DE3816792C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Füllkörpern aus sog. Streckmaterial, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Unter Streckmaterial sind dünne Folien, meist aus Metall, Papier, Holz, aber auch aus Kunststoffen zu verstehen, welche zunächst mit einer Vielzahl von einzelnen Schnitten versehen werden, welche alle parallel zueinander, jedoch versetzt, verlaufen und anschließend quer zur Richtung dieser Schnitte gedehnt werden, wodurch ein mehr oder weniger zweidimensionales Gitterwerk mit z. B. rautenförmigen Zwischenräumen und Stegen aus Folien entsteht, deren Dicke dem Abstand der eingebrachten Schnitte entspricht.

Abhängig von der Wahl des Materials sowie der für das Material gewählten Dicke kann ein solches Streckmetall sehr unterschiedlich eingesetzt werden: Angefangen von sehr dünnen Gitterwerken, die beispielsweise als Explosionsschutz bei Tankbehältern, Brandschutz allgemein und ähnlichem dienen können, geht die Verwendung bis zur Herstellung von Fußabtritten, Laufstegen und ähnlichem bei der Verwendung von mehreren mm dicken Blechen.

Einer der Einsatzzwecke von Streckmaterial, im folgenden nur noch als Streckmetall angesprochen, besteht auch darin, aus dem im wesentlichen zweidimensionalen Gitterwerk durch Verformen Füllkörper einer bestimmten Form und Größe herzustellen, mit denen Behälter, die flüssige, explosionsgefährdete Stoffe enthalten, wie etwa Treib­ stofftanks, nachträglich angefüllt werden. Entzündet sich ein solcher Behälter, so kommt es nicht zu einer Explosion der im Behälterfreiraum angesammelten explosiven Gase, sondern zu einem normalen, kontrollierten Abbrand des Behälterinhaltes. Obwohl zu diesem Zweck die Behälter vollständig mit den Füllkörpern gefüllt sein sollen, weisen diese Füllkörper einen so hohen Anteil an Hohl­ räumen auf, daß das Fassungsvolumen für die flüssigen Inhaltsstoffe der Behälter durch das Füllen mit den Füllkörpern um etwa 1 Prozent bis 6 Prozent reduziert wird.

Um dies zu erreichen, ist es selbstverständlich notwendig, daß die Füllkörper nicht nur gleiche Größe und Form, sondern auch etwa die gleiche Dichte und damit Folienmasse enthalten, da nur durch eine gleichmäßige Verteilung der Metallfolie innerhalb der Füllkörper sowie im weiteren durch eine gleichmäßige Verteilung der Füllkörper im auszufüllenden Behälter - bedingt durch gleichmäßige Formgebung der Füllkörper - einerseits zuverlässig die explosionsverhindernde Wirkung erreicht und andererseits die Verminderung des Behältervolumens begrenzt werden kann. Daher ist ein Herstellungsverfahren sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens notwendig, bei dem die am Streckmetall vorgenommenen Veränderungen während der Umarbeitung zu den Füllkörpern gleichmäßig und definiert ablaufen und demzufolge die produzierten Füllkörper nicht nur äußerlich die gleiche Form und Dimension haben, sondern auch eine in etwa gleiche und definierte Innenstruktur.

Würde man beispielsweise aus dem zweidimensionalen Gitter­ werk des Streckmetalls lediglich rechteckige Stücke ausschneiden und diese wahllos soweit zusammenknüllen, bis sie in etwa kugelige Außenform aufweisen, so würde es dabei wohl immer wieder vorkommen, daß innerhalb der kugeligen Außenkontur an der einen Stelle das Material sehr stark verdichtet ist und an einer anderen Stelle ein sehr großer Hohlraum bestehen bleibt, was ungleiche Wärme­ abfuhr zur Folge hat und somit die Schutzfunktion vermindert. Für das ggbfs. nachträgliche Befüllen von Kraftfahrzeugtanks und kleineren Benzinkanistern hat sich eine kugelige Form der Füllkörper als geeignet erwiesen, und zwar mit einem Durchmesser von etwa 2 cm.

Zum Herstellen dieser Füllkörper aus Streckmetall sind Verfahren bekannt, bei denen zumindest im letzten Schritt die Endform des Füllkörpers dadurch erzeugt wird, daß das Gitterwerk zwischen zwei Formteilen, die zusammen den gewünschten kugeligen Hohlraum bilden, zur Kugelform zusammengedrückt wird. Eventuell ist eine dieser Formhälften noch mit einem Auswerfer für den fertigen Füllkörper versehen. Zur Erzielung einer gleichmäßigen und definierten Verteilung des Gitterwerkes innerhalb der Kugelform des endgültigen Füllkörprers sind jedoch besonders die der endgültigen Formung vorgeschalteten Bearbeitungsvorgänge maßgebend.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von etwa kugeligen Füllkörpern aus Streckmetall zu schaffen, welches Füllkörper mit gleichmäßiger und definierter Verteilung des Gitterwerkdes innerhalb des Füllkörpers sowie möglichst gleichmäßiger Außenkontur erzeugt, wobei als Ausgangspunkt bandförmig vorliegendes Streckmetall verwendet werden soll.

Diese Aufgabe ist durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Hierdurch kommt es in Querrichtung des Bandes zu wellenförmigen Aufwerfungen und demzufolge zu einer Verdichtung von der ursprünglichen Bandbreite auf den Durchmeser der Kalibrieröffnung, in aller Regel jedoch nicht zur Erzeugung eines schlauchförmigen Gebildes mit einem Hohlraum in der Schlauchmitte.

Ein Vorteil des beschriebenen Verfahrens liegt darin, daß durch das definierte Ablaufen der einzelnen Bearbeitungsschritte auch die Erzielung eines definierten Ergebnisses hinsichtlich der späteren Dichte und Verteilung des Materials im Inneren der Füllkörper gegeben ist.

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens liegt darin, daß es geeignet ist, im Rahmen einer Vorrichtung zu einem kontinuierlich arbeitenden Verfahren gestaltet zu werden, obwohl einzelne Bearbeitungsschritte, nämlich das abschnittsweise Quetschen, Schneiden sowie Verdichten zu Kugelform, diskontinuierlich arbeiten.

Dieses Verfahren kann in einer Vorrichtung angewandt werden, wie sie im Anspruch 3 beschrieben ist.

Dabei hat sich besonders bei Streckmaterial aus Kunststoff, aber auch aus Metallen das Beheizen von Kalibrieröffnung und Führung als vorteilhaft erwiesen, da hierdurch ein leichteres Gleiten des Streckmaterials erreicht wird.

Die Öffnungen der Klemmelemente sind dabei so dimensioniert, daß bei Überdeckung der dicken Enden der beiden birnenförmigen Öffnungen ein freier Durchlaß entsteht, welcher größer ist als der Querschnitt des aus der Kalibrieröffnung austretenden Stranges aus Streckmetall. Werden nun die beiden Klemmelemente relativ zueinander entlang der Längsachse der birnenförmigen Öffnungen in entgegengesetzten Richtungen, also jeweils in Richtung des dünnen Endes der birnenförmigen Öffnung der anderen Klemmelemente verschoben, so wird hierdurch eine kontinuierliche Verengung des freien Durchlasses durch die beiden Platten erreicht, ähnlich dem Schließen der mechanischen Blende eines Photoapparates.

Der Weitertransport in Längsrichtung geschieht dadurch, daß die Klemmelemente nach dem Klemmen des Streckmetalls um eine bestimmte Strecke in Längsrichtung des Streckmetalls weiterbewegt werden, dort die Klemmung gelöst wird, die Klemmelemente wieder zurückbewegt werden und damit das Streckmetall an der nächsten Stelle von den Klemmelementen zusammengeschoben und geklemmt und anschließend weitertransportiert wird.

Bei dieser Klemmung wird das Streckmetall nicht nur quer zu seiner Längsrichtung beliebig weiterverdichtet, sondern es wird auch die Querfaltung des ursprünglichen Bandes aus Streckmetall, wie sie in der Kalibrieröffnung geschehen war, durch das Zusammenquetschen endgültig fixiert. Dadurch wird die Verteilung des Materials in Querrichtung des Stranges praktisch irreversibel festgelegt, so daß eine erneute Umverteilung nur durch gezielten mechanischen Aufwand bewirkt werden könnte. Gleichzeitig wird durch diese Querverdichtung an einzelnen Stellen des Stranges auch eine Verringerung des gesamten Strangquerschnittes erreicht, da die Verdichtung nicht nur an einem bestimmten axialen Punkt des Stranges erfolgt, sondern auch in einem gewissen Bereich vor und hinter diesem axialen Punkt ein kontinuierlicher Querschnittsübergang stattfindet. Da der Abstand der Klemmstellen in axialer Richtung kleiner ist als der Bereich, in dem Auswirkungen auf den Querschnitt des Stranges erfolgen, wird der gesamte Strang, wenn auch unterschiedlich stark, bei diesem Arbeitsschritt eingeschnürt.

Eine bevorzugte Ausführungsform dieser Vorrichtung soll im folgenden anhand der Fig. beispielsweise näher erläutert werden. Es zeigt

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung einer Aufsicht auf eine Vorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine Seitenansicht dieser Vorrichtung,

Fig. 3 eine Ansicht eine Kalibrieröffnung bzw. einer Führung in axialer Richtung,

Fig. 4 eine Aufsicht auf die beiden hintereinander liegenden Platten in axialer Längsrichtung,

Fig. 5 eine Darstellung gemäß der Fig. 4, jedoch mit anders geformten Durchbrüchen in den Platten,

Fig. 6 einen Querschnitt durch eine Kalibrier­ öffnung bzw. eine Führung mit einer gegenüber den Fig. 1 und 2 unterschiedlichen Form.

In Fig. 1 ist die komplette Vorrichtung zur Herstellung von kugelförmigen Füllkörpern aus bandförmigem Streckmetall in der Aufsicht dargestellt, während Fig. 2 die gleiche Anlage in einer Seitenansicht zeigt.

In beiden Fällen läuft von der linken Seite her ein Band 1, bestehend aus Streckmetall, zunächst in eine Kalibrier­ öffnung 4 ein. Diese Kalibrieröffnung 4 ist mehr oder weniger ein Trichter mit etwa kreisförmigem Querschnitt, welcher auf der Einlaufseite des Bandes 1 eine stark abge­ rundete Einlaufkante 25 aufweist. In den Fig. 1 und 2 ist diese Kalibrieröffnung 4 - abgesehen von der Rundung der Einlaufkante 25 - mit zylindrischer Form dargestellt, während in Fig. 6 die spezielle Ausgestaltung mit sich verjüngendem Querschnitt, also in Form eines Kegelstumpfes mit gerundeten Einlaufkanten 25, dargestellt ist. Durch das Hindurchziehen durch diese Kalibrieröfffnung 4 wird das vorher im wesentlichen zweidimensional ausliegende Band 1 quer zu seiner Längsrichtung 3 zusammengeschoben und zu Falten aufgeworfen und damit zu einem Strang 2 mit im Querschnitt etwa runder Außenkontur verdichtet.

Nach der Kalibrieröffnung ist ein Längstransport 26 ange­ ordnet, welcher zugleich den Querschnitt des Strangs 2 weiter verringert, jedoch nicht gleichmäßig über die ganze Länge des Strangs 2, sondern an einzelnen Stellen des Stranges. Dieser Längstransport 26 besteht aus zwei parallel nebeneinander und quer zur Längsrichtung 3 ange­ ordneten Platten 13, die jeweils mit Öffnungen 9 versehen sind. Diese Öffnungen 9 weisen eine birnenförmige Kontur auf, wie die in den Fig. 4 und 5 dargestellten Aufsichten auf die Platten 13 zeigen. Diese birnenförmigen Öffnungen 9 weisen somit einerseits ein dickes Ende 11 und anderer­ seits ein dünnes Ende 12 auf. Die beiden Platten 13 sind parallel zueinander verschiebbar und zwar ebenfalls wieder quer zur Längsrichtung 3 des Stranges 2, wobei die birnenförmigen Öffnungen 9 in den Platten 13 so angeordnet sind, daß eine Symmetrieachse 10 der birnenförmigen Öffnungen 9 parallel zur Bewegungsrichtung der Platten 13 verläuft. Darüber hinaus weisen beispielsweise die dünnen Enden 12 der Öffnungen 9 in den beiden benachbarten Platten in jeweils gegensätzliche Richtungen. Damit können sich die beiden Öffnungen 9 niemals vollständig überdecken, sondern es kann lediglich ein größtmöglicher freier Durchlaß 14 durch die Platten 13 dadurch erzielt werden, daß die beiden dicken Enden 11 der birnenförmigen Öffnungen 9 zur Deckung gebracht werden. Dieser größtmögliche freie Durchlaß 14 muß mindestens so groß sein wie der Querschnitt des Stranges 2 nachdem Austritt aus der beheizbaren Kalibrier­ öffnung 4, da er durch diesen größtmöglichen freien Durchlaß 14 in den Platten 13 hindurch in die Führung 5 verlaufen muß.

In einem festen Turnus werden nun die beiden Platten 13 parallel gegeneinander verschoben, bis anstelle der dicken Enden 11 nunmehr die dünnen Enden 12 der Öffnungen 9 in Überdeckung sind, wodurch sich der freie Durchlaß 14 durch die Platten 13 stark verringert. Hierdurch wird der Querschnitt des Stranges 2 stark verringert und der Strang 2 nicht nur zusammengeschoben, sondern sogar zwischen den beiden Platten 13 gequetscht und damit festgehalten.

In dieser gegenseitigen Lage der beiden Platten 13 werden diese zusammen mit dem festgeklemmten Strang 2 um einen gewissen Hub 16 in der Längsrichtung 3 des Strangs 2 bewegt, wodurch der gesamte Strang 2 sowie das Band 1 vor der Kalibrieröffnung 4 um die Strecke des Hubs 16 in Richtung auf die Führung 5 und in diese hinein bewegt werden. Nach Durchlaufen des Hubs 16 werden die beiden Platten 13 wieder relativ zueinander so bewegt, daß die beiden dicken Enden 11 der Öffnungen 9 in Deckung liegen, wodurch der größtmögliche freie Durchlaß 14 entsteht und die Platten 13 entlang des Strangs 2 um den Hub 16 zurück­ bewegt werden können, um an einer weiteren Stelle den Strang 2 zusammenzudrücken und dadurch festzuhalten für den nächsten Transport um den Hub 16.

Die bei diesem Arbeitsschritt erfolgende Einschnürung des Strangs 2 an einzelnen Stellen ist so groß, daß der Hub 16, der ja zugleich der Abstand der Einschnürungsstellen des Strangs 2 ist, nicht ausreicht, um an den Stellen in der Mitte zwischen den Einschnürungspunkten den ursprünglich­ lichen Querschnitt des Strangs 2, wie er beim Verlassen der Kalibrieröffnung 4 vorhanden ist, zu erhalten. Anders ausgedrückt ist der Abstand und Hub 16 zwischen den Einschnürungsstellen des Strangs 2 so klein, daß durch die Einschnürung des Strangs 2 an einzelnen Stellen praktisch über die ganze Länge des Strangs eine mehr oder weniger starke Querschnittsverringerung eintritt.

Aus diesem Grunde ist die Führung 5, die im wesentlichen aus einem Rohrstück 6 mit rundem Innendurchmesser und abgeschräg­ ter, gerundeter Einlaufkante 35 besteht, etwas kleiner gestaltet als die Kalibrieröffnung 4, ansonsten jedoch dieser hinsichtlich der Gestaltungsmöglichkeiten (siehe Fig. 3 und 6) sehr ähnlich. Weiterhin sollte sowohl bei der Kalibrieröffnung 4 als auch bei der Führung 5 beachtet werden, daß die axiale Länge sowohl der Kalibrieröffnung 4 als auch der Führung 5 auch abzüglich der Rundung der Einlaufkante noch mindestens dem Auslaßdurchmesser am Ende der Kalibrieröffnung 4 bzw. Führung 5 entspricht.

Die Führung 5 dient dazu, den Strang 2 in die knapp dahinter liegende Form 7 einzuleiten, welche zusammen mit dem Boden 21, der eine Hälfte der Negativform des späteren Füllkörpers 24 dar­ stellt, ein Sackloch 18 bildet. Die Wände des Sacklochs 18 dienen später als Führung für einen Stempel 8, der zwischen den Wandungen des Sacklochs 18 auf den Boden 21 zugeführt wird, und dessen konkav geformte Stirnseite 28 die andere Hälfte der Außenkontur des späteren Füllkörpers 24 formt.

Um eine definierte Menge von Streckmetall in der Form 7 zu einem Füllkörper 24 zusammenzupressen, wird zunächst der Strang 2 bis zum Anschlag auf dem Boden 21 des Sacklochs 18 in die Form 7 eingeführt und anschließend durch eine Schneidvorrichtung 15 zwischen dem die Führung 5 bildenden Rohrstück 6 und der Form 7 durch­ trennt. Diese Schneidvorrichtung 15 besteht aus einem Messer 17, welches den Strang 2 gegen die Auslaßkante des die Führung 5 bildenden Rohrstücks 6 abschert. Dadurch befindet sich nunmehr ein definiertes Stück 23 des Strangs 2 innerhalb der Form 7, welche aus ihrer mit der Führung 5 fluchtenden Position weggedreht wird, um den Stempel 8 auf diesen Abschnitt 23 aus Streckmetall einwirken zu lassen, um ihn zu einem kugelförmigen Füllkörper 24 umzuformen.

Dieser Positionswechsel der Form 7 geschieht dadurch, daß auf einem Formrevolver 19 mehrere Formen 7 radial so angeordnet sind, daß ihre Sacklöcher 18 mit der freien Öffnung radial nach außen weisen. Die Drehachse 20 des Formrevolvers 19 liegt dabei quer zur Längs­ richtung 3 des Strangs 2 und die ganze Anordnung und Gestaltung des Formrevolvers 19 ist so gewählt, daß durch Drehung des Formrevolvers 19 die Formen 17 einerseits fluchtend zur Führung 5 und andererseits fluchtend zu Stempel 8 eingestellt werden können.

Deshalb kann eine Form 7, nach Durchtrennen des Strangs 2, mit dem darin befindlichen Stück 23 so um die Drehachse 20 des Formrevolvers 19 geschwenkt werden, daß sie zum Stempel 8 fluchtet, welcher zwischen die Wände des Sackloches 18 einfährt und den Abschnitt 23 zwischen seiner konkaven Stirnseite 28 und dem ebenfalls konkaven Boden 21 des Sacklochs 18 zu einer Kugel formt.

Wenn sich dieser Vorgang bei der nächsten Form 7 wieder­ holt, wird die bisher betrachtete Form 7 mit dem darin befindlichen Füllkörper 24 ebenfalls um eine Drehposition weiterbewegt und befindet sich bei der in Fig. 2 darge­ stellten Ausführungsform mit vier Formen 7 auf einem Formrevolver 19 nunmehr in der waagerechten Lage gegen­ über der Führung 5. Bei Weiterdrehen in die untere Lage am Formrevolver 19 fällt nunmehr der Füllkörper 24 nach unten in einen Auffangbehälter 27 heraus. Ist dies nicht der Fall, so muß der Füllkörper 24 aus der Form 7 herausgedrückt werden.

Dies ist dadurch möglich, daß der Boden 21 des Sacklochs 18 in axialer Richtung des Sacklochs 18 beweglich ist. Zusätzlich sind bei gerader Anzahl von Formen 7 auf einem Formrevolver 19 wie im hier gezeichneten Fall die Böden 21 zweier gegenüberliegender Formen 7 mechanisch fest über einen Stößel 30 miteinander verbunden. Sobald also der eine Boden 21 zur Drehachse 20 des Formrevolvers 19 hinbewegt wird, bewegt sich der gegenüberliegende Boden 21 von dieser weg. Dadurch kann erreicht werden, daß beim Einpressen des Stempels 8 in die am Formrevolver 19 in Fig. 2 obenliegede Form 7 der entsprechende oben­ liegende Boden 21 etwas in Richtung auf die Drehachse 20 nachgibt, wodurch der untenliegende Boden 21 den ggf. noch in der unteren Form 7 liegenden Füllkörper 24 aus dieser Form herauspreßt.

Selbstverständlich muß diese Koppelung der gegenüberliegen­ den Böden 21 innerhalb der gleichen Radialebenen des Formrevolvers 19 durch entsprechende wechselseitige Aussparungen der jeweiligen Stößel 30, wie in Fig. 2 zu sehen, mechanisch ermöglicht werden. Eben­ falls sind Federn oder andere Einrichtungen vorzusehen, welche nach einer solchen Auslenkung der gegenüber­ liegenden Böden 21 aus ihrer Normallage die Rückbewegung in die Ausgangslage ermöglichen. Beispielsweise könnte dies durch Abfedern gegenüber einem im Zentrum des Form­ revolvers 19 liegenden Anschlag erfolgen.

In Fig. 3 ist eine Aufsicht auf eine Kalibrieröffnung 4 in Blickrichtung der Längsrichtung 3 dargestellt. Dabei kann es sich ebenso um eine entsprechende Aufsicht auf die Führung 5 handeln. In beiden Fällen ist einerseits der freie, innere Durchmesser zu erkennen und andererseits als ringförmige Zone die abgerundete Einlaufkante 25 bzw. 35.

In den Fig. 4 und 5 ist die gegenseitige Überlappung der zugeordneten Öffnungen 9 in den hintereinanderliegenden Platten 13, ebenfalls in Blickrichtung der Längsrichtung 3 zu sehen. In Fig. 5 handelt es sich dabei um eine mehr oder weniger gerade äußere Verbindungslinie zwischen dem dicken Ende 11 und dem dünnen Ende 12 der birnenförmigen Öffnung 9, während in Fig. 4 hierfür ein geschwungener Übergang gewählt wurde. In beiden Fällen sind die beiden Öffnungen 9 in einem Überlappungszustand dargestellt, in dem lediglich noch die dünnen Enden 12 überlappen und somit nur ein sehr kleiner freier Durchlaß 14 für den während des Arbeitsprozesses darin befindlichen Strang 2 zur Verfügung stellt. Die Kontur der Öffnung 9 der dahinter­ liegenden, unsichtbaren Platte 13 wurde gestrichelt darge­ stellt.

In Fig. 6 ist weiterhin die Möglichkeit der konischen Form sowohl der Kalibrieröffnung 4 als auch der Führung 5 dargestellt, unbenommen der Tatsache, daß in beiden Fällen die Einlaufkante 25 bzw. 35 abgerundet sein sollte.

Ebenso ist den Fig. 1 und 2 zu entnehmen, daß Kalibrier­ öffnung 4 und Führung 5 entweder durch ein einstückiges Bauteil entsprechend großer axialer Länge gebildet werden können, wie hier bei der Führung 5 verwirklicht, oder aber auch durch eine mehrstufige Ausbildung, beispielsweise ein massives Bauteil, welches den kleinsten Querschnitt wie bei der Kalibrieröffnung 4 bildet, sowie einen vorge­ setzten, aus dünnerem Material gebildeten Einlauftrichter 31.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen, insbesondere kugeligen Füllkörpern durch Zusammendrücken von Abschnitten eines aus Streckmaterial bestehenden, zweidimensionalen Bandes, z. B. Streckmetall aus Aluminium, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) das aus Streckmaterial bestehende Band (1) quer zu seiner Längsrichtung (3) zu einem Strang (2) mit etwa rundem Querschnitt zusammengeschoben wird,
• b) der Strang (2) anschließend in Abständen quer zur Längsrichtung (3) weiter zusammengeschoben, geklemmt und dabei in Längsrichtung diskontinierlich weiter trans­ portiert wird und
• c) danach das jeweils vorderste Stück des Stranges (2) vor dem Zusammendrücken abgetrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das abgetrennte Stück (23) des Stranges (2) das 0,8 bis 2,0fache, insbesondere das 1,2fache des Durchmessers des Füllkörpers (24) beträgt.

3. Vorrichtung zum Herstellen von dreidimensionalen Füllkörpern aus Streckmaterial in Form eines zweidimensionalen Bandes mit zwei Formteilen zum Zusammendrücken des Streckmaterials zur Form der dreidimensionalen Füllkörper, gekennzeichnet durch folgende Baugruppen für jedes der zu verarbeitenden Bänder (1), welche in Durchlaufrichtung des Bandes (1) in der folgenden Reihenfolge angeordnet sind:

• a) eine Kalibrieröffnung (4) mit rundem Querschnitt, trichterförmigem Einlauf und gerundeten Einlaufkanten (25),
• b) zwei unmittelbar hintereinander angeordnete quer zur Längsrichtung (3) des Stranges (2) relativ zueinander bewegbare Klemmelemente mit Öffnungen (9), die in Längsrichtung (3) um einen bestimmten Hub (16) bewegbar sind,
• c) eine Führung (5), bestehend aus einem Rohrstück (6) mit rundem Innendurchmesser,
• d) eine Schneidvorrichtung (15) mit einem Messer (17) unmittelbar am Ende der Führung (5),
• e) ein unmittelbar an die Schneidvorrichtung (15) anschließender Formrevolver (19), bestehend aus einer geraden Anzahl von sternförmig angeordneten Formen (7), wobei die Drehachse (20) des Formrevolvers (19) quer zur Längsrichtung (3) des Stranges (2) verläuft,
• f) wobei jede Form (7) je ein Sackloch (18) aufweist, welches mit der Führung (7) fluchtet und zu dieser hin geöffnet ist,
• g) wobei der Boden (21) des Sackloches (18) in axialer Richtung des Sackloches (18) beweglich ist und je zwei Böden (21) der einander am Formrevolver (19) gegenüberliegenden Formen (7) miteinander verbunden sind und
• h) einen Stempel (8), der genau in das Sackloch (18) paßt und fluchtend zum Sackloch (18) einer Form (7) geführt ist, die an dem Formrevolver (19) benachbart zu der Form (7) sitzt, die gerade mit der Führung (5) fluchtet.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmelemente aus Platten (13) bestehen, die birnenförmige, spiegelverkehrt angeordnete Öffnungen (9) aufweisen, die sich teilweise überdecken.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaufkanten (35) der Führung (5) trichterförmig und gerundet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinste Durchmesser der Kalibrieröffnung (4) ¹/₄ bis ¹/₁₀ der Breite des Bandes (1) beträgt.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (9) der Platten (13) einen Durchmesser am dickeren Ende (11) besitzen, welcher mindestens dem Durchmesser der Kalibrieröffnung (4) entspricht.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Hub (16) des 1- bis 3fachen des Durchmessers der Füllkörper (24) beträgt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibrieröffnung (4) und/oder die Führung (5) konisch verlaufen.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrstücke (6), in denen sich die Kalibrieröffnung (4) bzw. die Führung (5) befinden, beheizbar sind.