Geometrie hergestellt werden. So können
Dämmplatten für die Wärme- und Schalldämmung hergestellt werden,
Trägerplatten für dekorative Deckschichten aus anderen Werkstoffen,
Kanalsysteme für Lüftungsleitungen und elektrische Leitungen, z. B.
für den vorbeugenden Brandschutz, leichte Trennwandkonstruktionen,
Kernplatten für Sandwichkonstruktionen und Verbundelemente, Formteile
für Rolladenkästen, wärmedämmende und leichte Stürze für Fenster und
Türen, Halbschalen für die Rohrisolierung, um nur einige der mög
lichen Anwendungen von Körpern aus mineralischen Schaumsystemen nach
dem Anspruch dieser Erfindung zu nennen. Falls erforderlich können
die Formkörper durch eingelegte Armierungen aus Faservliesen,
Geweben, Metall etc. armiert werden.
Da der Mineralschaum sich jeder Form anpaßt, ist es auch möglich,
bereits vorhandene hohle Formteile aus anderen Werkstoffen auszufüllen
und damit nachträglich zu isolieren oder auszusteifen.
Mit spritzbar eingestellten Massen auf Basis der beschriebenen Systeme
nach der anspruchsgemäßen Erfindung ist es auch möglich, Hohlräume z. B.
im Berg- und Tunnelbau zu verfüllen oder sogenannte "Ortschaum"-Iso
lierungen direkt auf Baukörper aufzutragen.
Für alle diese Anwendungen erweist es sich als besonderer Vorteil,
daß die Mineralschaumsysteme nach dem Anspruch dieser Erfindung ohne
jede externe Energiezufuhr in kurzer Zeit - einstellbar von wenigen
Minuten bis auf 2-3 Stunden - völlig aushärten und so vor allem bei
industrieller Fertigung kurze Taktzeiten möglich sind.
100 Teile eines Stoffgemisches, bestehend aus 37,86% Schlackenmehl
mit einem Gehalt von 36,50% SiO₂, 42% CaO, 12% Al₂O₃ und 7,5%
MgO, Blaine-Wert 4300, 2,23% CaOH, 4,45% Sillitin Z, 4,45% Basalt
mehl, 0,11% Aluminiumpulver, 0,67% Natriumpercarbonat und 0,11%
Kaliumpermanganat werden mit 13,36% geschäumten Glasgranalien mit
einer Korngröße von 1-2 mm und 39,98% einer wäßrigen Alkali
silikatlösung mit einem MOL-Verhältnis von 1,48 und einem Gehalt an
SiO₂ von 25,6% gemischt und in eine würfelförmige Form gegossen.
Temperatur 20°
Die Masse beginnt nach ca. einer Minute aufzuschäumen. Nach ca. 20
Minuten ist der Schäumvorgang beendet und der Schaumkörper soweit
verfestigt, daß der entstandene Würfel aus Mineralschaum mit zusätz
lichem Leichtfüllstoff ausgeschaltet und vorsichtig transportiert werden
kann. Nach ca. 2 Stunden ist der Körper vollständig ausgehärtet und
kann bearbeitet werden.
Die entstandene Schaumstruktur ist geschlossenzellig, der mittlere
Durchmesser der Schaumporen ist ca. 1,5 mm. Nach 72 Stunden Lagerung
bei Raumtemperatur wurde der Körper einer Brandprüfung unterzogen.
Die Schaumstruktur war bis ca. 1000 temperaturbeständig.
100 Teile eines Stoffgemisches, bestehend aus 43,15% Schlackenmehl
mit einem Gehalt von 36,50% SiO₂, 42% CaO, 12% Al₂O₃ und 7,5%
MgO, Blaine-Wert 4300, 2,54% CaO, 6,35% Glimmer, 2,54% Kaolin, 0,13%
Aluminiumpulver, 0,76% Natriumpercarbonat und 0,13% Kaliumper
manganat und 44,42% werden mit einer wäßrigen Alkalisilikatlösung
mit einem Alkaligehalt von 27% und einem Gehalt an SiO₂ von 29,5%
gemischt, die 0,2% eines Silicontensids enthielt und in eine
würfelförmige Form gegossen. Temperatur 20°.
Die Masse beginnt nach ca. einer Minute aufzuschäumen. Nach ca. 12
Minuten ist der Schäumvorgang beendet und der Schaumkörper soweit
verfestigt, daß der enstandene Würfel aus Mineralschaum ausgeschalt
und vorsichtig transportiert werden kann. Nach ca. 120 Minuten ist
der Körper vollständig ausgehärtet und kann bearbeitet werden.
Die entstandene Schaumstruktur ist geschlossenzellig, der mittlere
Durchmesser der Schaumporen ist ca. 0,5 mm. Nach 72 Stunden Lagerung
bei Raumtemperatur wurde der Körper einer Brandprüfung unterzogen.
Die Schaumstruktur war bis ca. 1200 temperaturbeständig.
Diese Beispiele stehen exemplarisch für die Vielzahl der möglichen
Ausführungsvarianten mineralischer Schaumstrukturen/Schaumkörper
nach dem Anspruch dieser Erfindung. Sie sind nur typische Beispiele.
Jedem Fachmann ist es möglich, mit den gegebenen Informationen nach
der Lehre dieser Erfindung unter Zugrundelegung der erfindungs
typischen Parameter -
der Reaktion von Oxydgemischen des Calciums, Siliciums,
Aluminiums, die aus Schmelz- oder Sinterprozessen ent
stammen und ausreichend fein vermahlen sind, mit wäßrigen
Lösungen von alkalischen Alkalisilikaten, unter Zusatz von
Treibmitteln und gegebenenfalls Additiven und Füllstoffen -
ähnliche Schaumstrukturen zu erzeugen.
Der Anspruch aus der beschriebenen Erfindung wird ausdrücklich auch auf
diese möglichen Variationen der Erfindung erhoben.
Claims (9)
1. Mineralische, härtbare Schaumstrukturen (Mineralschäume) und daraus
hergestellte Bauteile, Formkörper und Ortschäume, hergestellt durch
Reaktion zwischen Oxyden des Siliziums, Calciums, Aluminiums und/oder
Magnesiums und wäßrigen Lösungen von Alkalisilikaten, gegebenenfalls
unter Zusatz von inerten Füllstoffen, Treibmitteln und Additiven,
dadurch gekennzeichnet, daß das Schaumsystem 2 bis 70% Oxyde enthält,
welche als Haupt- oder Nebenprodukte aus Hochtemperaturschmelz- und
Sinterprozessen anfallen und die bereits als Stoffgemisch vorliegen
sein können und wäßrigen Lösungen von Alkalisilikaten, den sogenannten
Wassergläsern.
2. Mineralschäume nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reak
tionsmasse zusätzlich an sich bekannte Härtersubstanzen für Alkali
silikatlösungen enthalten kann, die als Reaktionsbeschleuniger und Co-
Härter für das System wirken können. Beispielhaft für solche Stoffe
sind polymere (kondensierte) Phosphate des Aluminiums zu nennen.
Solche Härtersysteme für Alkalisilikate sind beispielsweise in der
DE-PS 27 09 189 beschrieben.
3. Verfahren zur Herstellung des Schaumsystems nach Anspruch 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das zur Reaktion notwendige Alkalisilikat
dem Stoffgemisch auch als in Wasser leicht lösliche Trockensubstanz
(sogenanntes hydratisiertes Wasserglas) mit einem Restwassergehalt
zwischen 8 und 20%, bezogen auf Feststoff, zugemischt ist, die zur
Einstellung des Verhältnisses Me₂O : SiO₂ notwendigen Alkali
hydroxide ebenfalls dem Stoffgemisch trocken zugemischt sind und die
Trockenmischung mit reinem Wasser angemischt werden kann, um eine
verarbeitbare Masse herzustellen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Raumgewicht (die Dichte) der erzeugten Schaumstruktur durch
einfache Veränderung der Menge des Treibmittels und gegebenenfalls
der weiter zugesetzten Additive und Füllstoffe in weiten Bereichen
zwischen ca. 50 kg und 1200 kg je m³ variiert werden kann.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
geschäumte Struktur ohne externe Temperaturzufuhr - also bei
Umgebungstemperatur - zu einem harten, außerordentlich stabilen Körper
ausgehärtet werden kann.
6. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern beliebiger Geometrie aus
dem Schaumsystem nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
eine fließfähige oder noch plastisch verarbeitbare Masse aus den
Oxydgemischen, wäßrigen Lösungen der Alkalisilikate bzw. (bei Zube
reitung des Stoffgemisches nach Anspruch 3) mit Wasser und gegebe
nenfalls Additiven und Schäummitteln hergestellt und in Formen zur
Formgebung aufgeschäumt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Schaumsystem ohne Abformen durch maschinelle Applikation direkt auf
ein Substrat oder in eine Form, beispielsweise durch Sprühen oder
Spritzen, aufgetragen werden kann.
8. Verfahren nach Anspruch 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß Strukturen
nach Anspruch 6 bis 7 aus dem Schaumsystem nach Anspruch 1 bis 5
durch eingearbeitete vorgeformte Armierungen aus Fasergebilden
beliebiger Art, beispielsweise durch Gewebe und Vliese aus Glas,
Kunstfaser oder Metall, oder durch Armierungen aus Stahl analog den
Armierungstechniken bei Stahlbeton verstärkt werden können und aus
den so bewehrten Formteilen auch statisch tragende Bauteile
hergestellt werden können.
9. Schaumsysteme und Formteile daraus nach Anspruch 1-8, dadurch ge
kennzeichnet, daß sie mit üblichen Werkzeugen, wie sie für die Holz-,
Metall- und Steinbearbeitung üblich sind, z. B. durch Bohren, Fräsen
und Sägen bearbeitet werden können.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4037576A DE4037576A1 (de) | 1990-11-26 | 1990-11-26 | Herstellung von geschaeumten mineralischen schaumkoerpern und schaumstrukturen aus oxydgemischen des calciums, siliciums, aluminiums und/oder magnesiums und waessrigen loesungen von alkalisilicaten und ihre verwendung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4037576A DE4037576A1 (de) | 1990-11-26 | 1990-11-26 | Herstellung von geschaeumten mineralischen schaumkoerpern und schaumstrukturen aus oxydgemischen des calciums, siliciums, aluminiums und/oder magnesiums und waessrigen loesungen von alkalisilicaten und ihre verwendung |
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---|---|
DE4037576A1 true DE4037576A1 (de) | 1993-07-01 |
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ID=6418935
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4037576A Withdrawn DE4037576A1 (de) | 1990-11-26 | 1990-11-26 | Herstellung von geschaeumten mineralischen schaumkoerpern und schaumstrukturen aus oxydgemischen des calciums, siliciums, aluminiums und/oder magnesiums und waessrigen loesungen von alkalisilicaten und ihre verwendung |
Country Status (1)
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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1990
- 1990-11-26 DE DE4037576A patent/DE4037576A1/de not_active Withdrawn
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