DE3880844T2

DE3880844T2 - METHOD AND DEVICE FOR THE PRODUCTION OF INK ROLLERS, ESPECIALLY FOR FLEXODRINT PRINTING MACHINES, WITH HARDENED SURFACES WITH IMPRESSED RECESSES AND ROLLERS PRODUCED THEREOF.

Info

Publication number: DE3880844T2
Application number: DE8888113412T
Authority: DE
Inventors: Torre Renato Della
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1987-08-20
Filing date: 1988-08-18
Publication date: 1993-07-29
Anticipated expiration: 2008-08-19
Also published as: ATE94333T1; EP0304047B1; CN1035982A; ES2037775T3; CA1335637C; JPH02501133A; DE3880844D1; EP0304047A1; IT8783650A0; WO1989001414A1; AU2311088A; EP0338038A1

Abstract

A process for making metal inking rolls, particularly for flexographic printing, comprises: at least the selection of an ammonia hardenable material, particularly stainless, to provide the roll structure, the selection of a structure wherein the minimum thickness of the wall, when tubular, is a direct function of diameter and inverse function of the length, whereby, when supported at the ends and stressed in the middle, on a surface relatively distributed, may be permanently distorted in the axial attitude instead than transversely or at the cross- section; at least a post-engraving treatment to increase the surface hardness of the screen to at least 60 HRC and at least a final straightening step, to reduce the screen eccentricity at least to 0,02 mm.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, insbesondere für den Flexo-Druck, die genau gerastert sind, mit einer stark gehärteten und eingeprägten Oberfläche, die dazu geeignet ist die Herstellung, so wie die Funktions- und Betriebsdauereigenschaften zu vereinfachen und zu verbessern. Die vorliegende Erfindung bezieht sich zusätzlich, auf Walzen, die nach diesem Verfahren und durch diese Vorrichtungen hergestellt worden sind.The present invention relates to a method and devices for producing metallic ink rollers, in particular for flexographic printing, which are precisely screened, with a strongly hardened and embossed surface, which is suitable for simplifying and improving the production as well as the functional and service life properties. The present invention also relates to rollers which have been produced according to this method and by these devices.

Beim jetzigen Standpunkt der Technik, werden Farbwalzen auf drei wesentlich verschieden Arten hergestellt. Gemäß eines ersten konventionellen Verfahren, welches ein Produkt von sehr hoher aber relativ schnell verfallender Anfangsqualität hervorbringt, werden die Walzen aus Metall hergestellt und die äußeren Schichten werden, erst, mechanisch geprägt und dann durch Galvanisieren mit einer Chromschicht überzogen. Die Stärke dieser Plattierschicht darf nicht dicker als ein einige Mikrons sein (höchstens um die ursprüngliche Rasteroberfläche, wie sie vor dem Beschichten eingeprägt wurde, nicht zu entstellen. Diese Plattierschicht aus Chrom weist dem Walzenkörper eindeutig überlegene Eigenschaften bezüglich Härte und Korrosionsbeständigkeit zu Farben und/oder Lösungsmitteln auf. Jedoch, entspricht die kurze Betriebsdauer dieser Walzen der geringen Dicke ihrer Chromplattierung. Tatsächlich, werden die Walzen während des Betriebs andauernd von einer Metall-rakel oder einem Streichmesser schwer beansprucht. Natürlich verschleißt diese Rakel oder Streichmesser die scharfen Austretungen des Rasters, die wegen ihrer geringen Oberfläche sehr starken spezifischen Drücken ausgesetzt sind. Diese Reibung ist stark verschleißend und die sehr dünne eine kleine Fläche ergebende Chromschicht hat eine relativ kurze Lebensdauer. Die zerstörerische Wirkung der Rakel bzw. des Streichmessers erreichte ihr Höchstmaß, sogar bei einer geringen Exzentrizität der Rasteroberfläche. Dies bedingte Exzentrizitätstoleranzen von weniger als 20 Micron, da sogar unter diesen Umständen schlechtes Färben entsteht, was dementsprechend einen schlechten Druck zur Folge hat, dieses sogar bei wesentlich neuen Walzen. Dies tritt aus zwei Gründen ein: erstens werden die Walzen schwer auf ihrer austretenden Seite gerakelt, die so eine mangelhafte Färbung aufweist und zweitens haftet die entsprechende, diametral entgegengesetzte, Rückseite nur wenig an die Flexo-Walze und an die Rakel. Dieses Phänomen ist darüberhinaus progressiv, da das Verschleißen der Eindämmungen der Näpfchenhohlräume, immer mehr die Farbaufnahmefähigkeit der Näpfchen verminderte.At the current state of the art, ink rollers are manufactured in three essentially different ways. According to a first conventional process, which produces a product of very high initial quality but which deteriorates relatively quickly, the rollers are made of metal and the outer layers are first mechanically embossed and then coated with a layer of chrome by electroplating. The thickness of this plating layer must not be thicker than a few microns (at most so as not to disfigure the original screen surface as it was embossed before coating). This chrome plating layer gives the roller body clearly superior properties in terms of hardness and corrosion resistance to paints and/or solvents. However, the short life of these rollers corresponds to the small thickness of their chrome plating. In fact, during operation the rollers are constantly subjected to heavy stresses by a metal doctor blade or a doctor blade. Naturally, this doctor blade or doctor blade wears the sharp edges of the screen, which, due to their small surface, are subjected to very high specific pressures. This friction is very wears out and the very thin chrome layer, which covers a small area, has a relatively short lifespan. The destructive effect of the doctor blade or squeegee reached its maximum even with a small eccentricity of the screen surface. This required eccentricity tolerances of less than 20 microns, since even under these conditions poor inking occurs, which consequently results in poor printing, even with very new rollers. This occurs for two reasons: firstly, the rollers are heavily doctored on their exit side, which thus shows poor inking, and secondly, the corresponding, diametrically opposite, back side adheres only poorly to the flexo roller and to the doctor blade. This phenomenon is also progressive, since the wear of the containment of the cell cavities increasingly reduces the ink absorption capacity of the cells.

Ein anderes bekanntes Verfahren, sieht das komplizierte Anbringen eines Keramikbelags auf ein röhrenförmigen metallischen Substrats vor; dieser Belag wird geschliffen und das Raster wird lasergraviert. Die Lasergravur stellt Näpfchen her, die denen auf Metall nahezu entsprechen, die aber trotz einer geringeren Genauigkeit eine größere Kapazität aufweisen. Die Schicht des Keramikbelags weist eine Dicke von 0,1 - 0,2 mm auf und war sehr hart, dadurch war ihre Betriebsdauer um einen Zeitfaktor von 5 bis 10 viel länger als die, der nach dem ersten Verfahren erzeugten Walzen. Jedoch, sind die verbundenen Schwierigkeiten so groß, daß auch die Kosten ein Vielfaches der erst beschriebenen Walzenart betragen, auch wenn die Prägungsqualität höher ist. Hinzu kommt noch eine übermäßige Zerbrechlichkeit, die bewirkt, daß sogar eine leichte Berührung mit einem kleinen Metallstück, ein sehr kleiner Schock oder ähnliches, eine sehr teure Walze irreparabel beschädigen kann.Another known method involves the complicated application of a ceramic coating to a tubular metal substrate; this coating is ground and the grid is laser engraved. Laser engraving produces cells that are almost identical to those on metal, but with a higher capacity despite being less precise. The ceramic coating layer was 0.1 - 0.2 mm thick and was very hard, which meant that its service life was much longer than that of the rollers produced using the first method, by a factor of 5 to 10. However, the difficulties involved are so great that the costs are also many times higher than those of the first type of roller, even if the embossing quality is higher. In addition, there is excessive fragility, which means that even a slight touch with a small piece of metal, a very small shock or the like, can irreparably damage a very expensive roller.

Gemäß eines dritten Verfahrens wird ein metallisches Substrat mit einer Schicht Kupfer, dessen Dicke ungefähr 0,5 mm beträgt, galvanisch plattiert; diese plattierte Walze wird durch ein spitzes, mit Vor- und Rücklaufbewegung ausgestattetes und durch eine elektronische Vorrichtung gesteuertes Diamantwerkzeug geprägt. Dieses Verfahren stellt Näpfchenraster mit einer Qualität und Eigenschaften her, die wesentlich denen entsprechen, die sich aus dem zuerst beschriebenen Verfahren ergeben. Wobei die geringere Härte des Kupfers, auch in diesem Fall, eine galvanische Plattierung mit Chrom, mit den schon hervorgehoben Nachteilen bedingte.According to a third method, a metal substrate is electroplated with a layer of copper approximately 0.5 mm thick; this plated roller is embossed by a pointed diamond tool equipped with forward and reverse movements and controlled by an electronic device. This method produces cell grids with a quality and properties essentially equivalent to those resulting from the first method described. The lower hardness of the copper also required electroplating with chromium in this case, with the disadvantages already mentioned.

Die mit den bekannten Verfahren verbundenen Einschränkungen und die Notwendigkeit von Verfahren, die solche Nachteile nicht zur Folge hatten, haben in den letzten Jahren dazu gebracht, die Härte, zumindest der Näpfchenwände, besonders durch Nitrieren, zu erhöhen. Zum Beispiel beschreibt die U.S 4,537,127 eine Walze aus Stahl, zur Firnisdosierung, für den lithographischen Druck, mit einer geprägten Oberfläche, die einer Nitrierung unterzogen worden ist, welcher ein Oxidationsverfahren folgt und eine hauptsächlich aus Fe&sub3;O&sub4; zusammengesetzte Oberfläche ergibt.The limitations associated with the known processes and the need for processes that did not entail such disadvantages have led in recent years to increasing the hardness, at least of the cell walls, particularly by nitriding. For example, U.S. 4,537,127 describes a steel varnish dosing roller for lithographic printing, with an embossed surface that has been subjected to nitriding, followed by an oxidation process, resulting in a surface composed mainly of Fe₃O₄.

Ein anderes Beispiel, die U.S. 4,637,310, beschreibt eine gerasterte Walze für eine lithographische Druckpresse, wobei sich eine nitrierte Schicht von der gesamten äußeren Oberfläche der gerasterten Walze hinein, einschließlich den Vertiefungen (Näpfchen) zur Firnisdosierung, ausbildet, so daß das Volumen der Vertiefungen nicht vor dem anschließenden Plattieren reduziert wird. Danach wird Kupfer auf der nitrierten Oberfläche der Vertiefungen plattiert, indem man versucht die Volumenverminderung der Vertiefungen auf ein Minimum zu reduzieren. Zweckmäßig ermöglicht diese Kupferplattierung eine Beschichtung aus hydrophoben Material der gesamten äußeren peripheren Oberfläche der Walze, sowie der darin gebildeten Vertiefungen und durch das entfernen von den äußeren Oberflächenbereichen des hydrophoben Materials, das die Vertiefungen umgibt, wird die gehärtete Schicht aus verschleißfesten Material freigelegt. Dennoch sieht keine dieser Patentschriften über dem vorhergehenden Stand der Technik das Verfahren nach dem Anspruch 1 dieser Anmeldung vor.Another example, US 4,637,310, describes a screened roller for a lithographic printing press, wherein a nitrided layer is formed from the entire outer surface of the screened roller, including the recesses (cups) for varnish dosing, so that the volume of the recesses is not reduced before subsequent plating. Copper is then plated on the nitrided surface of the recesses, attempting to minimize the volume reduction of the recesses. Conveniently, this copper plating enables a coating of hydrophobic material of the entire outer peripheral surface of the roller, as well as the recesses formed therein and by removing the outer surface areas of the hydrophobic material surrounding the recesses, the hardened layer of wear-resistant material is exposed. However, none of these prior art patents provides for the method according to claim 1 of this application.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden. Der Erfinder hat mit genialer Einsicht ein einfaches und billiges Verfahren entwickelt, welches sich auf einem Vorbereitungsschritt gründet, der im wesentlichen den, des ersten beschriebenen Verfahrens, wiederholt, aber zu einer, dem zweiten Verfahren wesentlich entsprechenden, längeren Betriebsdauer führt. So wird die Genauigkeit des Rasters beibehalten, so wie es mit dem Prägewerkzeug erzeugt wird, da es nicht mehr von der Verchromung und/oder durch den Aufprall des Prägewerkzeuges auf einem weichen Material, wie Kupfer, verursachten Verformungen verändert und beschädigt wird. Tatsächlich schließt die erfindungsgemäße Oberflächenhärtung, keine zusätzliche Schicht ein, da das Material der geprägten Walze ein chromhaltiger Stahl ist. Durch das Nitrierverfahren erhält man einen, mit den keramischen Walzen vergleichbaren Härtegrad, ohne deren Bruchanfälligkeit zu haben, und erreicht einen, bezüglich den drei anderen beschriebenen herkömmlichen Verfahren, eindeutig höheren Genauigkeitsgrad des Rasters. Gemäß der vorliegenden Erfindung, wird ein Ionennitrierungsverfahren eingesetzt. Es schließt mehrere Anordnungen ein, um die Walzenverzerrung auf ein Minimum zu halten. Eine solche beschränkte Verzerrung, die trotz der eingesetzten Anordnungen stattfindet, wird durch eine Einstellungsvorrichtung der Zentrierung aufgehoben, die geeignet ist, die nötigen Korrekturen auszuführen und die Verzerrung normalerweise innerhalb der Toleranzgrenzen zurückzuführen. Der Erfinder hat es als sehr wichtig angesehen, daß ein nitrierbarer Stahl zwischen den nichtoxidierbaren Stählen gewählt wird, die durch das Nitrieren es ermöglichen eine Oberflächenhärte von mindestens 60 HRc zu erreichen. Dafür ist ein 12% bis 15% Chrom enthaltender nichtoxidierbarer Stahl besonders geeignet, da er es ermöglicht durch das Nitrieren eine Oberflächenhärte bis zu 77 HRc zu erreichen. Dieser Chromprozentsatz bezeichnet den Gehalt des nichtoxidierbaren Stahls mit 420 AISI Bezeichnung, welches 12% bis 15% Chrom enthält. Von besonderer Wichtigkeit ist auch die Möglichkeit, andauernd eine Prüf- und Korrekturvorrichtung zu verwenden, um auf die Form und die Zentrierung einzuwirken, und auch die Auswahl eines Niedrigtemperatur-Nitrierverfahrens, wobei die Deformationen aufgehoben oder in einem solchen Bereich eingeschränkt werden, daß sie leicht durch die erfindungsgemäßen Mittel kontrolliert werden können. Diese Mittel bestehen im wesentlichen aus einer, aus der Kombination von Vorrichtungen zum Unterstützen und Drehen der Walze und einer hydraulischen Brückenpresse, hervorgehenden Maschine. Diese Mittel und die Brücke sind gegenseitig bewegbar. Weiterhin bestehen sie aus einer Anlage, hauptsächlich zur Steuerung der Abwärtsbewegung, einschließlich einer programmierten und programmierbaren elektronischen Schaltung, die relativ zur ermittelten Exzentrizität einwirkt. Um die Anordnungen so zu treffen, daß die Maschine die nötigen Korrekturen auf den auszustattenden Walzen ausführen kann, um herbeigeführte oder ungewünschten Verformungen zu vermeiden, ist es nötig sie aus einem Festköper herzustellen und/oder die Wanddicke vorauszuplanen und die Maschine dementsprechend zu steuern; besonders damit die axiale Walzenausrichtung, bzw. das Beseitigen der ungewünschten Exzentrizität, nicht in eine örtliche Verformung der Sektion, in anderen Worten, eine den Querschnitt betreffende Einbiegung zur Folge hat und dies nämlich für den Bauzweck, weil sie, was den Gebrauch betrifft, kein Problem darstellen. Deswegen ist eine solche Überstrukturierung beim Einsatz nicht nur unschädlich, sondern sogar vorteilhaft.The aim of the present invention is to avoid the above-mentioned disadvantages. The inventor has ingeniously developed a simple and inexpensive process based on a preparatory step that essentially repeats that of the first described process, but which results in a longer operating time, much like the second process. The accuracy of the grid is thus maintained as it is produced with the embossing tool, since it is no longer altered and damaged by the chromium plating and/or by the impact of the embossing tool on a soft material such as copper. In fact, the surface hardening according to the invention does not involve an additional layer, since the material of the embossed roller is a chromium-containing steel. The nitriding process gives a degree of hardness comparable to that of ceramic rollers, without having their susceptibility to breakage, and achieves a degree of grid accuracy that is clearly higher than that of the three other conventional processes described. According to the present invention, an ion nitriding process is used. It includes several arrangements to keep the roll distortion to a minimum. Such limited distortion, which occurs despite the arrangements adopted, is eliminated by a centering adjustment device, suitable to carry out the necessary corrections and to return the distortion normally within the tolerance limits. The inventor considered it very important that a nitridable steel be chosen among the non-oxidizable steels which, by nitriding, make it possible to achieve a surface hardness of at least 60 HRc. A non-oxidizable steel containing 12% to 15% chromium is particularly suitable for this purpose, as it makes it possible to achieve a surface hardness of up to 77 HRc through nitriding. This chromium percentage indicates the content of the non-oxidizable steel with the 420 AISI designation, which contains 12% to 15% chromium. Also of particular importance is the possibility of using a continuous checking and correction device to act on the shape and centering, and also the choice of a low-temperature nitriding process, whereby the deformations are eliminated or limited to such a range that they can be easily controlled by the means according to the invention. These means essentially consist of a machine resulting from the combination of devices for supporting and rotating the roller and a hydraulic bridge press. These means and the bridge are mutually movable. They also consist of a system, mainly for controlling the downward movement, including a programmed and programmable electronic circuit that acts relative to the detected eccentricity. In order to arrange the arrangements so that the machine can carry out the necessary corrections on the rollers to be fitted in order to avoid induced or undesirable deformations, it is necessary to make them out of a solid body and/or to plan the wall thickness in advance and to control the machine accordingly; in particular so that the axial alignment of the rollers, or the elimination of the undesirable eccentricity, does not result in a local deformation of the section, in other words a bending of the cross-section, and this for construction purposes because it does not represent a problem in terms of use. For this reason, such over-structuring is not only harmless in use, but even advantageous.

Einige erfindungsgemäße praktische Ausführungsarten sind nachfolgend anhand von Beispielen im einzelnen beschrieben, mit Bezugnahme auf den Zeichnungen, die Ausführungsbeispiele veranschaulichen.Some practical embodiments of the invention are described in detail below by way of example, with reference to the drawings which illustrate embodiments.

BEISPIEL IEXAMPLE I

Als Bezugsbeispiel wurden drei Längen 1), 2) und 3) von nitrierbaren Stahlstangen bzw. 1) UNI 30 Cr, Mo 10; 2) UNI 40 Cd 4; 3) UNI Lf 2 entsprechend, genommen, alle mit einem Durchmesser von mm 110 und einer Länge von 1470 mm, um die gleiche Anzahl gerasterter Farbwalzen, mit einem Durchmesser von 100 mm x 1170 mm. Länge, für den Flexo-Druck herzustellen. Jede der Längen wurde vergütet, indem das anschließende gemeinsame Verfahren verwendet wurde: erhitzen auf 1000º C., mit Luftkühlen und Anlassen bei 630º C. und nachfolgendem Kühlen in einem Ofen. Dann, wurde jede derselben auf den Durchmesser von 102 mm vorgedreht und mit Naben versehen. Am Ende des Vordrehens wurde eine neue, dem folgenden Erhitzungsverfahren entsprechende Stabilisierung, durchgeführt: Erhitzen auf 600º C., und Kühlen in einem Ofen. Am Ende dieses Ablaufes, wurde jede Walze auf Maß gedreht, wobei eine Schicht für den Nacharbeitungsschliff beigehalten wurde, und ihre Wiederstandsfähigkeit wurde geprüft und ergab für alle den Wert von 75 Kg/cm². Die Stücke wurden einem Schleifvorgang der zu prägenden Oberfläche unterzogen. Auf diesen geschliffenen Oberflächen erfolgte das mechanische Einprägen der Vertiefungen durch eine neue Molette, gekennzeichnet durch einem Raster von von 120 Näpfchen pro linearem Zentimeter, bei einem Druck von ungefähr 10.000 Kg/cm², während ungefähr 10 Stunden; es wurde mit einem einzigen Lauf ausgeführt, bei einer Geschwindigkeit von 20 U/min, bei einer Vorschubsteilung der Molette von ungefähr 80 Micron. Nach dem Einprägen wurde die Exzentrizität der drei geprägten Walzen geprüft: Walze 1) hatte, im Mittelpunkt ihrer Länge, eine Exzentrizität von mm 0,35, die zweite 2) eine Exzentrizität von 0,07 mm und die dritte 3) eine Exzentrizität von 0,02. Die erste (1) wurde vorläufig beiseitegelegt und die anderen wurden einer Gasnitrierung unterzogen. Die Gasnitrierung wurde bei einer Temperatur von 500º C., während 15 Stunden, in einem geigneten Ofen, in einer Stickstoff- Wasserstoffumgebung, mit senkrechter Aufhängung der Walze, ausgeführt. Daß Kühlen fand in einen Ofen statt. Nach dem Kühlen wurde ihre Härte geprüft und ergab 60 HRC für Walze 2) und 63 HRC für Walze 3), d.h. es entspricht wesentlich der Härte von herkömmlichen Chrom plattierten Walzen. Dann wurde die Exzentrizität geprüft und ergab für Walze 2) 0,12, und für Walze 3) 0,075. Die nitrierte und eingeprägte Oberfläche wurde, auf mehreren Stellen des Rasters geprüft und es wurde festgestellt, daß sie bei beiden Walzen, ihren Zustand gewechselt hatte, von glänzend und ohne Poren, in glanzlos und porig. Aus diesen zwei, aus den Prüfungen ergebenen Gründen, mußten auch diese zwei Walzen, 2) und 3), beiseite gelegt werden; jedenfalls, wenigstens aus dem wichtigen Grund des mangelnden Fertigungsggrad der Rasteroberfläche.As a reference example, three lengths 1), 2) and 3) of nitridable steel bars were taken, respectively 1) UNI 30 Cr, Mo 10; 2) UNI 40 Cd 4; 3) UNI Lf 2, all with a diameter of 110 mm and a length of 1470 mm, in order to produce the same number of screened ink rollers, with a diameter of 100 mm x 1170 mm long, for flexographic printing. Each of the lengths was quenched and tempered using the subsequent common process: heating to 1000º C., with air cooling and tempering at 630º C. and subsequent cooling in an oven. Then, each of them was pre-turned to a diameter of 102 mm and provided with hubs. At the end of the pre-turning, a new stabilization was carried out, according to the following heating process: heating to 600º C. and cooling in an oven. At the end of this cycle, each roll was turned to size, leaving a layer for finishing grinding, and its resistance was tested, which gave a value of 75 Kg/cm² for all of them. The pieces were subjected to a grinding process on the surface to be embossed. On these ground surfaces, the mechanical embossing of the recesses was carried out by a new mill, characterized by a grid of 120 cells per linear centimeter, at a pressure of about 10,000 Kg/cm², for about 10 hours; it was carried out with a single pass, at a speed of 20 rpm, with a pitch of the mill of about 80 microns. After embossing, the eccentricity of the three embossed rolls were tested: roll 1) had, at the midpoint of its length, an eccentricity of 0.35 mm, the second 2) an eccentricity of 0.07 mm and the third 3) an eccentricity of 0.02. The first (1) was temporarily set aside and the others were subjected to gas nitriding. Gas nitriding was carried out at a temperature of 500º C. for 15 hours in a suitable furnace, in a nitrogen-hydrogen environment, with the roll suspended vertically. Cooling took place in a furnace. After cooling, their hardness was tested and found to be 60 HRC for roll 2) and 63 HRC for roll 3), ie it corresponds essentially to the hardness of conventional chrome-plated rolls. Then the eccentricity was tested and found to be 0.12 for roll 2) and 0.075 for roll 3). The nitrided and embossed surface was tested at several points on the screen and it was found that it had changed its state on both rollers, from shiny and without pores to dull and porous. For these two reasons, which emerged from the tests, these two rollers, 2) and 3), had to be set aside; in any case, at least for the important reason of the poor quality of the screen surface.

BEISPIEL IIEXAMPLE II

Es wurden zwei Längen 4) und 5) von nitrierbaren Stahlstangen bzw. 4) UNI LF 2; 5) UNI 31 Cr, Mo V 9 entsprechend, mit einem Durchmesser von mm 110 und einer Länge von 1470 mm, um die gleiche Anzahl gerasterter Farbwalzen, mit einem Durchmesser von 100 mm x 1170 mm. Länge, für den Flexo-Druck herzustellen. Jede der Längen, wurde vergütet, indem das anschließende gemeinsame Verfahren verwendet wurde: Erhitzen auf 100º C., in Luft und Anlassen bei 630º C. und nachfolgendem Kühlen in einem Ofen. Dann, wurde jede derselben, auf den Durchmesser von 102 mm vorgedreht und mit Naben versehen. Am Ende des Vordrehens wurde eine neue, dem folgenden Erhitzungsverfahren entsprechende Stabilisierung, durchgeführt: Erhitzen auf 600º C., und Kühlen in einem Ofen. Am Ende dieses Ablaufes, wurde jede Walze auf Maß gedreht, wobei eine Schicht für den Nacharbeitungsschliff beigehalten wurde, und ihre Wiederstandsfähigkeit wurde geprüft und ergab für beide den Wert von 75 Kg/cm². Die Stücke wurden einem Schleifvorgang der zu prägenden Oberfläche unterzogen. Auf diesen geschliffenen Oberflächen erfolgte das mechanische Einprägen der Vertiefungen durch eine neue Molette, gekennzeichnet durch einem Raster von von 120 Näpfchen pro linearem Zentimeter, bei einem Druck von ungefähr 10.000 Kg/cm², während ungefähr 10 Stunden; es wurde mit einem einzigen Lauf ausgeführt, bei einer Geschwindigkeit von 20 U/min., bei einer Vorschubsteilung der Molette von ungefähr 80 Micron. Nach dem Einprägen wurde die Exzentrizität der beiden geprägten Walzen geprüft: Walze 4) hatte, im Mittelpunkt, eine Exzentrizität von mm 0,03, und Walze 5) eine Exzentrizität von 0,02 mm. Gemäß der Vorliegenden Erfindung, wurden beide Walzen einer Ionennitrierung unterzogen. Die Ionennitrierung wurde mit einer Temperatur von 400º C., während 11 Stunden, in einem geigneten Ofen, in einer von einem hochintensiven Strom mit Stickstoff und anderen Füllstoffen erzeugten Plasmaumgebung, mit senkrechter Aufhängung der Walze, ausgeführt. Das Kühlen fand in einen Ofen statt. Nach dem Kühlen wurde ihre Härte geprüft und ergab, 65 HRC für Walze 4) und 65 HRC für Walze 5), d.h. sogar höher als mit plattierten Chromwalzen. Dann wurde die Exzentrizität geprüft und ergab für Walze 4) 0,06, und für Walze 5) 0,07. Die nitrierten und eingeprägten Oberflächen wurden auf mehreren Stdlen des Rasters geprüft und es wurde beurteilt, daß sie in beide Walzen ihren Zustand nicht gewechselt hatten, der glänzend und ohne Poren geblieben war. Da das einzige Hindernis, um die Walzen in eine hohe Qualitätsskala einzuordnen, der niedrige Genauigkeitsgrad war, wurden beide Walzen einer erfindungsgemäßen Ausrichtung unterzogen. Diese Ausrichtung der zwei Walzen reduzierte die Exzentrizität für Walze 4) auf 0,015 mm und für Walze 5) auf 0,018 mm. Beide Walzen wurden bezüglich dem Druck geprüft und es wurde festgestellt, daß sie sogar bei Gebrauchbeginn besser als herkömmliche Chrom plattierte Walzen waren, jedoch einerseits, aufgrund einer leichten Oxidation und Korrosion, einem sehr langsamen Abbau unterworfen waren, wobei dies aber stark, durch die Nitrierung eingeschränkt wurde, und andererseits eine nicht außergewöhnliche Härte, aufwiesen.Two lengths 4) and 5) of nitridable steel bars, corresponding respectively to 4) UNI LF 2; 5) UNI 31 Cr, Mo V 9, with a diameter of 110 mm and a length of 1470 mm, were used to produce the same number of screened ink rollers, with a diameter of 100 mm x 1170 mm long, for flexographic printing. Each of the lengths was tempered using the following common procedure: heating to 100º C. in air and tempering at 630º C. followed by cooling in an oven. Then, each of them was pre-turned to a diameter of 102 mm and provided with hubs. At the end of the pre-turning, a new stabilization was applied, corresponding to the following heating procedure, carried out: heating to 600º C., and cooling in an oven. At the end of this cycle, each roller was turned to size, leaving a layer for finishing grinding, and its resistance was tested, giving a value of 75 Kg/cm² for both. The pieces were subjected to a grinding process on the surface to be embossed. On these ground surfaces, the mechanical embossing of the indentations was carried out by a new molette, characterized by a grid of 120 cells per linear centimeter, at a pressure of about 10,000 Kg/cm², for about 10 hours; this was carried out with a single pass, at a speed of 20 rpm, with a molette feed pitch of about 80 microns. After embossing, the eccentricity of the two embossed rollers was checked: roller 4) had, at the centre, an eccentricity of 0.03 mm, and roller 5) an eccentricity of 0.02 mm. According to the present invention, both rollers were subjected to ion nitriding. The ion nitriding was carried out at a temperature of 400ºC for 11 hours in a suitable furnace, in a plasma environment generated by a high intensity current containing nitrogen and other fillers, with the roller suspended vertically. Cooling took place in an oven. After cooling, their hardness was checked and found to be 65 HRC for roller 4) and 65 HRC for roller 5), i.e. even higher than with plated chrome rollers. Then the eccentricity was checked and found to be 0.06 for roller 4) and 0.07 for roller 5). The nitrided and embossed surfaces were tested on several hours of the grid and it was judged that they had not changed their state in both rollers, which remained shiny and without pores. Since the only obstacle to classifying the rollers in a high quality scale was the low degree of accuracy, both rollers were subjected to an alignment according to the invention. This alignment of the two rollers reduced the Eccentricity for roller 4) to 0.015 mm and for roller 5) to 0.018 mm. Both rollers were tested for pressure and it was found that they were better than conventional chrome-plated rollers even at the start of use, but on the one hand they were subject to very slow degradation due to slight oxidation and corrosion, although this was greatly limited by the nitriding, and on the other hand they were not exceptionally hard.

BEISPIEL IIIEXAMPLE III

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung, wurden zwei Stangenlängen, 6) und 7) von nichtoxidierbaren nitrierbaren Stahl, beide mit der AISI 420 Bezeichnung, mit einem Durchmesser von mm 110 und einer Länge von 1470 mm, um die gleiche Anzahl gerasterter Farbwalzen, mit einem Durchmesser von 100 mm x 1170 mm. Länge, für den Flexo-Druck herzustellen. Jede der Längen, wurde vergütet, indem das anschließende gemeinsame Verfahren vewendet wurde: Erhitzen auf 1000º C., mit Luftkühlen und Anlassen bei 630º C. und nachfolgendem Kühlen in einem Ofen. Dann wurde derselben, auf den Durchmesser von 102 mm, vorgedreht und mit Naben versehen. Am Ende des Vordrehens wurde eine neue, dem folgenden Erhitzungsverfahren entsprechende Stabilisierung, durchgeführt: Erhitzen auf 600º C., und Kühlen in einem Ofen. Am Ende dieses Ablaufes wurde jede Walze auf Maß gedreht, wobei eine Schicht für den Nacharbeitungsschliff beigehalten wurde, und ihre Wiederstandsfähigkeit wurde geprüft und ergab für beide den Wert von 80 Kg/cm². Die Stücke wurden einem Schlerfvorgang der zu prägenden Oberfläche unterzogen. Auf diesen geschliffenen Oberflächen erfolgte das mechanische Einprägen der Vertiefungen durch eine neue Molette, gekennzeichnet durch einem Raster von von 120 Näpfchen pro linearem Zentimeter, bei einem Druck von ungefähr 12.000 Kg/cm², während ungefähr 10 Stunden, es wurde mit einem einzigen Lauf ausgeführt, bei einer Geschwindigkeit von 20 U/min bei einer Vorschubsteilung der Molette von ungefähr 80 Mikron. Nach dem Einprägen der Vertiefungen, wurde die Exzentrizität der bearbeiteten Walzen geprüft: die Walze 6) hatte, im Mittelpunkt, eine Exzentrizität von mm 0,015, und Walze 7) eine Exzentrizität von 0,02 mm. Gemäß der vorliegenden Erfindung, wurden beide Walzen einer ionennitrierung unterzogen. Die Ionennitrierung wurde bei einer Temperatur von 400º C., während 9 Stunden, in einem geigneten Ofen in einer von einem hochintensiven Strom mit Stickstoff und anderen Füllstoffen erzeugten Plasmaumgebung, mit senkrechter Aufhängung der Walze, ausgeführt. Das Kühlen fand in einem Ofen statt. Nach dem Kühlen wurde ihre Härte geprüft und ergab 72 HRC, in beiden Fällen gleich, d.h. wesentlich die gleiche von Keramikwalzen. Dann wurde die Exzentrizität jeder Walze geprüft und ergab: 0,04 mm für Walze 6) und 0,03 mm. für Walze 7). Die nitrierte und eingeprägte Oberfläche wurde, auf mehreren Stellen des Rasters, geprüft und es wurde festgestellt, daß sie bei beiden Walzen, ihren vorherigen Zustand nicht geändert hatte, da sie noch sehr glänzend und absolut porenfrei war und die Näpfchen eine Form, gekennzeichnet durch scharfen Kanten und einer perfekten Definition, hatten. Da das einzige Hindernis, um die Walzen in eine hohe Qualitätsskala einzuordnen, der niedrige Genauigkeitsgrad war, wurden beide Walzen einer Ausrichtung, gemäß der vorliegenden Erfindung, unterzogen. Dieser Betriebsgang verbesserte die beiden Walzen so weit, daß sie eine zulässige Toleranz aufwiesen, wobei die Exzentrizität beider Walzen auf 0,01 mm reduziert wurde. Beide Walzen, wurden bezüglich dem Druck geprüft und gaben sowohl hinsichtlich der der Betriebsdauer als auch der Färbungsflexibilität hervorragende Ergebnisse, sogar beim Vergleich mit plattierten Chromwalzen, d.h. völlig fehlerfrei und mit einem andauernden Ergebnisniveau.According to an advantageous embodiment of the present invention, two lengths of bars, 6) and 7) of non-oxidizable nitridable steel, both with the AISI 420 designation, with a diameter of 110 mm and a length of 1470 mm, were used to produce the same number of screened ink rollers, with a diameter of 100 mm x 1170 mm long, for flexographic printing. Each of the lengths was tempered using the following common process: heating to 1000º C., with air cooling and tempering at 630º C. and subsequent cooling in an oven. Then, the same was pre-turned to a diameter of 102 mm and provided with hubs. At the end of the pre-turning, a new stabilization was carried out, corresponding to the following heating process: heating to 600º C. and cooling in an oven. At the end of this process, each cylinder was turned to size, leaving a layer for finishing grinding, and its resistance was tested, which gave a value of 80 kg/cm² for both. The pieces were subjected to a grinding process on the surface to be embossed. On these ground surfaces, the mechanical embossing of the depressions was carried out by a new molette, characterized by a grid of 120 cells per linear centimeter, at a pressure of about 12,000 kg/cm², for about 10 hours, using a single run, at a speed of 20 rpm with a pitch of the molette of about 80 microns. After impressions had been made, the eccentricity of the machined rolls was checked: roll 6) had, at the centre, an eccentricity of 0.015 mm, and roll 7) an eccentricity of 0.02 mm. According to the present invention, both rolls were subjected to ion nitriding. The ion nitriding was carried out at a temperature of 400ºC for 9 hours in a suitable furnace in a plasma environment generated by a high intensity flow containing nitrogen and other fillers, with the roll suspended vertically. Cooling took place in an oven. After cooling, their hardness was checked and found to be 72 HRC, the same in both cases, i.e. substantially the same as that of ceramic rolls. Then the eccentricity of each roller was checked and found to be: 0.04 mm for roller 6) and 0.03 mm for roller 7). The nitrided and embossed surface was checked, at several points of the grid, and it was found that, for both rollers, it had not changed from its previous state, as it was still very shiny and absolutely free of pores and the cells had a shape characterized by sharp edges and a perfect definition. Since the only obstacle to classifying the rollers in a high quality scale was the low degree of accuracy, both rollers were subjected to an alignment according to the present invention. This operation improved the two rollers to such an extent that they had an acceptable tolerance, reducing the eccentricity of both rollers to 0.01 mm. Both rollers were tested for printing and gave excellent results both in terms of service life and coloring flexibility, even when compared with plated chrome rollers, that is, completely defect-free and with a continuous level of results.

Die Daten über herkömmlich verfügbare Walzen und den efindungsgemäßen Walzen wurden verglichen, und es wurde eine Bewertungnote für die verschiedenen Merkmale gegeben die für die Einschätzung einer Farbwalze für die Flexographie auschlaggebend sind. Diese Daten sind in der nachfolgenden Tabelle I angegeben. TABELLE I BEHANDLUNG GRAVUR TYP MATERIAL THERMISCH GALVANISCH MECHANISCH Gravur Ausrichten PRÄZISION HÄRTE EXZENTRIZÄT DAUER Rasterfertigung oder Druck KOSTEN ODER PREIS LASER MECHANISCH KERAMIK GECHROMT STAHL CHROMSTAHL 5 = gemäß der ErfindungThe data on conventionally available rollers and the rollers according to the invention were compared and a rating was given for the various characteristics which are decisive for the evaluation of an ink roller for flexography. These data are given in Table I below. TABLE I TREATMENT ENGRAVING TYPE MATERIAL THERMAL ELECTROPLATED MECHANICAL Engraving Alignment PRECISION HARDNESS ECCENTRICITY DURATION Screening or printing COST OR PRICE LASER MECHANICAL CERAMIC CHROMED STEEL CHROMED STEEL 5 = according to the invention

Die Bewertungsnoten sind wesentlich empirisch, aber reichlich durch praktische Tests bestätigt. Zum Beispiel, gibt die wichtigste Note, d.h. diejenige über die Bearbeitungsqualität des Rasters und der Druckqualität, zwischen der herkömmlichen plattierten Chromwalze und der bevorzugten erfindungsgemäßen Lösung, einen Unterschied von ungefähr 20% an. Um besser die Ergebnisse und die Betätigung der Ausrichtungsmittel zu erklären, wird hiernach auf die Bilder der Zeichnungen Bezug genommen, worin: mit Bezugnahme auf den angehangenen Figuren 1 und 2, gezeigt wird:The evaluation scores are essentially empirical, but amply confirmed by practical tests. For example, the most important score, i.e. the one on the processing quality of the screen and the printing quality, indicates a difference of about 20% between the conventional plated chrome roller and the preferred solution according to the invention. In order to better explain the results and the operation of the alignment means, reference is made hereafter to the images of the drawings, in which: with reference to the attached figures 1 and 2, it is shown:

Fig. 1, ist eine 250 x Mikrophotographie eines mechanisch erhaltenen Rasters einer konventionellen Farbwalze für den Flexo-Druck, mit 19600 Näpfchen/cm² auf einem Stahlsubstrat, mit einer chromplattierten Schicht und 15 Mikron Stärke.Fig. 1 is a 250x photomicrograph of a mechanically obtained screen of a conventional flexographic ink roller, with 19600 cells/cm2 on a steel substrate, with a chrome-plated layer and 15 microns thickness.

Fig. 2, ist eine 250 x Mikrophotographie eines mechanisch erhaltenen Rasters einer Farbwalze für den Flexo-Druck, mit 19600 Näpfchen/cm² auf einem nitrierten Stahlsubstrat, nach der, in Beispiel III hieroben erwähnten erfindungsgemäßen Art. Es entspricht auch der in der letzten Zeile der Tabelle 1 angegebenen Leistungseinschätzung.Fig. 2 is a 250x photomicrograph of a mechanically obtained screen of a flexographic ink roller having 19600 cells/cm2 on a nitrided steel substrate according to the invention mentioned in Example III above. It also corresponds to the performance rating given in the last row of Table 1.

Fig. 3 ist eine schematische Vorderansicht einer Bruckenpresse für die Ausführung des erfindunsgemäßen Ausrichtungsvorganges, so wie in den Beispielen erwähnt.Fig. 3 is a schematic front view of a bridge press for carrying out the alignment process according to the invention, as mentioned in the examples.

Fig. 4 ist eine Seitenansicht der Presse aus Fig. 3.Fig. 4 is a side view of the press of Fig. 3.

Mit Bezugnahme auf Fig. 1 und 2, wurden die Näpfchengrößen geprüft und es wurde festgestellt, daß ihre aus dem Verhältnis 0-hohl/1-fest hervorgehende Fähigkeit Farbe oder Ähnliches aufzunehmen, in Fig. 2 um 20% höher ist als in Fig. 1 was den Benotungsunterschied bestätigt. Durch die gleiche Prüfung wird festgestellt, daß das erfindungsgemäße RasterWith reference to Fig. 1 and 2, the cell sizes were tested and it was found that their ability to absorb paint or the like, resulting from the ratio 0-hollow/1-solid, was 20% higher in Fig. 2 than in Fig. 1, which confirms the difference in the rating. Through the same test, it was found that the screen according to the invention

aus Fig. 2, im Vergleich zu den herkömmlichen aus Fig. 1, schärfer und sauberer ist und besser definierte Kanten, weniger Oberflächenrisse und dünnere Wände aufweist, was wesentlich der zweiten Zeile aus Tabelle I entspricht.from Fig. 2, compared to the conventional ones from Fig. 1, is sharper and cleaner and has better defined edges, fewer surface cracks and thinner walls, which essentially corresponds to the second row of Table I.

Bevor man den Ausrichtunsgvorgang erklärt, muß man hervorheben, daß derselbe unter der Bedingung möglich ist, daß dieser auf einer Walze ausgeführt wird, dessen Raster schon durch Nitrierung behandelt worden ist, dieselbe Behandlung kann seinerseits unter der Bedingung ausgeführt werden, daß die Mittel und Wege bekannt sind um die baubedingten, so wie die von der Hitzebehandlung hervorgehenden Exzentrizitäten zu beseitigen. Aber auch der Ausrichtunsgvorgang soll wirksam sein und eine permanente Verzerrung, in einer zur Erhebung genau entgegengesetzten Richtung, verursachen, indem sie sie dadurch grundsätzlich beseitigt. Die Voraussetzung für eine solche nützliche Verzerrung ist, daß man auf einer genügend großen Oberfläche einwirkt, um den Druck zu verteilen, damit das Raster nicht beschädigt und besonders der Querschnitt der Walze örtlich nicht verzerrt wird, anstatt die Erhebung zu beseitigen oder zumindest zu korrigieren, indem sie verkleinert wird. Die Voraussetzung, um den Querschnitt nicht zu verzerren, was das Problem nur vergrößern würde, anstatt es zu lösen, falls die Walzen nicht aus Festkörper bestehen, ist, röhrenförmige Rohstücke zu benutzen, dessen Wanddicke srukturelle Kriterien erfüllt. Bei röhrenförmigen Walzen muß die minimale Wanddicke, da sie der direkten Funktion des Durchmessers und der Umkehrfunktion der Länge ist, eine solche Stärke haben daß, wenn sie an den Enden der gerasterten Oberfläche gestützt wird und an ihrem Mittelpunkt, auf einer relativ verteilten Oberfläche belastet wird, in der Axiallage, anstatt im Querschnitt oder Querprofil, andauernd verzerrt oder ausgerichtet wird.Before explaining the alignment operation, it must be emphasized that it is possible to carry out this operation on a roller whose grid has already been treated by nitriding, and that the same treatment can be carried out on the condition that the means and methods are known to eliminate the eccentricities resulting from the construction and from the heat treatment. But the alignment operation must also be effective and cause a permanent distortion in a direction exactly opposite to the elevation, thereby eliminating it in principle. The condition for such a useful distortion is that it must act on a sufficiently large surface to distribute the pressure so that the grid is not damaged and, in particular, the cross-section of the roller is not locally distorted, rather than eliminating the elevation or at least correcting it by reducing it. The prerequisite for not distorting the cross-section, which would only increase the problem instead of solving it if the rolls are not made of solid material, is to use tubular blanks whose wall thickness meets structural criteria. In tubular rolls, the minimum wall thickness, being a direct function of the diameter and the inverse of the length, must be of such a thickness that, when supported at the ends of the screened surface and loaded at its center, on a relatively distributed surface, it is permanently distorted or aligned in the axial position, rather than in the cross-section or transverse profile.

Mit Bezugnahme auf Fig. 3 und 4 werden nun die Ausrichtungsmittel beschrieben. Sie bestehen aus : einem Gestell 9, der Form eines Drehbankbetts, mit Längsschienen 90 und 91 längs der Seiten und an der Oberseite Die Seitenschienen 90 von den Armen 80 der Brückenpresse 8 beansprucht werden, einschließlich der eigentlichen Presse 8', die von einer Pumpstation 8" betätigt wird. Die gesamte Einheit kann sich auf Rädern 89, die auf den Schienen 90 rollen, in Längsrichtung bewegen. Auf der oberen Schienen 91 kann jede der Einheiten 7, 7' gleiten. Die eine ist ein Spindelstock 7 und hat ein Spannfutter 70, um die auszurichtende Walze rotieren zu können (nicht gezeigt) und damit die Exzentrizität feststellen und lokalisieren zu können. Die andere Einheit 7' im Wesentlichen ein Reitstock ist, beide Einheiten sind mit einer Zylinder-Kolben- und an einer Pumpstation (nicht gezeigt) angeschlossenen Vorrichtung 77,77', versehen. Die nicht gezeigte, auszurichtende Walze, wird zwischen den beiden Spitzen 6 montiert, und ihre Exzentrizität wird an mehreren Stellen geprüft, um eine angemessene Karte zu zeichnen. Der Bedienpult 5 der Maschine ermittelt diese Exzentrizität und übt die Steuerung aus, um sie zu korrigieren. Der direkte Druck auf die Walze wird durch eine konkaven Backe aus einem Weichmetall wie Kupfer ausgeübt.With reference to Figs. 3 and 4, the alignment means will now be described. They consist of: a frame 9, in the form of a lathe bed, with longitudinal rails 90 and 91 along the sides and on the top. The side rails 90 are used by the arms 80 of the bridge press 8, including the press 8' proper, which is operated by a pumping station 8". The whole unit can move longitudinally on wheels 89 which roll on the rails 90. On the upper rails 91 each of the units 7, 7' can slide. One is a headstock 7 and has a chuck 70 to be able to rotate the roller to be aligned (not shown) and thus to be able to detect and locate the eccentricity. The other unit 7' is essentially a tailstock, both units are provided with a cylinder-piston device 77, 77' connected to a pumping station (not shown). The The roller to be aligned, as shown, is mounted between the two centers 6 and its eccentricity is checked at several points in order to draw an adequate map. The control panel 5 of the machine detects this eccentricity and exercises control to correct it. The direct pressure on the roller is exerted by a concave jaw made of a soft metal such as copper.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck der Art, die eine Struktur vollkommen aus Stahl, mit einem durch Molettierung mechanisch eingravierten Raster, unter der Bedingung, daß zumindest oberflächliche Schichten, einschließlich des Rasters, sowohl vom mechanischen als auch thermischen Aspekt, konventionell vorbehandelt sind; dadurch gekennzeichnet: daß es mindestens die Auswahl eines nitrierbaren, chromhaltigen Stahles, für die eingeprägten Vertiefungen der Walzenstruktur, die Auswahl eines Festkörpers oder einer röhrenförmigen Struktur, wobei die minimale Wanddicke, falls röhrenförmig, direkte Funktion des Umfangs und der Umkehrfunktion der Länge ist, so daß, wenn sie an den Enden der eingravierten Körpersektion gestützt wird und an ihrer Mitte, auf einer relativ verteilten Oberfläche belastet wird, andauernd in der Axiallage anstatt im Querschnitt oder im Querprofil verzerrt werden kann, voraussetzt; weiter setzt das Verfahren nach der Einprägung zumindest einen Ionennitrierungsschritt voraus, um die Oberflächenhärte des eingeprägten Rasters mindestens auf 60 HRC zu erheben und schließlich als letztzen Schritt eine Ausrichtung, um die Exzentrizität mindestens auf 0,02 mm zu korrigieren.1. Process for the manufacture of metallic ink rollers, particularly for flexographic printing, of the type comprising a structure made entirely of steel, with a screen mechanically engraved by molettization, on the condition that at least superficial layers, including the screen, are conventionally pretreated both mechanically and thermally; characterized in that it presupposes at least the selection of a nitridable, chromium-containing steel for the engraved recesses of the roller structure, the selection of a solid or tubular structure, the minimum wall thickness, if tubular, being a direct function of the circumference and the inverse of the length, so that when supported at the ends of the engraved body section and loaded at its center, on a relatively distributed surface, it can be permanently distorted in the axial position rather than in the cross-section or transverse profile; Furthermore, the process requires at least one ion nitriding step after embossing in order to increase the surface hardness of the embossed grid to at least 60 HRC and finally, as a last step, an alignment in order to correct the eccentricity to at least 0.02 mm.

2. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wahl, des nitrierbaren Stahles, unter den nichtoxidierbaren Stählen getroffen wird, die durch Nitrierung eine Oberflächenhärte von mindestens 60 HRc ermöglichen.2. Process for the production of metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claim 1, characterized in that the selection of the nitridable steel is made from among the non-oxidizable steels which, through nitriding, enable a surface hardness of at least 60 HRc.

3. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nitrierbare Edelstahl, fähig durch die Nitrierung eine Oberflächenhärte bis zu 77 HRc zu erreichen, ein 12% bis 15% Chrom enthaltendes Edelstahl ist.3. Process for the production of metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claim 2, characterized in that the Nitridable stainless steel, capable of achieving a surface hardness of up to 77 HRc through nitriding, is a stainless steel containing 12% to 15% chromium.

4. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein nitrierbarer nichtoxidierbarer Stahl, mit einer 420 AISI Bezeichnung und 12- 15% Chrom Gehalt benutzt wird.4. Process for the production of metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claim 3, characterized in that a nitridable non-oxidizable steel with a 420 AISI designation and 12-15% chromium content is used.

5. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die vorbereitende Vergütung zum Vordrehen nach dem folgenden Verfahren geht: erhitzen auf 1000º C., mit Luftkühlen und Anlassen bei 630º C. und nachfolgendem kühlen in einem Ofen.5. Process for the manufacture of metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claims 3 and 4, characterized in that the preparatory treatment for pre-turning is carried out according to the following process: heating to 1000º C., with air cooling and tempering at 630º C. and subsequent cooling in an oven.

6. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach den Ansprüchen 3, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierung nach dem Vordrehen dem folgenden Erhitzungsverfahren entspricht: erhitzen auf 600º C., und kühlen in einem Ofen.6. Process for the manufacture of metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claims 3, 4 and 5, characterized in that the stabilization after pre-turning corresponds to the following heating process: heating to 600º C., and cooling in an oven.

7. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach den Ansprüchen 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das mechanische Einprägen der Vertiefungen mit der Molette, bei einem Druck von 6.000 bis 20.000 kg/cm² stattfindet, beziehungsweise für Raster, die in der Skala zwischen 220 und 3 Näpfchen pro linearem zentimeter inbegriffen sind.7. Process for the production of metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claims 3 to 6, characterized in that the mechanical embossing of the depressions with the molette takes place at a pressure of 6,000 to 20,000 kg/cm², or for screens which are included in the scale between 220 and 3 cells per linear centimeter.

8. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach den vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze aus einem Festkörper hergestellt wird und/oder, falls sie röhrenförmig ist, ihre Wanddicke der direkten Funktion des Durchmessers und der Umkehrfunktion der Länge entspricht, so daß, wenn sie an den Enden der gerasterten Oberfläche gestützt wird und in ihrem Zentrum, auf einer relativ verteilten Oberfläche, belastet wird, in der Axiallage, anstatt im Querschnitt oder Querprofil, andauernd verzerrt oder ausgerichtet wird.8. Process for the manufacture of metallic ink rollers, particularly for flexographic printing, according to the preceding claims, characterized in that the roller is made of a solid body and/or, if it is tubular, its wall thickness corresponds directly to the function of diameter and inverse of length, so that when supported at the ends of the gridded surface and loaded at its centre, on a relatively distributed surface, it will be permanently distorted or oriented in the axial position rather than in the cross-section or transverse profile.

9. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Niedrigtemperatur-Ionennitrierungsverfahren vorgesehen ist.9. Process for producing metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claim 1, characterized in that a low-temperature ion nitriding process is provided.

10. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ionennitrieren in einem geigneten Ofen, bei einer Temperatur von 400 Cº., während 9 Stunden, in einer, von einem hochintensiven Strom mit Stickstoff und anderen Füllstoffen erzeugten, Plasmaumgebung erfolgt, bei senkrechter Aufhängung der Walze und mit Abkühlen in einem Ofen.10. Process for the production of metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claim 1, characterized in that the ion nitriding is carried out in a suitable oven, at a temperature of 400 ° C, for 9 hours, in a plasma environment generated by a high-intensity stream with nitrogen and other fillers, with the roller suspended vertically and cooled in an oven.

11. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausrichtungsprozeß stattfindet, indem die Lage und die Größenordnung der Exzentrizität Registriert wird und ein Verzerrungsdruck von mindestens 100 Tonnen,.durch eine große Backe aus Weichmetall, wie Kupfer oder ähnlichen, in der Rollenmitte, die an den Enden der gerasterten Oberfläche gestützt ist, ausgeübt wird.11. Method for producing metallic ink rollers, especially for flexographic printing, according to claim 1, characterized in that the alignment process takes place by registering the position and magnitude of the eccentricity and exerting a distortion pressure of at least 100 tons by a large jaw made of soft metal, such as copper or similar, in the center of the roller, which is supported at the ends of the screened surface.

12. Verfahren zur Herstellung von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausrichtungsprozeß durch ein Prüf- und Korrekturinstrument stattfindet, welches auf die Form und die Zentrierung einwirkt; es besteht im wesentlichen aus einer Maschine, resultierend aus der Kombination von Elementen (6,6',7,7',70,77,77') zum Unterstützen und Drehen der Walze und aus einer hydraulischen Brückenpresse (8), wobei die Brücke (80) und die Maschine gegenseitig beweglich sind und eine Anlage, hauptsächlich zur Steuerung der Abwärtsbewegung, einschließlich einer programmierten und programmierbaren elektronischen Schaltung (5), die relativ zur ermittelten Exzentrizität einwirkt, um eine permanente Deformation der Walzenaxis zu verursachen, vorgesehen ist.12. Method for manufacturing metallic ink rollers, particularly for flexographic printing, according to claim 1, characterized in that the alignment process takes place by means of a checking and correcting instrument which acts on the shape and the centering; it essentially consists of a machine resulting from the combination of elements (6,6',7,7',70,77,77') for supporting and rotating the roller and of a hydraulic bridge press (8), the bridge (80) and the machine being mutually movable and a system mainly for controlling the downward movement, including a programmed and programmable electronic circuit (5) acting relative to the detected eccentricity to cause a permanent deformation of the roll axis.

13. Mittel zum Ausrichten von metallischen Farbwalzen, besonders für den Flexo-Druck dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausrichtung eine Brückenpresse (8) eingesetzt wird, die aus den folgenden Elementen besteht: einem Gestell (9),der Form eines Drehbankbetts, mit Längs schienen (90 und 91) längs der Seiten und an der Oberseite, wobei die Seitenschienen (90) von den Armen (80) der Brückenpresse (8) beansprucht werden, einschließlich der eigentlichen Presse (8'), die von einer Pumpstation (8") betätigt wird, wobei die gesamte Einheit auf Rädern (89), die auf den unteren Schienen (90) rollen, in Längsrichtung bewegt werden kann, während auf der oberen Schienen (91) jede der Einheiten (7, 7') gleiten kann, wobei die eine ein Spindelstock (7) ist und ein Spannfutter (70) hat um die auszurichtende Walze rotieren zu können und damit die Exzentrizität feststellen und lokalisieren zu können, wobei die andere Einheit (7') im Wesentlichen eine Reitstock ist, beide Einheiten sind mit einer Zylinder-Kolben und an einer Pumpstation angeschlossenen Vorrichtung (77,77') versehen.13. Means for aligning metal ink rollers, particularly for flexographic printing, characterized in that a bridge press (8) is used for alignment, which consists of the following elements: a frame (9) in the form of a lathe bed, with longitudinal rails (90 and 91) along the sides and on the top, the side rails (90) being engaged by the arms (80) of the bridge press (8), including the actual press (8') which is actuated by a pumping station (8"), the entire unit being able to move longitudinally on wheels (89) rolling on the lower rails (90), while on the upper rails (91) each of the units (7, 7') can slide, one of which is a headstock (7) and has a chuck (70) to be able to rotate the roller to be aligned and thus to be able to determine and localize the eccentricity, the other unit (7') is essentially a tailstock, both units are provided with a cylinder-piston and device (77,77') connected to a pumping station.

14. Eine metallische Farbwalze, besonders für den Flexo-Druck, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall ein nitrierbarer und Chrom enthaltender Stahl ist, wobei die erwähnte Farbwalze nach der Eingprägung ionennitriert worden ist um eine Oberflächenhärte von mindestens 60 HRc auszuweisen, wobei die erwähnte Farbwalze eine Exzentrizität von höchstens 0,02 mm und eine sehr glänzende und völlig porlose und nitrierte Oberfläche mit eingeprägten Vertiefungen hat, die der von der Molette eingeprägten Form exakt entsprechen, mit scharfen Kanten, die eine perfekte Definition und die gleiche Größe aufweisen.14. A metallic ink roller, particularly for flexographic printing, characterized in that the metal is a nitridable and chromium-containing steel, said ink roller having been ion-nitrided after embossing to have a surface hardness of at least 60 HRc, said ink roller having an eccentricity of at most 0.02 mm and a very shiny and completely pore-free and nitrided surface with embossed depressions corresponding to the shape embossed by the molette exactly the same, with sharp edges that have perfect definition and are the same size.