DE3872201T2

DE3872201T2 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung eines zylinderblockes.

Info

Publication number: DE3872201T2
Application number: DE8888310960T
Authority: DE
Inventors: Nathaniel Lamson Field; Michael Anthony Pulick
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1987-12-24
Filing date: 1988-11-21
Publication date: 1993-01-21
Anticipated expiration: 2008-11-22
Also published as: CA1321704C; EP0323021A3; EP0323021B1; EP0323021A2; DE3872201D1; US4858670A

Description

Diese Erfindung betrifft die Technik der Herstellung von Motorgehäusen und Brennräumen für Verbrennungsmotoren und speziell die Technik der Herstellung eines einheitlichen Blocks für den Brennraum, der manchmal als Monoblock bezeichnet wird.
Es besteht seit langem der Bedarf und der Wunsch, Zylinderblöcke und -köpfe für Verbrennungsmotoren aus Materialien herzustellen, die leichter sind, als das herkömmliche Gußeisen. Einer der frühesten und bekanntesten gewerblichen Versuche, das Gewicht des Motors zu verringern, bestand in der Verwendung eines Ganzaluminium-Zylinderblocks (siehe SAE 710150 "Vega 2300" von Reuss und Hughes, 1971, Seite 22). Um die Verschleißfestigkeit der Zylinderbohrungsfläche des Vega-Blocks zu erhöhen, wurde eine spezielle Legierung mit hohem Siliziumgehalt verwendet, bei der eine Ätzung der Bohrungsfläche erforderlich war, um zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit beim Kontakt mit den Kolben Siliziumteilchen freizulegen.
Andere Versuche, Aluminium im Gehäuse von Verbrennungsmotoren einzusetzen, umfaßten die Verwendung von am Einsatzort gegossenen Eisenbüchsen, die für die Verwendung von Aluminiumkolben geeignet waren, in Verbindung mit der Verwendung getrennter Gußeisenköpfe (siehe SAE 307C "Chrysler Corporation's Die-Cast Aluminum Slant 6 Engine", von Moeller et al., 1961, Seiten 5-11). Diese Offenbarung war wiederum durch die Verwendung getrennter Köpfe und Blöcke limitiert, wobei eine Verstärkungsvorrichtung erforderlich war, um die Bauteile auf einer abgedichteten Trennfläche zusammenzufügen.
Es wurden Monoblockmotorentwürfe ins Auge gefaßt, um diese Erhöhung des Gewichts zu eliminieren, die eine Folge der Verstärkungsvorrichtung zum Zusammenfügen getrennter Köpfe und Blöcke ist, und um die Wärmegradienten im Brennraum besser zu kontrollieren. Es ist kein Versuch bekannt, der die Verwendung von Aluminium als Material für das Monoblock-Hauptgehäuse eindeutig offenbart, es kann jedoch angenommen werden, daß die Offenbarungen einer Druckgießmethode für die Herstellung eines Monoblockmotors in den US-Patenten 3 521 613 und 4 252 175 die Verwendung von Aluminium beinhalten können. In jeder dieser Offenbarungen wird nur eine dünne Eisenbüchse als Arbeitsfläche für die sich hin- und herbewegenden Kolben verwendet, während das Druckgußmaterial als Hauptmaterial für die Definierung des größten Teils des Brennraums sowie der Auslaß- und Einlaßdurchgänge dient. Im ersten Patent wird für die Kühlung des Motors keine Flüssigkeit verwendet, da es in erster Linie für kleine Zweitaktmotoranwendungen vorgesehen ist, die vermutlich luftgekühlt sind. Im zweiten Patent werden die Kühlkammern vollkommen innerhalb des Druckgußmaterials definiert, getrennt und unabhängig von der Eisenbüchse.
Die Erfindungen der obigen Patente werfen bedeutende Probleme auf. Erstens kann eine mögliche Delaminierung der Eisenbüchse vom Druckgußmaterial der Zylinderbohrung auftreten, die die Wärmeübertragung stark behindert. Zweitens verhindert die Eisenbüchse eine direkte Übertragung der Verbrennungswärme direkt durch ein Material auf das Kühlmittel. Das führt zu einem schlechteren Wärmegradienten durch alle Wände des Motors, und dieser Gradient ist nicht einheitlich, da ein Teil des Materials, das mit der Kühlflüssigkeit in Kontakt ist, Aluminium und der andere Teil ein Verbund aus einer Eisenbüchse und Aluminium ist.
Folglich besteht eine Hauptaufgabe dieser Erfindung darin, eine Monoblockkonstruktion und eine Methode für deren Herstellung bereitzustellen, bei der (i) Eisen als Verkleidung für im wesentlichen alle warmen Kammern oder Zonen des Motors und (ii) Aluminium als Mantel verwendet wird. Der Aluminiummantel sollte wünschenswerterweise ein Flüssigkeitskühlmittel, das mit im wesentlichen allen Oberflächen des Eisenbauteils direkt in Kontakt ist, umhüllen, mit Ausnahme der Enden desselben, die am Aluminiummantel an den Enden des Mantels befestigt sind.
Ein erster Aspekt dieser Erfindung umfaßt eine Methode zur Herstellung eines gegossenen Zweimetall-Monoblocks, umfassend die Schritte: (a) des Gießens eines auf Eisen basierenden Einsatzes mit Wänden, die eine oder mehrere Kammern oder Durchgänge definieren, die jeweils für die Verbrennung, die Kolbenhin- und -herbewegung und für den Gaseinlaß und den Gasauslaß vorgesehen sind; (b) des Formens einer Sandkernumhüllung direkt um diesen Einsatz herum, wobei diese Umhüllung den Einsatz mit Ausnahme der Enden der Wände abdeckt, die die genannten Durchgänge für den Gaseinlaß und -auslaß und die Kammer für die Kolbenhin- und -herbewegung definieren, wobei diese Enden entfernt von den Wänden angeordnet sind, die den Brennraum definieren, und (c) des Gießens eines auf Aluminium basierenden Metalls um die Einheit des Einsatzes und der Kernumhüllung herum, um so den Zweimetall- Monoblock fertigzustellen.
Vorzugsweise entsteht der Sandkern dadurch, daß Sand in einen Kernkasten geblasen wird, in dem die Einsatzeinheit mit Abstand gegenüber bestimmten Kernkastenwänden angeordnet ist. Vorteilhafterweise umfaßt Schritt (b) weiterhin das Formen einer oberen Kerneinheit, um so eine(n) oder mehrere Öl- und/oder Ventiltriebdurchgänge oder -kammern zu definieren, wobei die obere Kerneinheit so angeordnet ist, daß sie auf dem mit Abstand gegenüber der Kernumhüllung angeordneten Einsatz ruht.
Das Druckgießen des auf Aluminium basierenden Metalls um den Einsatz und die Kernumhüllung erfolgt vorzugsweise so, daß ein Mantel entsteht, bei dem eine Wanddicke eingehalten wird, die eine Toleranz von ± 0,020 Zoll aufweist. Vorteilhafterweise umgibt der auf Aluminium basierende Metalldruckguß die gesamte Einsatzkonstruktion so, daß nach außen keine auf Eisen basierenden, Oberflächen offen liegen.
Ein weiterer Aspekt dieser Erfindung besteht aus einer Monoblockkonstruktion, umfassend: (a) eine gegossene, interne, auf Eisen basierende Einheitenkonstruktion mit Wänden, die eine oder mehrere Kammern oder Durchgänge definieren, die jeweils für die Verbrennung, die Kolbenhin- und -herbewegung sowie für den Gaseinlaß und -auslaß vorgesehen sind; und (b) eine gegossene, externe, auf Aluminium basierende Metallkonstruktion mit Wänden, die die interne Konstruktion mit Ausnahme der dazwischen angeordneten Trennwände umgeben, um so Flüssigkeitskühlkammern zu definieren, wobei die externe Konstruktion mit der internen Konstruktion an den Enden der Wände der internen Konstruktion verschmolzen ist, so daß die Durchgänge für den Gaseinlaß und -auslaß und die Kammer für die Kolbenhin- und -herbewegung entstehen, wobei die Enden mit Abstand zu den Wänden angeordnet sind, die den Brennraum definieren.
Vorzugsweise liegen die meisten Wände der internen Konstruktion in einem Dickenbereich von 1,52 bis 3,81 mm (0,06 bis 0,15 Zoll) und die meisten Wände der internen Konstruktion in einem Dickenbereich von 2,03 bis 5,08 mm (0,08 bis 0,20 Zoll); wobei diese Wände eine Toleranz von ± 0,5 mm (0,02 Zoll) aufweisen. Vorteilhafterweise sind Teilstücke der Oberflächen der internen Konstruktion zylindrisch und mit der externen Konstruktion verschmolzen.
Die Erfindung wird jetzt mit Hilfe von Beispielen und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen weiter beschrieben werden, wobei:
Abbildung 1 eine Schnittansicht der Monoblockkonstruktion dieser Erfindung nach dem Druckgießen eines Aluminiummantels um den auf Eisen basierenden Einsatz ist;
Abbildung 2 eine perspektivische Darstellung des auf Eisen basierenden Einsatzes ist, und
Abbildung 3 eine schematische Darstellung eines Kernkastens ist, die Teilstücke der Kernumhüllung um den auf Eisen basierenden Einsatz zeigt.
Bei der Monoblockkonstruktion dieser Erfindung wird ein druckgegossener, auf Aluminium basierender Mantel (äußeres Gehäuse) verwendet, der einen auf Eisen basierenden Einsatz umgibt, der die inneren Wände der Zweimetall-Konstruktion bildet. Die Aluminium- und Eisenstrukturen sind durch Trennwände getrennt, um Flüssigkeitskühlkammern zu definieren, mit Ausnahme der (vom Brennraum) entfernten Bereiche, wenn diese Bereiche miteinander verschmolzen und verbunden sind.

Wahl der Materialien

Bei dem auf Eisen basierenden Einsatz handelt es sich vorzugsweise um eine gegossene A-C Blockeisenlegierung, es kann jedoch jedes andere Eisenmaterial verwendet werden, vorausgesetzt, das Eisen stellt nach Gewicht mindestens 50 % des gewählten Materials dar. Diese auf Eisen basierenden Materialien können so ausgewählt werden, daß sie hochtemperaturfest sind und im Gußzustand oder durch Wärmebehandlung eine Härte im Bereich von 140 bis 220 BHN aufweisen. Hierzu können Graugußeisen-, Kugelgraphitgußeisen- und verschleißfeste Gußeisenfamilien gehören.
Der Mantel dieser Konstruktion besteht vorzugsweise aus Aluminiumgußlegierung Nr. 380 mit ungefähr 8,5 % Si und 3,5 % Cu, er kann jedoch aus jedem anderen leichten, auf Aluminium basierenden Material bestehen, das dem Druckgießen angepaßt ist und nach Gewicht zu mindestens 50 % aus Aluminium besteht. Andere wünschenswerte Möglichkeiten für das Aluminiummaterial können die Aluminiumlegierungen der Familien 319, 355, 356 und 360 umfassen.
Das Material, aus dem die Sandkerne bestehen, die bei der Methode für die Herstellung dieser Konstruktion verwendet werden, ist vorzugsweise Zirkonsand, und sollte die Integrität des Kerns bei den Temperaturen aufrechterhalten, die beim Gießen von auf Aluminium basierenden Materialien und bei sich zersetzenden Bindemitteln auftreten.

Auf Eisen basierender Gußeinsatz

Der erste Schritt bei der Herstellung des Zweimetall-Monoblocks besteht darin, eine auf Eisen basierende Einsatzkonstruktion zu gießen, um Wände für eine(n) oder mehrere Kammern oder Durchgänge zu definieren, die jeweils für die Verbrennung, die Kolbenhin- und -herbewegung und für den Gaseinlaß und den Gasauslaß vorgesehen sind. Wie in Abbildung 1 gezeigt, kann der Eisengußeinsatz mehrere dieser Kammern definieren, wie es in einem Reihenmotorgehäuse erforderlich ist, das über mehrere Reihenkolbenkammern verfügt und bei dem jede Kolbenkammer Einlaß- und Auslaßdurchgänge aufweist. Im einzelnen verfügt der Gußeinsatz 10, wie in Abbildung 1 gezeigt, über Wände, die einen Gaseinlaßdurchgang 11 und einen Gasauslaßdurchgang 12 definieren, die jeweils eine zylindrische Konfiguration aufweisen, und eine Kammer für die Kolbenhin- und -herbewegung 13 (Zylinderbohrung), die ebenfalls eine zylindrische Konfiguration aufweist. Alle diese Durchgänge und Kammern treffen in einem Bereich oder an einer Verbindungsstelle zusammen, was die Definition eines Brennraums 16 erleichtert. Die Trennung zwischen dem Brennraum 16 und den Durchgängen 11 und 12 wird durch die Ventilsitze 14 bzw. 15 definiert.
Der auf Eisen basierende Gußeinsatz weist Enden auf, die später hier erörtert werden, die der Verschmelzung mit dem äußeren Aluminiumdruckgußgehäuse dienen. Die Enden 17 bzw. 18 befinden sich an den Enden der Einlaß- und Auslaßdurchgänge, und Ende 19 stellt den allerniedrigsten Schaftabschnitt der Kammer für die Kolbenhin- und -herbewegung dar. Jedes dieser Enden ist an Stellen entfernt vom Brennraum 16 angeordnet, so daß die Temperaturbedingungen an diesen Stellen viel niedriger sind, als in oder neben dem Brennraum 16.
Darüberhinaus sind die Wände 20 des auf Eisen basierenden Einsatzes so definiert, daß sie einen Ventilführungsdurchgang 20a (mit dem Einlaßdurchgang verbunden) vorsehen, und die Wände 21 einen Ventilführungsdurchgang 21a (mit dem Auslaßdurchgang verbunden) definieren. Die Wände 22 in der Mitte zwischen den Einlaß- und Auslaßdurchgängen können auch so definiert werden, daß sie einen Funkenzündungshalter (nicht abgebildet) aufweisen können.

Sandkernumhüllung

Im zweiten Schritt des Prozesses wird eine Sandkernumhüllung 23 direkt um die auf Eisen basierende Einsatzkonstruktion 10 herum geformt, wobei die Konstruktion im wesentlichen bedeckt wird, mit Ausnahme (i) der Enden 17, 18 und 19 der Wände, die die Durchgänge für den Gaseinlaß und den Gasauslaß definieren, und der Wände, die die Kammer für die Kolbenhin- und -herbewegung definieren, und (ii) vorzugsweise der Enden 60, 61 der Wände 20 und 21 für die Ventilführungen, die als Sockel für eine zusätzliche, aber unabhängige, obere Kerneinheit dienen können.
Diese Enden sind entfernt vom Brennraum angeordnet. Wie in Abbildung 3 zu sehen, wird der Gußeiseneinsatz 10 in einer Kernkasteneinheit 24 gehalten, die einen Hohlraum aufweist, um den Einsatz 10 aufzunehmen und Raum für die Kernumhüllung 23 darum zu bieten. Der Hohlraum befindet sich gegenüber den äußeren Oberflächen 62 (für den Sandkörper zwischen den Ventilführungen), Oberflächen 63 (für den Sandkörper um die Auslaßdurchgänge), Oberflächen 64 (für den Sandkörper um die Zylinderwand 13) und Oberflächen 65 (für den Sandkörper um den Einlaßdurchgang). Der Sand wird durch die Eingänge 68 so in die Kernkasteneinheit geblasen, daß der Raum für die Umhüllung vollständig gefüllt ist. Der mit Harzbindemitteln gemischte Sand verfestigt sich und erzeugt eine feste selbsttragende Umhüllung um den Einsatz. Die Sandumhüllung weist einen Abschnitt 25 um die Zylinderwände 13, einen Abschnitt 26 um den inneren Bereich des Einlaßdurchgangs 11, einen Abschnitt 29 um den inneren Bereich des Auslaßdurchgangs 12 und einen Abschnitt 28 zwischen den Ventilführungswänden auf.

Zweite Sandkerneinheit

Die Methode kann weiterhin die Bildung einer oberen Sandkerneinheit 30 umfassen, die die Definierung von Stützwänden für eine(n) oder mehrere Ölgänge und/oder Ventiltriebdurchgänge oder -kammern bewirkt. Diese zweite Sandkerneinheit kann so angeordnet werden, daß sie direkt auf dem auf Eisen basierenden Einsatz an den Oberflächen 32 und 33 der freien Ventilführungswände ruht. Diese obere Kerneinheit kann durch Blasen oder Verdichten von harzhärtbarem Sand in einen anderen Kernkasten (nicht abgebildet), der einen Hohlraum zur Definierung des oberen Kerns aufweist, gebildet werden, wobei die Wände des Hohlraums die oberen internen Flächen 69 des Mantels und die Oberflächen 32 und 33 der Ventilführungswände ergänzen.

Äußeres Aluminiumgußgehäuse

Der letzte Schritt der Methode besteht im Druckgießen eines auf Aluminium basierenden Metalls um die Einheit des (i) auf Eisen basierenden Einsatzes 10 und (ii) zumindest die Kernumhüllung 23 und vorzugsweise die obere Kerneinheit 30 herum, um so den Zweimetall- Monoblock fertigzustellen. Es ist wünschenswert, daß dieser Aluminiumgießvorgang mit Hilfe von Druckgießmethoden unter Verwendung der Aluminiumlegierungsfamilie 380 durchgeführt wird.
Der äußere Aluminiummantel oder das äußere Aluminiumgehäuse 35 besteht aus einem Mantelteilstück 36, das den Abschnitt 25 der Kernumhüllung umschließt, einem Mantelteilstück 37, das den Auslaßdurchgang 11 sowie den Kernumhüllungsabschnitt 26 umschließt, einem Mantelteilstück 38, das den Auslaßdurchgang 12 umschließt, und einem Mantelteilstück 39, das den Sandumhüllungsabschnitt 28 zwischen den Ventilführungen 20 und 21 umschließt. Darüberhinaus kann die Aluminiumverkleidung auch eine Ventiltriebgehäusekonstruktion 40 vorsehen, mit Wänden 41 und 42, die sich von den Teilstücken 38 und 37 und den Wänden 43 jeweils nach oben erstrecken, um interne Stützwände für die Ventiltriebbauteile sowie die zugehörigen öldurchgänge zu definieren.
Nachdem das Aluminiummetall gegossen wurde und festgeworden ist, werden der Sand der Kernumhüllung 23 und die obere Sandeinheit 30 durch geeignete Öffnungen entfernt, die als Flüssigkeitseingang und -ausgang der Konstruktion verwendet werden.
Die Verfestigung des geschmolzenen, auf Aluminium basierenden Metalls direkt an den Enden 17, 18 und 19 hat eine Verbindung oder Verschmelzung der auf Eisen und auf Aluminium basierenden Materialien zur Folge. Die laufende Länge dieser zylindrischen Verschmelzungsflächen sollte wünschenswerterweise 8,89 bis 38,1 mm (0,35 bis 1,5 Zoll) betragen. Auf diese Weise wird eine haltbare, flüssigkeitsdichte Abdichtung der durch die Sandkernumhüllung definierten Kammern erzielt. Vorteilhafterweise umgibt das Aluminium die Enden 45 und 46 der jeweiligen Einlaßund Auslaßdurchgangswände so, daß am Gußeiseneinsatz keine freien Oberflächen verbleiben; hierdurch wird nicht nur für eine bessere thermische Kontrolle, sondern auch für eine bessere Fertigbearbeitung gesorgt.

Produkt

Die resultierende Zweimetall-Monoblockkonstruktion verfügt über ein Aluminiumäußeres, das den gesamten, auf Eisen basierenden Einsatz umschließt, so daß am auf Eisen basierenden Einsatz keine Teilstücke verbleiben, die nach außen offen liegen. Das Aluminiumdruckgußäußere ist mit dem auf Eisen basierenden Einsatz an den Enden 17, 18 und 19 so verschmolzen, daß eine dichte Verbindung entsteht. Die verschmolzenen ringförmigen Oberflächen zwischen dem Eisen und dem Aluminium erstrecken sich über eine laufende Länge von ungefähr 8,89 bis 38,1 mm (0,35 bis 1,5 Zoll). Die Wanddicke der meisten Wände der Aluminiumdruckgußaußenkonstruktion (Teilstücke 36, 37, 38, 39) liegt im allgemeinen in einem Bereich von 2,03 bis 5,08 mm (0,08 bis 0,20 Zoll) und weist enge Toleranzen auf, die aufgrund von genauen Druckgießverfahren im einem Bereich von ± 0,5 mm (0,02 Zoll) liegen. Die meisten Wände der auf Eisen basierenden internen Konstruktion (Wände für Kammer 13 und Durchgänge 14, 12 und Wand 22) liegen in einem Bereich von 1,5 - 3,8 mm (0,06 bis 0,15 Zoll); das gilt als relativ dünn für eine Gußkonstruktion, die durch ein offenes Einsatzgießen erleichtert wird.

Claims

1. Methode zur Herstellung eines gegossenen Zweimetall-Monoblockes, umfassend die Schritte:

(a) des Gießens eines auf Eisen basierenden Einsatzes (10) mit Wänden, die eine oder mehrere Kammern oder Durchgänge (11, 12, 13) definieren, die jeweils für die Verbrennung, die Kolbenhin- und -herbewegung und für den Gaseinlaß und den Gasauslaß vorgesehen sind;

(b) des Formens einer Sandkernumhüllung (23) direkt um den genannten Einsatz (10) herum, wobei die genannte Umhüllung (23) den genannten Einsatz mit Ausnahme der Enden (17, 18, 19) der Wände abdeckt, die die genannten Durchgänge für den Gaseinlaß und -auslaß und die Kammer für die Kolbenhin- und -herbewegung definieren, wobei die genannten Enden (17, 18, 19) entfernt von den Wänden angeordnet sind, die den Brennraum (16) definieren, und

(c) des Gießens eines auf Aluminium basierenden Metalls (35) um die Einheit des genannten Einsatzes (10) und der Kernumhüllung (23) herum, um so den genannten Zweimetall- Monoblock fertigzustellen.

2. Methode nach Anspruch 1, wobei die genannte Kernumhüllung dadurch entsteht, daß Sand in einen Kernkasten geblasen wird, in dem der genannte, auf Eisen basierende Einsatz mit Abstand gegenüber den Kernkastenwänden angeordnet ist.

3. Methode nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schritt (b) weiterhin das Formen einer oberen Kerneinheit umfaßt, um so eine(n) oder mehrere Öl- und/oder Ventiltriebdurchgänge oder -kammern zu definieren, wobei die genannte obere Kerneinheit so angeordnet ist, daß sie während des Schrittes (c) auf dem genannten, auf Eisen basierenden Einsatz ruht.

4. Methode nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei während des Schrittes (c) der genannte Gießvorgang mit Hilfe von Druckgießmethoden durchgeführt wird.

5. Methode nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei beim Gießen der genannten, auf Eisen basierenden Einsatzkonstruktion und des genannten, auf Aluminium basierenden Metalls Wanddicken eingehalten werden, die eine Toleranz von ± 0,05 cm (0,02 Zoll) aufweisen.

6. Methode nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der genannte Aluminiumguß die Enden der jeweiligen Einlaß- und Auslaßdurchgangswände so umgibt, daß am genannten Einsatz keine freien Oberflächen verbleiben.

7. Motormonoblockkonstruktion, umfassend:

(a) eine gegossene, interne, auf Eisen basierende Einheitenkonstruktion (10) mit Wänden, die eine oder mehrere Kammern oder Durchgänge (11, 12, 13) definieren, die jeweils für die Verbrennung, die Kolbenhin- und - herbewegung sowie für den Gaseinlaß und -auslaß vorgesehen sind; und

(b) eine gegossene, externe, auf Aluminium basierende Metallkonstruktion (35) mit Wänden, die die genannte interne Konstruktion (10) mit Ausnahme der dazwischen angeordneten Trennwände umgeben, um so Flüssigkeitskühlkammern zu definieren, wobei die genannte externe Konstruktion mit der genannten internen Konstruktion (10) an den Enden (17, 18, 19) der Wände der genannten internen Konstruktion (10) verschmolzen ist, so daß der genannte Gaseinlaß und -auslaß und die Kammer für die Kolbenhin- und -herbewegung entsteht, wobei die genannten verschmolzenen Enden mit Abstand zu den Wänden angeordnet sind, die den Brennraum (16) definieren.

8. Motormonoblockkonstruktion nach Anspruch 7, wobei die genannte externe Konstruktion außerdem Öl- und/ oder Ventiltriebkammern definiert.

9. Motormonoblockkonstruktion nach Anspruch 7 oder 8, wobei die genannten verschmolzenen Enden zylindrische Oberflächen mit einer laufenden Länge von 0,89 bis 3,8 cm (0,35 bis 1,5 Zoll) sind.

10. Motormonoblockkonstruktion nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Wände der genannten internen Konstruktion in einem Dickenbereich von 0,15 bis 3,8 cm (0,06 bis 1,5 Zoll) und die Wände der genannten externen Konstruktion in einem Dickenbereich von 0,2 bis 0,51 cm (0,08 bis 0,02 Zoll) liegen.