DE3923461A1 - Treibladungshuelse und verfahren zur herstellung einer treibladungshuelse - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Treibladungshülse aus einem Hülsenteil und einem Bodenteil mit einem Zentrierzapfen, wobei das Hülsenteil und das Bodenteil einander ange­ paßte ringförmige Fügeflächen aufweisen, die mit einem parallel zu den Fügeflächen geführten Schweißstrahl miteinander verschweißbar sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Treibladungshülse durch Zusammenfügen eines Hülsenteils mit einem mit einem Zentrierzapfen versehenen Bodenteil und durch Verschweißen des Hülsen­ teils mit dem Bodenteil mit einem auf die Fügeflächen zwischen Bodenteil und Hülsenteil gerichteten Elektro­ nenstrahl bei Rotation der Treibladungshülse um einen Winkel von über 360°.

Eine Treibladungshülse hat zwei wesentliche Funktionen. Einerseits nimmt die Treibladungshülse das Geschoß auf und gibt es erst bei Aufbau eines bestimmten Mindest­ innendrucks frei. Andererseits dient die Treibladungs­ hülse zum Abdichten der sich im Ladungsraum bildenden Verbrennungsgase gegen Verschluß und Patronenlager.

Die Treibladungshülse soll ferner mindestens bis zu einem Druck von 5400 bar belastbar sein, vorzugsweise bis 6000 bar. Der Hülsenmund soll genügend Elastizität aufweisen, um das Geschoß durch Einrollen oder Einkram­ pen aufzunehmen und bei einem bestimmten Gasdruck frei­ zugeben, wobei der Hülsenmund zurückfedern soll.

Aus der DE-OS 37 04 792 ist eine Treibladungshülse be­ kannt, bei der der an der Außenseite der Hülse anlie­ gende Bund und/oder die Hülsenmantelinnenseite mit der Außenseite eines Zentrierzapfens des Bodenteils ver­ schweißt werden. Das Bodenteil ist hierzu mit einem Zentrierzapfen versehen, wobei das Hülsenteil und das Bodenteil einander angepaßte ringförmige Fügeflächen aufweisen, die mit einem parallel zu den Fügeflächen geführten Schweißstrahl miteinander verschweißbar sind. Längere Zentrierzapfen sind aus Festigkeitsgründen er­ forderlich und sollen den kritischen Bereich im Über­ gang vom Boden zur Kegelhülse verstärken. Insbesondere bei längeren Zentrierzapfen und damit großen Fügeflä­ chen besteht der Nachteil, daß eine hohe Strahlenener­ gie aufgewendet werden muß, wodurch ein Ausglühen, ein Wärmestau oder eine unkontrollierbare Schmelze entstehen kann, wobei sich die Treibladungshülse auch verformen kann. Zur Ableitung dieser Wärme ist ein hoher Aufwand erforderlich. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß eine breite Nahtform entsteht und daß auf Grund der auftretenden Verformungen eine mechanische Nachbearbei­ tung erforderlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Treib­ ladungshülse bzw. ein Herstellverfahren hierfür zu schaffen, mit denen kürzere Taktzeiten für den Schweiß­ vorgang bei höherer Formgenauigkeit und geringerer Werk­ stoffbeeinflussung im Schweißbereich erreicht werden können, und das eine kostengünstige Herstellung von Treibladungshülsen erlaubt.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgese­ hen, daß die Fügeflächen aus einem ersten Schweißbe­ reich und einem mit Abstand von dem ersten Schweißbe­ reich angeordneten zweiten Schweißbereich bestehen, zwischen denen ein ringförmiger Hohlraum zwischen Hülsenteil und Bodenteil verbleibt.

Die Aufteilung in zwei Schweißbereiche mit dazwischen­ liegendem Hohlraum ermöglicht es, die Schweißstrahl­ energie zu reduzieren und dadurch die Wärmebeeinflus­ sungszone erheblich zu verringern, so daß kein Aus­ glühen und kein Wärmestau und insbesondere keine un­ kontrollierbare Schmelze entstehen kann. Des weiteren wird die Gefahr der Verformung derart reduziert, daß praktisch keine mechanische Nachbearbeitung mehr erfor­ derlich ist. Es entsteht eine sehr schmale Nahtform mit geringer Gefügebeeinflussung der benachbarten Werkstoff­ bereiche. Ein produktionstechnisch entscheidender Vor­ teil ist dabei in der erheblichen Erhöhung der Schweiß­ geschwindigkeit auf ca.20 mm/sec zu sehen, die eine Verkürzung der Taktzeit für den Schweißvorgang auf ein Viertel zur Folge hat. Der Hohlraum ermöglicht es, die Strahlenenergie so einzustellen, daß eine äußerst druck­ feste, einem Innendruck von über 5400 bar standhalten­ de Verbindung der Treibladungshülsenelemente entsteht.

Vorzugsweise ist vorgesehen, daß der Hohlraum evakuiert ist. Der evakuierte Hohlraum ermöglicht, nochmals die erforderliche Strahlenenergie infolge einer verringer­ ten Streuung des Schweißstrahls zu reduzieren, wobei zusätzlich auf Grund des fehlenden Übertragungsmediums in dem Hohlraum eine wärmedämmende Wirkung erzielt wird. Die Wärmedämmung führt zu einer geringeren Er­ wärmung der Hülse im Bodenbereich und des Patronen­ lagers bei Schußabgabe, was die Entfernung der Treibla­ dungshülse nach Schußabgabe erleichtert und eine schnel­ lere Schußfolge zuläßt.

Zur Evakuierung des Hohlraums weist vorzugsweise der zweite Schweißbereich mindestens einen relativ zum Schweißstrahl schräg verlaufenden Kanal auf. Über den schräg verlaufenden Kanal kann der Hohlraum evakuiert werden und auf Grund der Schräglage mit dem Schweiß­ strahl zugeschweißt werden. Der Kanal- oder Wendel­ querschnitt ist so gewählt, daß der Querschnitt beim Schweißen materialschlüssig verschlossen wird.

Bei einem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, daß die Fügeflächen unter einem Winkel zu der Hülsenlängsachse derart verlaufen, daß die Fügeflächen zum bodenseitigen Ende hin zur Längsachse hin konvergieren. Eine derarti­ ge Gestaltung der Treibladungshülse erleichtert die Aufnahme von Rückstoßkräften bei Schußabgabe und wirkt einem Ausbauchen des Hülsenteils am bodenseitigen Ende vor.

Vorzugsweise befinden sich der erste Schweißbereich der Fügeflächen, der Hohlraum und der zweite Schweißbereich auf einer geraden Linie hintereinander derart, daß in beiden Schweißbereichen gleichzeitig ein Verschweißen in einem Arbeitsgang mit einem geradlinigen zu den Füge­ flächen parallelen Schweißstrahl möglich ist.

Der Zentrierzapfen des Bodenteils besteht aus einer verstärkten, im Querschnitt schenkelförmigen Ringwand, an deren äußerer bzw. innerer Mantelfläche die Füge­ fläche des Bodenteils angeordnet ist und die eine den Hohlraum zumindest teilweise bildende breite Ringnut aufweist. Die im Querschnitt schenkelförmige Ringwand ist so dimensioniert und gestaltet, daß sie sich bei einem Gasdruck von 5000 bis 6000 bar, unterstützt durch die Verbrennungswärme, geringfügig zur Hülsenlängsachse biegt und sich dadurch so verformt, daß das mit der Ringwand verbundene Hülsenteil geringfügig nach innen gezogen wird. Dies erleichtert das Auswerfen der Treib­ ladungshülse.

Vorzugsweise ist dabei die den Hohlraum bildende Ring­ nut am Bodenteil angeordnet.

Es kann aber auch vorgesehen sein, daß das Hülsenteil allein oder ergänzend an dem bodenseitigen Ende eine breite Ringnut für den Hohlraum aufweist.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorge­ sehen, daß das hülsenseitige Ende des Bodenteils eine Stautasche bildet. Die Stautasche dient zur optimalen Druckreflektion bei Schußabgabe.

Dabei kann die Stautasche parabolförmig gestaltet sein, um den Verbrennungsstrahl bei Schußabgabe nach vorne zu reflektieren und zu bündeln.

Die Stautasche kann ferner mit einer wärmedämmenden Schicht versehen sein oder in einem Keramikeinsatz aus­ gebildet sein, der an dem Bodenteil angebracht ist. Die wärmedämmende Beschichtung der Stautasche bzw. die Ausgestaltung der Stautasche in einem Keramikeinsatz bewirkt eine zusätzliche Isolierung des hinteren Be­ reichs der Treibladungshülse, so daß die Wärmeabgabe über die Hülse in das Patronenlager und in den Ver­ schluß erheblich reduziert ist und eine hohe Schußfolge möglich ist.

Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnun­ gen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungs­ gemäßen Treibladungshülse,

Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel als Bundhülse mit eingezeichneter Treibladung,

Fig. 3A einen Ausschnitt aus Fig. 3

Fig. 4, 5 und 6 besondere Ausgestaltungen des Bodenteils der Treibladungshülse,

Fig. 7 und 8 Ausführungsbeispiele für Treibladungshül­ sen mit relativ zur Hülsenlängsachse schräg verlaufenden Schweißbereichen,

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht des Bodenteils mit Evakuierungskanälen in den Schweißberei­ chen,

Fig. 10 einen Schnitt entlang der Linie X-X in Fig. 9, und

Fig. 11 die Einschnürung des bodenseitigen Endes der Treibladungshülse mit einem Preßwerkzeug.

Die Treibladungshülse 1 besteht aus zwei Teilen, nämlich einem Hülsenteil 2 und einem Bodenteil 3, die nach dem Zusammenfügen miteinander in einer Vorrichtung unter Rotation der Treibladungshülse 1 um ihre Längsachse vorzugsweise unter Vakuum verschweißt werden. Die Va­ kuumverschweißung mit einem Schweißstrahl 7, z.B. einem Elektronenstrahl, ermöglicht ein zunderfreies Ver­ schweißen, bei dem auch keine Anlauffarben entstehen.

Das Hülsenteil ist geschoßseitig leicht konisch ver­ jüngt und besteht beispielsweise aus einem modifizier­ ten Feinkornstahl mit reduziertem Kohlenstoffanteil von maximal 0,22%, wobei eine Festigkeit von 1200 bis 1400 N/mm² durch Vergüten erreicht wird.

Das Bodenteil 3 besteht aus einem Stahl höherer Festig­ keit als der Hülsenstahl, z.B. ST52-3, induktiv gehär­ tet, oder 20MnCr5.

Das Hülsenteil soll gut umformbar sein, hohe Dehnwerte aufweisen, elektronenstrahlschweißbar sein und dabei keine oder nur geringe kostenintensive Legierungsele­ mente aufweisen, z.B. hohe Anteile an Chrom, Nickel.

Das Bodenteil 3 weist einen Zentrierzapfen 4 auf, der bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 bis 6 in das Hülsenteil 2 eingefügt wird, während es bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 7 und 8 das Hülsen­ teil 2 umfaßt. Dieser Zentrierzapfen 4 ist partiell vergütet, damit auf diese Weise ein innerer Gefügezu­ stand erreicht wird, der in Verbindung mit der Zapfen­ form bewirkt, daß sich Rückstellkräfte nach der Gas­ druckbeaufschlagung bei Schußabgabe entwickeln, wenn der Gasdruck weitgehend abgebaut ist, die ein Zusam­ menziehen des Zentrierzapfens bewirken derart, daß zwischen Treibladungshülse 1 und Patronenlager ein geringfügiger Spalt entsteht, der das Auswerfen der Treibladungshülse erleichert.

Der Werkstoff des Bodenteils 3 soll auf mindestens 40 HRC vergütbar sein, wobei auf Grund des inneren Span­ nungszustandes des Bodenteils 3 eine Verformung des Zentrierzapfens nach Schußabgabe ermöglicht wird, in dem der Zentrierzapfendurchmesser nahezu an seine ursprüngliche Stellung rückfedert.

Die zweiteilige Gestaltung der Treibladungshülse hat den wesentlichen Vorteil, daß die Treibladungen 10 unter bestimmten Voraussetzungen wie Sicherheitsbe­ stimmungen usw. von hinten eingefüllt werden können und den Ladungsraum 5 optimal mit modularen Treibladungen und Kompaktladungen ausfüllen können.

Fig. 3 zeigt die Treibladungshülse 1 mit im Ladungsraum 5 enthaltener Treibladung 10. Die Treibladung 10 ist beiderseits der Längsachse des Hülsenteils unterschied­ lich dargestellt, um zu verdeutlichen, daß die Treib­ ladung 10 aus einem einheitlichen Formkörper aber auch aus mehreren Pelletts 10a bis 10d bestehen kann, die bodenseitig in das Hülsenteil 2 vor dem Verschließen mit dem Bodenteil 3 eingeschoben werden.

Unterschiedliche Treibladungssätze in Form von Preßlin­ gen, Scheiben oder Tabletten mit gestufter Leistung ermöglichen es, die Treibladung 10 dem Geschoß bzw. der gewünschten Gasdynamik anzupassen. Dabei sind Ladungen verschiedener Konsistenz und insbesondere Gasdruckin­ tensität einsetzbar, wodurch der Verbrennungsablauf abgestuft gesteuert werden kann und damit die Leistung optimiert werden kann. Das Laborieren von hinten hat den entscheidenden Vorteil, daß der Ladungsraum 5, der einerseits von dem Bodenteil 3 und andererseits von einem Geschoß 12 abgeschlossen ist, praktisch vollstän­ dig von der Treibladung gefüllt ist, wodurch ein höhe­ rer Gasdruck und damit eine höhere Anfangsgeschwindig­ keit des Geschosses mit verbesserter Reichweite und Durchschlagskraft erreichbar ist.

Das Bodenteil 3 mit dem Zentrierzapfen 4 weist an den Zentrierzapfen zwei Schweißbereiche 14, 16 auf, die zur Verbindung des Bodenteils 3 mit dem Hülsenteil 2 dienen. Die Schweißbereiche 14, 16 laufen ringförmig um und sind mit Abstand voneinander koaxial zur Hülsen­ längsachse angeordnet. Zwischen dem am Ende des Hülsen­ teils 2 angeordneten ersten Schweißbereich 14 und dem dem Geschoß 12 näheren zweiten Schweißbereich 16 ist ein ringförmiger Hohlraum 18 vorgesehen, der im Quer­ schnitt auf einer Linie mit den Schweißbereichen 14, 16 liegt. Dieser Hohlraum kann beispielsweise bei einer Treibladungshülse für ein 105 mm-Geschoß eine Länge von ca. 20 bis 60 mm bei 2 mm Spaltweite zwischen Hülsen­ teil 2 und Bodenteil 3 aufweisen.

Der ringförmige Hohlraum kann durch eine Ringnut im Zentrierzapfen 4 und/oder im Hülsenteil 2 gebildet werden.

Der zweite Schweißbereich 16 kann einen oder mehrere wendelförmige Kanäle aufweisen, die schräg zur Schweiß­ strahlrichtung verlaufen. Diese Kanäle dienen dazu, den Hohlraum 18 zu evakuieren und in diesem evakuierten Zustand durch Schweißen in den ersten und zweiten Schweißbereichen 14, 16 zu erhalten.

Das Vakuum in dem Hohlraum 18 bewirkt eine geringere Streuung eines Elektronenstrahls und verhilft dazu, den Elektronenstrahl gebündelt zu halten und eine schmale Schweißnaht mit geringer Gefügebeeinflussung der be­ nachbarten Werkstoffbereiche zu erhalten.

Wie aus Fig. 4 ersichtlich, kann der Hohlraum 18 durch ein oder mehrere, im Ausführungsbeispiel zwei radiale Ringstege 21, 23 unterteilt sein. Die Ringstege 21, 23 stehen teils von dem Hülsenteil 2 teils von dem Boden­ teil 3 ab und bilden eigene ringförmige Schweißbereiche, wodurch die Festigkeit der Treibladungshülse erhöht wird. Die Ringstege 23 des Bodenteils 3 können, wie aus Fig. 9 ersichtlich, mit Evakuierungskanälen 30, wie sie auch in den Schweißbereichen 14 und/oder 16 vorgesehen sind, versehen sein.

Die Ringstege 21, 23 erlauben bei der Druckbeaufschla­ gung von innen eine radiale Abstützung des Zentrier­ zapfens und ziehen nach dem Abfall des Explosionsdrucks den entsprechenden Hülsenbereich radial nach innen zu­ rück, wodurch der Hülsenauswurf erleichtert wird.

Der vorzugsweise bei rotierender Treibhülse stillstehen­ de Schweißstrahl 7 verläuft bei den Ausführungsbeispie­ len der Fig. 1 bis 6 parallel zur Hülsenlängsachse und bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 7 und 8 schräg zur Hülsenlängsachse auf eine durch beide Schweißbereiche 14, 16 und den Hohlraum 18 hindurchge­ hende Gerade, wobei der Schweißstrahl nach dem Ver­ schweißen des ersten Schweißbereiches 14 ohne Energie­ verlust und ohne Streuwirkung den Hohlraum 18 durch­ läuft und anschließend den zweiten Schweißbereich 16 derart verschweißt, daß am freien Ende der Ringwand 6 eine abdichtende Unterraupe erzeugt wird, die auch die Haupt-Zugkräfte der beim Abschluß sich streckenden Treibladungshülsen aufnimmt. Dabei ist eine Längen­ streckung bis ca. 2,5 mm möglich.

Bei einer Bundhülse, wie in Fig. 3 dargestellt, kann zusätzlich eine weitere axiale Schweißnaht 9 vorgesehen sein, die das stirnseitige Ende des Hülsenteils 2 mit dem Bund 20 des Bodenteils 3 verbindet.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist eine zusätz­ liche radiale Dichtnaht 8 vorgesehen, die die erste axiale Schweißnaht im ersten Schweißbereich 14 kreuzt.

Die Ausführungsbeispiele der Fig. 1 bis 6 zeigen unterschiedliche Gestaltungen einer im Bodenteil 3 vor­ gesehenen Stautasche 22.

Der Zentrierzapfen 4 ist aus einer Ringwand 6 gebildet, mit einer im Querschnitt schenkelförmigen, geschoßseitig spitz zulaufenden Kontur. Die Ringwand 6 bildet dabei Stautaschen, die im wesentlichen parabolförmig, kalot­ tenförmig oder zumindest teilweise kegelstumpfförmig gestaltet sind. Die Stautaschen 22 haben die Aufgabe, den Verbrennungsstrahl und die Druckausbreitung nach vorn zu reflektieren und zu bündeln.

Besonders bevorzugt ist eine Stautasche 22 in Form eines Reflektors mit kalottenförmigem Boden 24 und kegelstumpfförmigem Auslauf 26, wie aus Fig. 4 ersicht­ lich. Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 erlauben die langgestreckten Schenkel der Ringwand 6 einen lang­ gezogenen Hohlraum 18, der das bodenseitige Ende der Treibladungshülse in einem weiten Bereich isoliert.

Die wärmedämmende Wirkung im unteren Bereich der Treib­ ladungshülse 1 kann dadurch noch verstärkt werden, daß das Bodenteil 3 mit einem Keramikeinsatz 28 versehen wird, das die Stautasche 22 aufnimmt und das Bodenteil 3 mit einer im wesentlichen gleich dicken Keramik­ schicht derart überzieht, daß auch die kritische Über­ gangsstelle an dem geschoßseitigen Ende der Zentrier­ zapfenringwand überdeckt ist.

Das Ausführungsbeispiel der Fig. 6 zeigt einen Stauraum 22, der zunächst kreiszylindrisch ausgebildet ist und sich in einem sich daran anschließenden Abschnitt kegel­ stumpfförmig bis zur Innenwand des Hülsenteils 2 erwei­ tert.

Die Fig. 7 und 8 zeigen Ausführungsbeispiele, bei denen die Schweißbereiche 14 und 16 relativ zur Längs­ achse der Treibladungshülse 1 unter einem Winkel zwischen ca. 15° und 30° derart verlaufen, daß die Schweißflächen in Richtung auf die Längsachse konver­ gieren.

Dabei übergreift das Bodenteil 3 die Hülse 2, so daß sich das Hülsenteil 2 bei Schußabgabe nicht aufweiten kann. Dadurch wird die Entnahme der Treibladungshülse erleichtert.

Die Ringwand 6 des Zentrierzapfens 4 weist dabei in allen Fällen zur Aufnahme und Verteilung der Explosi­ onskräfte eine erheblich größere Wandstärke auf als die Hülsenwand.

Das Hülsenteil 2 besteht vorzugsweise aus einem längs­ geschweißten und anschließend mehrstufig gestreckten Rohrabschnitt. Die endgültige Formgebung in einer Form erfolgt dann in einem weiteren Umformvorgang unter ho­ hem hydraulischen Druck.

Fig. 10 zeigt einen Schnitt entlang der Linie X-X in Fig. 9 durch die Evakuierungskanäle hindurch. Es ver­ steht sich, daß die Evakuierungskanäle 30 in dem Schweißbereich 14 auch weggelassen werden können.

Fig. 11 zeigt eine Nachbearbeitung der Treibladungs­ hülse, bei der im Bereich des Zentrierzapfens 4 vor­ zugsweise in seinem Endbereich die Hülse mit geeigneten Preßbacken 34 ringförmig eingeschnürt wird. Dadurch wird eine radial nach innen gerichtete Vorspannung in diesem Hülsenbereich erzielt, so daß einem Aufweiten des bodenseitigen Hülsenendes nach Schußabgabe entge­ gengewirkt wird. Auf diese Weise wird der Auswurf der Treibladungshülse erleichtert und Rohrklemmer weitest­ gehend vermieden.

Wie aus Fig. 11 ersichtlich, bestehen die Preßbacken 34 aus mehreren ringförmig angeordneten Stempeln, die bei gleichzeitiger Zustellung die Hülse in durch Rechtecke 36 angedeuteten Bereichen einschnüren. Die Oberfläche jeder einzelnen Preßbacke 34 weist eine um zwei zuein­ ander orthogonale Achsen gerundete Oberfläche auf, um beim Eindrücken Einkerbungen und Faltenbildungen des Hülsenteils 2 zu vermeiden.

Die Lage der Preßwerkzeuge ist so gewählt, daß etwa ein Drittel der Anpreßfläche der Preßbacken 34 vor dem Zen­ trierzapfenende liegt, während zwei Drittel der Anpreß­ fläche den bodenseitig sich verstärkenden Zentrierzapfen 4 zusammen mit dem bodenseitigen Hülsenende einschnüren.

Claims (32)

1. Treibladungshülse aus einem Hülsenteil und einem Bodenteil mit einem Zentrierzapfen, wobei das Hül­ senteil und das Bodenteil einander angepaßte ring­ förmige Fügeflächen aufweisen, die mit einem para­ llel zu den Fügeflächen geführten Schweißstrahl miteinander verschweißbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Fügeflächen aus einem ersten Schweißbe­ reich (14) und einem mit Abstand von dem ersten Schweißbereich (14) angeordneten zweiten Schweiß­ bereich (16) bestehen, zwischen denen ein kreis­ zylindrischer Hohlraum (18) zwischen Hülsenteil (2) und Bodenteil (3) verbleibt.

2. Treibladungshülse nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Hohlraum (18) evakuiert ist.

3. Treibladungshülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens einem der Schweiß­ bereiche (14, 16) mindestens ein zum Schweißstrahl (7) schräg verlaufender Evakuierungskanal (30) angeordnet ist.

4. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schweiß­ bereich (14) der Fügeflächen, der Hohlraum (18) und der zweite Schweißbereich (16) auf einer gera­ den Linie hintereinander angeordnet sind.

5. Treibladungshülse nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenteil (2) aus einem längsgeschweißten mehrfach gestreckten und an­ schließend hydraulisch in die endgültige Form auf­ geweiteten Rohrschnitt besteht.

6. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fügeflächen unter einem Winkel zu der Hülsenlängsachse derart verlaufen, daß die Fügeflächen am bodenseitigen Ende zur Hülsenlängsachse hin konvergieren.

7. Treibladungshülse nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Wand des Hülsenteils (2) am boden­ seitigen Ende verstärkt ist und daß die Fügefläche des Hülsenteils (2) auf der äußeren Mantelfläche des Hülsenteils (2) angeordnet ist.

8. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrierzapfen (4) des Bodenteils (3) aus einer verstärkten, im Querschnitt schenkelförmigen Ringwand (6) besteht, an deren äußeren bzw. inneren Mantelfläche die Fügefläche des Bodenteils (2) angeordnet ist und die eine den Hohlraum (18) zumindest teilweise bildende breite Ringnut (19b) aufweist.

9. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenteil (2) an dem bodenseitigen Ende eine den Hohlraum (18) zumindest teilweise bildende breite Ringnut (19a) aufweist.

10. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Zen­ trierzapfens (4) im Verhältnis zum Durchmesser des Bodenteils (3) das 0,5- bis 2-fache des Durch­ messers beträgt.

11. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das hülsenseitige Ende des Bodenteils (3) eine Stautasche (22) bil­ det, die derart gestaltet ist, daß der Verbren­ nungsstrahl bei Schußabgabe nach vorn reflektiert und gebündelt ist.

12. Treibladungshülse nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Stautasche (22) parabolförmig gestaltet ist.

13. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stautasche (22) eine wärmedämmende Schicht aufweist.

14. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stautasche (22) in einem Keramikeinsatz (28) ausgebildet ist, der an dem Bodenteil (3) angebracht ist.

15. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Bodenteil (3) einen über den Durchmesser des Hülsenteils (2) überstehenden Bund (20) aufweist, der das Hülsen­ teil (2) in einer Ringnut aufnimmt, und daß eine weitere Schweißnaht (9) das stirnseitige Ende des Hülsenteils (2) mit dem Bund (20) verbindet.

16. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise im ersten Schweißbereich eine zusätzliche radial ver­ laufende Dichtnaht (8) angeordnet ist.

17. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialstärke des Zentrierzapfens (4) am ersten Schweißbereich (14) ein Mehrfaches der Wandstärke des Hülsenteils (2) beträgt.

18. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenteil (2) aus einem modifizierten Feinkornstahl mit reduzier­ tem Kohlenstoffanteil von max. 0,22% besteht.

19. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenteil (2) aus einem Manganstahl, z.B. 17 MnB3, 16 MnCr5 oder 20 MnCr5 besteht.

20. Treibladungshülse nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Bodenteil (3) aus einem Stahl höherer Festigkeit als der Hülsenstahl, z.B. aus ST52-3 oder 20MnCr5, besteht.

21. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrier­ zapfen (4) des Bodenteils (3) zumindest partiell vergütet ist.

22. Treibladungshülse nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenteil (2) bzw. das Bodenteil (3) aus einem hochdruckumgeform­ ten Kohlenstoff-Mangan-Stahl mit einem Kohlenstoff­ anteil von 0,15 bis 0,22%, vorzugsweise bis 0,20%, besteht.

23. Treibladungshülse nach Anspruch 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem ersten Schweißbe­ reich (14) und dem zweiten Schweißbereich (16) ein oder mehrere von dem Hülsenteil (2) und dem Boden­ teil (3) radial abstehende Ringstege (21, 23) ange­ ordnet sind.

24. Treibladungshülse nach Anspruch 23, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Ringstege (21, 23) zusätzliche Schweißbereiche sind.

25. Treibladungshülse nach Anspruch 23 oder 24, da­ durch gekennzeichnet, daß in den Ringstegen (21, 23) jeweils mindestens ein zum Schweißstrahl (7) schräg verlaufender Evakuierungskanal (30) angeordnet ist.

26. Verfahren zur Herstellung einer Treibladungshülse

• - durch Zusammenfügen eines Hülsenteils mit einem mit einem Zentrierzapfen versehenen Bodenteil und
• - durch Verschweißen des Hülsenteils mit dem Bodenteil mit einem auf die Fügeflächen zwi­ schen Bodenteil und Hülsenteil gerichteten Elektronenstrahl bei Rotation der Treibla­ dungshülse um einen Winkel von über 360°, gekennzeichnet durch ,
• - das Aussparen einer oder beider Fügeflächen zur Bildung von zwei durch einen Hohlraum voneinander getrennten Schweißbereichen,
• - Evakuieren des entstandenen Hohlraums und
• - gleichzeitiges Verschweißen des Hülsenteils mit dem Bodenteil in beiden Schweißbereichen mit einer einzigen Elektronenstrahlschweißung.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeich­ net, daß das Hülsenteil aus einem längsgeschweiß­ ten Rohrabschnitt mehrstufig gestreckt wird und hydraulisch in die endgültige Form gepreßt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Bodenteil auf einen Wert von mindestens 40 HRC vergütet wird.

29. Verfahren nach Anspruch 26 bis 28, dadurch ge­ kennzeichnet, daß für das Hülsenteil ein mit ca.1300 bar hochdruckumgeformter vergüteter Kohlenstoff-Mangan-Stahl, z.B. 17 MnB3 mit einer Festigkeit von 1200 bis 1400 N/mm² und für das Bodenteil SKF-280 oder 20 MnCr5 mit einer Festigkeit von 1200 bis 1400 N/mm² verwendet wird.

30. Verfahren nach Anspruch 26 bis 28, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für das Bodenteil und/oder Hülsen­ teil ein induktiv gehärteter Stahl, z.B. ST52-3, verwendet wird.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Bodenteil zumindest partiell vergütet wird.

32. Verfahren nach Anspruch 26 bis 31, dadurch gekenn­ zeichnet, daß im Bereich des Zentrierzapfens der Hülsendurchmesser durch einen ringförmigen Ein­ preßvorgang eingeschnürt wird.