DE3852356T2

DE3852356T2 - Flammwidrige Prägefolie.

Info

Publication number: DE3852356T2
Application number: DE3852356T
Authority: DE
Inventors: Leon Pechinski; Conrad Rossitto
Original assignee: Bostik Inc
Current assignee: Bostik Inc
Priority date: 1987-08-17
Filing date: 1988-08-09
Publication date: 1995-07-27
Anticipated expiration: 2008-08-10
Also published as: EP0304214A2; DE3852356D1; EP0304214A3; ATE115157T1; EP0304214B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft einen flammhemmenden, härtbaren Klebfilm, der bei der Herstellung von Materialien für die Innenräume von Flugzeugen eingesetzt wird.

BESCHREIBUNG DES STANDES DER TECHNIK

Die Herstellung von Materialien zum Einsatz beim Innenausbau von Passagierflugzeugen erfolgt typischerweise durch Prägung eines härtbaren Klebfilms mit einem Polyvinylfluoridfilm, wie z.B. unter dem Warenzeichen Tedlar von E.I. DuPont de Nemours & Company, Wilmington, Delaware, erhältlich. Der Klebfilm hat die Aufgabe, die dem Tedlar durch den Präge- bzw. Thermoumformvorgang verliehene Struktur zu erhalten und Flammwidrigkeitseigenschaften zu verleihen.
Flammwidrigkeit ist recht wichtig für das beim Innenausbau von Passagierflugzeugen eingesetzte Material, wobei solche Materialien schon seit einiger Zeit einen vertikalen Brenntest der Federal Aviation Administration (FAA) erfüllen müssen. Kürzlich hat nun die FAA zur Verbesserung des Brandverhaltens der beim Innenausbau von Passagierflugzeugen verwendeten Materialien eine neue Prüfmethode erarbeitet, durch die die Wärmeentwicklung von strahlender Wärme ausgesetzten Materialien bestimmt wird. Einzelheiten der neuen Prüfmethode findet man im Federal Register, Band 51, Nr. 139, Montag, 21. Juli 1986, Seite 26206-221. Ganz allgemein bedient sich die Prüfmethode des an der Ohio State University (OSU) entwickelten und von der American Society of Testing Materials (ASTM) unter ASTM-E-906 standardisierten Wärmeentwicklungsmeßgeräts. Das Gerät ermittelt die gesamte Wärmeentwicklung (heat release, HR) des Prüfmaterials in kW min m² der ersten zwei Minuten und auch eine heat release rate (HRR) in kW m&supmin;². Die neuen FAA-Normen sehen vor, daß die HR- und HRR-Werte für die beim Innenausbau von Passagierflugzeugen eingesetzten Materialien unter 65 kW min m&supmin;² bzw. unter 65 kW m&supmin;² liegen.
Bekannte härtbare Klebfilme mit geeigneten Prägestrukturerhaltungseigenschaften, die den vertikalen Brenntest bestanden, enthielten eine organische Bindemittelkomponente und ca. 40 bis 80 Gewichtsprozent eines feuerhemmenden Mittels. Die organische Bindemittelkomponente der bekannten Filme enthielt ein hydroxyterminiertes thermoplastisches Polyurethanelastomer, ein Phenoxyharz und einen blockierten aliphatischen Isocyanatpräpolymer. Das feuerhemmende Mittel der bekannten Filme enthielt Aluminiumoxidtrihydrat und Antimontrioxid in einem Verhältnis von ca. 2,5:1.
In der typischen Stärke von 7,62 x 10&supmin;&sup5; m (0,003 Millizoll) bestehen diese vorbekannten Filme den vertikalen Brenntest. Dagegen genügen sie noch nicht ganz den durch den neuen OSU-Test bestimmten Anforderungen für die Wärmeentwicklung im Brandfall.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, einen härtbaren Klebfilm zu finden, der neben den erforderlichen Flexibilitäts- und Prägestrukturerhaltungseigenschaften auch mit einem HR-Wert von deutlich weniger als 65 kW min m&supmin;² und einem HRR-Wert von deutlich weniger als 65 kW m&supmin;² ausgezeichnete Wärmeentwicklungseigenschaften im Brandfall aufweist.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Es wurde nun gefunden, daß ein härtbarer Klebfilm mit ausgezeichneten Flexibilitäts- und Prägestrukturerhaltungseigenschaften und hervorragendem Wärmeentwicklungsverhalten
(a) einen organischen Bindemittelanteil, enthaltend:
ein thermoplastisches Polyurethanelastomer mit Hydroxylendgruppen, ein bestimmtes Phenoxyharz und ein blockiertes aliphatisches Isocyanatpräpolymer und
(b) 50 bis 85 Gewichtsprozent der Gesamtfilmzusainmensetzung eines feuerhemmenden Mittels aus Decabromphenylenoxid und Antimontrioxid in einem Verhältnis von 3:2 bis 1:2 umfaßt.
Die neuen härtbaren Klebfilme gemäß der vorliegenden Erfindung zeichnen sich durch außergewöhnliche OSU-Wärmeentwicklungseigenschaften aus, wobei der HR-Wert etwa 20 bis etwa 40 kW min m&supmin;² und der HRR-Wert etwa 25 bis etwa 40 kW m&supmin;² beträgt.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Die hydroxyterminierten thermoplastischen Polyurethanelastomere zur Herstellung der erfindungsgemäßen härtbaren Filmklebstoffe müssen mit Phenoxyharzen verträglich und in Lösungsmitteln wie Methylethylketon (MEK), Toluol oder Glykolethern löslich sein und eine Hydroxylzahl von 1 bis 8 mg KOH/g aufweisen. Bevorzugte thermoplastische Polyurethanelastomere sind die Reaktionsprodukte von Butandioladipat, Hexandioladipat oder Polycaprolacton nach Kettenverlängerung mit Methylenbisdiphenyldiisocyanat (MDI) oder Butandiol. Dies sind u.a. Produkte wie KJ Quinn PA-5B, erhältlich von K.J. Quinn, Melrose, Massachusetts, Morton CA-101 oder CA-100, erhältlich von Morton Chemical, Chicago, Illinois, und 5943-34, erhältlich von Bostik Industrial Products Division, Middleton, Massachusetts. Besonders bevorzugt sind das Reaktionsprodukt von Polycaprolacton und MDI in stöchiometrischen Verhältnissen, um ein Polyurethan mit einer Hydroxylzahl von 1 bis 8 mg KOH/g zu erzeugen. Diese Reaktion wird in der Regel bei etwa 100ºC bei einem Festkörpergehalt von 40% in einem Lösungsmittel wie Toluol durchgeführt. Die Reaktion ist beendet, wenn das Infrarot-Spektrum keine NCO-Peaks mehr zeigt.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen härtbaren Filmklebstoffe eingesetzten Phenoxyharze sind zähfeste Polymere aus Bisphenol A und Epichlorhydrin mit folgender Struktur:
Diese Produkte sind von Union Carbide unter den Namen Phenoxy PKHA, PKHH und PKHJ erhältlich. Alle haben sich als geeignet erwiesen, doch PKHJ ist besonders bevorzugt. Phenoxy PKHJ ist das höchstmolekular Mitglied der Reihe der Phenoxyharze und mit Molekulargewichten von etwa 25.000 bis etwa 35.000 sowie einem Schmelzindex von etwa 53,5 bis etwa 6,5 erhältlich. Phenoxy PKHJ ist deswegen besonders bevorzugt, da es den zähesten und im unvernetzten Zustand am leichtesten handhabbaren Film ergibt.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen härtbaren Filmklebstoffe eingesetzten blockierten aliphatischen Isocyanatpräpolymere umfassen sowohl difunktionelle wie auch trifunktionelle Isocyanate. Bei der Prägung vernetzen die blockierten Isocyanatpräpolymere unter Prägestrukturerhalt und Verklebung mit dem Tedlar sowohl mit der beiden Phenoxy- als auch mit der Polyurethankomponente. Geeignete blockierte aliphatische Isocyanatpräpolymere sind u.a. Mobay LS-2800 (auch bekannt als Desmodur BL-3175 ), Mondur SH und Mondur S , erhältlich von Mobay Chemical, Pittsburgh, Pennsylvania.
Mobay LS-2800 ist ein trifunktionelles ketoximblockiertes Hexandiisocyanattrimer der Struktur:
Mondur SH ist ein trifunktionelles phenolblockiertes TDI-Addukt von Trimethylolpropan. Mondur S ist ein phenolblockiertes TDI. Von diesen werden die trifunktionellen blockierten aliphatischen Isocyanatpräpolymeren bevorzugt, da sie einen steiferen und besser vernetzten Film ergeben. Besonders bevorzugt ist Mobay LS-2800.
Als Blockierungsmittel kann man alle geeigneten Blockierungsmittel einsetzen. Als Blockierungsmittel ist Ketoxim Phenol vorzuziehen, da das Ketoxim den gehärteten Prägeklebfilm und damit das helle Tedlar weniger verfärbt. In einigen Fällen hat sich nämlich bei der Verwendung von Phenol als Blockierungsmittel eine Verfärbung ergeben. Bevorzugte Ketoxime sind u.a. Dimethylketoxim, Methylethylketoxim, Methylisobutylketoxim, Benzophenonoxim, Cyclohexanonoxim und Acetophenonoxim.
Das zur Herstellung erfindungsgemäßer Filme bevorzugte Antimontrioxid sollte eine mittlere Teilchengröße von weniger als ca. 10 Mikron aufweisen, so daß es eine Dispersion in einem geeigneten Lösungsmittel wie Toluol, MEK oder einem der Glykolether bildet. Geeignete Antimontrioxide sind u.a. Amspec KR mit einer mittleren Teilchengröße von 1,1 Mikron, erhältlich von Amspec Chemical Co., und Thermoguard S mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 Mikron, erhältlich von Metal & Thermit (M & T). Bevorzugt ist Thermoguard S .
Das zur Herstellung erfindungsgemäßer Filme eingesetzte Decabromphenylenoxid sollte eine mittlere Teilchengröße von weniger als ca. 10 Mikron aufweisen, so daß es eine Dispersion in einem geeigneten Lösungsmittel wie Toluol, MEK oder einem Glykolether bildet. Geeignete Decabromphenylenoxide sind u.a. DE83R, erhältlich von Great Lakes Chemical, mit einer mittleren Teilchengröße von ca. 5 Mikron, wobei mehr als 90% der Teilchen eine Teilchengröße von weniger als 10 Mikron aufweisen, und Saytec 102 , erhältlich von Ethyl Corp. Bevorzugt ist DE83R.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen härtbaren Filmklebstoffe erfolgt durch Bildung einer Lösung des thermoplastischen Polyurethanelastomers und des Phenoxyharzes in einem geeigneten Lösungsmittel. Lösungsmittel sind u.a. MEK, Toluol und Glykolether wie Methoxyacetoxypropan, erhältlich unter dem Handelsnamen Dowanol PM von Dow Chemical, Midland, Michigan. Man bildet Lösungen mit ca. 25 bis 50% Festkörpergehalt und einer Lösungsviskosität von ca. 2000 bis 7000 cP.
Die blockierte aliphatische Isocyanatkomponente kann man direkt zur Polyurethan/Phenoxy-Lösung geben; es ist jedoch bevorzugt, die Isocyanatkomponente der fertigen Mischung erst kurz vor dem Filmguß zuzugeben.
Phenoxyharz und Polyurethanelastomer werden in einem Gewichtsverhältnis Phenoxy/Polyurethan von 1:3 bis 2:1 eingesetzt, wobei der Bereich von 1,5:1 bis 2:1 bevorzugt ist. Verhältnisse außerhalb 1:3 bis 2:1 ergeben Filme ohne Flexibilität, d.h., die zu brüchig und daher nicht für das Prägen geeignet sind. Eine Veränderung des Phenoxy/Polyurethan-Verhältnisses innerhalb der oben genannten Bereiche ergibt Filme unterschiedlicher Flexibilität, jedoch noch innerhalb der Kriterien für geeignete Prägefilme. In der Regel erhält man bei Erhöhung der Phenoxyharzmenge einen härteren Film. Eine Erhöhung der Polyurethanmenge ergibt einen weicheren Film.
Eine Dispersion der flainmhemmenden Mittel wird getrennt von der Polyurethan/Phenoxy-Lösung in einem geeigneten Lösungsmittel hergestellt. Geeignete Lösungsmittel für das flammhemmende Mittel sind u.a. Toluol, MEK und Glykolether wie Methoxyacetoxypropan, erhältlich unter dem Handelsnamen Dowenol PM . Die Dispersion wird mit ca. 40 bis 70% Festkörpergehalt gebildet. Dabei werden Decabromphenylenoxid und Antimontrioxid in einem Decabromphenylenoxid/Antimontrioxid-Verhältnis von 3 : 2 bis 1:2 eingesetzt, wobei das bevorzugte Verhältnis 3:1 beträgt. Zusätzlich zu dem Decabromphenylenoxid und dem Antimontrioxid kann man auch weitere flammhemmende Mittel wie Aluminiumoxidtrihydrat verwenden, soweit das oben genannte Verhältnis von Decabromphenylenoxid zu Antimontrioxid eingehalten wird.
Nach Bildung der Lösung des organischen Bindemittels und der Dispersion aus flammhemmenden Mitteln sollten sie in solchen Mengen miteinander vermischt werden, daß sich eine Endfilmzusammensetzung mit 50 bis 85 Gewichtsprozent flammhemmendes Mittel ergibt. Die bevorzugte Filmzusammensetzung enthält 60 bis 75 Gewichtsprozent flammhemmendes Mittel.
Die zusammengegebenen Lösungen werden gut vermischt, wobei man eine Lösung mit einem Festkörpergehalt von ca. 40 bis 50% und einer Viskosität von etwa 3000 bis etwa 6000 cP erhält. Dieser Lösung gibt man das blokkierte aliphatische Isocyanatpräpolymer in einer Menge zu, die ca. 2 bis 7 Gewichtsprozent der Endfilmzusammensetzung ausmacht, wobei etwa 2½ bis 6% bevorzugt sind. Weitere Zusatzstoffe wie Tenside können in geeigneten Mengen zugegeben werden, um die Filmglätte zu verbessern.
Die Lösung mit den gegebenenfalls zugegebenen weiteren Zusatzstoffen wird auf Trennpapier mittels einer geeigneten Beschichtungsvorrichtung ausgegossen. Die typische Naßfilmstärke beträgt etwa 7,62 × 10&supmin;&sup5; m (0,003 Millizoll). Der Naßfilm wird dann kontinuierlich in einem Ofen bei Temperaturen unter 93,3ºC (200ºF) etwa 10 bis 20 Minuten lang getrocknet, um flüchtige Lösungsmittel zu entfernen. Dabei muß man darauf achten, daß man den Film bei der tief stmöglichen Temperatur und so schnell wie möglich trocknet, damit sich die blockierte Isocyanatkomponente nicht spaltet. In diesem Zustand liegt der Film unvernetzt vor.
Im trockenen, unvernetzten Zustand haben erfindungsgemäße Filme folgende gewichtsprozentige Zusammensetzung: BEREICH % BEVORZUGT, GEW.-% Phenoxyharz Polyurethan Isocyanat Organischer Anteil Decabromphenylenoxid Antimontrioxid Aluminiumoxidtrihydrat Flammhemmender Anteil
Bei Mitverwendung von Aluminiumoxidtrihydrat im flammhemmenden Anteil ist das Verhältnis von Decabromphenylenoxid zu Antimontrioxid einzuhalten.
Erfindungsgemäß im unvernetzten Zustand hergestellte Filme müssen vom Trennpapier abziehbar und flexibel sein. Die Festigkeit oder Flexibilität eines Films läßt sich dadurch beurteilen, daß man das Trennpapier vom Film abzieht und den Film dann umfaltet. Bei guter Festigkeit läßt sich ein Film leicht vom Trenn-Papier abziehen und ohne Riß oder Entlaminierung umfalten. Nach Vernetzung bei der Prägung zeigen solche Filme ausgezeichnete Haftung auf Tedlar und erhalten die dem Tedlar auf geprägte Musterung oder Struktur.
Zur Prägung zieht man den erfindungsgemaßen härtbaren Klebfilm vom Trennpapier und legt ihn auf einer erhitzten Presse zwischen zwei Lagen Tedlar . Die Prägung erfolgt bei etwa 6,895 × 10&sup5; Pas (100 psi) und einer Temperatur von ca. 160ºC + 5,60 (320ºF + 100) über einen Zeitraum von 10 bis 20 Minuten. Unter diesen Bedingungen spalten sich die blockierten aliphatischen Isocyanatpräpolymere zurück und vernetzen sich mit den Phenoxy- und Polyurethankomponenten. Dieser Film haftet also auf dem Tedlar und nimmt die durch die Prägepresse eingedrückten Muster an und erhält sie.
Man kann auch andere Prägeverfahren verwenden, wie z.B. das Material zwischen erhitzten Prägewalzen durchführen. Auch kann man den Film zur Herstellung von Materialien mit drei oder mehr Lagen Tedlar einsetzen.

BEISPIELE

Beispiele 1 bis 4 - Stand der Technik

Filme mit den unten aufgeführten Zusammensetzungen, ausgedrückt in Gewichtsprozent des Gesamtfilms auf Trockenbasis, wurden in bezug auf OSU-Wärmeentwicklung, Rauchzahl und Filmfestigkeit geprüft. Beispiel 1 wurde hergestellt, indem man zuerst Toluol (215,4 g) und Dowanol PM (215,4 g) in ein mit einem Scherrührer ausgerüstetes Gefäß einträgt. Unter Rühren wurde dann Aluminiumoxidtrihydrat (406,7 g) langsam zugegeben und homogen eingemischt. Dann wurde Antimontrioxid (162,5 g) langsam zugegeben und homogen eindispergiert, wobei sich eine Dispersion flammhemmender Mittel ergab. Für den organischen Anteil wurde Toluol (43,2 g) und Dowanol PM (43,2 g) in ein weiteres mit Scherrührer ausgerüstetes Gefäß eingetragen. Phenoxy PKHJ (99 g) wurde zugegeben und unter Rühren aufgelöst. Polyurethan 5943-34 (72 g) wurde zugegeben und eine Stunde lang eingerührt. Die oben frisch bereitete Flammhemmstoffdispersion (275,1 g) wurde zugegeben und unter Rühren vollständig eindispergiert. Blockiertes aliphatisches Isocyanatpräpolymer LS2800 (20 g) wurde dann zugegeben und 30 Minuten lang eingerührt. Diese Endzaischung wurde dann auf Trennpapier aufgetragen und in einem Ofen bei einer Temperatur unter 93,3ºC (200ºF) 10 bis 20 Minuten lang unter Verflüchtigung der Lösungsmittel getrocknet. Die Dicke betrug etwa 7,62 × 10&supmin;&sup5; m (0,003 Millizoll). Die Herstellung der Beispiele 2 bis 4 erfolgte analog, jedoch unter Einsatz verschiedener Mengen an Dispersion und dem organischen Bindemittelanteil.
Die Durchführung des OSU-Wärmeentwicklungstests erfolgte gemäß den Angaben im Federal Register, Band 51, Nr. 139, 13. Juli 1986, Seite 26.214 bis 26.220. Es wurden jeweils der HR-Wert und der HRR-Wert bestimmt. Die Rauchzahl wurde nach der OSU-Methode wie auch nach der Methode des National Bureau of Standards (NBS) bestimmt. Die Angaben sind in Raucheinheiten, definiert als metrische optische kinetische Standardemission. Eine Raucheinheit pro Kubikmeter reduziert die von einem Meter Luft durchgelassene Lichtmenge um 10%, bezogen auf das einfallende Licht, so daß eine Raucheinheit in einem Kubikmeter Luft eine Extinktion von 1,0 hat. Die Filmfestigkeit wurde jeweils im vernetzten und im unvernetzten Zustand geprüft. Die Ergebnisse lauteten wie folgt BEISPIELE 1 - 4 BEISPIEL Zusammensetzung, Gew. -% Phenoxy Polyurethan Blockiertes Isocyanat Organischer Bindemittelanteil Antimontrioxid Aluminiumoxidtrihydrat Flammhemmender Anteil ANWENDUNG OSU-Wärmeentwicklung Rauchzahl Filmfestigkeit Unvernetzt Vernetzt Sehr gut Schlecht
In der obigen Tabelle handelte es sich bei dem Polyurethan um den Typ 5943-34 der Bostik Industrial Products Division, bei dem Phenoxy um das Phenoxy PKHJ der Union Carbide und bei dem blockierten Isocyanat um das LS2800 der Mobay Chemical Co. Das Antimontrioxid war Thermoguard S und das Aluminiumoxidtrihydrat Aluchem AC714K . Das Verhältnis von Phenoxy zu Polyurethan betrug ca. 1,4:1.

BEISPIEL 5 - STAND DER TECHNIK

Ein Film mit der unten aufgeführten Zusammensetzung wurde wie oben hergestellt und geprüft. Bei diesem Beispiel handelte es sich bei dem Polyurethan um KJ Quinn PA-58. Die übrigen Komponenten waren die gleichen wie für die Beispiele 1 bis 4. Folgende Ergebnisse wurden erhalten: Zusammensetzung, Gewichtsprozent Phenoxy Polyurethan Blockiertes Isocyanat Organischer Bindemittelanteil Antimontrioxid Aluminiumoxidtrihydrat Flammhemmender Anteil ANWENDUNG OSU-Wärmeentwicklung Rauchzahl Filmfestigkeit Unvernetzt Vernetzt Sehr gut
Das Phenoxy/Polyurethan-Verhältnis betrug ca. 2:1.

BEISPIELE 6 - 8

Filme der nachstehend aufgeführten Zusammensetzung wurden wie oben hergestellt und geprüft. Bei diesen Beispielen handelte es sich bei dem Polyurethan um 5943-34, bei dem Phenoxy um Phenoxy PKHJ, bei dem blokkierten Isocyanat um LS2800, bei dem Antimontrioxid um Thermoguard S und bei dem Decabromphenylenoxid um DE83R. Folgende Ergebnisse wurden erhalten: TABELLE 3 BEISPIEL Zusammensetzung, Gew.-% Phenoxy Polyurethan Blockiertes Isocyanat Organischer Bindemittelanteil Decabromphenylenoxid Antimontrioxid Flammhemmender Anteil ANWENDUNG OSU-Wärmeentwicklung Rauchzahl Filmfestigkeit Unvernetzt Vernetzt Sehr gut
Das Phenoxy/Polyurethan-Verhältnis lag bei etwa 1,2:1 und das Decabromphenylenoxid/Antimontrioxid-Verhältnis bei etwa 3:1.

BEISPIEL 9

Ein Film nachstehend aufgeführter Zusammensetzung wurde wie oben hergestellt und geprüft. Bei diesem Beispiel handelte es sich bei den Komponenten um die gleichen wie bei den Beispielen 6-8 mit Ausnahme des Polyurethans; dafür wurde diesmal KJ Quinn PA-58 eingesetzt. BEISPIEL Zusammensetzung, Gewichtsprozent Phenoxy Polyurethan Blockiertes Isocyanat Organischer Bindemittelanteil Decabromphenylenoxid Antimontrioxid Flammhemmender Anteil ANWENDUNG OSU Wärmeentwicklung Rauchzahl Filmfestigkeit Unvernetzt Vernetzt Sehr gut
Das Phenoxy/Polyurethan-Verhältnis lag bei etwa 2 : 1 und das Decabromphenylenoxid/Antimontrioxid-Verhältnis bei 2,8:1.

BEISPIELE 10 - 12

Filme der nachstehend aufgeführten Zusammensetzung wurden wie oben in den Beispielen 6-8 hergestellt und geprüft. Die gleichen Komponenten wie in den Beispielen 6-8 wurden eingesetzt, jedoch wurde Aluminiumoxidtrihydrat beim flammhemmenden Anteil miteingesetzt. Die Ergebnisse lauteten wie folgt: BEISPIEL Zusammensetzung, Gew.-% Phenoxy Polyurethan Blockiertes Isocyanat Organischer Bindemittelanteil Decabromphenylenoxid Antimontrioxid Aluminiumoxidtrihydrat Flammhemmender Anteil ANWENDUNG OSU-Wärmeentwicklung Rauchzahl Filmfestigkeit Unvernetzt Vernetzt Gut
Das Phenoxy/Polyurethan-Verhältnis für die obigen Beispiele lag bei etwa 1,2:1 und das Decabromphenylenoxid/Antimontrioxid-Verhältnis bei etwa 1,7:1.
Aus den Beispielen sind die unerwarteten OSU- Wärmeentwicklungseigenschaften der erfindungsgemaßen, Decabromphenylenoxid enthaltenden Filme ersichtlich. Auf dem Niveau eines Flainmschutzmittelanteils von 80 Gewichtsprozent ist das Antimontrioxid und Aluminiumoxidtrihydrat enthaltende Beispiel 4 mit den Decabromphenylenoxid enthaltenden Beispielen 6 und 12 zu vergleichen. Die Filme gemäß den Beispielen 6 und 12 zeigen unerwartet bessere OSU-Wärmeentwicklungs und Filmfestigkeitseigenschaften. Für den Flammhemmstoffanteil von 70% ist Beispiel 3 mit den Beispielen 7, 9 und 11 zu vergleichen. Auch hier zeigen die Decabromphenylenoxid enthaltenden Filme unerwartet bessere OSU-Wärmeentwicklungseigenschaften.

Claims

1. Härtbarer Klebfilm, umfassend:

(a) einen organischen Bindemittelanteil, enthaltend ein Polyurethanelastomer mit Hydroxylendgruppen, mit einer Hydroxylzahl von 1 bis 8 mg KOH/g, ein Phenoxyharz der folgenden Konstitution

und ein blockiertes aliphatisches Isocyanatpräpolymer, worin das Phenoxy und das Polyurethan in einem Phenoxy/Polyurethangewichtsverhältnis von 1:3 bis 2:1 eingesetzt werden und

(b) 50 bis 85 Gew. -% der Gesamtfilmzusammensetzung eines feuerhemmenden Mittels aus Dekabromphenylenoxid und Antimontrioxid in einem Verhältnis von 3:2 bis 1:2, worin dieser Film eine Gesamt OSU-Wärmeabgabe (nach ASTM E-906) von 20 bis 40 kW-Min./m2 aufweist.

2. Film nach Anspruch 1, worin das Polyurethan ein Reaktionsprodukt von mit Methylen-bis-diphenyldiisocyanat oder Butandiol kettenverlängertem Butandioladipat, Hexandioladipat oder Polycaprolacton ist.

3. Film nach Anspruch 1 oder 2, worin das blockierte Isocyanat ein mit einem Ketoxim blockiertes Isocyanat ist.

4. Film nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin das Phenoxy/Polyurethan-Verhältnis 1,5:1 bis 2:1 beträgt.

5. Film nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin Dekabromphenylenoxid und Antimontrioxid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von weniger als 10 um eingesetzt werden.

6. Film nach einem der Ansprüche 1 bis 5, ferner enthaltend Aluminiumoxidtrihydrat als flammheznmendes Mittel.

7. Film nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin das flammhemmende Mittel 60 bis 75 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung ausmacht.

8. Film nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin die OSU-Spitzenwärmeabgabe (nach ASTM E-106) 25 bis 40 kw/m² beträgt.

9. Härtender Klebfilm nach Anspruch 1, enthaltend:

5 bis 25 Gew.-% eines Phenoxyharzes, bezogen auf die Gesamtfilmzusammensetzung,

5 bis 20 Gew.-% auf Grundlage von Polyurethanelastomer mit Hydroxylendgruppen,

2 bis 7 Gew.-% blockiertes aliphatisches Isocyanatpräpolymer,

mindestens 15 Gew.-% Dekabromphenylenoxid,

10 bis 25 Gew.-% Antimontrioxid und

20 bis 40 Gew.-% Aluminiumoxidtrihydrat.

10. Film nach einem der Ansprüche 1 bis 9, hergestellt durch:

Bildung einer Dispersion eines flammhemmenden Mittels in einem flüchtigen Lösungsmittel,

Bildung einer Lösung eines Phenoxyharzes und eines Elastomers mit Hydroxylendgruppen in einem flüchtigen Lösungsmittel,

Kombinieren der Flammhemmstoffdispersion und der organischen Komponentenlösung, Zusatz des blockierten aliphatischen Isocyanatpräpolymers,

Gießen auf Trennpapier und Erhitzen zum Abtreiben der flüchtigen Lösungsmittel bei einer solchen Temperatur und für eine solche Zeitdauer, daß das Isocyanat nicht entblockiert wird.

11. Gehärteter Klebfilm, erhalten durch Härtung eines Films nach einem der Ansprüche 1 bis 10.

12. Verfahren zum Prägen eines Films nach Anspruch 10, umfassend Abziehen besagten Films vorn Trennpapier und Auflegen des Films auf eine erhitzte Presse zwischen zwei Schichten eines Polyvinylfluoridfilms.

13. Verfahren nach Anspruch 12, worin das Prägeverfahren unter Bedingungen abläuft, bei denen das blockierte aliphatische Isocyanatpräpolymer entblockiert wird und mit den Phenoxy- und Polyurethankomponenten vernetzt.

14. Durch Prägen eines Films nach einem der Ansprüche 1 bis 10 mit einem Polyvinylfluoridfilm hergestelltes Material.