DE3904756A1 - Drehgelenk fuer niederflur-gelenkomnibusse - Google Patents
Drehgelenk fuer niederflur-gelenkomnibusseInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Drehgelenk für Niederflur-Gelenkomnibusse,
wobei Vorder- und Hinterwagen an einem Drehschemel über einen
Kugeldrehkranz miteinander verbunden sind und dort eine vertikale
Gelenkachse nach Art einer Knickachse bilden, und im weiteren für
nickende Bewegungen von Vorder- und Hinterwagen im Bereich von
Gelenkköpfen eine Nickachse ausgebildet ist.
Problem bei allen Drehgelenken bei Gelenkomnibussen ist, daß man sowohl
eine Drehbewegung in vertikaler Achse entsprechend einer Abknickung der
Fahrzeugteile als auch eine Nickbewegung in horizontaler Achse aufnehmen
muß, insbesondere wenn das Fahrzeug Bodenerhebungen überfährt oder durch
Mulden hindurchfährt.
Derartige Drehgelenke sind bereits aus Prospekten des Anmelders bekannt.
Ein besonderes Problem bei Drehgelenken, wo Drehgelenksbewegungen in
vertikaler Achse gefordert werden, liegen auch dann vor, wenn der
Gelenkomnibus sich mit seinem Vorder- und Hinterwagen um eine Kurve
herum begibt, wobei im Bereich der Verbindung von Vorder- und
Hinterwagen das Schwenken um eine vertikalen Achse gefordert wird.
Eine in horizontale Ebene gerichtete Nickbewegung wird dann gefordert,
wenn das Fahrzeug - insbesondere ein Omnibus mit Vorder- und Hinterwagen
- eine Bodenwelle bzw. eine Bodenerhebung oder eine Bodenmulde
durchfährt, weil dann die horizontalen Längsachsen des Vorderwagens im
Bezug zur horizontalen Längsachse des Hinterwagens einen gewissen
Knickwinkel zueinander einnehmen.
Bisher war es lediglich bekannt die Knickachse, d. h. die vertikale Achse
und die Nickachse, d. h. die horizontale Achse in ein und demselben Punkt
zusammenlaufen zu lassen, wodurch sich eine relativ einfache
konstruktive Ausführung ergeben hatte.
Nachteil dieser Ausführung war jedoch, daß ein relativ hochbauendes
Drehgelenk entstand, denn auf dem Gelenk mit der vertikalen Schwenkachse
mußte zusätzlich das Gelenk mit der horizontalen Schwenkachse aufgebaut
werden, wodurch sich in nachteiliger Weise eine große Bauhöhe ergab.
Bei einem oft geforderten Knickwinkel von z. B. +- 52° besteht der
Nachteil, daß das Anschlußteil für den Hinterwagen in oder über das
Podest aufläuft, d. h. bei einer sehr starken Einschlagbewegung
kollidiert dann die Nickachse und die dazugehörenden Teile mit den
feststehenden Teilen des gegenüberliegenden Rahmenteils, was unerwünscht
ist.
Um hier die Kollisionsgefahr auszuräumen war es bisher bekannt,
entsprechende Ausnehmungen im Rahmen vorzusehen, damit der in
horizontaler Ebene schwenkbare Teil in den feststehenden Teil
einschwenken konnte. Damit war aber der Nachteil einer
Dimensionsschwächung gegeben, d. h. gerade in Bereichen wo relativ hohe
Kräfte übertragen werden sollen waren nun Einschnitte im Rahmen
vorgesehen, was zu einer Schwächung des Gesamtaufbaus führen konnte.
Außer den bisherigen Anordnungen, wo die horizontale Nickachse so
verläuft, daß sie sich mit der vertikalen Knickachse kreuzt, war es
weiterhin bekannt den Balkenträger über Zwischenstücke auf der
Grundplatte anzuordnen, was zusätzlich zu einer unerwünschten Erhöhung
der Bauform führte.
Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein
Drehgelenk der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß bei einer
erniedrigten Bauhöhe und gleichbleibender mechanischer Stabilität ein
gleicher Knickwinkel erreichbar ist, wie er für die hochbauenden
Drehgelenke des Standes der Technik gegeben ist.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung dadurch
gekennzeichnet, daß die Nickachse in einem bestimmten Abstand vor oder
hinter der vertikalen Gelenkachse angeordnet ist, und daß die
Gelenkköpfe der Nickachse in radialem Abstand vom Außenumfang des
Kugeldrehkranzes angeordnet sind.
Mit der gegebenen technischen Lehre wird der wesentliche Vorteil
erzielt, daß nun wegen der räumlichen Trennung der vertikalen
Gelenkachse und der senkrecht hierzu liegenden Nickachse die beiden
Achsen nicht mehr zusammenfallen und daß man jetzt die Gelenkköpfe der
Nickachse getrennt von dem Gelenk der vertikalen Achse bauen kann. Damit
ist es nicht mehr notwendig, die genannten Konstruktionsteile
übereinander anzuordnen, sondern sie können in verschiedenen Ebenen
angeordnet werden und dadurch wird wesentliche Bauhöhe eingespart.
Man kann hierdurch ein Drehgelenk wesentlich geringerer Bauhöhe
erstellen. Bisher ist es bekannt, derartige Drehgelenke mit einer
Bauhöhe von z. B. 230 mm gerechnet aus vom Kugeldrehkranz-Unterteil bis
zur Drehscheibenabdeckung zu bauen.
Nach der Erfindung ist es nun möglich, diese Bauhöhe auf ein Maß von
etwa 130 mm zu reduzieren. Damit ist es nun möglich sogenannte
Niederflur-Gelenkbusse zu bauen, die den Vorteil einer niedrigen
Einstiegshöhe haben.
Selbstverständlich wird mit der vorliegenden Erfindung gewährleistet,
daß die mechanische Stabilität des Drehgelenkes nicht beeinträchtigt
wird, denn es ist nun nicht mehr notwendig, entsprechende Ausnehmungen
und Taschen im feststehenden Gelenkteil anzuordnen, die nach dem Stand
der Technik die schwenkbaren Gelenkteile vorher aufnehmen mußten.
Durch den erfindungsgemäß vorgesehenen radialen Abstand der Gelenkköpfe
der Nickachse vom Außenumfang des Kugeldrehkranzes werden diese
Gelenkköpfe weit genug außerhalb des Kugeldrehkranzes angeordnet, so daß
auch bei einer Verschwenkung des drehbaren Teiles des Kugeldrehkranzes
eine Kollision der Gelenkköpfe mit den feststehenden Rahmenteilen nicht
zu befürchten ist.
In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, daß
die Nickachse nicht hinter der vertikalen Gelenkachse angeordnet ist,
sondern nach vorne verlegt ist in den Bereich des Vorderwagens. Damit
ergibt sich der wesentliche Vorteil, daß das Drehgelenk sehr
großdimensioniert werden kann, trotz eines kleinen Raumbedarfes und daß
das unter dem Drehgelenk angeordnete Teil des Vorderwagens abgeschrägt
werden kann, wodurch die Unterseite des Fahrzeuges eine einem
geforderten Böschungswinkel angepaßte Abschrägung aufweist, so daß ein
solcher Omnibus auch über stark nickende Erhebungen oder Mulden fahren
kann, ohne mit dem Drehgelenk oder dem darunter angeordneten Faltenbalg
aufzulaufen.
In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird eine weitere
Erniedrigung der Bauhöhe dadurch erreicht, daß die dem Drehgelenk
zugeordneten Hydraulikzylinder, die als Knickschutz-Zylinder fungieren,
in einem hierfür vorgesehenen Aufnahmeraum in den Bereich des
Kugeldrehkranzes hineingreifen.
Bisher war es lediglich bekannt, die dem Knickschutz zugeordneten
Hydraulikzylinder unterhalb der Ünterkante des Kugeldrehkranzes oder
auch oberhalb der Oberkante des Kugeldrehkranzes anzuordnen, was
wiederum zu einer Erhöhung der Bauhöhe führte.
Erfindungsgemäß ist es nun vorgesehen, in die ohnedies vorhandene
Ausnehmung im Kugeldrehkranz, wobei die Ausnehmung gebildet ist durch
die Form der ineinander greifenden Außen- und Innenringe, die ein
hutförmiges Profil des Kugeldrehkranzes ausbilden, welches einen inneren
Aufnahmeraum definiert, in den die Knickschutz-Zylinder mindestens
teilweise eingreifen.
Ein wesentlicher weiterer Vorteil der Erfindung ist, daß die Grundplatte
unmittelbar als Auflageplatte für die Rollen des Balgträgers dient.
Bisher war es nämlich lediglich bekannt, auf der Grundplatte noch einen
eigenen Tisch oder Traversen anzuordnen, die auf der Grundplatte fest im
Abstand darüber angeschweißt waren und erst auf der Oberfläche dieser
Traversen oder Stützen liefen dann die Rollen zur Abstützung des
Balgträgers.
Dies wird nach der vorliegenden Erfindung ebenfalls vermieden und zur
Erreichung einer erniedrigten Bauhöhe werden die Rollen des Balgträgers
unmittelbar auf dem Drehschemel aufgelegt. Der Begriff Drehschemel ist
also mit dem Begriff Grundplatte synonym.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher
beschrieben.
Hierbei ergeben sich aus der Zeichnung und ihrer Beschreibung weitere
wesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Drehgelenk nach der vorliegenden Erfindung in Draufsicht;
Fig. 2 die Seitenansicht des Drehgelenks nach Fig. 1 mit teilweisem
Schnitt;
Fig. 3 den Schnitt durch den Balgträger gemäß der Linie III/III in
Fig. 1;
Fig. 4 die Seitenansicht des Balgträgers und Anordnung der
Gelenkköpfe der Nickachse nach Fig. 1;
Fig. 5 die Stirnansicht der Darstellung nach Fig. 4 in Pfeilrichtung
V
Fig. 6 schematisiert ein weiteres Ausführungsbeispiel eines
Drehgelenkes mit einer im Vorderwagen angeordneten Nickachse.
Gemäß Fig. 1 erstreckt sich der Rahmen 1 des Vorderwagens mit in
Längsrichtung weisenden Rohren in Richtung zur Mitte des Drehgelenkes,
wobei die Rohre stirnseitig durch ein Podest 3 miteinander verbunden
sind, welches die Aufnahmefläche für den darüber angeordneten
Kugeldrehkranz 4 ausbildet.
Der Kugeldrehkranz 4 erstreckt sich kreisförmig um das mittlere
Gelenklager 9.
Dieses Gelenklager ist lediglich ein Gelenklager zur Lagerung eines
Balgträgers 8. Auf die genaue Anordnung dieser Teile wird noch später
eingegangen werden.
Das Gelenklager 9 ist nach Fig. 3 jedenfalls die vertikale Gelenkachse
30 des gesamten Drehgelenkes, wobei der Rahmen 1 des Vorderwagens und
der Rahmen 2 des Hinterwagens eine Relativbewegung zueinander in den
Pfeilrichtungen 37 in der Gelenkachse 30 ausführen.
Gemäß Fig. 2 besteht der Kugeldrehkranz 4 aus einem ringförmigen
Außenring 5, der abgekröpft ist, zwischen dem die Kugeln laufen im Bezug
zu einen radial innen liegenden Innenring 6.
Der Außenring 5 ist hierbei fest auf dem Post 3 angeordnet.
Der Innenring 6 ist drehbar im Bezug zu dem Außenring 5 über die
eingezeichneten Kugeln, wobei oberhalb des Innenringes 6 der Drehschemel
7 angeordnet ist.
Im Drehschemel 7 integriert oder oberhalb auf dem Drehschemel 7
aufsitzend ist der Balgträger 8 in einem Gelenklager 9 angeordnet.
Der Balgträger 8 dient zur Aufnahme des Faltenbalges, wobei je ein
Faltenbalgende mit dem Rahmen 1 des Vorderwagens und der andere Teil mit
dem Rahmen 2 des Hinterwagens verbunden ist.
Der Balgträger 8 ist in dem Gelenklager 9 in vertikaler Achse drehbar,
und zwar wird die Drehbewegung durch eine Drehscheibensteuerung so
gesteuert, daß entsprechend der Knickbewegung zwischen dem Rahmen 1 des
Vorderwagens und dem Rahmen 2 des Hinterwagens sich der Balgträger 8
etwa in der Winkelhalbierenden zwischen den beiden Rahmen 1, 2 befindet.
Hierzu ist als Drehscheibensteuerung folgendes vorgesehen:
Am Rahmen 1 des Vorderwagens 1 ist nach Fig. 1 ein Auge 11 angeschweißt,
welches ein Gelenk 12 ausbildet, an dem das eine Ende eines Hebels 13
gelenkig gelagert ist.
Das gegenüberliegende Ende des Hebels 13 ist in einem Gelenk 12 a
aufgenommen, in dem wiederum das freie, schwenkbare Ende eines Hebels 14
angeordnet ist. Dieser Hebel 14 ist mit seinem gegenüberliegenden Ende
im Gelenk 15 des Drehschemels 7 gelagert.
Etwa im vorderen Drittel des Hebels 14 setzt über ein Gelenk 16 ein
weiterer Hebel 17 an, der über ein Gelenk 18 mit einem Hebel 19 mit dem
Balgträger 8 gelenkig verbunden ist. Der Hebel 19 ist hierbei fest mit
dem Balgträger 8 verbunden.
Durch diese Hebelanordnung (Drehscheibensteuerung) wird stets dafür
gesorgt, daß bei einer Verdrehung der beiden Rahmen 1, 2 in den
Pfeilrichtungen 37 sich der Balgträger 8 stets etwa in Richtung der
Winkelhalbierenden zwischen den beiden sich zueinander verdrehenden
Teilen 1, 2 befindet.
Der Balgträger ist hierbei - wie ausgeführt - in dem Gelenklager 9 auf
dem Drehschemel 7 in vertikaler Achse 30 schwenkbar gelagert.
Bündig mit der Oberfläche des Balgträgers 8 ist eine
Drehscheibenabdeckung 10 nach Fig. 2 vorgesehen, die mit dem Balgträger
8 verbunden ist.
Im folgenden wird nun die erfindungsgemäße Anordnung der Nickachse 31
nach Fig. 2 im Bezug zur vertikalen Gelenkachse 30 näher beschrieben.
Gemäß der Darstellung in Fig. 1 ist die Nickachse 31 durch Achsstummel
33 von Gelenkköpfen 41 gebildet, die in zugeordneten Gabeln 34
schwenkbar aufgenommen werden.
Die Gabeln 34 sind hierbei an Ansätzen 32 fest mit dem Innenring 6
verbunden, d. h. also die Gelenkköpfe 41 können damit eine
Schwenkbewegung in den Pfeilrichtungen 37 um die vertikale Gelenkachse
30 ausführen.
Wichtig ist nun, daß die Gelenkköpfe 41 mit ihren Gabeln 34 einen in
Längsrichtung des Fahrzeugs sich erstreckenden Abstand 29 nach Fig. 1 zu
der Mittenquerachse 44 einnehmen.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind hierbei die Gelenkköpfe 41 in
Richtung zum Rahmen 2 des Hinterwagens nach hinten versetzt, während im
Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 die Gelenkköpfe (dort nicht
dargestellt) im Abstand 29 nach vorne im Rahmen 1 des Vorderwagens
angeordnet, d. h. vor der Knickachse sind.
Dadurch, daß die Gelenkköpfe 41 im Abstand 29 von der Mittenquerachse 44
des Drehgelenks angeordnet sind ergibt sich der wesentliche Vorteil, daß
nun diese Gelenkköpfe 41 in gleicher Ebene oder in unterschiedlicher
Ebene zu dem Drehgelenk selbst, d. h. also zum Kugeldrehkranz 4 aufgebaut
werden können. Bevorzugt wird es hierbei, wenn die Gelenkköpfe 41 in
einer gleichen oder einer darunter liegenden Ebene zum Kugeldrehkranz 4
angeordnet sind, weil hierdurch eine optimale Platzersparnis im Sinne
einer Verminderung der Bauhöhe gegeben ist.
Gemäß der Darstellung in Fig. 4 wird es hierbei bevorzugt, wenn die
Gelenkköpfe 41 mit ihrer Oberkante so angeordnet, daß sie etwa bündig
mit der Oberkante des Drehschemels liegen, wodurch dadurch gewährleistet
ist, daß das Hutprofil 27 des Balgträgers 8 einen Abstand 45 noch von
der Oberkante dieser Gelenkköpfe 41 einnimmt.
Damit ist gewährleistet, daß sich der Balgträger in den Pfeilrichtungen
46 frei längs des Drehschemels bewegen kann ohne mit den darunter
angeordneten Gelenkköpfen 41 zu kollidieren.
Hierbei wird das Hutprofil 27 des Balgträgers 8 über Rollen 28
abgestützt, wobei die Rollen 28 auf der Oberfläche direkt des
Drehschemels laufen und hierdurch eine wesentliche Einsparung von
Bauhöhe gegeben ist.
Wie eingangs ausgeführt wurde, sind bei den bisher bekannten Anordnungen
des Standes der Technik zwischen dem Drehschemel 7 und den zugeordneten
Rollen 28 des Balgträgers 8 noch entsprechende Stützplatten angeordnet,
die erfindungsgemäß entfallen. Auch hierdurch kann die Bauhöhe
entscheident minimiert werden.
Die Gelenkköpfe 41 sind an und für sich bekannte Gelenkteile sie
bestehen hierbei aus Achsstummeln 33, die in den entsprechenden
Aufnahmen der Gabeln 34 schwenkbar aufgenommen sind.
Der Gelenkkopf 41 weist nach den Fig. 1 und Fig. 5 hierbei senkrecht zu
den Achsstummel 33 einen Gewindeansatz 35 auf, der mit dem Rahmen 2 des
Hinterwagens verschraubt ist.
Dadurch ist der Hinterrahmen mit seinem Wagen 2 gelenkig über die
Nickachse 31 an dem Drehschemel 7 des Drehgelenkes angeordnet.
Wichtig ist nun ferner, daß die Gelenkköpfe 41 nach Fig. 1 einen
radialen Abstand 40 zu dem Außenumfang des Podestes 3 aufweisen. Damit
wird gesorgt, daß bei einer Drehbewegung in den Pfeilrichtungen 37 um
die vertikale Gelenkachse 30 diese Ansätze nicht mit den feststehenden
Teilen des Rahmens 1 kollidieren.
In Fig. 1 ist oben links ein derartiger Ansatz 32′ in eingeschwenkter
Stellung dargestellt, wobei erkennbar ist, daß bei einem Knickwinkel 47,
der im Ausführungsbeispiel 52° beträgt, keine Kollision dieser
Gelenkköpfe 41 mit den feststehenden Rahmenteilen des Rahmens 2
stattfindet.
Es wird noch darauf hingewiesen, daß es nur wichtig ist, eine derartige
Kollision zu vermeiden, wobei der radiale Abstand 40 auch zu Null werden
kann. Das heißt, wenn man die Gelenkköpfe 41 nur weit genug in
Längsrichtung des Fahrzeugs um den Abstand 29 nach vorne oder nach
hinten in Bezug zur Mittenquerachse 44 verlegt, kommt es ebenfalls zu
keiner Kollision.
Im folgenden wird nun eine weitere Minimierung der Bauhöhe durch
besondere Anordnung der Hydraulikzylinder 20, 21 beschrieben.
Jeder Hydraulikzylinder 20, 21 ist an der einen Seite, z. B. an der
Gehäuseseite mit einem Dämpferlager 22 auf dem Podest 3 zusammen mit dem
Rahmen 2 befestigt.
Die Kolbenstange 23 des jeweiligen Hydraulikzylinders 20, 21 setzt über
Aufnahmebolzen 24 auf einem Verstärkungsteil 25 an, welches mit dem
Drehschemel 7 verbunden ist. Entsprechend der Beaufschlagung dieser
Hydraulikzylinder 20 mit Hydrauliköl erfolgt eine gewisse Dämpfung der
Schwenkbewegung des Drehgelenkes.
Erfindungsgemäß wird eine weitere Minimierung der Bauhöhe nun dadurch
erreicht, daß der Außenring 5 und der Innenring 6 des Kugeldrehkranzes 4
gemäß Fig. 2 einen innenliegenden Aufnahmeraum 39 bilden, wobei sich
Teile der Hydraulikzylinder über die Unterkante 38 des Kugeldrehkranzes
4 hinaus in den Aufnahmeraum 39 erstrecken und hierdurch eine
platzsparende Anordnung gegeben ist.
In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 ist eine andere Anordnung
gezeigt, wobei erkennbar ist, daß die Nickachse 31 im Rahmen 1 des
Vorderwagens angeordnet ist. Hierbei ist wiederum der erfindungsgemäße
Abstand 29 in Längsrichtung des Fahrzeuges im Bezug zur vertikalen
Drehachse 30 gegeben.
Wichtig ist nun, daß die Unterkante des Rahmens 1 des Vorderwagens eine
untere Abschrägung 42 aufweist, welche dem Drehgelenk eine überlegene
Bodenfreiheit zuordnet.
Der Rahmen 2 des Hinterwagens ist auf dem Innenring des Kugeldrehkranzes
4 aufgelegt, wobei der Außenring 5 mit dem Rahmen 1 des Vorderwagens
verbunden ist. Hierdurch wird ebenfalls ein Drehgelenk realisiert, wobei
die Unterkante des Rahmens 2 des Hinterwagens eine ähnliche Abschrägung
43 aufweist, um zu gewährleisten, daß bei einer Schwenkbewegung die
Teile des Hinterwagens nicht mit den drehenden Teilen des Vorderwagens
kollidieren.
Bei dem hier vorgestellten Drehgelenk wird die Nickbewegung von dem
Kugeldrehkranz 4 selbst mit aufgenommen und auf die Nickachse 31
übertragen.
Wichtig ist hierbei nur, daß die Nickachse 31 wieder um einen Abstand 29
in Fahrzeuglängsrichtung versetzt von der vertikalen Gelenkachse 30 ist.
Mit dem vorliegend vorgestellten Drehgelenk wird also eine starke
Minimierung der Bauhöhe erreicht, wodurch es erstmals möglich ist,
Drehgelenke für Omnibusse mit einer derartigen niedrigen Bauhöhe zu
bauen, daß sie behindertengerecht sind und fahrgastfreundlich sind.
Zeichnungs-Legende
1 Rahmen (Vorderwagen)
2 Rahmen (Hinterwagen)
3 Podest
4 Kugeldrehkranz
5 Außenring (Podest)
6 Innenring (drehendes Teil)
7 Drehschemel
8 Balgträger
9 Gelenklager
10 Drehscheiben-Abdeckung
11 Auge
12 Gelenk
12 a Gelenk
13 Hebel
14 Hebel
15 Gelenk
16 Gelenk
17 Hebel
18 Gelenk
19 Hebel
20 Hydraulikzylinder
21 Hydraulikyzlinder
22 Dämpferlager
23 Kolbenstange
24 Aufnahmebolzen
25 Verstärkungsteil
26 Mutter
27 Hutprofil
28 Rolle
29 Abstand
30 Gelenkachse (vertikal)
31 Nickachse
32, 32′ Ansatz
33 Achsstummel
34 Gabel
35 Gewindansatz
36 Pfeilrichtung (horizontal)
37 Pfeilrichtung (vertikal)
38 Unterkante (Kugeldrehkranz 4)
39 Aufnahmeraum
40 Abstand
41 Gelenkkopf
42 Abschrägung (Fig. 6)
43 Abschrägung (Fig. 6)
44 Mittenquerachse
45 Abstand
46 Pfeilrichtung
47 Knickwinkel
2 Rahmen (Hinterwagen)
3 Podest
4 Kugeldrehkranz
5 Außenring (Podest)
6 Innenring (drehendes Teil)
7 Drehschemel
8 Balgträger
9 Gelenklager
10 Drehscheiben-Abdeckung
11 Auge
12 Gelenk
12 a Gelenk
13 Hebel
14 Hebel
15 Gelenk
16 Gelenk
17 Hebel
18 Gelenk
19 Hebel
20 Hydraulikzylinder
21 Hydraulikyzlinder
22 Dämpferlager
23 Kolbenstange
24 Aufnahmebolzen
25 Verstärkungsteil
26 Mutter
27 Hutprofil
28 Rolle
29 Abstand
30 Gelenkachse (vertikal)
31 Nickachse
32, 32′ Ansatz
33 Achsstummel
34 Gabel
35 Gewindansatz
36 Pfeilrichtung (horizontal)
37 Pfeilrichtung (vertikal)
38 Unterkante (Kugeldrehkranz 4)
39 Aufnahmeraum
40 Abstand
41 Gelenkkopf
42 Abschrägung (Fig. 6)
43 Abschrägung (Fig. 6)
44 Mittenquerachse
45 Abstand
46 Pfeilrichtung
47 Knickwinkel
Claims (5)
1. Drehgelenk für Niederflur-Gelenkomnibusse, wobei Vorder- und
Hinterwagen an einem Drehschemel über einen Kugeldrehkranz miteinander
verbunden sind und dort eine vertikale Gelenkachse nach Art einer
Knickachse bilden, und im weiteren für nickende Bewegungen von Vorder-
und Hinterwagen im Bereich von Gelenkköpfen eine Nickachse ausgebildet
ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Nickachse
(31) in einem bestimmten Abstand (29) vor oder hinter der vertikalen
Gelenkachse (30) angeordnet ist, und daß die Gelenkköpfe (41) der
Nickachse (31) in radialem Abstand (40) vom Außenumfang des
Kugeldrehkranzes (4) angeordnet sind.
2. Drehgelenk nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Nickachse (31) im Bereich des Vorderwagens vor
der vertikalen Gelenkachse (30) angeordnet ist, und daß der unter dem
Gelenklager (9) angeordnete Teil des Vorderwagens abgeschrägt
ausgebildet ist.
3. Drehgelenk nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Außen- bzw. Innenringe (5, 6) des
Kugeldrehkranzes (4) ein hutförmiges Profil (27) mit einem inneren
Aufnahmeraum (39) ausbilden.
4. Drehgelenk nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die dem Gelenklager (9) zugeordneten
Hydraulikzylinder (20, 21) in den Aufnahmeraum (39) im Bereich des
Kugeldrehkranzes (4) hineingreifen bzw. zumindest teilweise hineinragen.
5. Drehgelenk nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Drehschemel (7) bzw. die Grundplatte
unmittelbar als Auflageplatte für die Rollen des Balgträgers (8) dient.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19893904756 DE3904756C2 (de) | 1989-02-16 | 1989-02-16 | Drehgelenk für Niederflur-Gelenkomnibusse |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19893904756 DE3904756C2 (de) | 1989-02-16 | 1989-02-16 | Drehgelenk für Niederflur-Gelenkomnibusse |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3904756A1 true DE3904756A1 (de) | 1990-08-23 |
DE3904756C2 DE3904756C2 (de) | 1996-06-05 |
Family
ID=6374274
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19893904756 Expired - Fee Related DE3904756C2 (de) | 1989-02-16 | 1989-02-16 | Drehgelenk für Niederflur-Gelenkomnibusse |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3904756C2 (de) |
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- 1989-02-16 DE DE19893904756 patent/DE3904756C2/de not_active Expired - Fee Related
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