DE4009186A1 - Verwendung von polymerblendfolien als traeger fuer diagnose-teststreifen - Google Patents
Verwendung von polymerblendfolien als traeger fuer diagnose-teststreifenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung von
Polymerblendfolien bestehend aus Polycarbonat und Poly
alkylenterephthalat als Träger für Diagnose-Teststrei
fen.
Erhältlich sind die Teststreifen durch Beschichten der
Polymerblendfolie mit einer Gießlösung, die als wesent
liche Bestandteile ein in einem wassermischbaren Lö
sungsmittel gelöstes Polyurthan sowie gegebenenfalls
weitere Komponenten enthält. Die mit der Gießlösung be
schichtete Polymerblendfolie wird in einem Wasserbad
koaguliert, so daß eine auf der Polymerfolie haftende
mikroporöse Polyurethanmembran entsteht. Nach dem Trock
nen erhält man sog. Polyurethanmatrizen, die als Träger
materialien für trockenchemische (Diagnose Teststreifen)
eingesetzt werden.
An die foliengeschützten Polyurethanmatrizen für Test
streifen werden hohe Anforderungen bezüglich der folgen
den Eigenschaften gestellt:
- - hohe Gleichmäßigkeit mit gleichbleibender Porosität und geringer Schichtdickentoleranz,
- - problemlose Wiederbegießbarkeit zur Einarbeitung des biochemischen Reagenzsystems,
- - gute und gleichmäßige Haftung der Polyurethanmembran auf der Folienunterlage,
- - Weiterverarbeitbarkeit (Schneiden und Aufkleben) zu Diagnose-Teststreifen,
- - Möglichkeit zur antistatischen Ausrüstung der Polymer folie zur Reduzierung von elektrostatischen Ladungen, die zu fehlerhaften Güssen führen können.
In der DE-OS 34 07 359 sind koagulierte Trägermembranen
für Teststreifen beschrieben und zwar als Beschichtung
von Polyesterfolien. Nachteil dieser Träger ist die
unzureichende Haftung der Materialien und daß wegen
elektrischer Aufladung es zu unregelmäßigen Beschichtun
gen kommen kann.
Durch Verwendung der in der EP 3 48 647 beschriebenen an
tistatisch ausgerüsteten Polycarbonatfolien konnten we
sentliche Fortschritte sowohl bezüglich regelmäßiger Be
schichtung als auch bezüglich Haftung erzielt werden.
Bei der weiteren Verarbeitung zu Diagnose-Teststreifen
stellte sich jedoch heraus, daß in vielen Fällen die
Haftung zwischen Polyurethan Membran (PU-Schicht) und
Trägerfolie nicht ausreichend war.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß durch
Verwendung von Folien aus Blends von Polyester mit Poly
carbonat in Kombination mit der in der EP 3 48 647 er
wähnten antistatischen Ausrüstung diese Nachteile be
seitigt und alle eingangs erwähnten Eigenschaftsprofile
erfüllt werden können. Im Hinblick auf eine bessere
Reflektion enthalten die eingesetzten Polyester-Polycar
bonat-Blend-Folien, bevorzugt Titandioxid als Füllstoff.
Die vorliegende Erfindung betrifft somit die Verwendung
von Polymerblendfolien, die nach dem Extrusionsverfah
ren hergestellt sind, zur Beschichtung mit Polyurethan
gießlösungen und zur Herstellung von Diagnose-Test
streifen nach der Fällungskoagulationsmethode.
- 1. 40-75 Gew.-% von thermoplastischen Polycarbonaten, vorzugsweise 35-70 Gew.-%, besonders bevorzugt 40- 65 Gew.-%.
- 2. 60-25 Gew.-% von thermoplastischen Polyalkylen terephthalaten, vorzugsweise 50-20, besonders bevorzugt 45-25 Gew.-%.
- 3. 30-3 Gew.-%, vorzugsweise 16-6 Gew.-% an feintei ligem feindispergiertem Titandioxid.
Summe der Komponenten 1-3=100% ohne Berücksichtigung
von Additiven wie Farbstoffen, Aufhellern, Umesterungs
inhibitoren wie z. B. Phosphite (z. B. Di-n-octadecyl
phosphit) und bekannte Stabilisatoren gegen Hitze,
Feuchtigkeit und Luft.
Weitere Kennzeichnung der Polymerblend-Folie:
- 4. Die Foliendicke beträgt 50-300 µm, vorzugsweise 100-250 µm, besonders bevorzugt sind 120-220 µm.
- 5. Normalerweise besitzt die Folie zwei rauhe Ober flächen A und B, die durch Prägung mittels ent sprechender Walzen nach dem Austritt der Schmelze aus der Breitschlitzdüse beim Folienextrudieren hergestellt werden.
- 6. Die glattere Seite A der Trägerfolie, die bei der
Weiterverarbeitung zu Teststreifen beschichtet
wird, weist dabei Rauhigkeit in Form folgender Meß
werte von
R3Z-Werte: 2-16 µm, vorzugsweise 4-12 µm und
Ra-Werte: 0,4-3,0 µm, vorzugsweise 0,8-2,0 µm auf. (gemessen mit einem Rauhigkeitsmeßgerät der Fa. Perthen, Perthometer S5 P bzw. S6 P) - 7. Die rauhere Seite B der Trägerfolie, die beim
Weiterverarbeiten nicht beschichtet wird, aber
dabei die exakte Folienführung und gute Haftung auf
den Folienführungswalzen und somit die geforderte
gleichmäßige Beschichtung bewirkt, weist folgende
Rauhigkeit auf:
R3Z-Werte: 6-22 µm, vorzugsweise 10-20 µm,
Ra-Werte: 1,4-4,0 µm, vorzugsweise 1,8-3,0 µm auf. - 8. Für spezielle Anwendungen bei Teststreifen können die Rauhigkeiten der Seite A und B der Filmunter lage auch gleich sein.
- 9. Der Glanzgrad der Oberfläche A der Filmunterlage besitzt Werte von 1,5-5,0, vorzugsweise von 2,5- 4,5.
- 10. Das Reflexionsvermögen (Reflexion, Remissionsgrad) der Oberfläche A weist Werte von 80 bis 90%, bevorzugt von 77 bis 88% auf. (Wellenlänge: 840 nm)
- 11. Der Lösungsmittelrestgehalt der Filmunterlage ist kleiner als 0,05 Gew.-% (500 ppm), vorzugsweise kleiner als 200 ppm.
Die beschrieben Extrusionsfolien mit einer Harzmatrix
aus Polycarbonat-Polyalkylenterephthalat-Mischungen mit
einem Zusatz von Titandioxid weisen zwei matte Ober
flächenseiten A und B auf, die in ihrer Rauhigkeit
gleich oder verschieden sein können und bilden erfin
dungsgemäß die Trägerfolie einer Polyurethanmembran/-
Enzymschicht, wobei dieser Verbund in Kombination mit
einer weiteren Folienunterlage in seiner Gesamtheit den
Teststreifen für z. B. Bestimmung des Blutzuckergehalts
darstellt.
Die Herstellung derartiger Teststreifen auf Basis von
Trägerfolien aus Polycarbonat-Gießfolien mit einem Zu
satz von ca. 15 Gew.-% Titandioxid und antistatischer
Beschichtung mit einer methanolisch-acetonischen Lösung
von Polystyrolsulfonat für die Herstellung von Test
streifen ist in der EP 3 48 647 beschrieben.
Die dort erwähnten Filmunterlagen enthalten jedoch kein
Polyalkylenterephthalat und bei den Polycarbonaten auf
Bisphenol A-Basis handelt es sich um hochmolekulare
Typen mit Mw-Werten von 150000 bis ca. 230000 (GPC-Be
stimmung; Kalibrierung gegen NBS-Polystyrol) und rel.
Viskositäten von 1,5 bis ca. 2,3, um die Chemikalien
resistenz beim Kontakt mit weiteren Lösungsmittel wie
z. B. Aceton, Dimethylformamid zu verbessern und die
Neigung des reinen Polycarbonats zur Spannungsrißkorro
sion zu reduzieren.
Es wurde festgestellt, daß man sehr gleichmäßige Be
schichtungen der Trägerfolie mit der PU-Membran er
zielt, wenn man nach den erfindungsgemäßen Bedingungen
arbeitet und Polycarbonat/Polyalkylenterephthalat Träger
für die Weiterverarbeitung zu Teststreifen einsetzt, die
dann eine sehr gute Reproduzierbarkeit der Testergeb
nisse liefern.
- a) Gute Haftung der PU-Schicht (Membran) auf der Polycarbonat/Polyalkylenterephthalat-Mischung der Trägerfolie. Insbesondere die verbesserte Haftung der Membranschicht war sehr überraschend, da wie bereits erwähnt Folien aus reinem Polyester (PBT) sehr schlechte Haftung zeigten. Dagegen zeigte die erfindungsgemäße Folie aus Polycarbonat (PC)-Poly ester(PBT)-Gemisch eine bessere Haftung als die in MS 1543 erwähnte Folie aus reinem Polycarbonat.
- b) Gute chemische und mechanische Beständigkeit infol ge des Polyalkylenterephthalat-Gehalts.
- c) Rel. niedrige Molekulargewichte des Polycarbonats ausreichend; rel.-Visk ηrel = 1,2-1,35.
- d) Kostengünstiges Herstellverfahren der Trägerfolie durch Extrusion im Vergleich zum Gießverfahren.
- e) Kein Lösungsmittelrestgehalt z. B. von Methylen chlorid; somit keine Beeinflussung der Enzymreak tionen durch Fremdstoffe, keine Diffusion des Methylenchlorids in die Enzymschicht; günstige Langzeit-/Lagerbeständigkeit der Teststreifen.
- f) Stabilere Weiterverarbeitungsbedingungen, d. h. sehr geringe Schwankungen der mittleren Schichtdicke beim Beschichten (Antistatik-Auftragung und PU- Schicht) infolge guter Haftung der rauhen nicht beschichteten Folienseite B auf den Leitwalzen und somit exakter Folienführung.
- g) Sehr gute Chemikalienresistenz und Spannungsrißbe ständigkeit.
- h) Günstigere Steifigkeitswerte im Vergleich zu reiner Polycarbonatfolie.
Entsprechend US-P 32 18 373 sind Harzmischungen aus
Polycarbonaten mit Polyalkylenterephthalaten bekannt.
Die Herstellung von Filmen aus diesen Mischungen ist
ebenfalls bekannt (vgl. US-P 32 18 372) .
Derartige Polycarbonat/Polyalkylenterephthalat-Mischun
gen mit Zusatz von Titandioxid, z. B. in Form eines Gra
nulats sind für die Herstellung der beanspruchten spe
ziellen Trägerfolien für Teststreifen geeignet, z. B.
durch Extrusion des Polycarbonat/Polyalkylenterephtha
lat/Titandioxid-Granulats eine Folie mit den beanspruch
ten Oberflächenrauhigkeiten der Oberflächen A bzw. B in
dem angegebenen Dickenbereich von 80-300 µm hergestellt
und zu Teststreifen weiterverarbeitet wird.
Als thermoplastische Polycarbonate im Sinne der vorlie
genden Erfindung kommen die durch Umsetzung von Dipheno
len, insbesondere von Dihydroxydiarylalkanen, mit Phos
gen oder Diestern der Kohlensäure erhältlichen Polykon
densate in Betracht, wobei außer den unsubstituierten
Dihydroxydiarylalkanen auch solche geeignet sind, deren
Arylreste in o- und/oder m-Stellung zur Hydroxylgruppe
Methylgruppen oder Halogenatome tragen. Ebenso sind
verzweigte Polycarbonate geeignet.
Die in Rede stehenden thermoplastischen Polycarbonate
haben mittlere Gewichtsmittelmolekulargewichte Mw zwi
schen 22 000 und 50 000, vorzugsweise zwischen 28 000
und 40000, ermittelt durch Messungen der rel. Viskosi
tät in CH2Cl2 bei 25°C und einer Konzentration von
0,5 g pro 100 ml.
Polycarbonate dieser Art sind z. B. in der deutschen
Offenlegungsschrift 15 70 533 beschrieben.
Das in den Filmunterlagen dispergierte Pigment ist fein
pulvriges Titandioxid, das Primärteilchengrößen von
kleiner als 0,5 µm, vorzugsweise von kleiner als 0,25 µm
aufweist. Besonders bevorzugt sind handelsübliche Titan
dioxid-Typen, deren Teilchengrößenverteilungen Mittel
werte von 0,15-0,25 µm aufweisen, ein hohes Streuvermö
gen besitzen, vorzugsweise in hydrophobierter Form
eingesetzt werden und gute Dispergierbarkeit in der
thermoplastischen Polycarbonat/Polyalkylenterephthalat-
Harzmatrix zeigen.
Den thermoplastischen Polycarbonaten und den thermo
plastischen Polyalkylenterephthalaten können noch die
für thermoplastische Polycarbonate bzw. thermoplastische
Polyalkylenterephthalate bekannten Stabilisatoren gegen
Hitze, Feuchtigkeit und Luft zugesetzt werden.
Weiterhin können zur Verbesserung des Reflexionsver
mögen der erfindungsgemäßen Filmunterlage für die Her
stellung der Teststreifen Farbstoffe und optische Auf
heller eingearbeitet sein.
Vorzugsweise enthält die Harz/Titandioxid-Mischung Phos
phite als Stabilisatoren z. B. zur Inhibierung von Um
esterungsreaktionen wie z. B. Di-n-octadecylphosphit oder
Tris-(2-ethyl-oxetanyl-2)-methyl-phosphit in Mengen bis
max. 0,5 Gew.-% bezogen auf den Harzanteil, vorzugsweise
0,04-1 Gew.-%, bezogen auf die Kurzmenge.
Die Herstellung der Titandioxid-haltigen Polycarbo
nat/Polyalkylenterephthalat-Folie als Filmunterlage er
folgt in bekannter Weise, indem ein vorgefertigtes
Granulat, hergestellt aus einer Mischung des thermo
plastischen Polycarbonats, thermoplastischen Polyal
kylenterephthalats und des Titandioxid-Pigments durch
Aufschmelzen/Mischen in einem Extruder oder z. B. Bra
bender-Mischer, zu den gewünschten Filmunterlagen mit
einer Dicke von 50-300 µm mittels eines Extruders mit
Breitschlitzdüse extrudiert wird, wobei die Oberflächen
strukturen der Oberflächen A und B durch Prägen der er
starrenden Polymerschmelze mittels entsprechen struk
turierter Metall- oder Gummiwalzen hinter der Breit
schlitzdüse erfolgt. Die Extrusionstemperaturen in den
Einzelzonen des Extruders liegen dabei im Bereich von
180-300°C, vorzugsweise 200-280°C, wobei die Düsentem
peratur 220-260°C beträgt und die Oberflächentempera
turen der Prägewalzen 30-100°C, vorzugsweise 40-80°C
aufweisen.
Bisphenol A-Polycarbonat mit einer rel. Visk. von 1,335,
einem Volumen-Fließindex (MVI DIN 53 735) von
3,5 cm3/10 min bei 300°C Prüftemperatur und 1,2 kg Prüf
gewicht ist mit ca. 0,1 Gew.-% Phosphit stabilisiert.
Unter Zusatz von Polybutylenterephthalat mit einem Vo
lumen-Fließindex (MVI DIN 53 735) von 41,5 cm3/10 min
(Prüftemperatur 260°C; Prüfgewicht 5 kg) und einem
mikronisierten Rutilpigment (Titandioxid) und einem Auf
hellvermögen von ca. 94 (DIN 55 782) und einer mittleren
Teilchengröße von ca. 0,2 µm wird das oben angegebene
Polycarbonat auf einen Compoundierextruder zu einem
Granulat verarbeitet, das folgende Zusammensetzung
aufweist:
55,2 Gew.-% Polycarbonat
36,8 Gew.-% Polybutylenterephthalat
8,0 Gew.-% Titandioxid.
55,2 Gew.-% Polycarbonat
36,8 Gew.-% Polybutylenterephthalat
8,0 Gew.-% Titandioxid.
Das erhaltene Granulat mit einem Intrinsic Melt Index
von 1,08 g/10 min (Prüftemp. 260°C, Prüfgewicht 1 kg,
Düsendurchmesser 1 mm, Düsenlänge 20 mm; Zylinderdurch
messer 9,55 mm) wird auf einen Extruder mit Breit
schlitzdüse und nachgeschalteten Prägewalzen zu Folien
mit Dicken von 125 bzw. 140 bzw. 200 µm extrudiert. Die
Extrusionstemperaturen werden dabei im Bereich von 210-
260°C gehalten. Die Oberflächenstruktur des extrudierten
Films wird mittels spezieller Gummiwalzen und Metallwal
zen (Chrom oder Stahl) mit entsprechenden Rauhigkeit er
zeugt, wobei die Temperatur der Prägewalzen in der
Kombination Gummi/Metallwalze im Temperaturbereich von
5-65°C gefahren wird.
Bei der 200 µm Extrusionsfolie wurden folgende Eigenschaften
gemessen:
Oberfläche A Rauhigkeit (Perthometer S 5 P): | |
R₃Z = 6,5 µm | |
Oberfläche B Rauhigkeit: | R₃Z = 15,8 µm |
Mechanische Festigkeit/Zugversuch DIN 53 455 | |
Streckspannung: | |
60,1 Nmm² | |
Reißfestigkeit: | 61,9 Nmm² |
Reißdehnung: | 190% |
Lösungsmittelrestgehalt wie z. B. Methylenchlorid: nicht
nachweisbar
Remission Seite A gegen BaSO₄ | |
85-87% (840 nm) | |
gegen schwarze Lichtfalle | 77-79% (840 nm) |
Glanzgrad der Oberfläche A: | 3,3-4,0 |
(Reflektometer der Fa. Lange, Typ RB, Meßwinkel 60°C) |
Die Prüfdaten der extrudierten 125 und 140 µm dicken
Folien unterscheiden sich von den Werten der 200 µm
Folie nur geringfügig in den mechan. Festigkeiten
Der Glanzgrad der Oberfläche A beträgt: 4,5 bis 6,0.
Die aufgeführten Extrusionsfolien werden als Träger
folien für Teststreifen - wie folgt - weiterverarbei
tet.
33 Teile einer 13%igen, wäßrigen Lösung von Na-
Polystyrolsulfonat werden unter Rühren mit 2 Teilen
Wasser und 53,2 Teilen Methanol vermischt, entgast und
unter Rühren innerhalb von 5 Minuten einer zuvor vorbe
reiteten Mischung aus 600 Teilen Aceton und 312 Teilen
Methanol zugegeben.
Man verfährt wie unter Beispiel 1 angegeben, verwendet
jedoch statt 33ml 13%iger Na-Polystyrolsulfonatlösung
nur 17 ml.
Statt 33 ml 13%iger Na-Polystyrolsulfonatlösung wie in
Beispiel 1 angegeben werden nun 66 ml verwendet.
Die in Bsp. 1 beschriebene Polymerblendfolie mit der
Schichtdicke von 170 µm wurde an einer geeigneten Be
schichtungsanlage mit einer nach Beispiel 1 hergestell
ten Lösung einseitig beschichtet und bei 75°C solange
getrocknet, bis alles Lösungsmittel restlos entfernt
war. Die Beschichtungsparameter wurden so gewählt, daß
der Trockenauftrag ca. 60 mg/m2 betrug.
Eine Probe der so beschichteten Polymerblend-Folie wurde
für 24 Stunden bei 23°C und 50% RF angeglichen und
danach der Oberflächenwiderstand gemessen.
Gegenüber einer unbehandelten Folie (Oberflächenwider
stand = < 1013 Ohm) betrug der Oberflächenwiderstand =
1×109 Ohm.
Es wurde wie unter Beispiel 3 angegeben verfahren,
jedoch wurde für die Beschichtung eine nach Beispiel 2
hergestellte Lösung verwendet. Bei gegenüber Beispiel
4 unveränderten Beschichtungsparametern betrug der
Trockenantrag jetzt ca. 30 mg/m2.
Der unter gleichen Bedingungen gemessene Oberflächen
widerstand lag bei 8×1010 Ohm.
Eine Polymerblendfolie wurde wie unter Beispiel 3 ange
geben beschichtet, jedoch unter Verwendung einer nach
Beispiel 2b angesetzten Lösung. Bei wiederum unveränder
ten Beschichtungsparametern betrug der Trockenauftrag
= ca. 120 mg/m2 und der Oberflächenwiderstand = 4,7×107
Ohm.
In ein gekühltes Rührgefäß mit Kreis-Dissolver der Fa.
Niemann werden 2870,5 Teile wasserfreies Dimethylform
amid (DMF) eingewogen und mit einer vorbereiteten Mi
schung aus 153 Teilen DBS 75 (Fa. Hüls) und 457 Teilen
wasserfreiem DMF unter Rühren bei 450 UpM versetzt. Nach
etwa 10 Minuten werden bei einer Rührgeschwindigkeit von
500 UpM innerhalb 4 Minuten 1000 Teile eines in orga
nischen Lösungsmittels löslichen Polyurethans (z. B.
DESMODERM GBH-Granulat der Fa. Bayer AG) zugesetzt und
die Rührgeschwindigkeit stufenweise innerhalb von
40 Minuten auf 2000 UpM gesteigert.
Die Kühlung des Rührgefäßes wird dabei so gesteuert, daß
die Innentemperatur ca. 60°C erreicht.
Zur vollständigen Lösung des Polyurethans wird anschlie
ßend noch 15 Minuten bei 1800 UpM nachgerührt und die
Lösung durch ein 100 micron Filter filtriert.
Die Viskosität gemessen bei 30°C kann je nach Art des
Polyurethans zwischen 2000 und 15 000 mPas×sec. liegen.
In ein gekühltes Rührgefäß mit Kreis-Disolver der Fa.
Niemann werden 5337 Teile der nach Beispiel 7 herge
stellten Polyurethanlösung eingewogen.
Bei einer Rührgeschwindigkeit von 1500 UpM und einer
Temperatur von 25°C werden innerhalb von 4 Minuten 568
Teile einer 28%igen, kationischen Polyurethandisper
sion (z. B. DESMODERM KPK-Dispersion der Fa. Bayer AG)
zugegeben und 1 Minute nachgerührt.
Wenn wünschenswert kann der Mischung danach ein Füll
stoff wie z. B. Bariumsulfat (Blanc fixe-Micron der Fa.
Sachtleben) bei einer Rührgeschwindigkeit von 2000 UpM
und einer Dosierrate von ca. 2 kg/Minute zugegeben wer
den, wobei nach Abspülen von an den Wandflächen anhaf
tendem Füllstoff mit 34 Teilen DMF die Rührgeschwindig
keit auf 2600 UpM gesteigert wird.
Während des 10minütigen Nachrührens bei 2600 UpM darf
die Innentemperatur auf ca. 60°C steigen.
Danach läßt man bei 2400 UpM eine vorbereitete Mischung
aus 1137 Teilen einer 28%igen, kationischen Polyure
thandispersion (z. B. DESMODERM KPK-Dispersion der Fa.
Bayer AG) und 1170 Teilen wasserfreiem DMF′s über eine
Lochblende von 2,5 mm Durchmesser zulaufen und verdünnt
danach mit 2083 Teilen DMF. Nach einer Rührzeit von
10 Minuten bei 2000 UpM werden nochmals 1185 Teil DMF
innerhalb von 10 Minuten bei einer Rührgeschwindigkeit
von 1200 UpM zugegeben und die Mischung für weitere 5
Minuten nachgerührt.
Nach Abkühlen auf < = 50°C wird die so erhaltene Lösung
durch ein 50 micron Filter filtriert. Die bei 30°C ge
messene Viskosität liegt zwischen 600 bis 1500
mPas×sec.
Mit Hilfe einer geeigneten Begießeinrichtung wird die
nach Beispiel 4 erhaltene Lösung bei einer Temperatur
von 30°C auf eine nach dem Beispiel 3 erhaltenen Poly
merblendfolien aufgebracht, wobei man sich zweckmäßiger
weise eines Extrusionsgießers bedient, wie er für die
verschiedensten Anwendungen bekannt ist. Die aufzu
bringende Naß-Schichtdicke und die Begießgeschwindigkeit
können in weiten Grenzen variiert werden.
Nach dem Beguß wird zur Verfestigung der Schicht und
Auswaschen des organischen Lösungsmittels die Bahn durch
ein Wasserbad geführt, wobei das Wasser mit einer Rate
von ca. 100 L/Stunde ausgetauscht wird. Die Verweilzeit
der Bahn im Wasserbad sollte nicht kleiner als 4 Minuten
sein.
Nach dem Trocknen bei 75°C erhält man auf der Poly
carbonatfolie eine gleichmäßige, wolken- und struk
turfreie Polyurethanschicht, die eine ausgezeichnete
Haftung zur Unterlage aufweist.
Entsprechend den in Bsp. 1 vorgegebenen Bedingungen wird
eine Extrusionsfolie mit einer Filmdicke von 200 µm in
folgender Zusammensetzung hergestellt:
52,8 Gew.-% Polycarbonat
35,2 Gew.-% Polybutylenterephthalat
12 Gew.-% Titandioxid.
52,8 Gew.-% Polycarbonat
35,2 Gew.-% Polybutylenterephthalat
12 Gew.-% Titandioxid.
Seite A gegen BaSO4: 85-89% (840 nm)
gegen schwarze Lichtfalle: 84-86% (840 nm).
Die weiteren mechanischen Daten entsprechen den in Bsp.
1 beschriebenen Werten.
Die weitere Verarbeitung zu Diagnose Teststreifen
(antistatische Beschichtung, Herstellen der Polyurethan-
Membran, Imprägnieren mit dem biochemischen Reagenz
system) erfolgte analog den vorher genannten Beispie
len.
Claims (5)
1. Verwendung von Polymerblendfolien aus Polycarbonat
und Polyalkylenterephthalat als Trägerfolie für
Teststreifen mit einer Polyurethanmatrix.
2. Verwendung gemäß Anspruch 1, wobei die Polymer
blendfolie aus
- a) 40-75 Gew.-% von thermoplastischen Polycarbo nat und
- b) 60-25 Gew.-% von thermoplastischen Polyalky lenterephthalat
enthält.
3. Verwendung gemäß den Ansprüchen 1 und 2, wobei die
Polymerblendfolie mit Titandioxid gefüllt ist.
4. Verfahren zur Herstellung von Teststreifen, da
durch gekennzeichnet, daß man eine Polymerblend
folie enthaltend Polycarbonat und Polyalkylentere
phthalat mit einer Polyurethanmembran beschichtet.
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