DE3807324A1 - Gluehkathodenmaterial fuer eine nachlieferungs-reaktionskathode fuer elektronenroehren und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung geht aus von einem Glühkathodenmaterial nach der Gattung des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und von einem Verfahren zu dessen Herstellung nach der Gat­ tung des Oberbegriffs des Anspruchs 5.

Glühkathoden für Elektronenröhren des sogenannten Nach­ lieferungs-Reaktionstyps sind in zahlreichen Varianten bekannt. Vorab ist hier die klassische karburierte Tho­ rium/Wolfram-Kathode zu nennen, welche weite Verbreitung gefunden hat (DE-A-16 14 541, DE-B-11 69 593). Ferner sind die ein seltenes Erdmetalloxyd als emissionsfördern­ des Mittel aufweisenden Kathoden bekannt geworden (DE-B- 23 44 936, CH-A-5 79 824, CH-A-6 31 575, US-A-42 75 123, CH-A-6 29 033). Dabei ist versucht worden, die Emissions­ fähigkeit sowie die Lebensdauer der Kathode durch weitere Zusätze wie Platinmetalle sowie durch geeignete Wahl der Konzentrationen der einzelnen konstituierenden Werkstoffe und deren Abstimmung zueinander zu erhöhen und das Be­ triebsverhalten zu verbessern.

Obwohl mit den vorgenannten Kathoden bereits beachtliche Ergebnisse erzielt wurden, besteht nach wie vor das Bedürfnis, deren Eigenschaften weiterhin zu verbessern und deren Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit zu erhöhen. Insbesondere werden die Anforderungen an Verarbeitbarkeit beim Herstellungsprozeß und Warmfestig­ keit des Endprodukts bei Hochleistungs-Senderöhren immer strenger. In vielen Fällen erfüllen die bekannten Ka­ thodentypen diese Bedingungen nur zum Teil und in nicht genügendem Maße.

Es besteht daher ein Bedürfnis nach neuen, mechanisch höher belastbaren Materialien mit hoher zulässiger Emis­ sionsstromdichte und langer Lebensdauer.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Glühkatho­ denmaterial für eine Nachlieferungs-Reaktionskathode für Elektronenröhren sowie ein Verfahren zu dessen Her­ stellung anzugeben, das hohe Warmfestigkeit, geringe Empfindlichkeit bei der Handhabung und Verarbeitung und hohe zulässige Emissionsstromdichte mit langer Lebens­ dauer verbindet.

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 und des Anspruchs 5 angegebenen Merkmale gelöst.

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden, durch Figu­ ren näher erläuterten Ausführungsbeispiele beschrieben. Dabei zeigt

Die Figur einen Querschnitt durch ein Glühkathodenmate­ rial in Form eines Runddrahtes.

Es sind zwei Ausführungsvarianten sowie verschiedene Ausbildungsformen des Gefüges dargestellt. 1 ist das als Substrat dienende hochschmelzende Trägermetall, welches im vorliegenden Fall zu mindestens 50% aus Wolfram besteht. In der Grundmasse (Matrix) des Träger­ metalls 1 ist die Aktivierungssubstanz 2 in Form von vorwiegend an den Schnittpunkten der Korngrenzen sitzen­ den Partikeln, in diesem Fall aus Lanthanoxyd bestehend, eingeschlossen. Es ist ferner ein diffusionsförderndes Mittel 3 für die Aktivierungssubstanz 2 vorhanden, welches einerseits im Kern und andererseits in der Randzone in einer oder mehreren Schichten, in letzterer mindestens als Oberflächenschicht, in höherer Konzentration als über den restlichen Querschnitt vorliegt. In den darge­ stellten Varianten ist dieses diffusionsfördernde Mittel 3 als kompakter zylindrischer Kern und als zwei hohlzylindri­ sche Schichten in der Randzone eingezeichnet. Im vorliegen­ den Fall besteht das diffusionsfördernde Mittel aus einem Platinmetall, vorzugsweise Platin. Das diffusions­ fördernde Mittel 3 bildet zusammen mit der elementaren Form der Aktivierungssubstanz 2 eine aus einer entspre­ chenden Legierung oder intermetallischen Verbindung 6 bestehende Oberflächenschicht des gesamten Körpers. Diese Schicht bedeckt den Körper mindestens teilweise. Vorzugsweise besteht sie aus Lanthanplatinid und schließt die gesamte Oberfläche des Körpers lückenlos ein. Unter­ halb der sich in der Randzone befindlichen Schichten des diffusionsfördernden Mittels 3 ist je eine Zwischen­ schicht aus einem die Eigendiffusion dieses Mittels ins Körperinnere hemmenden Stoff 5 angeordnet. Dieser Stoff 5 ist vorzugsweise Rhenium, Rhodium oder Ruthenium. Vorwiegend in der Randzone des Körpers befindet sich das Reduktionsmittel 4 für die Aktivierungssubstanz, welches vorzugsweise aus einem hochschmelzenden Karbid, meist einem Karbid des Trägermetalls 1 besteht. Im vor­ liegenden Fall handelt es sich um Wolframkarbid oder um eine Mischung mit wenigstens 50% Wolframkarbidan­ teil. Dabei liegt das karbidische Reduktionsmittel 4 in lamellarer oder globulitischer Form, eingebettet in eine Grundmasse des Trägermetalls 1, als Eutektikum vor. Die einzelnen Kristallite des Trägermetalls 1 sind außerdem mit einem ultrafeinverteilten Dispersoid 7 mit einem Partikeldurchmesser von 1 bis 100 nm dotiert. Vorzugsweise besteht das Dispersoid 7 aus Thoriumoxyd, Yttriumoxyd oder Lanthanoxyd. Es soll noch darauf hinge­ wiesen werden, daß die zeichnerische Andeutung des Dispersoids 7 in Form von Punkten rein fiktiver Art ist. Bei normalen, mit dem Lichtmikroskop erreichbaren Vergrößerungen sind Dispersoide nicht sichtbar.

In der Figur sind zwei Ausführungsvarianten von Draht­ querschnitten von leicht unterschiedlichem strukturellen Aufbau dargestellt. In der unteren Hälfte kommt das Reduktionsmittel 4 als mehr oder weniger kompakte Randzone als Karbid vor, während die obere Hälfte ein Eutektikum Karbid/Trägermetall in lamellarer oder globulitischer Struktur aufweist. Außerdem können Kern und Mantelpar­ tie aus voneinander verschiedenen Trägermetallen 1 be­ stehen.

Ausführungsbeispiel I

Aus hochreinem Wolframpulver der Körnung 0,5 bis 5 µm wurde zunächst durch Kaltverdichten unter einem Druck von 500 MPa ein poröser Preßling hergestellt. Letzterer wurde unter Vakuum bei einer Temperatur von 2500°C wäh­ rend 1 h zu einem offenporigen Rundstab von 8 mm Durch­ messer und 250 mm Länge mit einem Porenvolumen von 15% gesintert. Der Wolfram-Sinterkörper wies ein zusammen­ hängendes duktiles Gerüst auf. Nun wurde der Wolfram- Sinterkörper koaxial in ein dichtes Wolframrohr von 12 mm Innendurchmesser und 1 mm Wandstärke gesteckt und der ringförmige Zwischenraum mit La₂O₃-Pulver aufge­ füllt. Das Ganze wurde in ein vakuumdichtes Gefäß gegeben, welches bis auf einen Restdruck von weniger als 10^-4 m bar evakuiert wurde. Unter Aufrechterhaltung des Vakuums wurde der Sinterkörper mittels Stromdurchgang ohmisch auf 2450°C aufgeheizt und während 15 min auf dieser Temperatur belassen. Dabei drang das flüssige, die Sub­ stratoberfläche gut benetzende La₂O₃ vollständig in die Poren des Wolfram-Sinterkörpers ein, wodurch eine theoretische Dichte des gesamten infiltrierten Körpers von über 99% des theoretischen Wertes erreicht wurde. Das vakuumdichte Gefäß wurde nun unter Beibehaltung einer Werkstücktemperatur von 2450°C mit Argon von 1 bar Druck geflutet und danach abgekühlt. Der infil­ trierte Sinterkörper wurde aus der Vorrichtung heraus­ genommen und seine Oberflächenschicht durch Abdrehen entfernt. Der nun 7,5 mm Durchmesser aufweisende Stab wurde in einer Rundhämmermaschine in mehreren, durch Zwischenglühungen unterbrochenen Schritten auf einen Durchmesser von 2 mm heruntergehämmert. Das Rundhämmern wurde bei Temperaturen zwischen 1650°C und 1750°C, das Zwischenglühen bei solchen zwischen 1300°C und 1400°C durchgeführt. Der auf 2 mm Durchmesser reduzierte Körper wurde durch Warmziehen in seinem Durchmesser weiter herabgesetzt. Pro Stich wurde der Durchmesser um je 10 bis 15% (Querschnitt durchschnittlich um ca. 25%) reduziert, worauf jeweils ein Zwischenglühen bei Temperaturen zwischen 1300°C und 1400°C erfolgte. Der erste Ziehstich wurde bei einer Temperatur von ca. 1600°C durchgeführt, worauf die Ziehtemperatur sukzessive gesenkt wurde. Der letzte Stich erfolgte bei ca. 900 °C. Der Durchmesser des fertiggezogenen Drahtes betrug 0,6 mm. Der Draht wurde nun auf galvanische Weise zunächst mit einer 10 µm dicken Rheniumschicht versehen, auf welche eine ebenfalls galvanisch aufgebrachte 50 µm dicke Platinschicht folgte. Nun wurde der Draht auf Probenlängen von je 100 mm zugeschnitten und in einer C₂H₂-Gasatmosphäre in einem Temperaturbereich zwischen 2000°C und 2150°C unter einem Druck von 1 bar während 10 min karburiert, dergestalt, daß die karburierte, W₂C enthaltende Randzone eine radiale Tiefe von ca. 30% bezogen auf den Radius des Gesamtkörpers aufwies. Dies entspricht einer volumetrischen Karburierung von ca. 50%. Es wurde darauf geachtet, daß die karburierte Randzone im wesentlichen durch ein aus Wolfram und Wolf­ ramkarbid bestehendes Eutektikum mit lamellarem oder globulitischem Gefüge gebildet wurde. Die karburierten Probedrähte wurden als Kathode in eine Hochleistungs- Elektronenröhre eingebaut und in einem Vakuum von weniger als 10^-5 m bar Restgasdruck während 10 min bei einer Temperatur von 1850 K aktiviert. Teilweise schon während des Karburierens, spätestens jedoch nach Abschluß des Aktivierens bildete sich eine aus einer Legierung oder intermetallischen Verbindung der elementaren Form der Aktivierungssubstanz und des diffusionsfördernden Mittels bestehende, die Drahtoberfläche mindestens teilweise bedeckende emissionsfähige Schicht. Im vorliegenden Fall handelte es sich um ein Lantanplatinid mit einem wohldefinierten hochliegenden Schmelzpunkt. Die dabei sich einstellende stationäre Emissionsstromdichte wurde zu 3,5 A/cm² ermittelt und blieb auch im Langzeitversuch stabil. Bei einer Kathodentemperatur von 1950 K wurden Emissionsstromdichten von über 7 A/cm² gemessen und über lange Betriebszeiten als konstant befunden.

Ausführungsbeispiel II

In dem Beispiel I ähnlicher Weise wurde aus hochreinem Wolframpulver der Körnung 0,5 bis 5 µm je ein zylindrischer Stab als Kern von ca. 8 mm Durchmesser und eine hohlzylin­ drische Hülle (Mantel) von ca. 8 mm Innen- und 12 mm Außendurchmesser angefertigt. Sowohl der gesinterte Kern wie die gesinterte Hülle wurden gemäß Beispiel I mit flüssigem La₂O₃ infiltriert, abgekühlt und mechanisch bearbeitet, indem der Kern abgedreht und die Hülle aus­ gebohrt wurde, dergestalt, daß sich ersterer mit Spiel lose in letztere einschieben ließ. Nun wurde der Kern zunächst galvanisch mit einer 50 µm dicken Ruthenium- und nachher mit einer 300 µm dicken Platinschicht ver­ sehen. Der beschichtete Kern wurde in die Hülle gesteckt, fixiert und das Ganze durch Rundhämmern wie in Beispiel I auf einen Durchmesser von 3 mm reduziert. Durch Warm­ ziehen wurde aus dem Körper ein Draht von 0,7 mm Durch­ messer gefertigt, auf dessen Oberfläche eine 5 µm dicke Rutheniumschicht und zuletzt eine 30 µm dicke Platin­ schicht aufgebracht wurde. Am Schluß wurde der Draht gemäß Beispiel I karburiert und aktiviert. Im Dauer­ versuch wurden bei einer Temperatur von 1950 K Emissi­ onsstromdichten bis zu 8 A/cm² gemessen.

Ausführungsbeispiel III

Gemäß Beispiel II wurde eine Hülle aus porösem gesin­ terten Wolfram mit ca. 8 mm Innendurchmesser hergestellt. Für den zylindrischen Kern von ca. 8 mm Durchmesser wurde ein mit 2 Gew.-% ThO₂-Dispersoiden dotiertes Wolf­ rampulver verwendet. Der gegenüber reinem Wolfram disper­ sionsgehärtete Werkstoff weist eine höhere Warmfestigkeit auf. Die Weiterverarbeitung des gesinterten, mit Platin­ metall-Beschichtungen versehenen Verbundwerkstoffs erfolgte genau gleich wie in Beispiel II angegeben. Die Versuchs­ resultate entsprechen denjenigen von Beispiel II.

Ausführungsbeispiel IV

Gemäß Beispiel II wurde eine Hülle aus einer porösen gesinterten Molybdän/Wolfram-Legierung mit 50 Gew.-% Mo und 50 Gew.-% W mit ca. 12 mm Außen- und ca. 8 mm Innen­ durchmesser hergestellt. Nach Beispiel II wurde ein gesinterter zylindrischer Kern von ca. 8 mm Durchmesser gefertigt, welcher aus mit 2 Gew.-% ThO₂-Dispersoiden dotiertem porösen Wolfram bestand. Nach den üblichen Beschichtungen des Kerns wurde dieser in die Hülle ge­ schoben und das Ganze wie in Beispiel II beschrieben weiterverarbeitet. Es wurden im Dauerbetrieb bei 1950 K Emissionsstromdichten bis zu 8 A/cm² festgestellt.

Ausführungsbeispiel V

Gemäß Beispiel IV wurde eine Hülle aus einer porösen gesinterten Molybdän/Wolfram-Legierung hergestellt. Der zylindrische Kern wurde aus hochreinem Wolframpulver hergestellt, welchem 1 Gew.-% Tantalkarbid in Form von Dispersoiden beigemengt war. Das Wolfram- und Tantalkar­ bidpulver wurde zu diesem Zweck gemischt und unter Toluol im Attritor während 12 h gemahlen und mechanisch legiert. Die Weiterverarbeitung des Werkstücks erfolgte genau gleich wie im Falle des Ausführungsbeispiels IV. Die Betriebsergebnisse für einen Draht von 0,7 mm Durchmesser entsprachen denjenigen von Beispiel IV.

Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele begrenzt. Insbesondere können die Temperaturen der Warm­ verformung während der Weiterverarbeitung des ursprünglich als getränkter Sinterkörper vorliegenden Werkstücks den Schmelztemperaturen und der Duktilität der Hülle angepaßt werden. Im Falle der Molybdän/Wolfram-Legierung bedeutet dies eine entsprechende Senkung der Verarbeitungs­ temperaturen.

Grundsätzlich liegt das Glühkathodenmaterial im Endzu­ stand als Draht, Band oder Blech vor. Das hochschmelzende Trägermetall 1 besteht aus Wolfram oder einer Molybdän/ Wolfram-Legierung mit mindestens 50 Gew.-% Wolfram, die Aktivierungssubstanz 2 liegt im Innern als fein­ verteiltes La₂O₃ und an der Oberfläche als Legierung 6 oder intermetallische Verbindung mit dem deren Diffusion fördernden Mittel 3 vor, welch letzteres ein Platinme­ tall, vorzugsweise Platin selbst ist. Die Menge des La₂O₃ beträgt 2 bis 20% des Trägermetalls 1. Das die Diffusion fördernde Mittel 3 bildet mindestens einen Teil der Oberflächenschicht, kann aber zusätzlich als Zwischenschicht und/oder Kern im Innern des Körpers angeordnet sein. Der die Eigendiffusion dieses Mittels 3 hemmende Stoff 5, vorzugsweise Rhenium, ist mindestens als eine Zwischenschicht vorhanden.

Die in der Matrix des Trägermetalls 1 vorliegenden ul­ trafein verteilten Dispersoide 7 von 1 bis 100 nm Parti­ keldurchmesser können aus ThO₂, Y₂O₃ oder La₂O₃ bei einer totalen Menge von 0,5 bis 10 Gew.-% oder aus den Karbiden des Zr, Hf, Ta, Th oder W bei einer totalen Menge von 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Trägermetall 1 bestehen. Außerdem kann ein Teil der Aktivierungssub­ stanz 2 als La₂O₃ in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Trägermetall 1 im wesentlichen als Partikel von 0,1 bis 5 µm Durchmesser in einer den primären Korn­ grenzen entsprechenden Textur im Körper vorliegen, wäh­ rend der Rest als La₂O₃ in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Trägermetall 1 im wesentlichen als Dispersoide mit 1 bis 50 nm Partikeldurchmesser in der Matrix des Trägermetalls 1 eingebettet ist. In diesem Fall wird das Trägermetallpulver vorzugsweise mit dem La₂O₃ mechanisch legiert oder durch Co-Präzipi­ tation aus entsprechenden Salzlösungen hergestellt.

Die Herstellung des offenporigen Sinterkörpers mit einem Porenvolumen von mindestens 10% und höchstens 30% kann unter Vakuum oder Schutzgas erfolgen. Das gleiche gilt für den Infiltrationsschritt für die in flüssiger Form vorliegende Aktivierungssubstanz 2 unter Ausnutzung der Kapillarwirkung. Die Aktivierungssubstanz 2 kann als Metalloxyd oder als Metall infiltriert werden. Im Endprodukt liegt sie jedenfalls als La₂O₃ vor. Das Ver­ dichten des infiltrierten Sinterkörpers kann durch Strang­ pressen und/oder Rundhämmern erfolgen. Die Weiterverarbei­ tung geschieht durch Warmziehen oder Warmwalzen unter Einschaltung von Zwischenglühungen. Das Karburieren kann vorteilhafterweise mit einem Kohlenstoff abgebenden Mittel in der Gasphase durchgeführt werden.

Das Wesentliche der Erfindung besteht darin, daß die Aktivierungssubstanz 2 (im Innern als La₂O₃) an der Oberfläche des Körpers als hochschmelzende Legierung 6, bevorzugt als intermetallische Verbindung des Lanthans mit einem Platinmetall, vorzugsweise als Lanthanplatinid, vorliegt und im Betrieb dauernd aufrechterhalten bzw. neu nachgeliefert wird. Das neue Glühkathodenmaterial zeichnet sich durch hohe Warmfestigkeit, hohe Emissions­ stromdichte und lange Lebensdauer aus.

Claims (10)

1. Glühkathodenmaterial für eine Nachlieferungs-Reakti­ onsthode für Elektronenröhren, bestehend aus einem hochschmelzenden Trägermetall (1), ausgewählt aus den Metallen W, Mo oder einer Mischung aus denselben, aus einer die Elektronenemission fördernden Aktivie­ rungssubstanz (2), aus einem Reduktionsmittel (4) in elementarer Form oder in Form eines hochschmelzenden Karbids, aus einem die Diffusion der Aktivierungssub­ stanz (2) fördernden und deren Abdampfgeschwindigkeit von der Kathodenoberfläche herabsetzenden Mittel (3), sowie aus einem die Eigendiffusion dieses Mittels (3) ins Innere der Kathode hemmenden Stoff (5), dadurch gekennzeichnet, daß der Kathodenkörper in Draht-, Band- oder Blechform vorliegt, daß das Trägermetall (1) zu mindestens 50% aus Wolfram besteht, daß das die Diffusion der Aktivierungssubstanz (2) fördernde Mittel (3) aus Platin oder einem Platinmetall besteht, welches im Kern des Trägermetalls (1) sowie an der Oberfläche des Glühkathodenmaterials in höherer Konzen­ tration als über den übrigen Querschnitt des Träger­ metalls (1) vorliegt, dergestalt, daß es im Innern des Trägermetalls (1) einen nahezu oder vollständig kompakten Kernquerschnitt ausfüllt und an der Ober­ fläche des Glühkathodenmaterials zusammen mit der elementaren Form der Aktivierungssubstanz (2) als eine Legierung (6) oder eine intermetallische Verbin­ dung vorliegt, welche die Oberfläche des Glühkathoden­ materials mindestens teilweise bedeckt, daß die Aktivierungssubstanz (2) Lanthan enthält, welches im Innern des Trägermetalls (1) in feinverteilter Form als Oxyd in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% des Trägermetalls (1) und an der Oberfläche des Glüh­ kathodenmaterials als Legierung (6) oder intermetal­ lische Verbindung mit dem seine Diffusion fördernden Mittel (3) vorliegt, daß das als hochschmelzendes Karbid vorliegende Reduktionsmittel (4) vorwiegend in der Randzone des Glühkathodenmaterials angeordnet ist, und zumindest teilweise mit dem Trägermetall (1) ein fest verzahtes Eutektikum lamellarer oder globulitischer Struktur bildet, und daß der die Eigendiffusion des die Diffusion der Aktivierungs­ substanz (2) fördernden Mittels (3) hemmende Stoff (5) Rhenium, Rhodium oder Ruthenium ist, welches sich in mindestens einer Zwischenschicht unmittelbar unterhalb der durch die Legierung oder intermetallische Verbindung zwischen der elementaren Aktivierungs­ substanz (2) und der deren Diffusion fördernden Mittel (3) gebildeten Oberflächenschicht befindet.

2. Glühkathodenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das hochschmelzende Trägermetall (1) eine oxyddispersionsgehärtete Matrix aufweist, in welcher ultrafein verteilte Dispersoide (7) von ThO₂, Y₂O₃ oder La₂O₃ von 1 bis 100 nm Partikeldurchmesser in einer totalen Menge von 0,5 bis 10 Gew.-% des Trägermetalls eingebettet sind.

3. Glühkathodenmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein Teil der im Trägermetall (1) enthal­ tenen Aktivierungssubstanz (2) als La₂O₃ in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-% des Trägermetalls (1) im wesentlichen als Partikel von 0,1 bis 5 µm Durchmesser in einer den primären Korngrenzen entsprechenden Textur vorliegt, während der Rest der Aktivierungs­ substanz (2) als La₂O₃ in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-% des Trägermetalls (1) im wesentlichen als Dispersoid mit 1 bis 50 nm Partikeldurchmesser in der Matrix des Trägermetalls (1) eingebettet vorhanden ist.

4. Glühkathodenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das hochschmelzende Trägermetall (1) eine dispersionsgehärtete Matrix aufweist, in welcher ultrafein verteilte Dispersoide (7) bestehend aus den Karbiden des Zirkons, Hafniums, Tantals, Thoriums oder Wolframs von 1 bis 100 nm Partikeldurchmesser in einer totalen Menge von 0,1 bis 5 Gew.-% des Träger­ metalls (1) eingebettet sind.

5. Verfahren zur Herstellung von Glühkathodenmaterial in Draht-, Band- oder Blechform, bestimmt für eine Nachlieferungs-Reaktions-Kathode für Elektronenröhren, wobei das Glühkathodenmaterial mindestens ein hoch­ schmelzendes Trägermetall (1) ausgewählt aus den Metallen W, Mo oder einer Mischung aus denselben, eine die Elektronenaustrittsarbeit erniedrigende Aktivierungssubstanz (2) und ein Reduktionsmittel (4) in elementarer Form oder in Form eines hochschmel­ zenden Karbis enthält, gekennzeichnet durch die nach­ folgenden Schritte

• - Herstellen eines hochreinen Pulvers des Trägerme­ talls (1),
• - Kaltverdichten des Pulvers des Trägermetalls (1) zu einem porösen Preßling,
• - Sintern des porösen Preßlings unter Schutzgas oder Vakuum zu einem offenporigen Sinterkörper mit einem Porenvolumen von mindestens 10% und höchstens 30%, dergestalt, daß durch das Trägermetall (1) ein zusammenhängendes duktiles Gerüst gebildet wird,
• - Ausfüllen mindestens eines Teils des Porenvolumens des Sinterkörpers unter Vakuum oder Schutzgasatmos­ phäre durch Infiltration mit der als Metall oder Metalloxyd in flüssiger Form vorliegenden Aktivie­ rungssubstanz (2) unter Ausnutzung der Kapillar­ wirkung der durchgehenden Poren des Sinterkörpers,
• - Verdichten und Warmverformen des infiltrierten Sinterkörpers durch Strangpressen und/oder Rund­ hämmern,
• - Verformen des stranggepreßten und/oder rundgehämmer­ ten Körpers durch Warmziehen oder Warmwalzen zur Endform,
• - Karburieren des Körpers in der Endform mittels eines Kohlenstoff abgebenden Mittels in der Gasphase.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivierungssubstanz (2) in Form eines flüs­ sigen Metalloxyds in den Sinterkörper eingebracht wird, wobei die Poren desselben vollständig ausgefüllt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der infiltrierte Sinterkörper mit einem Kern und mindestens einer in der Randzone sich befindenden Schicht eines diffusionsfördernden Mittels (3) in Form von Platin oder einem Platinmetall versehen und anschließend unter Vakuum oder Schutzgasatmosphäre geglüht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar vor dem Aufbringen der Schicht des diffusionsfördernden Mittels (3) in der Randzone eine Zwischenschicht aus einem die Eigendiffusion dieses Mittels (3) ins Innere hemmenden Stoff (5) in Form von Rhenium, Rhodium oder Ruthenium aufgebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver des Trägermetalls (1) vor dem Kalt­ verdichten zu einem porösen Preßling mit hochschmel­ zenden Oxyden oder Karbiden dotiert wird, dergestalt, daß die einzelnen Pulverkörner ultrafein verteilte Dispersoide (7) von 1 bis 100 nm Partikeldurchmesser von ThO₂, Y₂O₃ oder La₂O₃ in einer totalen Menge von 0,5 bis 10 Gew.-% des Trägermetalls (1) oder von Karbiden des Zirkons, Hafniums, Tantals, Thoriums oder Wolframs in einer totalen Menge von 0,1 bis 5 Gew.-% des Trägermetalls (1) enthalten.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das hochschmelzende Trägermetall (1) Wolfram oder eine Wolframlegierung mit mindestens 50% W ist und daß die Aktivierungssubstanz (2) im Anlie­ ferungszustand als Lanthan oder Lanthanoxyd und im Endprodukt als La₂O₃ vorliegt.