DE3802418A1 - Verfahren zur zumessung der kraftstoffeinspritzmenge - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zumessung der Kraftstoffeinspritzmenge bei einer Kraftstoffeinspritzpumpe der Verteilerbauart für Brennkraftmaschinen der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Gattung.

Ein solches Verfahren mit Transformation von bestimmten Förderhüben des Pumpenkolbens repräsentierenden Drehwinkeln des Pumpenkolbens in eine Schließzeit für das Magnetventil ist in der deutschen Patentanmeldung P 37 21 352.0 beschrieben. Um bei der Zumessung der Einspritzmenge die Momentandrehzahl des Pumpenkolbens und damit die Momentandrehzahl der Brennkraftmaschine zu erfassen, wird ein unmittelbar vor Einspritzbeginn liegendes definiertes Meßfenster zeitmäßig ausgewertet und damit die für die gewünschte Einspritzmenge erforderliche Schließzeit des Magnetventils errechnet.

Wie Untersuchungen gezeigt haben, ändert sich jedoch im Motorbetrieb der Brennkraftmaschine die Momentandrehzahl zwischen Meßfenster und der eigentlichen Zumessung und damit die Basis für die Berechnung der Zumeßzeit, so daß bei der Zumessung ein erheblicher Fehler entstehen kann. Hierzu sei auf Fig. 1 der Zeichnung verwiesen, in welcher der Drehzahlverlauf von Kurbelwelle (a) und Nockenwelle (b) eines vierzylindrigen Motors mit Verteilerkraftstoffeinspritzpumpe über den Drehwinkel des Pumpenkolbens bei einer mittleren Drehzahl von 1200 U/min und einer mittleren Belastung dargestellt ist. Der unterschiedliche Drehzahlverlauf an Kurbelwelle und Nockenwelle ist durch die unvermeidbare Schwingung des die Nockenwelle mit der Kurbelwelle verbindenden Riemens bedingt. In dem Diagramm ist deutlich zu erkennen, daß zwischen der Drehzahl im Meßfenster und der Drehzahl während der Zumessung ein Drehzahlabfall von ca. 70 U/min besteht. Die aufgrund der im Meßfenster herrschenden Momentandrehzahl berechnete Schließzeit des Magnetventils ist damit im Hinblick auf diesen Drehzahlabfall im Moment der Zumessung zu klein. Die zu geringe Kraftstoffzumessung führt zu einem weiteren Drehzahlabfall. Insgesamt setzt ein Mitkopplungseffekt ein, der durch die ungenaue Kraftstoffzumessung zu einem wesentlichen Drehzahlabfall führt.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß Drehzahländerungen zwischen dem Zeitpunkt der Berechnung der Schließzeit und der tatsächlichen Zumessung erfaßt und entsprechend dem Betrag des Drehzahlabfalls oder der Drehzahlzunahme die berechnete Schließzeit des Sperrventils verlängert oder verkürzt wird. Der Korrektur- oder Wichtungsfaktor wird zwar aufgrund von Messungen während des vorhergehenden einspritzwirksamen Förderhubs des Pumpenkolbens ermittelt, doch sind Drehzahländerungen zwischen zwei Hubperioden des Pumpenkolbens - im Gegensatz zu Drehzahländerung innerhalb der Hubperiode des Pumpenkolbens zwischen Meßfenster und Zumessung - vernachlässigbar gering. Hierzu sei auf Fig. 1 der Zeichnung verwiesen, wo insgesamt drei von vier Hubperioden während einer Umdrehung des Pumpenkolbens dargestellt sind. Die Minima und Maxima des Drehzahlverlaufs sowie die Meßfenster und die Zumeßimpulse liegen jeweils um 90°, bezogen auf eine Umdrehung von 360° des Pumpenkolbens, auseinander. Deutlich ist zu sehen, daß die Drehzahl an gleichen Stellen in den einzelnen Hubperioden in etwa konstant ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Drehzahlabfall zwischen dem Meßfenster und der eigentlichen Zumessung in jeder Hubperiode dadurch kompensiert, daß die aufgrund der Durchlaufzeit des Meßfensters ermittelte Schließzeit des Sperrventils mit dem Verhältnis aus der Winkelgeschwindigkeit im Meßfenster zu der Winkelgeschwindigkeit während der Zumessung korrigiert wird. Da bei Drehzahlabfall bis zur Zumessung die Winkelgeschwindigkeit abnimmt, wird die Schließzeit des Sperrventils in richtiger Weise verlängert und so der Drehzahlreduzierung entgegengewirkt. Da die Momentandrehzahlen an gleichen Stellen in aufeinanderfolgenden Einspritzhüben des Pumpenkolbens bei konstanter mittlerer Drehzahl nahezu konstant sind, wird auch dadurch kein Fehler gemacht, daß der Korrekturfaktor bei dem unmittelbar vorhergehenden einspritzwirksamen Förderhub ermittelt wird. Macht man Meßfenster und Zumeßfenster bezüglich des von ihnen überspannten Drehwinkels gleich groß, so kann man als Korrektur- oder Wichtungsfaktor anstelle des Verhältnisses der Winkelgeschwindigkeiten unmittelbar das Verhältnis der Durchlaufzeit des Zumeßfensters zu der Durchlaufzeit des Meßfensters verwenden.

Man könnte sich überlegen, den durch Drehzahländerung bedingten Zumeßfehler bei dem bekannten Verfahren - anders als bei dem erfindungsgemäßen Verfahren - dadurch auszuglei­ chen, daß man aus dem Drehzahlverlauf - beispielsweise gemäß Fig. 1 der Zeichnung - einen Korrekturfaktor V als Verhältnis des Betrages der Drehzahl im Meßfenster und des Betrages der Drehzahl während des Zumeßimpulses berechnet und damit die aufgrund der Durchlaufzeitmessung im Meßfenster ermittelte Schließdauer des Sperrventils multipliziert. Dies setzt allerdings die Aufnahme solcher Drehzahlverläufe für eine Vielzahl von mittleren Drehzahlen, was beispielsweise in einer Prüfbankmessung des Motors bzw. der Brennkraftmaschine vorgenommen werden kann, sowie deren Reproduzierbarkeit voraus.

Aber auch gegenüber einem solchen Korrekturverfahren hat das erfindungsgemäße Verfahren wesentliche Vorteile. Es entfällt zum einen die Aufnahme eines aus der Vielzahl der Drehzahlverläufe gebildeten Kennfeldes (Applikation). Zum anderen werden auch solche Drehzahlfehler erfaßt, die durch Exemplarstreuungen der Brennkraftmaschine entstehen. Im Gegensatz hierzu können wegen des Meßaufwandes bei dem skizzierten Verfahren nur typische Kennfelder abgespeichert und für alle Kraftstoffeinspritzpumpen generell zur Korrektur der Schließdauer des Sperrventils herangezogen werden. Individuelle Abweichungen von diesen Kennfeldern bleiben unberücksichtigt. Schließlich führen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Drehzahländerungen, die durch mehr oder weniger große Riemenlose zwischen Kurbelwelle und Nockenwelle entstehen, nicht zu Fehlern in der Zumessung der Kraftstoffeinspritzmenge. Hierzu sei auf Fig. 2 der Zeichnung verwiesen, in welcher ein gleiches Diagramm wie in Fig. 1 dargestellt ist, jedoch für einen losen Riemen zwischen Kurbelwelle (a) und Nockenwelle (b). Im Vergleich zu Fig. 1 ist deutlich der vergrößerte Drehzahlabfall zwischen dem Bereich des Meßfensters und dem Bereich der eigentlichen Zumessung zu sehen, der hier ca. 80 U/min beträgt. Mittels eines wie vorstehend beschriebenen abgespeicherten Kennfeldes könnte diese Drehzahldifferenz nicht kompensiert werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren hingegen werden durch individuelle Drehzahlmessungen bei jeder Kraftstoffzumessung auch solche Drehzahldifferenzen erfaßt und entsprechend die Zumeßdauer korrigiert.

Durch die in den weiteren Ansprüchen 3-6 angegebenen Maßnahmen läßt sich eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einer Kraftstoffeinspritzpumpe der Verteilerbauart vorteilhaft realisieren.

Zeichnung

Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 jeweils ein Diagramm des Drehzahlverlaufs über den Umdrehungswinkel an Kurbelwelle (a) und Nockenwelle (b) eines vierzylindrigen Motors mit Verteilereinspritzpumpe bei festem (Fig. 1) bzw. losem (Fig. 2) Riemen zur Kopplung von Kurbelwelle und Nockenwelle,

Fig. 3 eine Prinzipskizze einer Kraftstoffeinspritz­ pumpe der Verteilerbauart für eine vierzylindrige Brennkraftmaschine,

Fig. 4 einen Längsschnitt einer konkreten Ausbildung der Kraftstoffeinspritzpumpe in Fig. 3,

Fig. 5 in zeitlicher Zuordnung ausschnittweise Diagramme des zeitlichen Verlaufs der Nockenerhebungskurve (a) am Nockenantrieb der Kraftstoffeinspritzpumpe in Fig. 3 oder 4, des Ausgangssignals (b) eines Winkelrad-Sensors zur Definition von Meß- und Zumeßfenster, der Steuerspannung (c) am Magnetventil und des Bewegungshubs (d) des Magnetventils in der Kraftstoffeinspritzpumpe gemäß Fig. 3 oder 4.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Bei der in Fig. 3 schematisch und in Fig. 4 im Längsschnitt dargestellten Kraftstoffeinspritzpumpe der Verteilerbauart ist in einer Bohrung 10 eines Gehäuses 11 eine Buchse 12 angeordnet, in deren Zylinderbohrung 13 ein Pumpenkolben 14 in bekannter Weise eine hin- und hergehende und zugleich rotierende Bewegung ausführt. Der Pumpenkolben 14 ist durch einen Nockenantrieb 15 über eine Welle 16 angetrieben, welche synchron zu der Drehzahl der von der Kraftstoffeinspritzpumpe mit Kraftstoff versorgten Brennkraftmaschine rotiert. Von der Stirnfläche des Pumpenkolbens 14 wird ein Pumpenarbeitsraum 17 begrenzt, welcher über einen Versorgungskanal 18 mit einem Kraftstoffniederdruckraum oder Saugraum 19 im Gehäuse 11 der Kraftstoffeinspritzpumpe verbunden ist. Der Saugraum 19 wird über eine Förderpumpe 20, die auf der Welle 16 drehfest sitzt, mit Kraftstoff versorgt, den die Förderpumpe 20 über eine Förderleitung 21 aus einem nicht dargestellten Kraftstoffvorratsbehälter absaugt. Aus dem Pumpenarbeitsraum 17 wird über eine Verteileröffnung 22, die am Umfang des Pumpenkolbens 14 mündet und über einen Axialkanal 23 ständig mit dem Pumpenarbeitsraum 17 verbunden ist, der Kraftstoff bei entsprechender Drehung des Pumpenkolbens 14 zu Druckleitungen 24 (Fig. 3) hin verteilt. Die Druckleitungen 24 führen über Rückschlagventile 25 zu Einspritzdüsen 26 der Brennkraftmaschine. Die Anzahl der von der Verteileröffnung 22 versorgten Druckleitungen 24 entspricht der Zahl der zu versorgenden Einspritzdüsen 26 der Brennkraftmaschinen. Eine gleiche Anzahl von Nocken 27 sind im Nockenantrieb 15 vorgesehen. Bei dem hier als Beispiel einer Brennkraftmaschine dargestellten vierzylindrigen Verbrennungsmotor mit jeweils einer Einspritzdüse pro Verbrennungszylinder sind insgesamt vier Druckleitungen 24, vier Einspritzdüsen 26 und vier Nocken 27 im Nockenantrieb 15 vorhanden. Der Drehwinkelabstand der Nocken im Nockenantrieb 15 beträgt dabei 90°. In dem dem Pumpenarbeitsraum 17 zugewandten Endbereich des Pumpenkolbens 14 sind zur Stirnfläche und damit zum Pumpenarbeitsraum 17 hin offene Längsnuten 28 am Umfang des Pumpenkolbens 14 vorgesehen, über die während des Saughubs des Pumpenkolbens 14 eine Verbindung zwischen dem Versorgungskanal 18 und dem Pumpenarbeitsraum 17 hergestellt wird.

Der Buchse 12 und der dem Pumpenarbeitsraum 17 begrenzenden Stirnfläche des Pumpenkolbens 14 gegenüberliegend ist ein Magnetventil 29 in die Bohrung 10 eingeschraubt (Fig. 4), so daß der Pumpenarbeitsraum 17 von dem Ventilglied des Magnetventils 29 abgeschlossen bzw. entlastet werden kann. Wie in Fig. 3 schematisch dargestellt ist, ist das als 2/2-Wegeventil ausgebildete Magnetventil 29 mit dem Saugraum 19 verbunden. Je nach Schaltstellung des Magnetventils 29 ist damit der Pumpenarbeitsraum 17 abgeschlossen oder mit dem Saugraum 19 verbunden. Dabei ist das Magnetventil 29 so ausgelegt, daß in der unbestromten Ruhestellung die Verbindung zum Saugraum 19 hergestellt ist und in der bestromten Arbeitsstellung der Pumpenarbeitsraum 17 verschlossen ist. Das Magnetventil 29 wird von einem Steuergerät 30 gesteuert, das einen Steuerrechner 31 enthält, der in Abhängigkeit von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine, wie Drehzahl, Last, Stellung des Fahrpedals, Temperatur u. dgl., die für einen optimalen Betrieb der Brennkraftmaschine erforderliche Kraftstoffeinspritzmenge errechnet. Eine bestimmte Kraftstoffeinspritzmenge erfordert einen bestimmten Förderhub des Pumpenkolbens 14 und bei vorgegebenen Nockenbahnen der Nocken 27 im Nockenantrieb 15 einen bestimmten Drehwinkel ϕ _Q des Pumpenkolbens 14. Die Zuordnung der Betriebsparameter zu dem einspritzwirksamen Drehwinkel ϕ _Q des Pumpenkolbens 14 bzw. der Welle 16 ist in sog. Kennfeldern abgespeichert, so daß der Steuerrechner 31 anhand der ihm zugeführten Betriebsdaten den entsprechenden Drehwinkel ϕ _Q aus diesen Kennfeldern ermitteln kann.

Da das Steuergerät 31 zur Steuerung des Magnetventils 29 keine Drehwinkel sondern nur Zeiten verarbeiten kann, ist ein sog. Winkel-Zeit-System 32 vorgesehen, mit dessen Hilfe der Steuerrechner 31 den ermittelten einspritzwirksamen Drehwinkel ϕ _Q des Pumpenkolbens 14 entsprechend dessen Drehzahl in eine Zeitdauer umrechnen kann. Das Winkel-Zeit-System 32 besteht aus einem Winkelrad 33, das drehfest mit der Welle 16 gekoppelt ist (Fig. 4) und aus einem Sensor 34, der die Winkelstellung des Winkelrads 33 sensiert. Das Winkelrad 33 weist zunächst vier über den Umfang gleichmäßig verteilte Zahnpaare 35, 36 auf, deren Zähne um ca. 10° gegeneinander am Umfang des Winkelrads 33 versetzt sind. Jedes Zahnpaar 35, 36 spannt über einen Drehwinkel von ca. 10° des Pumpenkolbens 14 ein Meßfenster auf, in welchem die Durchlaufzeit eines Punktes am Umfang des Pumpenkolbens 14 durch das Meßfenster bestimmt wird. Das Meßfenster wird geöffnet, sobald der Sensor 34 den Vorbeilauf des ersten Zahnes 35 detektiert und wieder geschlossen, sobald der Sensor 34 den Vorbeilauf des zweiten Zahnes 36 eines jeden Zahnpaares 35, 36 detektiert. Entsprechend treten im Ausgangssignal des Sensors 34 zwei Spannungsimpulse auf, wie diese in Fig. 5b dargestellt sind. Das Ausgangssignal des Sensors 34, der als Feldplatte, Hall-Sensor, induktiver Geber oder Wirbelstromgeber ausgebildet sein kann, wird dem Steuerrechner 31 zugeführt, der die Durchlaufzeit T _M des Winkelrades 33 also die Zeit zwischen den beiden Spannungsimpulsen, mißt. Die Messung kann dabei beispielsweise durch einen einfachen Zähler erfolgen, der mit fester Zählfrequenz getaktet ist und mit dem ersten Spannungsimpuls des Meßfensters gestartet und mit dem zweiten Spannungsimpuls des Meßfensters gestoppt wird. Da der konstante Umdrehungswinkel ϕ ₀ des Meßfensters dem Steuerrechner 31 bekannt ist, kann er aus dem aus den Kennfeldern ermittelten Einspritzwinkel ϕ _Q und der Durchlaufzeit T _M die Schließdauer T _Q des Magnetventils 29 gemäß

bestimmen.

Durch den Antrieb der Antriebswelle 16 wird der Pumpenkolben 14 gedreht und führt infolge der mitdrehenden, sich auf einem Rollenring 39 abrollenden Nocken 27 neben der Drehbewegung eine hin- und hergehende Pumpenbewegung aus. Befindet sich dabei der Pumpenkolben 14 auf der abfallenden Flanke der Nockenerhebungskurve (Fig. 5a), so führt er in bekannter Weise einen Saughub aus, bei welchem der Pumpenarbeitsraum 17 mit Kraftstoff aus dem Saugraum 19 gefüllt wird. Nach Durchgang durch die untere Totpunktlage wird der Pumpenkolben 14 durch die ansteigende Nockenkurve des folgenden Nockens 27 in einem Aufwärtshub, dem sog. Förderhub, angetrieben. Ist die Verbindung zu dem Saugraum 19 unterbrochen, so wird der vom Pumpenkolben 14 verdrängte Kraftstoff über die Verteileröffnung 22 in eine der Druckleitungen 24 gefördert, mit der die Verteileröffnung 22 gerade entsprechend der Drehstellung des Pumpenkolbens 14 in Verbindung ist.

Die Förderung des unter Hochdruck geförderten Kraftstoff in die Druckleitungen 24 zu den Einspritzdüsen 26 wird bestimmt durch das Magnetventil 29, das von dem Steuergerät 30 bei Förderbeginn FB bestromt wird und dadurch den Pumpenarbeitsraum 17 gegenüber dem Saugraum 19 abschließt. Nach der vom Steuerrechner 31 innerhalb der Rechenzeit T _R nach Messen der Meßfenster-Zeit T _M berechneten Schließdauer T _Q wird von dem Steuergerät 30 die Bestromung des Magnetventils 29 abgebrochen. Dieses kehrt in seine Ruhelage zurück und verbindet den Pumpenarbeitsraum 17 mit dem Saugraum 19. In diesem Moment bricht der Hochdruck im Pumpenarbeitsraum 17 zusammen und der restliche, vom Pumpenkolben 14 geförderte Kraftstoff wird bis zur Erreichung der oberen Totpunktlage des Pumpenkolbens 14 über das geöffnete Magnetventil 29 in den Saugraum 19 ausgeschoben. Bei der sich anschließenden Abwärtsbewegung des Pumpenkolbens 14 wird der Pumpenarbeitsraum 17 wie vorstehend beschrieben wieder mit Kraftstoff gefüllt. Die Förderdauer ist in Fig. 5a mit FD bezeichnet. Durch die unvermeidlichen Schaltzeiten des Magnetventils 29 stimmt diese nicht exakt mit dem Zeitpunkt der Erregung bzw. Entregung des Magnetventils 29 überein. Die Spannungsimpulse zur Erregung des Magnetventils 29 sind in Fig. 5c dargestellt, während die Hubbewegung des Ventilglieds des Magnetventils 29 in Fig. 5d zu sehen ist.

In Fig. 1 ist der bei einem mit der mittleren Drehzahl von 1200 U/min laufenden Motor gemessene Drehzahlverlauf über den Umdrehungswinkel dargestellt, wobei die Kurve a den Drehzahlverlauf an der Kurbelwelle und Kurve b den Drehzahlverlauf an der Nockenwelle darstellt. Dem Drehzahlverlauf an der Nockenwelle entspricht der Drehzahlverlauf am Pumpenkolben 14 über den Umdrehungswinkel ϕ des Pumpenkolbens 14. In dem Diagramm sind die Meßfenster eingezeichnet, in welchem von dem Winkel-Zeit-System 32 die Durchlaufzeit T _M gemessen wird. Um einige Winkelgrade später erfolgt im Bereich des Förderhubs des Pumpenkolbens 14 die Einspritzung während der Förderdauer FD, im Diagramm als Zumeßimpuls bezeichnet. Es ist deutlich zu sehen, daß während der Messung der Durchlaufzeit T _M im Meßfenster die Momentandrehzahl weit höher ist als während der Einspritzung im Zumeßimpuls. Demzufolge kommt es aufgrund der bei höherer Drehzahl gemessenen Durchlaufzeit T _M zu einem Fehler in der Dosierung der zugemessenen Einspritzmenge. Dieser Fehler wird nunmehr durch folgendes Verfahren kompensiert:

Mittels des relativen Winkel-Zeit-Systems 32 wird ein weiteres Meßfenster, das sog. Zumeßfenster, über einen festen Umdrehungswinkel ϕ ₀ des Pumpenkolbens 14 von ebenfalls ca. 10° definiert. Hierzu erhält das Winkelrad 33 Zahnpaare 37, 38, die gegeneinander wiederum um einen Winkel versetzt sind, der sich aus Division von 360° durch die Zahl der Verbrennungszylinder, im Beispiel bei vier Zylindern zu 90°, ergibt. Jedes Zahnpaar 37, 38 ist wiederum einem Nocken 27 des Nockenantriebs 15 zugeordnet. Bezüglich der Nockenerhebungskurve sind die Zahnpaare 37, 38 so angeordnet, daß der Sensor 34 den Durchlauf des Zahnpaares 37, 38 während des einspritzwirksamen Förderhubs des Pumpenkolbens 14, also dann wenn bei geschlossenem Magnetventil 29 die Kraftstoffeinspritzung stattfindet, sensiert. Im Ausgangssignal des Sensors 34 tritt also während der Förderdauer FD zwei das Zumeßfenster definierende Spannungsimpulse auf, wie dies in Fig. 5b dargestellt ist. Im Steuerrechner 31 wird nunmehr der zeitliche Abstand der beiden Impulse, die Durchlaufzeit T _Z durch das Zumeßfenster, bestimmt. Aus dem Verhältnis der Durchlaufzeit T _Z durch das Zumeßfenster und der Durchlaufzeit T _M durch das Meßfenster wird ein Korrektur- oder Wichtungsfaktor K gemäß

berechnet. Mit diesem Korrekturfaktor K wird die in der unmittelbar folgenden Hubperiode des Pumpenkolbens 14 von dem Steuergerät 30 aufgrund der erneuten Messung der Durchlaufzeit T _M im Meßfenster ermittelte Schließzeit T _Q gemäß Gl. (1) multipliziert gemäß

T _Q* = K · T _Q (3)

Damit ergibt sich die korrigierte Zumeßzeit T _Q , in welcher die Drehzahländerung zwischen Meßfenster und eigentlicher Kraftstoffeinspritzung berücksichtigt ist, so daß die zugemessene Kraftstoffmenge exakt auf die Drehzahl im Augenblick der Zumessung abgestimmt ist.

Wird das Zumeßfenster nicht über den gleichen Drehwinkel ϕ _0M (hier ca. 10°C) wie das Meßfenster, sondern über einen davon abweichenden Drehwinkel ϕ _0Z aufgespannt, so muß dies bei dem Korrekturfaktor K berücksichtigt werden. Der Korrekturfaktor K berechnet sich dann aus dem Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten im Meßfenster ( ω _M ) und im Zumeßfenster ( ω _Z ) gemäß

mit

und

Wie leicht zu sehen ist, ergibt sich dann, wenn ϕ _0M = ϕ _0Z = ϕ₀ ist, der Korrekturfaktor K wieder gemäß Gl. (2).

Claims (6)

1. Verfahren zur Zumessung der Kraftstoffeinspritzmenge bei einer Kraftstoffeinspritzpumpe der Verteilerbauart für Brennkraftmaschinen, bei welchem die während des Förderhubs eines durch einen Nockenantrieb in rotierende und zugleich axial oszillierende Bewegung versetzten Pumpenkolbens zur Einspritzung geförderte Kraftstoffmenge durch die Schließdauer (T _Q ) eines Sperrventils, insbesondere eines Magnetventils, festgelegt wird, das in einer Entlastungsleitung angeordnet ist, die einen von dem Pumpenkolben begrenzten Pumpenarbeitsraum mit einem Entlastungsraum, insbesondere einem kraftstoffgefüllten Pumpeninnenraum, verbindet, und bei welchem zur Bestimmung der Schließdauer (T _Q ) des Sperrventils ein einem einspritzwirksamen Förderhub des Pumpenkolbens entsprechender Solldrehwinkel (ϕ _Q ) des Pumpenkolbens in Abhängigkeit von Betriebsparametern der Brennkraftmaschine, wie Drehzahl, Last, Fahrpedalstellung u. dgl., berechnet, vorzugsweise aus einem Kennfeld ermittelt, die Durchlaufzeit (T _M ) durch ein vor dem Förderhub des Pumpenkolbens über einen konstanten Drehwinkel ( ϕ _0M ) des Pumpenkolbens aufgespanntes Meßfenster gemessen und diese mit dem Verhältnis aus Solldrehwinkel ( ϕ _Q ) und Meßfensterdrehwinkel ( ϕ _0M ) multipliziert wird, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Förderhubs des Pumpenkolbens (14) ein Zumeßfenster über einen konstanten Drehwinkel (ϕ_0Z ) des Pumpenkolbens (14) aufgespannt und die Durchlaufzeit (T _Z ) durch dieses gemessen wird und daß aus dem Verhältnis der Winkelgeschwindigkeit ( ω _M ) im Meßfenster und der Winkelgeschwindigkeit ( ω _Z ) im Zumeßfenster ein Wichtungsfaktor (K) gebildet wird, mit dem die jeweils für den folgenden Förderhub des Pumpenkolbens (14) berechnete Schließdauer (T _Q ) des Sperrventils (29) korrigiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zumeßfenster und das Meßfenster über einen gleich großen konstanten Drehwinkel (ϕ ₀) des Pumpenkolbens (14) aufgespannt sind und der Wichtungsfaktor (K) als Verhältnis der Durchlaufzeit (T _Z ) im Zumeßfenster und der Durchlaufzeit (T _M ) im Meßfenster berechnet wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein mit dem Pumpenkolben (14) starr gekoppeltes Winkelrad (33), dessen Winkelstellung von einem feststehenden Sensor (34) abgestastet wird, und dadurch, daß das Sensorsignal einem Steuergerät (30) mit Steuerrechner (31) zugeführt ist, der aus dem Sensorsignal die Zumeßfenster-Durchlaufzeit (T _Z ) und die Meßfenster-Durchlaufzeit (T _M ) ermittelt und die Schließdauer (T _Q ) des Sperrventils (29) berechnet.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Winkelrad (33) zur Festlegung des Meßfensters und des Zumeßfensters pro Hubperiode des Pumpenkolbens jeweils ein Zahnpaar (35, 36 bzw. 37, 38) trägt, dessen Zähne (35, 36 bzw. 37, 38) um den konstanten Drehwinkel (ϕ ₀) der Fenster am Umfang des Winkelrads (33) gegeneinander versetzt sind, und daß der Sensor (34) so ausgebildet ist, daß er bei Vorbeidrehen eines jeden Zahnes (35-38) einen Spannungsimpuls generiert.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Meßfenster bzw. Zumeßfenster zugehörigen Zähne (35, 36 bzw. 37, 38) um ca. 10° gegeneinander versetzt sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3-5, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) induktiv arbeitet oder z. B. als Hallsensor oder Wirbelstromgeber ausgebildet ist.