DE3786258T2

DE3786258T2 - Herstellung eines behaelters mit metalldeckel.

Info

Publication number: DE3786258T2
Application number: DE87907980T
Authority: DE
Inventors: Hideto Akiba; Kimiaki Hyakutome; Mitsuo Okabe
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1986-12-02
Filing date: 1987-12-02
Publication date: 1993-11-04
Anticipated expiration: 2007-12-03
Also published as: EP0290625A4; EP0290625A1; EP0290625B1; WO1988004262A1; DE3786258D1; US4948006A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Methode zur Erzeugung eines Behälters mit einem Metalldeckel, welcher einen Behälterkörper mit einem Flanschteil aus Plastwerkstoff und einen Metalldeckel umfaßt, der durch Preßfalzen um den Behälterkörper herum befestigt wird.

Stand der Technik

Metallbehälter, zum Beispiel Metalldosen, sind von unterschiedlicher Form und können in dreiteilige und zweiteilige Dosen eingeteilt werden. Die zweiteilige Dose wird als gelötete Weißblechdose bezeichnet und weist einen Aufbau auf, bei welchem ein zylinderförmiger Dosenkörper, eine Oberseite bzw. ein Deckel und ein Boden doppelt gefalzt und versiegelt werden.
Die zweiteilige Dose wird als gepreßte Weißblechdose bezeichnet und weist einen Aufbau auf, bei welchem ein Dosenkörper und ein Bodenabschnitt (Behälterkörper) integral ausgebildet sind und ein Deckel um den Rand des integral ausgebildeten Behälterkörpers herum doppelt gefalzt wird, wodurch dieser abdichtend verschlossen wird.
Diese Metalldosen finden Verwendung als Nahrungsmittelbehälter zum Verpacken verschiedener Nahrungsmittel, Säfte, alkoholfreier Getränke, getrockneter Nahrungsmittel und dergleichen und sind daher starre Behälter, die sich durch besondere Abdicht- und Konservierungsmerkmale auszeichnen. In den folgenden Punkten bedürfen Metalldosen jedoch einer Verbesserung.
(1) Der Gewichtsverringerung sind durch die Beschaffenheit der Metalldose Grenzen gesetzt;
(2) Nach einer unter Stoß- bzw. Druckeinwirkung hervorgerufenen Verformung kann die Dose nicht von selbst wieder ihre ursprüngliche Form annehmen;
(3) Die Erzeugung der Metalldose erfordert im Vergleich zu einem Plastikbehälter einen hohen Energieaufwand;
(4) Die Warenanzeige und die äußere Aufmachung des Behälters können bei einem Behälter aus einem metallenen Material, auf dem die Anzeige nur durch Aufdrucken ausgeführt ist, nicht ohne weiteres verändert werden; und
(5) Es ist nicht möglich, einen durchsichtigen Behälter herzustellen, dessen Inhalt ersichtlich ist, ohne daß der Behälter geöffnet werden muß.
Zur Behebung dieser Probleme bzw. Unzulänglichkeiten, welche den oben beschriebenen herkömmlichen Metalldosen anhaften, ist ein Behälter mit einem Metalldeckel vorstellbar, bei welchem ein Metalldeckel auf einem Behälterkörper aus Plaststoff befestigt wird.
Es ist jedoch mit Schwierigkeiten verbunden, einen metallenen Oberteil bzw. Deckel ohne größeren Aufwand luftdicht auf einem nicht metallenen Behälterkörper zu befestigen.
Die Patentschrift GB-A-2.143.461 offenbart ein Verfahren zum Einflanschen röhrenförmiger Polymergegenstände, wobei das offene Ende des röhrenförmigen Körpers an einem Flanschverschluß angebracht wird und auf eine Flanschtemperatur erhitzt wird, welche über dem Glasumwandlungspunkt jedoch unter dem Thermofixierpunkt des Polymers gelegen ist. Der röhrenförmige Körper kann durch ein Endelement verschlossen sein, dessen Unterseite mit einer Plaststoffverbindung überzogen ist. Das Material, aus welchem der Plaststoffüberzug besteht, wird nicht genannt. Darüberhinaus geht aus der Offenbarung nicht hervor, daß der Außenrand des Endelements und der Plaststoffüberzug erhitzt werden.
Des weiteren sind mehrere Behälter bekannt, welche aus einem warm geformten bzw. gespritzten Plaststoffkörper und einem Metalldeckel bestehen, welcher mit dem Körper gefalzt wird und ein offenes Ende desselben verschließt (z. B. die Patentschriften GB-A- 2.065.593, US-A-4.184.444, EP-A-0.072.452, LU-A-55.811, US-A-4.665.682). Keine dieser Veröffentlichungen beschreibt jedoch einen Behälter mit Metalldeckel, welcher mit einer Heißsiegelmischung ausgestattet ist.

Offenbarung der Erfindung

Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel, bei welchem der Metalldeckel unter großem Luftabschluß an dem Plaststoffbehälter befestigt werden kann.
Diese Zielsetzung wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit Metalldeckel erreicht, welches die folgenden Schritte umfaßt: Überziehen des äußeren Randes der Innenfläche des Metalldeckels mit einer Heißsiegelmischung, bestehend aus mehr als einer Sorte denaturierten Polyolefins, einem Ionomerharz und aus einem Ethylen-Acrylsäure-Copolymer; Preßfalzen des Metalldeckels um einen Flanschabschnitt eines Plaststoffbehälterkörpers herum; und Verschmelzen des Flanschabschnitts und des äußeren Randes des Metalldeckels durch Erhitzen desselben mittels Hochfrequenzwellen, Ultraschallwellen, eines Elektrowärmegeräts oder Dampf, um den Flanschabschnitt und den äußeren Rand des Metalldeckels aneinander zu befestigen.
Im besonderen kann das erwähnte Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel durch die folgenden Schritte gekennzeichnet sein: Warmformen eines Plaststoffbehälterkörpers mit einem Flanschabschnitt in einem Folienformgebungsprozeß; Thermopreßformen des Flanschabschnitts, um dessen Dicke zu verringern; Ausstanzen eines äußeren Randbereichs des Flanschabschnitts, so daß der Flanschabschnitt eine konstante Flanschbreite aufweist; und Preßfalzen des äußer n Randes des Metalldeckels um den derart geformten Flanschabschnitt herum, wobei bei der Thermoformung des Behälterkörpers ein Etikett in die Form eingesetzt wird und das Etikett in der Folge mit dem Körperabschnitt des Behälterkörpers verschmolzen wird.
Geeigneterweise umfaßt das erwähnte Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel die folgenden Schritte: Warmformen eines Plaststoffbehälterkörpers mit einem Flanschabschnitt in einem Folienformgebungsprozeß; Thermopreßformen des Flanschabschnitts, um dessen Dicke zu verringern; Ausstanzen eines äußeren Randbereichs des Flanschabschnitts, so daß der Flanschabschnitt eine konstante Flanschbreite aufweist; und Preßfalzen des äußeren Randes des Metalldeckels um den derart geformten Flanschabschnitt herum, wobei die Dicke des Flanschabschnittes bei dessen Thermopreßformung auf 0,9 mm verringert wird und die Breite des Flanschabschnittes durch Ausstanzen desselben auf ein Maß zwischen 1,0 und 2,5 mm gebracht wird.
Ein nach diesem Verfahren hergestellter Behälter mit einem Metalldeckel weist eine hohe Beulfestigkeit und Hitzebeständigkeit auf und hält dem beim Preßfalzen des Metalldeckels um den Plaststoffbehälterkörper herum auftretenden Anpreßdruck stand. Darüberhinaus kann ein auf diese Weise hergestellter Behälter mit Metalldeckel einen festen Halt des Metalldeckels auf dem Plaststoffbehälterkörper gewährleisten und ist somit für die Massenfertigung geeignet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Fig. 1a, 1b, 1c bis Fig. 3 sind Ansichten eines ersten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels und zeigen einen Behälter mit einem Metalldeckel, welcher mit einer Heißsiegelmischung ausgestattet ist;
Die Fig. 4 bis 8 sind Ansichten eines anderen erfindungsgemäßen Beispiels und zeigen einen anderen Behälter mit einem Metalldeckel;
Die Fig. 9 bis 12 sind Ansichten eines zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels und zeigen einen Behälter mit Metalldeckel, der aus einem Schichtstoffrohling mit einer Gassperrschicht gefertigt ist;
Die Fig. 13 und 14 sind Ansichten eines dritten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels und zeigen einen Behälter mit Metalldeckel, der mit einem Schichtstoffrohling ausgestattet ist, welcher eine Polyethylenterephthalatschicht mit einem Kristallisationsgrad von 10 bis 40% aufweist;
Die Fig. 15 bis 20 sind Ansichten eines vierten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels und zeigen einen Behälter mit Metalldeckel, bestehend aus einer Schichtpreßstoffplatte, aus Polyethylenterephthalat und Polyallylat;
Die Fig. 21 bis 23 sind Ansichten eines fünften erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels und zeigen einen Behälter mit Metalldeckel, welcher einen Flanschabschnitt aus einer Schichtpreßstoffplatte aufweist, die durch ein Spritzformverfahren ausgebildet wurde;
Die Fig. 24 bis 29 sind Ansichten eines sechsten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels und zeigen einen Behälter mit Metalldeckel, der einen nach außen vorstehenden Bodenabschnitt aufweist;
Die Fig. 30 bis 38 sind Ansichten eines siebten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels und zeigen einen Behälter mit Metalldeckel, bei welchem der Behälterkörper mit Verstärkungsrippen ausgestattet ist;
Die Fig. 39 und 40 sind Ansichten eines weiteren Ausführungsbeispiels des Behälters mit Metalldeckel, bei dem der Behälterkörper mit Verstärkungsrippen ausgestattet ist;
Die Fig. 41 und 42 sind Ansichten eines erfindungsgemäßen Behälters mit Metalldeckel, welcher mit einem Flanschabschnitt ausgestattet ist, der von einem zylinderförmigen Plaststoffelement gebildet wird, dessen beide Enden gedehnt sind und nach außen vorstehen;
Die Fig. 43 ist eine Ansicht eines Behälters mit einem Metalldeckel, der einen Flanschabschnitt aufweist, auf welchem eine halb ausgestanzte Linie ausgebildet ist, wodurch das Abnehmen des Metalldeckels erleichtert wird;
Die Fig. 44 bis 50 sind Ansichten des ersten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels und dienen der Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel;
Die Fig. 51a, 51b und 51c sind Ansichten eines anderen Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel; und
Die Fig. 52 bis 54 sind Ansichten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel.

Beispiele zur optimalen Umsetzung der Erfindung

§1. Erstes Ausführungsbeispiel eines Behälters mit Metalldeckel (Behälter mit einem Metalldeckel, welcher mit einer Heißsiegelmischung ausgestattet ist)

1-1 Grundstruktur

Die Beschaffenheit eines ersten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels eines Behälters mit einem Metalldeckel ist in den Fig. 1a, 1b und 1c bis Fig. 3 dargestellt.
Der Behälter 10 mit dem Metalldeckel wird hergestellt durch Überziehen der inneren Oberfläche eines äußeren Randes 12 eines Metalldeckels 11 mit einer Heißsiegelmischung 13, welche aus einer bzw. mehr als einer Sorte denaturierter Polyolefinionomerharze und Ethylen-Acrylsäure-Copolymere besteht, durch Preßfalzen des äußeren Randes 12 des derart beschichteten Metalldeckels um einen Flanschabschnitt 15 eines Plaststoffbehälterkörpers 14 herum und durch darauffolgendes Verschmelzen des Flanschabschnitts 15 des Behälterkörpers 14 mit dem äußeren Randabschnitt 12 des Metalldeckels 11 durch Erhitzen mittels Hochfrequenzwellen, Ultraschallwellen, eines Elektrowärmegeräts oder Dampf.
Der für dieses Ausführungsbeispiel verwendete Plaststoffbehälterkörper 14 ist nicht unbedingt auf ein spezifisches Fertigungsmaterial beschränkt und der Behälterkörper kann aus anderen Materialien bestehen, die eine ausreichende Steifheit und Festigkeit aufweisen, um dem Preß- und Klemmvorgang standzuhalten und aus einem Schichtstoff, der größtenteils aus Olefinharz oder Polypropylen besteht. Vorzugsweise wird ein Behälterkörper 14 mit einem zur Doppelfalzung bestimmten Flanschabschnitt 15, wie er in der japanischen Patentanmeldung Nr. 194850/1986 derselben Anmelderin offenbart wird, verwendet. Der offenbarte Behälterkörper 14 besteht im wesentlichen aus einem zylinderförmigen Körperabschnitt 14a mit einem Flanschabschnitt 15 und einem integral ausgebildeten End- bzw. Bodenabschnitt 14b, wobei der Flanschabschnitt 15 eine Dicke von 0,2-1,0 mm und eine Breite von 1,0-2,5 mm aufweist. Ein Behälterkörper 14 dieser Art läßt sich mit Hilfe eines zweistufigen Gußverfahrens formen, bei dem eine Druckgußform mit einem stufigen Abschnitt 18 verwendet wird, welcher es ermöglicht, den Flanschabschnitt 15 mit den obenbeschriebenen Abmessungen in einem Nest 17 zu formen.
Als Hauptbestandteil der Heißsiegelmischung zur Beschichtung der inneren Oberfläche des äußeren Randes 12 des Metalldeckels 11 empfiehlt sich die Verwendung eines denaturierten Polyolefinharzes, eines Ionomerharzes und eines Ethylen-Acrylsäure-Copolymers, vorzugsweise jedoch des denaturierten Polyolefinharzes.
Als Olefin kommt ein Homopolymer von α-Olefinen wie zum Beispiel Ethylen oder Propylen, ein Copolymer aus α-Olefin und anderen α-Olefinen wie zum Beispiel das Zufalls-Copolymer Ethylen-Propylen oder ein kristallines alternierendes Copolymer wie zum Beispiel Ethylen-Buten-1-Copolymer und Ethylen-Propylen-Buten-1- Copolymer oder eine Mischung aus diesen Copolymeren zur Anwendung. Das Denaturierungsverfahren wird durch eine Pfropf-Copolymerisation von ungesättigter Karbonsäure bzw. deren Anhydrid auf das oben beschriebene Polyolefin durchgeführt. Als ungesättigte Karbonsäure bzw. Anhydrid kommt Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itakonsäure, Crotonsäure, Citraconsäure, Sorbinsäure oder die Anhydride dieser Säuren zur Anwendung, es wird jedoch vorzugsweise Acrylsäure oder Maleinsäureanhydrid verwendet.
Das Verhältnis des veränderten Monomers in dem denaturierten Olefin zu dem Polyolefingehalt (nichtdenaturiertes Polyolefin + verändertes Polyolefin) beträgt vorzugsweise 0,01-1 Gewichtsprozent.
Derart denaturiertes Polyolefin verbindet sich besser mit dem Metalldeckel 11 und wird unter Wärmeeinwirkung mit dem Plaststoffbehälterkörper 14 (Olefinharz) verschmolzen.
Ein derartiges denaturiertes Polyolefin wird in geschmolzenem Zustand als Spritzbeschichtung oder in Kolloidzustand als Lösung unter Beigabe von Wasser oder Lösungsmittel auf die innere Oberfläche des äußeren Randes 12 des Metalldeckels 11 aufgebracht. Die Menge der Beschichtung beträgt ungefähr 3-4 mg/cm², was im wesentlichen jener einer gewöhnlichen Metalldose entspricht.

1-2 Herstellungsverfahren

Es folgt eine kurze Beschreibung eines Verfahrens zur Herstellung eines Behälters 10 mit einem Metalldeckel gemäß dem besprochenen Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
Die innere Oberfläche des äußeren Randes 12 des Metalldeckels 11 wird mit einer Heißsiegelmischung 13, zum Beispiel denaturiertem Polyolefin, beschichtet (Fig. 1a). Der äußere Rand 12 des Metalldeckels 11 wird nach dem Doppelfalzverfahren um den Flanschabschnitt 15 des im wesentlichen aus Polypropylen gefertigten Behälterkörpers 14 herum preßgefalzt (Fig. 1b). Der preßgefalzte äußere Rand 12 wird in der Folge mit einem Hochfrequenzschweißgerät 16 erwärmt, wodurch die Heißsiegelmischung 13 aus denaturiertem Polyolefin zum Schmelzen gebracht wird und somit der äußere Rand 12 des Metalldeckels 11 vollständig mit dem Flanschabschnitt 15 des größten Teils aus Polypropylen gefertigten Behälterkörpers 14 verschmolzen wird (Fig. 1c).

1-3 Spezifische Beispiele

(Beispiel 1-3-1)

Der erfindungsgemäße Behälter 10 mit Metalldeckel wird in der Folge anhand von Beispielen beschrieben.
Ein Deckel aus Aluminium wird als Metalldeckel 11 benutzt, ein Ionomerharz (hergestellt von MITSUI PETRO- CHEMICAL INDUSTRIES, LTD., handelsüblicher Produktname: Chemipearl S-110) wird als Heißsiegelmischung 13 aufgebracht und ein Ethylen-Essigsäure-Vinyl-Copolymer (hergestellt von MITSUI PETROCHEMICAL INDUSTRIES, LTD., handelsüblicher Produktname: Chemipearl V-300) wird in weiterer Folge auf die zuerstgenannte Beschichtung aufgebracht. Die Beschichtungsmenge beträgt 4 mg/cm² und die Deckelgröße entspricht jener einer Dose des Typs 307.
Wie in Fig. 2 dargestellt, wird der Behälterkörper 14 durch ein Thermoformverfahren einer 1,2 mm dicken Schichtpreßstoffplatte gefertigt, welche im wesentlichen aus Polypropylen/Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer/Polypropylen besteht, und der oben beschriebene Metalldeckel 11 wird mit einer hier nicht dargestellten halbautomatischen Falzmaschine doppelgefalzt. Der bei diesem Ausführungsbeispielverwendete Behälterkörper 14 wird durch das in Fig. 3 dargestellte zweistufige Druckgußverfahren gewonnen. Das heißt, in einer Neststruktur 17 ist zur Bildung des Flanschabschnitts 15 des Behälterkörpers 14 eine Stufe 18 ausgebildet. Gemäß dem zweistufigen Druckgußverfahren drückt ein Kernstempel 19 eine Folie 20 in das Nest 17; die Folie 20 wird von der Neststruktur 17 und von einer Kernhalteplatte 21 festgehalten; hierauf wird die Folie 20 unter Verwendung von Druckluft fest gegen das Nest 17 gepreßt. Das auf diese Weise geformte Erzeugnis wird aus der Gußform herausgenommen und hat die Form des Behälterkörpers 14 mit einem Flanschabschnitt von geeigneter Breite, um mit dem Metalldeckel 11 doppelgefalzt werden zu können.
Während dieser Schritte wird die sich um den Umfang erstreckende Folie 20 vor ihrer Fixierung zwischen dem Nest 17 und der Kernhalteplatte 21 durch einen Stoß des Kernstempels 19 in das Nest 17 hineingedrückt, wodurch die Dicke des Bodenabschnitts 14b und des Verbindungsabschnitts des Bodenabschnitts 14b mit dem Körperabschnitt 14a erhöht wird und somit die Beulfestigkeit des Behälters 14 verstärkt wird, welche nötig ist, damit diese dem Doppelfalzprozeß standhält. Selbst wenn die Dicke eines zwischen der oberen Endoberfläche des Nestes 17 und der Kernhalteplatte 21 gelegenen Folienabschnitts erhöht wird, wird die Dicke eines Abschnitts, welcher auf dem stufigen Abschnitt 18 ausgebildet wird und der den Flanschabschnitt 15 darstellt, auf einen Wert von ungefähr 0,4 mm reduziert, wodurch ein Behälterkörper 14 gewonnen wird, welcher geeignet ist, dem Doppelfalzprozeß unterzogen zu werden.
Der Behälterkörper 14 wurde bei der Doppelfalzung unter Einwirkung von Hochfrequenzwellen (5 kW; 10 kHz) auf den Flanschabschnitt 15, welche mit Hilfe eines Hochfrequenzinduktionsheizgeräts 16 (eines von der Firma SEIDENSHA DENSHI KOGYO CO. LTD hergestellten Hochfrequenzschweißgeräts) erzeugt wurden, vollständig zum Schmelzen gebracht und verschweißt. Der auf diese Weise verschweißte Behälter zeichnete sich durch einen Zustand völliger Dichte aus.

(Beispiele 1-3-1 bis 17 und Vergleichsbeispiele)

Zur Bestätigung der absoluten Abdichtwirkung dieser Siegel wurden Experimente durchgeführt, wobei die zur Beschichtung des Metalldeckels 11 verwendete Heißsiegelmischungen 13 variiert wurden. Zusätzlich zu diesen Experimenten wurden als Vergleichsbeispiele auch Experimente mit Behältern ohne jegliche Beschichtung durchgeführt. Die Ergebnisse dieser Experimente sind in der folgenden Tabelle dargestellt. Beispiel Heißsiegelmischungen Harzkomponente Lösemittel Handelsname Versiegelungsbedingungen Gut Nicht gut Ionomerharz/EVA Wässerig (1) Chemipearl S/Chemipearl V (MITSUI PETROCHEMICAL INDUSTRIES. LTD) Zaikthene A (SEITETSU KAGAKU CO., LTD) Denaturiertes Polyolefin Organisches Lösemittel (2) Morprime (TOYO MORTON, LTD) Harz (3) Admer Modic Novatec Dumilan (TAKEDA CHEMICAL INDUSTRIES, LTD) Vergleichsbeispiel Ohne Überzug EAA: Ethylen-Acrylsäure-Copolymer EVA: Ethylen-Vinylazetat-Copolymer PE: Polyethylen (1) Wässerig: Harzkomponente als Emulsion in wässeriger Lösung (2) Organisches Lösungsmittel: Harzkomponente aufgelöst im organischen Lösungsmittel (3) Harz: Harzkomponente erhitzt und zum Schmelzen gebracht

1-4 Ergebnisse

Mit dem ersten Ausführungsbeispiel werden die folgenden Resultate erzielt.
(1) Der äußere Rand 12 des Metalldeckels 11 wird mit Hilfe des Preßfalzverfahrens an dem Flanschabschnitt 15 des Plaststoffbehälterkörpers 14 befestigt.
(2) Da die zwischen dem äußeren Rand 12 des Metalldeckels 11 und dem Flanschabschnitt 15 des Behälterkörpers 14 befindliche Heißsiegelmischung 13 durch Hochfrequenzerwärmung zum Schmelzen gebracht wird und der Metalldeckel 11 mittels der schmelzflüssigen Mischung 13 vollständig mit dem Behälterkörper 14 verschweißt werden kann, können äußerst gute Abdichtmerkmale erzielt werden.
(3) Keinerlei Flüssigkeiten oder Gase werden durchgelassen und es ist nicht möglich, den Metalldeckel 11 in irgendeiner Weise unter äußerer Gewaltanwendung abzulösen.
(4) Der Behälterkörper 14 ist aus Plastwerkstoff gefertigt und ist somit durchsichtig, wodurch es leicht möglich ist, sich vom Inhalt des Behälterkörpers 14 zu überzeugen. Darüberhinaus wird das äußere Erscheinungsbild der Verpackung als Handelsware dadurch verbessert.

1-5 Ein weiteres Beispiel eines Behälters mit einem Metalldeckel, welcher eine Heißsiegelmischung aufweist

(1-5-1 Ein anderes Beispiel 1)

Eine andere Grundstruktur eines Behälters mit einem Metalldeckel, welcher eine Heißsiegelmischung aufweist, ist in Fig. 4, 5a und 5b dargestellt.
Wie aus Fig. 4 hervorgeht, sind der äußere Rand 12 des Metalldeckels 11, auf welchem die Heißsiegelmischung 13 aufgebracht ist, und der Flanschabschnitt 15 des Behälterkörpers 14 mehrfach ineinandergefalzt. Der Mehrfachfalzabschnitt des Behälters mit dem Metalldeckel ist in Fig. 5a und 5b dargestellt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung, wie in Fig. 5a dargestellt, kann die Falzbildung, wie in Fig. 5b dargestellt, leicht durchgeführt werden, indem zuvor an der Unterseite des äußeren Randabschnitts 12 des Metalldeckels 11 eine Nut 12a ausgebildet wird. Darüberhinaus läßt sich der äußere Rand 12 im Bereich der Nut 12a falzen, so daß die Falzstelle immer konstant bleibt und Abweichungen beim Falzen vermieden werden können.

(1-5-2 Ein weiteres Beispiel 2)

Die Fig. 6 bis 8 zeigen eine weitere Grundstruktur des Behälters mit Metalldeckel.
Wie in Fig. 6 dargestellt, wird als erster Schritt eine aus einem Epoxidharz 23a und einem denaturierten Polyolefin 23b angefertigte, kaschierte Beschichtung (Heißsiegelmischung) 13 im wesentlichen auf die gesamte innere Oberfläche des Metalldeckels 11 aufgebracht.
Wie in Fig. 7 dargestellt, kann, nachdem der äußere Rand 12 des Metalldeckels 11 und der Flanschabschnitt 15 des Behälterkörpers 14 mehrfach ineinandergefalzt worden sind, ein noch zwischen dem äußeren Rand 12 und dem Flanschabschnitt 15 bestehender Zwischenraum mittels einer Wärmebehandlung, die auf den preßgefalzten Abschnitt ausgeübt wird, verschlossen werden. Fig. 8 stellt eine vergrößerte Ansicht des Ausschnitts A aus Fig. 7 dar. Wie in Fig. 8 dargestellt, wird der Zwischenraum, der zwischen dem äußeren Abschnitt 12 und dem Flanschabschnitt 15 auftritt, von dem Schichtmaterial 23 aufgefüllt, welches aus dem Epoxidharz 23a und dem denaturierten Polyolefin 23b besteht.
Gemäß dem vorliegenden Beispiel kann der zwischen dem äußeren Rand 12 und dem Flanschabschnitt 15 auftretende Zwischenraum auf vielfältige Weise gefüllt werden, wodurch sich das Abdichtvermögen weiter verbessern läßt.

§2. Zweites Ausführungsbeispiel eines Behälters mit Metalldeckel (Behälter mit Metalldeckel, welcher mit einem Schichtstoffrohling mit Gasabdichtvermögen ausgestattet ist)

2-1 Grundstruktur

Die Beschaffenheit eines zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels des Behälters mit Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren 9 bis 12 beschrieben.
Fig. 9 stellt einen Behälterkörper 14 des erfindungsgemäßen Behälters mit Metalldeckel dar. Der Behälterkörper 14 umfaßt einen Körperabschnitt 14a, welcher einen Flanschabschnitt 15 und Stützabschnitte 27 aufweist, und einen Bodenabschnitt 14b, welcher einen Bodenrand 29 aufweist. Der Flanschabschnitt 15, die Stützabschnitte 27 und der Bodenrand 29 sind aus einem thermoplastischen Material 28 gefertigt, der Körperabschnitt 14a und der Bodenabschnitt 14b sind aus einem Schichtstoffrohling 26 und dem Thermoplast 28 gefertigt.
Der gemäß diesem Ausführungsbeispiel für die Fertigung des Behälterkörpers 14 verwendete Schichtstoffrohling 26 kann verschiedene Sorten umfassen, wobei der Aufbau einer jeden einen Mantel aus thermoplastischem Kunstharz einschließt. Es ist jedoch notwendig, daß der für die Fertigung eines gespritzten Gegenstandes verwendete Plaststoff 28 aus demselben Kunstharz gebildet ist, wie jener, der die innere Oberfläche des Schichtstoffrohlings 26 bildet. Als Grundstruktur für den Schichtstoffrohling 26 dient eine Schichtpreßstoffplatte aus thermoplastischen Kunstharzen, die wie folgt zusammengesetzt ist:
Polyethylenterephthalat/Aluminiumfolie/Polypropylen (CPP) (Trockenkaschierte Folie)
Kunststoffpapier/Aluminiumfolie/Polypropylen (CPP) (Trockenkaschierte Folie)
Polyethylenterephthalat/Vinyldichlorid-Copolymer/ Polypropylen (CPP) (Trockenkaschierte Folie)
Polyethylenterephthalat/Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer/ Polypropylen (CPP) (Trockenkaschierte Folie)
Polypropylen (OPP)/Beschichtungspapier aus Polyethylen-Extrudat/Aluminiumfolie/Polypropylen (CPP) (Trockenkaschierte Folie)
Polypropylen (OPP)/Polypropylen (CPP)/Polypropylen- Ethylen-Vinylalkohol-Copolymercoextrudat aus Polypropylen (Trockenkaschierte & thermokaschierte Folie)
Die Dicke der Schichtpreßstoffplatte kann sich zwischen 100 u und 800 u bewegen. Der bei diesem Ausführungsbeispiel verwendete Schichtstoffrohling 26 wird in einer in Fig. 10 dargestellten Form aus der Schichtpreßstoffplatte ausgestanzt und weist einen falzbaren Engabschnitt 26a auf, an dem der Schichtstoffrohling 26 beim Einsetzen in eine Gußform umgebogen wird, weswegen es wünschenswert ist, daß der falzbare Engabschnitt bereits in einem ersten Arbeitsgang ausgebildet wird.
Das Spritzgußverfahren zur Fertigung des Behälterkörpers 14 gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird im folgenden beschrieben. Wie in Fig. 12 dargestellt, wird der Schichtstoffrohling 26 auf den Kern 30 aufgesetzt und mit Hilfe des Vakuumsaugmittels 31 darauffestgehalten, woraufhin der Schichtstoffrohling 26 in diesem Zustand in das Nest 17 der Gußform eingeführt wird. Hierauf wird das Kunstharz durch den Eingußkanal 17a eingeleitet. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es wichtig, um Schwierigkeiten beim Falzvorgang zu vermeiden, daß der dem Flanschabschnitt 15 benachbarte Abschnitt des Behälterkörpers 14 mit hoher Fertigungsgenauigkeit ausgebildet ist, und wie in Fig. 11 dargestellt, ist es bei diesem Ausführungsbeispiel notwendig, daß der Flanschabschnitt eine Flanschbreite w&sub1; von 1,0 bis 2,5 mm und eine Flanschdicke t&sub1; von 0,2 bis 0,9 mm aufweist. Das für den Spritzguß verwendete Kunstharz 28 kann z. B. Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol, Polycarbonat, Nylon, Polyethylenterephthalat oder ein ähnliches Kunstharz sein, es kann aber auch ein Thermoplast von allgemeiner Art verwendet werden.
Da das für den Spritzguß verwendete Kunstharz 28 mit dem Plaststoff, der die innere Oberfläche des Schichtstoffrohlings 26 bildet, verschmolzen werden muß, ist es für den Fall, daß die innere Oberfläche des Schichtstoffrohlings 26 aus Polypropylen gefertigt ist, wünschenswert, das Polypropylen auch als Kunstharz 28 zu verwenden und andererseits ist es wünschenswert, wenn Polypropylenterephthalat für das Kunstharz 28 ausgewählt wurde, daß das für die innere Oberfläche des Schichtstoffrohlings 26 verwendete Material Polyethylenterephthalat ist.

2-2 Beispiel

(Beispiel 2-2-1)

Der Behälter mit Metalldeckel gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird in folgenden anhand von bevorzugten Beispielen beschrieben.

Schichtstoffrohling 26:

Als Schichtstoffrohling 26 wurde eine 400 u dicke Folie eines Coextrudats aus 20 u Polypropylen (OPP)/Abdruck/60 u Polypropylen/40 u Polypropylen-Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer/320 u trocken- und thermokaschiertem Polypropylen verwendet und hierauf zu einer in Fig. 10 dargestellten Form ausgestanzt. Eine in Fig. 12 dargestellte Spritzgußform wurde zur Durchführung des Spritzgusses verwendet, durch welchen eine Folie mit der in Fig. 9 dargestellten Form geschaffen wird. Die Breite w&sub1; des Flanschabschnittes betrug 1,8 mm und seine Dicke t&sub1; 0,5 mm.
Plaststoff: Polypropylen (MFR 8,0)
Plasttemperatur: 210-240ºC
Spritztemperatur: 15ºC
Die Doppelfalzverarbeitung für den auf diese Weise gespritzten Gegenstand mit einem Metalldeckel des Typs 211 zeigte ein gutes Ergebnis.

(Beispiel 2-2-2)

Schichtstoffrohling 26:

Als Schichtstoffrohling 26 wurde eine Schichtpreßstoffplatte von 310 u Polypropylenkunststoffpapier (YUPO hergestellt von OJI YUKA CO. LTD.)/9 u Aluminiumfolie/80 u Polypropylen (CPP) verwendet.
Thermoplast: Polypropylenharz (MFR 8,0)
Der Spritzguß wurde im wesentlichen wie in Beispiel 2-2-1 durchgeführt und es wurde ein zur Doppelfalzung geeigneter Behälter geschaffen.

(Beispiel 2-2-3)

Schichtstoffrohling 26: Schichtpreßstoffplatte aus 12 u Polyethylenterephthalat/9 u Aluminiumfolie/380 u Polyethylenterephthalat
Thermoplast: Polyethylenterephthalat
Der Spritzguß wurde in einer im wesentlichen gleichen Weise wie jener aus dem Beispiel 2-2-1 durchgeführt und es wurde ein zur Doppelfalzung geeigneter Behälter geschaffen.

(Beispiel 2-2-4)

Schichtstoffrohling 26:

Als Schichtstoffrohling 26 wurde ein Coextrudat mit einer Dicke von 410 u verwendet, umfassend 145 u Polypropylen/40 u Haftvermittler/40 u Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer/40 u Haftvermittler/145 u Polypropylen und in einer in Fig. 10 dargestellten Form ausgestanzt. Der Spritzguß wurde unter Verwendung einer in Fig. 12 dargestellten Spritzgußform durchgeführt, wodurch eine in Fig. 9 dargestellte Form geschaffen wurde, und der in dieser Weise ausgebildete Flanschabschnitt wies eine Breite w&sub1; von 1,8 mm und eine Dicke t&sub1; von 0,5 mm auf.
Plaststoff: Polypropylen (MFR 8,0)
Plasttemperatur: 210-240ºC
Spritztemperatur: 15ºC
Die Doppelfalzverarbeitung für einen auf diese Weise gespritzten Gegenstand mit Metalldeckel des Typs 211 zeigte ein gutes Ergebnis.

(Gasabdichtvermögen 2-2-5)

Das Gasabdichtvermögen von Plaststoffbehältern (Dose TSUNA Nr. 3; Volumen: 100 Vol.-%), welche gemäß den oben beschriebenen Beispielen (Beispiele 2-2-1 bis 4) gefertigt wurden, wurde gemessen und pro Behälter, von denen ein jeder ein Volumen von 100 Vol.-% hatte, wurden die folgenden Ergebnisse erzielt. Behälter O&sub2;-Abdichtvermögen H&sub2;O-Abdichtvermögen Beispiel
O&sub2;-Abdichtvermögen: Einheit Vol.-%; 24 Stunden; atm; 20ºC, 90% relative Luftfeuchtigkeit (gemessen durch Mocon Oxtran)
H&sub2;O-Abdichtvermögen: Einheit g/100 Vol.-%; 24 Stunden; atm; 40ºC, 90% relative Luftfeuchtigkeit

(Konservierungseigenschaften 2-2-6)

Die gemäß den Beispielen (Beispiele 2-2-1 bis 4) geschaffenen Behälterkörper 14 wurden mit Fleischsoße gefüllt, durch das Doppelfalzverfahren abgedichtet, in einer Retorte sterilisiert und in diesem Zustand bei normaler Raumtemperatur sechs Monate lang aufbewahrt. Die Ergebnisse zeigten gute Konservierungseigenschaften.

2-3 Ergebnisse

Die folgenden Ergebnisse können mit dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel erzielt werden.
(1) Da der Flanschabschnitt 15 des Plaststoffbehälterkörpers 14 im Spritzgußverfahren gefertigt wird, kann der Flanschabschnitt 15 in seiner Breite und Dicke mit hoher Genauigkeit entsprechend den vorgegebenen Abmessungen geformt werden und ist somit geeignet, der Doppelfalzung mit dem Metalldeckel 11 standzuhalten.
(2) Der Körperabschnitt 14a und der Bodenabschnitt 14b des Behälterkörpers 14 können unter Verwendung des Preßstoffrohlings 26 mit erhöhtem Gasabdichtvermögen nach dem Einsatz-Spritzgußverfahren geformt werden. Demgemäß weist der Behälterkörper 14 ein O&sub2;-Abdichtvermögen von weniger als 0,8 Vol.-%, 24 Stunden, atm (20ºC, 90% relative Luftfeuchtigkeit) und ein H&sub2;O-Abdichtvermögen von weniger als 0,2 g/Vol.-%, 24 Stunden, atm (40ºC, 90% relative Luftfeuchtigkeit) auf und verfügt somit über eine enorm verbesserte Konservierungsfähigkeit.

§3. Drittes Ausführungsbeispiel eines Behälters mit Metalldeckel

(Behälter mit einem Metalldeckel, welcher aus einem Schichtstoffrohling geformt ist, der eine Polyethylenterephthalatschicht mit einem Kristallisationsgrad von 10 bis 40% aufweist)

3-1 Grundstruktur

Die Beschaffenheit eines dritten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels des Behälters mit Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren 13 und 14 beschrieben.
Der in Verbindung mit den Fig. 13 und 14 zu beschreibende Behälter 10 mit Metalldeckel umfaßt einen Plaststoffbehälterkörper 14 mit einem Flanschabschnitt 15 und einen Metalldeckel 11 mit einem äußeren Rand 12, welcher mit dem Flanschabschnitt 15 preßgefalzt wird. Der Behälterkörper 14 wird unter Verwendung eines Schichtstoffrohlings gefertigt, welcher ein durch Thermobehandlung kristallisiertes Polyethylenterephthalat enthält, d. h. eine Polyethylenterephthalatschicht, welche einen kristallisationsbeschleunigenden Keim enthält und durch die Thermobehandlung soweit bearbeitet ist, daß der Kristallisationsgrad des Polyethylenterephthalats 10 bis 40% erreicht.
Das für dieses Ausführungsbeispiel zu verwendende Polyethylenterephthalat ist ein kristallines Polyethylenterephthalat (im folgenden kurz C-PET genannt), welches durch die Beigabe des kristallisationsbeschleunigenden Keims zu dem Polyethylenterephthalat gewonnen wird, wodurch die Kristallausbildung während der Thermobehandlung beschleunigt wird. Als Kristallkeim wird ein Polyolefinharz, wie z. B. Polyethylenharz oder Polypropylenharz, in kleinen Mengen von ungefähr 0,5 bis 2,0% beigefügt. Gemäß dieser Erfindung wird die Festigkeit des Behälters als Preßerzeugnis verbessert und-dieser erweist sich aufgrund der Anordnung der C- PET-Schicht beim Doppelfalzprozeß als hitzebeständig.
Zur Verbesserung des Wasserdampfabdichtvermögens sowie des Gasabdichtvermögens des Polyethylenterephthalats ist es wünschenswert, ein Coextrudat des Olefinharzes z. B. Polypropylenharz zu verwenden, und zur weiteren Verbesserung des Gasabdichtvermögens empfiehlt es sich, eine Folie mit einer Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerschicht zu verwenden. Die Dicke dieser Schichtstoffrohlinge beträgt jeweils vorzugsweise zwischen 0,8 und 1,4 mm.
Beispiele des Schichtstoffrohlings mit C-PET gemäß dieser Ausführung werden im folgenden aufgelistet.
I) Einfache C-PET- bzw. C-PET/PET-Schicht
II) C-PET/Haftvermittler/Polypropylen-Coextrudat
III) C-PET/Haftvermittler/Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer/Haftvermittler/Polypropylen-Coextrudat
IV) C-PET/Haftvermittler/Coextrudat aus Polypropylen und Polypropylen/Haftvermittler/Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer/Haftvermittler/thermokaschierte Folie mit Coextrudat aus Polypropylen
Zur Verbesserung des Gasabdichtvermögens ist es wünschenswert, aus den oben angegebenen Schichtstoffrohlingen die Folien III bzw. IV zu verwenden.

3-2 Herstellungsverfahren

Aus einem Schichtstoffrohling der oben beschriebenen Art wird in einem Wärmeformverfahren, welches vorzugsweise ein zweistufiges Formverfahren unter Verwendung einer erwärmten Gußform ist, ein Behälter mit einem Flanschabschnitt 15 gefertigt, der geeignet ist, mit dem Metalldeckel 11 preßgefalzt zu werden. Zum Zweck der Kristallisation wird das oben beschriebene C-PET bei einem Kristallisationsgrad von 10 bis 40% für 3 bis 8 Sekunden einem Erwärmungsprozeß auf 170ºC unterzogen.
Bei einem Beispiel wird die zum Warmformen verwendete Gußform auf 180ºC erwärmt und daraufhin auf 10ºC abgekühlt, und der Schichtstoffrohling wird in der Gußform auf 130ºC erwärmt, geformt, dann kristallisiert und daraufhin auf 10ºC abgekühlt, wodurch sich der Behälterkörper 14 verfestigt. Zur Durchführung der Doppelfalzbearbeitung mit dem Metalldeckel wird der Behälterkörper 14 dergestalt geformt, daß er einen Flanschabschnitt mit einer Dicke von 0,2 bis 1,0 mm aufweist und nach der Verfestigung so ausgestanzt, daß der Flanschabschnitt eine Breite von 1,0 bis 2,5 mm aufweist. Der auf diese Weise gefertigte Behälter wird mit einem Inhalt gefüllt und daraufhin durch Doppelfalzung mit dem Metalldeckel abdichtend verschlossen.

3-3 Beispiele

(Beispiel 3-3-1)

Als Schichtstoffrohling wurde C-PET (500 u)/PET (500 u) einschließlich einer C-PET-Schicht mit einem Polypropylengehalt von einem Gewichtsprozent verwendet. Eine auf 180ºC erwärmte und auf 10ºC abgekühlte Gußform wurde verwendet und die Folie wurde auf 130ºC erwärmt und in die Gußform gepreßt, in welcher die Folie zum Zwecke der Kristallisation für eine Dauer von ungefähr 5 Sekunden erwärmt wurde. Der Schichtstoffrohling wurde in der Folge in der abkühlenden Gußform verfestigt. Der Kristallisationsgrad des Polyethylenterephthalats in dem Schichtstoffrohling beträgt 30 bis 40%. Nach der Verfestigung wird der Schichtstoffrohling in einer Weise ausgestanzt, daß er einen Flanschabschnitt mit einer Breite w&sub2; von 1,8 mm aufweist. Der auf diese Weise gefertigte Behälterkörper 14 weist im wesentlichen die in Fig. 13 dargestellte Form auf und hat eine Tiefe h von ungefähr 30 mm und eine Flanschdicke t&sub2; von 0,5 mm. Der Behälterkörper 14 wurde durch Doppelfalzung des Flanschabschnitts 15 mit dem Metalldeckel 11 abdichtend verschlossen.

(Beispiele 3-3-2 und 3-3-3)

Abgesehen von dem wie folgt beschrieben abgeänderten Schichtstoffrohling, wurde der Plaststoffbehälterkörper 14 im wesentlichen in derselben Weise gewonnen wie jener, der im Zusammenhang mit dem Beispiel 3-3-1 beschrieben wurde und es wurde dieselbe Art von C-PET wie bei dem Beispiel 3-3-1 verwendet.

Folienbeschreibung

[C-PET/Haftvermittler/PP] = [500 u/40 u/480 u] . . . Beispiel 3-3-2
[C-PET/Haftvermittler/PP/Thermokaschierschicht/PP/- Haftvermittler/EVOH/Haftvermittler/PP] = [500 u/40 u/100 u/120 u/40 u/40 u/40 u/120 u] . . . Beispiel 3-3-3
Der gewonnene Behälterkörper 14 wurde durch eine Doppelfalzverarbeitung mit dem Metalldeckel 11 abdichtend verschlossen.

(3-3-4 Gasabdichtvermögen, Hitzebeständigkeit, Konservierungsvermögen)

Gasabdichtvermögen, Hitzebeständigkeit und Konservierungsvermögen der in den Beispielen 3-3-1 bis 3 gewonnenen Behälter werden im folgenden beschrieben.
Hitzebeständigkeit: Der Behälter wurde mit 60ºC heißer Fleischsoße gefüllt und 30 Minuten lang in einer Retorte sterilisiert. Die Hitzebeständigkeit wurde dadurch auf Erhitzen und Abkühlen hin untersucht.
Konservierungsvermögen: Der auf diese Weise mit Fleischsoße gefüllte Behälter wurde sechs Monate lang in diesem Zustand belassen und es wurde untersucht, ob er einem Funktionstest standhielt und das Erzeugnis als unbedenklich betrachtet werden kann oder nicht.
Gasabdichtvermögen: O&sub2;-Abdichtvermögen, Einheit Vol.-%, 24 Stunden, atm (20ºC, 90%. relative Luftfeuchtigkeit). Beispiele Gasabdichtvermögen O&sub2; Hitzebeständigkeit Konservierungsvermögen

3-4 Ergebnisse

Gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel wurden die folgenden Ergebnisse erzielt.
(1) Da als Schichtstoffrohling zur Fertigung des Behälterkörpers ein Polyethylenterephthalat, welches über weite Temperaturbereiche hinweg bessere physikalische und mechanische Eigenschaften aufweist, verwendet wird und da die Folie in einer Weise geformt wird, daß der Kristallisationsgrad des Polyethylenterephthalats als geformtes Erzeugnis zwischen 10 und 40% beträgt, verfügt der Behälterkörper 14 gemäß diesem Ausführungsbeispiel über eine ausreichende Beulfestigkeit und Hitzebeständigkeit, um dem Anpreßdruck standzuhalten, der bei der Preßfalzung auf den Behälterkörper ausgeübt wird.
(2) Darüberhinaus kann das Konservierungsvermögen des Behälterkörpers 14 noch weiter verbessert werden, wenn der Schichtstoffrohling, welcher den Behälterkörper 14 bildet, aus einer Verbundfolie aufgebaut ist, welche zusätzlich zu dem Polyethylenterephthalat zur weiteren Verbesserung des Gasabdichtvermögens noch ein Kunstharz aufweist.

§4. Viertes Ausführungsbeispiel eines Behälters mit Metalldeckel

(Behälter mit einem Metalldeckel, welcher aus einer Schichtpreßstoffplatte aus Polyethylenterephthalat und Polyallylat gefertigt ist)

4-1 Grundstruktur

Das vierte erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel eines Behälters mit einem Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 15 bis 20 beschrieben.
Der Behälterkörper des Behälters mit einem Metalldeckel wurde durch Wärme formen einer Schichtpreßstoffplatte aus Polyethylenterephthalat und Polyallylat hergestellt.
Das Polyallylat, auf welches in diesem Ausführungsbeispiel Bezug genommen wird, weist einen aromatischen Polyester auf, welcher Terephthalsäure, Isophthalsäure und Bisphenol A beinhaltet. Das Polyethylenterephthalat und das Polyallylat werden mit Hilfe eines Coextrusionsverfahrens in einem Folienbildungsprozeß integral geformt, wobei sogar auf einen Haftvermittler verzichtet werden kann. Eine Formbarkeit ähnlich jener des Polyethylenterephthalats kann der Schichtpreßstoffplatte durch eine geeignete Mischung von Polyethylenterephthalat und Polyallylat verliehen werden.
Eine Schichtpreßstoffplatte von oben beschriebenem Aufbau wird zur Fertigung eines Plaststoffbehälters mit verbesserter Hitzebeständigkeit und verbesserter Durchsichtigkeit warm geformt. Der Plaststoffbehälter ist wünschenswerterweise so geformt, daß er einen Flanschabschnitt aufweist, welcher zur Doppelfalzung geeignet ist, und der auf diese Weise geformte Behälter wird als Dose zur Konservierung von Nahrungsmitteln und dergleichen verwendet.

4-2 Beispiele

Obwohl im folgenden auf Beispiele Bezug genommen wird, ist die Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt.
Als Polyallylat, wie weiter oben beschrieben und in diesem Ausführungsbeispiel verwendet, kann das von YUNICHIKA CO., LTD. hergestellte und vertriebene U- Polymer (Handelsname U-8000) verwendet werden. Unter Verwendung dieses U-Polymers und des im Handel erhältlichen Polyethylenterephthalats (hergestellt von MITSUI PETTO CO. LTD., J-125) wurde eine Schichtpreßstoffplatte 38 gewonnen, wobei, wie in Fig. 18 dargestellt, das Polyethylenterephthalat 33 und das Polyallylat 34 aus den Zylindern 35 und 35' und einer Düse 37 durch einen Adapter 36 extrudiert werden. Die Temperatur der Düse betrug 290ºC und die Temperatur der Zylinder war folgenderweise gewählt. Zylindertemperatur U-Polymer Polyethylenterephthalat
Die Schichtstruktur der Schichtpreßstoffplatte 38 ist wahlfrei. Fig. 17 stellt eine Schichtpreßstoffplatte D-1 dar, bei welcher eine Polyallylatschicht 34 zwischen den Polyethylenterephthalatschichten 33 und 33' angeordnet ist; Fig. 16 stellt eine durch Kaschieren der Polyethylenterephthalatschicht 33 und des Polyallylats 34 vorbearbeitete Schichtpreßstoffplatte D-2 dar; und Fig. 17 stellt eine Schichtpreßstoffplatte D-3 dar, bei welcher die Polyethylenterephthalatschicht 33 zwischen den Polyallylatschichten 34 und 34' angeordnet ist. Die Thermoformverfahren wurden unter Verwendung der entsprechenden Schichtpreßstoffplatten durchgeführt. Die Formverfahren werden im allgemeinen mit Hilfe einer Luft- bzw. Vakuumdruckformgebungstechnik durchgeführt, die oben beschriebenen Preßstoffplatten wurden jedoch zuvor dem Warmformverfahren unterzogen. Die Schichtpreßstoffplatte D-1 wird von der oberen und unteren Seite der Polyethylenterephthalatschicht 33 bzw. 33', welche die obere und die untere Oberfläche der Schichtpreßstoffplatte darstellen, vorgewärmt, so daß die Temperatur der Preßstoffplatte 120 bis 140ºC erreicht und die Temperatur der Polyallylatschicht 34 zur selben Zeit 100 bis 120ºC erreicht. Die Schichtpreßstoffplatte D-2 wird durch Erwärmen der Polyethylenterephthalatschicht 33 auf eine Temperatur von 100 bis 120ºC und der Polyallylatschicht 34 auf eine Temperatur von 120 bis 140ºC vorbehandelt. Die Schichtpreßstoffplatte D-3 wurde vorgewärmt, indem die Polyallylatschichten 34 und 34' von der Ober- und Unterseite der Preßstoffplatte aus auf eine Temperatur von 120 bis 140ºC erwärmt wurde. Die vorgewärmten Schichtpreßstoffplatten wurden nach dem folgenden Verfahren warm geformt, wobei die am besten geeignete Aufwärmtemperatur der Polyethylenterephthalatschicht sich von jener der Polyallylatschicht um ungefähr 20ºC unterschied und zwar insofern, als die letztere um ungefähr 20ºC höher war als die erstere. Es wurden Vergleiche zwischen den Schichtpreßstoffplatten D-1, D-2 und D-3 angestellt, die ergaben, daß D-2 und D-3 sich im Vergleich mit D-1 leicht formen ließen.
Obwohl die Wärmeformung nach irgendeiner der bekannten Verfahren ausgeführt werden kann, wird im folgenden ein Verfahren zur Durchführung der Wärmeformung beschrieben, bei welchem ein Stempel die Formgebung unterstützt und eine vom Anmelder der vorliegenden Erfindung gefertigte Druckgußform verwendet wird.
Ein Plaststoffbehälter, welcher mit einem Flanschabschnitt ausgestattet ist und sich zur Doppelfalzung eignet, kann unter Verwendung einer solchen Gußform hergestellt werden. Und zwar ist dabei eine in den Fig. 19a, 19b bzw. 19c dargestellte Gußform mit einem oberen Nestrand 42 ausgestattet, welcher sich in einem Neigungswinkel von 5º < R < 40º vom oberen Außenrandabschnitt 41 des Nests schräg nach oben erstreckt, und mit einer Festhalteklemme 21, welche vor dem Herabsenken des Stempels 19 an den oberen Rand 22 anstößt und die Plaststoffplatte 38 festklemmt und so angeordnet ist, daß der Abstand l zwischen dem oberen Endabschnitt 41 des äußeren Nestrandes und der inneren Umfangsfläche der Festhalteklemme 21 in einem Bereich von 5 mm < l < 20 mm liegt. Es folgt eine Beschreibung der Verarbeitungsschritte der Wärmeformung nach dem stempelunterstützten Verfahren, bei welcher eine Gußform des oben beschriebenen Typs zur Anwendung kommt.
(1) Das Nest 17, dessen oberer Rand 42 sich vom oberen Endabschnitt 41 des Außenrandes des Nestes schräg nach oben erstreckt, wird in bezug auf die erwärmte Preßstoffplatte 38 nach oben bewegt und der Stempel 19 wird daraufhin gesenkt (Fig. 19a).
(2) Die Festhalteklemme 21 wird gesenkt, wodurch die Preßstoffplatte 38 zwischen der Festhalteklemme 21 und dem oberen Rand 42 des Nestes festgeklemmt wird, und der Stempel 19 wird in das Nest 17 hineingesenkt (Fig. 19b).
(3) Durch den Stempel 19 wird die Preßstoffplatte 38 nach unten in das Nest 17 gepreßt und die Preßstoffplatte 38 wird durch das Vakuumsaugmittel 43 in das Nest 17 hineinsaugt. Zu diesem Zeitpunkt wird die Dicke t&sub4; eines zur Ausbildung des Flanschabschnittes bestimmten Preßstoffplattenabschnitts im Vergleich zu der Dicke t&sub3; der Preßstoffplatte 38 in ihrer ursprünglichen Form verringert (Fig. 19c).
Die Preßstoffplatte 38 wird dann ausgestanzt, so daß der Abschnitt 15 des auf diese Weise gefertigten Behälterkörpers 14 eine vorgegebene Breite aufweist, wodurch ein Plaststoffbehälterkörper mit einem zur Doppelfalzung geeigneten Flanschabschnitt geschaffen wird.
Es wurden Tests mit Heißwasserfüllungen durchgeführt unter Verwendung des in Fig. 20 dargestellten und, wie oben beschrieben, aus der Schichtpreßstoffplatte D-2 gefertigten Plaststoffbehälterkörpers 14, um Schrumpfungsverhältnisse an einem Abschnitt des Behälterkörpers 14 mit der Tiefe h zu messen.
Das Schrumpfungsverhältnis läßt sich wie folgt ausdrücken, wobei h die Tiefe des Behälterköpers 14 ist und h&sub0; dessen Tiefe nach dem Schrumpfungsprozeß:
Schrumpfungsverhältnis = (h - h&sub0;)/h·100 (%)
Die Testergebnisse sind in der folgenden Tabelle dargestellt. PET/U-Polymer-Verhältnis Temperatur der Heißwasserfüllung (ºC) (Vergleichsbeispiele)
Wie die Testergebnisse gezeigt haben, treten keine Probleme für die praktische Brauchbarkeit auf, wenn das Schrumpfungsverhältnis weniger als 1,5% beträgt und in Anbetracht der Formbarkeit ist es vor zuziehen, daß das Verhältnis des Polyethylenterephthalats (PET) zu dem Polyallylat (u-Polymer) in einem Bereich zwischen 15 : 1 und 5 : 1 liegt.
Der in Fig. 20 dargestellte Behälterkörper 14 wurde aus einer Schichtpreßstoffplatte mit dem Schichtverhältnis von 8 : 1 gefertigt, es wurde Orangengelee bei einer Temperatur von 80ºC eingefüllt und es wurde ein Behälter mit einem Metalldeckel hergestellt, indem ein hier nicht dargestellter Metalldeckel mit dem Flanschabschnitt 15 des auf diese Weise gefertigten Behälterkörpers 14 doppelgefalzt wurde. Der Behälter mit dem Metalldeckel hielt der Fülltemperatur von 80ºC stand und ließ sich gut preßfalzen.

4-3 Ergebnisse

Gemäß den Beispielen der vierten Ausführungsart können die folgenden Ergebnisse erzielt werden.
(1) Da der Behälterkörper 14 durch Wärmeformung der aus dem Polyethylenterephthalat 33 und dem Polyallylat 34 bestehenden Preßschichtstoffplatte 38 gefertigt ist, schrumpft der Behälterkörper beim Einfüllen weniger als ein Behälterkörper, der aus einer Preßstoffplatte aus einem einzigen Material besteht, und weist eine bessere Durchsichtigkeit und Festigkeit auf.
(2) Da der Behälterkörper 14 in einem Wärmeformverfahren gefertigt ist, ist er für die Massenerzeugung geeignet und der Flanschabschnitt 15 des Behälterkörpers 14 kann durch die Auswahl eines dazu geeigneten Wärmeformverfahrens in einer für die Doppelfalzung geeigneten Dicke ausgebildet werden. Somit kann der Metalldeckel mit ausgezeichnetem Abdichtvermögen preßgefalzt werden, womit eine wirkungsvolle Konservierung von Nahrungsmitteln oder dergleichen gegeben ist.

§5. Fünftes Beispiel eines Behälters mit Metalldeckel

(Behälter mit Metalldeckel, der aus einer Schichtpreßstoffplatte besteht und mit einem gespritzten Flanschabschnitt ausgestattet ist)

5-1 Grundstruktur

Das fünfte erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel eines Behälters mit einem Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 21 bis 23 beschrieben.
Der Behälter 10 mit einem Metalldeckel umfaßt einen Behälterkörper 14, der, wie in Fig. 21 dargestellt, einen Bodenabschnitt 14b, einen integral mit diesem ausgebildeten Körperabschnitt 14a und einen mit dem oberen Außenrand des Körperabschnitts 14a verschmolzenen Flanschabschnitt 15 aufweist, und umfaßt einen Metalldeckel 11 mit einem Außenrand, welcher, wie in den Fig. 22a und 22b dargestellt, zur Abdichtung des Behälters 10 mit dem Flanschabschnitt 15 preßgefalzt wird.
Die zur Fertigung des Behälterkörpers gemäß diesem Ausführungsbeispiel nötigen Arbeitsschritte werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 23a bis 23d beschrieben.
Der Bodenabschnitt 14b und der Körperabschnitt 14a des Behälterkörpers 14 werden in einem ersten Schritt durch Warmformung, durch bloße Preßformung oder durch Preßformung in Verbindung mit einem bekannten Vakuumformverfahren oder durch stempelunterstütze Formung einer in Fig. 23a dargestellten thermoplastischen Kunstharzfolie 26 in eine in Fig. 23b dargestellte Form gebracht und daraufhin werden diese Abschnitte, wie in Fig. 23c dargestellt, ausgestanzt. Die thermoplastische Kunstharzfolie 26 kann aus einem Polypropylenharz einem Polycarbonatharz, einem Polystyrolharz, einem Polyethylenterephthalatharz oder einem Polyvinylchloridharz bestehen, es ist jedoch auch die Verwendung einer aus dem Coextrudat mit verbessertem Gasabdichtvermögen oder nach einem bekannten Trockenkaschierverfahren gefertigten Schichtpreßstoffplatte möglich, wenn ein erhöhtes Gasabdichtvermögen des Behälterkörpers erforderlich ist. Insbesondere bei der Fertigung eines zur Nahrungsmittelkonservierung bestimmten Behälterkörpers 14 kommt ein Nylonharz, ein Vinyldichlorid-Copolymer, ein Polyvinylalkohol oder ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer zur Anwendung, von denen ein jedes einen Sauerstoffübertragungskoeffizienten von weniger als 5·10&supmin;&sup9; besitzt. Das zuvor erwähnte Harz mit erhöhter Steifheit und Festigkeit wird als Basisharz verwendet und in einem Fall, in dem das Basisharz mit einem Harz mit hohem Gasabdichtvermögen jedoch mit niedriger Bindefestigkeit verschmolzen werden soll, können diese Harze durch Dazwischenlegen eines Harzes mit guten Bindeeigenschaften wie z. B. säurevergälltes Olefin oder mit Hilfe eines polyurethanartigen Bindemittels miteinander verschmolzen werden.
Im nächsten Verarbeitungsschritt werden der Körperabschnitt 14a und der Bodenabschnitt 14b, nachdem sie, wie im Fig. 23c dargestellt, ausgestanzt worden sind, in eine Spritzgußform eingesetzt und nur der Flanschabschnitt 15 wird in der Folge von der Spritzgußmaschine geformt. Der Flanschabschnitt 15 wird aus demselben Harz wie der Körperabschnitt 14a und der Bodenabschnitt 14b oder aus einem anhaftenden Harz nach dem Spritzgußverfahren gefertigt. Der Flanschabschnitt 15 wird im wesentlichen gleichzeitig mit dem Spritzguß gefertigt und mit dem Körperabschnitt 14a und dem Bodenabschnitt 14b verschmolzen, wodurch ein integrierter Behälterkörper 14 gewonnen wird. Der auf diese Weise geformte Behälterkörper 14 umfaßt den Körperabschnitt 14a, den gegebenenfalls mit dem nötigen Gasabdichtvermögen ausgestatteten Bodenabschnitt 14b und den größenstabilen Flanschabschnitt 15. Eine ausreichende Abdichtwirkung des Behälters kann durch Preßfalzen des äußeren Randes des Metalldeckels 11 um den Flanschabschnitt 15 erreicht werden, wodurch das Auftreten von fehlerhaften Produkten vermieden wird.

5-2 Beispiele

(Beispiel 5-2-1)

Der Behälter mit einem Metalldeckel gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird im folgenden anhand von Beispielen beschrieben.
Mit Hilfe einer mit Adapter und T-Düse versehenen Folienextrusionsmaschine wurde eine fünflagige Coextrudatfolie mit einer Gesamtdicke von 1,5 mm erzeugt, welche im wesentlichen aus Polypropylen/"Adomer" (Eingetragenes Markenzeichen, hergestellt von MITSUI PETRO- CHEMICAL INDUSTRIES, LTD)/Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer/"Adomer"/Polypropylen bestand. Ein Körperabschnitt 14a mit einem Innendurchmesser von 67,0 mm und einer Tiefe von 30 mm und ein Bodenabschnitt 14b wurden, wie in den Fig. 23a bis 23c dargestellt, unter Verwendung einer kosmischen Vakuumformmaschine (hergestellt von ASANO KENKYUSHO) gefertigt. Der auf diese Weise geformte Körperabschnitt 14a und der Bodenabschnitt 14b wurden in eine von NISSEI JUSHI KOGYO KABUSHIKI KAISHA hergestellte Spritzgußmaschine (Stärke der Formschließvorrichtung: 120 t) eingesetzt, und ein Flanschabschnitt 15 wurde durch Spritzgießen von Polypropylen geformt. Gemäß diesen Verarbeitungsschritten konnte ein in Fig. 21 dargestellter Behälterkörper 14 geschaffen werden. Der auf diese Weise geformte Behälterkörper 14 wurde mit Wasser gefüllt und mit Hilfe einer Semitronfalzmaschine mit einem für eine Aluminiumdose geeigneten Metalldeckel 11 preßgefalzt. Der Behälter wurde in einer Retorte bei einer Temperatur von 120ºC 30 Minuten lang sterilisiert und zeigte als Ergebnis gute Preßfalzmerkmale, kein Austreten des Inhalts und keine Verformung des Behälters.

(Beispiel 5-2-2)

Unter Verwendung einer mit einer mehrlöchrigen T- Düse ausgestatteten Folienextrusionsmaschine wurde eine dreilagige Folie mit einer Gesamtdicke von 1,0 mm erzeugt, welche im wesentlichen aus Polyethylenterephthalat/"U-Polymer" (eingetragenes Warenzeichen YUNICHIKA KABUSHIKI KAISHA Nr. 8000 Gradient)/Polyethylenterephthalat bestand. Der Flanschabschnitt 15 wurde im Spritzgußverfahren unter Verwendung des Polyethylenterephthalats, wie in Verbindung mit dem vorangegangenen Beispiel 5-2-1 beschrieben, geformt, wodurch der in Fig. 21 dargestellte Behälterkörper 14 geschaffen wurde. Der Metalldeckel 11 wurde, wie in Verbindung mit dem vorangegangenen Beispiel 5-2-1 beschrieben, doppelgefalzt und daraufhin wurde der Behälterkörper bei einer Temperatur von 80ºC 20 Minuten lang hitzesterilisiert und zeigte als Ergebnis gute Preßfalzmerkmale, kein Austreten des Inhalts und keine Verformung des Behälters.

5-3 Ergebnisse

Die folgenden Ergebnisse können mit dem vorliegenden fünften Beispiel erzielt werden.
(1) Da der Körperabschnitt 14a und der Bodenabschnitt 14b des Behälterkörpers 14 nach dem Wärmeformverfahren gefertigt sind und eine Schichtpreßstoffplatte mit den entsprechend der Füllware gewünschten Merkmalen frei ausgewählt werden kann, kann der Behälterkörper 14 durch die Auswahl der Schichtpreßstoffplatte mit dem gewünschten Gasabdichtvermögen und Aromabewahrungsvermögen ausgestattet werden.
(2) Da der Flanschabschnitt 15 des Behälterkörpers in einem Spritzgußverfahren mit hoher Gußgenauigkeit gefertigt wird, ist es möglich, den Flanschabschnitt in geeigneter Form bzw. Größe auszubilden, um eine im wesentlichen fehlerfreie Preßfalzung des äußeren Randes 12 des Metalldeckels 11 zu gewährleisten.
(3) Da der Flanschabschnitt 15 in parallelbetrieb mit der Spritzgußverarbeitung integral mit dem Behälterkörper 14 verschmolzen wird, wird der Herstellungsvorgang desselben vereinfacht.

§6. Sechstes Ausführungsbeispiel eines Behälters mit Metalldeckel

(Behälter mit einem Metalldeckel mit einem nach außen vorstehenden Bodenabschnitt)

6-1 Grundstruktur

Die Beschaffenheit des sechsten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels eines Behälters mit einem Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren 24 bis 29 beschrieben.
Der erfindungsgemäße und in Fig. 24 dargestellte Behälterkörper 14 eines Behälters mit einem Metalldeckel umfaßt einen Körperabschnitt 14a und einen Bodenabschnitt 14b, welche beide im Spritzgußverfahren aus einem Schichtstoffrohling gefertigt sind, einen Flanschabschnitt 15 aus thermoplastischen Kunstharz, Stützelemente 27 und einen unteren Randabschnitt 29.
Als Schichtstoffrohling wird eine Schichtpreßstoffplatte mit Gasabdichtvermögen verwendet, an deren Zusammensetzung ein Harz desselben Materials beteiligt ist, das zur Fertigung eines warmschmelzbaren Spritzgußteils oder Thermoplastüberzugs verwendet wird, und die Preßschichtstoffplatte wird in die Gußform eingesetzt.
Zur Fertigung des Behälterkörpers 14 besteht die Möglichkeit, den Schichtstoffrohling 26 um den Gußformkern 30 herum anzuordnen, dessen vorderes Ende hervorstehend ausgebildet ist, wodurch dem Bodenabschnitt 14b des Behälterkörpers eine hervorstehende Form gegeben wird. Der Schichtstoffrohling 26, welcher durch das Vakuumsaugmittel 31 auf den Kern 30 festgehalten wird, wird in diesem Zustand in das Netz 17 der Druckgußform eingesetzt. Daraufhin wird das Harz 28 durch den Eingußkanal 17a zugeführt. Das Spritzgußverfahren ist in den Fig. 25 und 26 beispielhaft dargestellt. Die Fig. 27 stellt einen Querschnitt des zweiten Beispiels des Kerns 30 dar, auf welchem der Schichtstoffrohling für den Spritzguß aufgesetzt wird und Fig. 28 stellt einen Querschnitt eines Bodenabschnitts 14b dar, wie er unter Verwendung des in Fig. 27 dargestellten Kerns 30 gespritzt wurde.
Wie in den Fig. 29a und 29b dargestellt, ist es vorzuziehen, daß der Flanschabschnitt 15 des Behälterkörpers 14 eine Breite w&sub5; von 1,0 bis 2,5 mm und eine Dicke t&sub5; von 0,25 bis 0,9 mm aufweist, um die Doppelfalzverarbeitung des Flanschabschnitts 15 zu ermöglichen. Als für die Spritzgußverarbeitung verwendbare Harze werden Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol, Polycarbonat, Nylon aufgelistet.
Der unter Verwendung des Schichtstoffrohlings mit Gasabdichtvermögen gefertigte und mit einem doppelfalzfähigen Flanschabschnitt 15 ausgestattete Plaststoffbehälterkörper 14 weist einen Bodenabschnitt 14b auf, welcher hervorstehend auf dem Schichtstoffrohling 26 ausgebildet ist, und der vorstehende Bodenabschnitt 14b wird unter Verwendung von Unterdruck während des Preßfalzvorgangs in das Innere des Behälterkörpers gesaugt, um nun nach innen in den Behälterkörper hinein vorzustehen.
Während der Flanschabschnitt 15 unter einem verringerten Druck von 40 cmHg preßgefalzt wird und der Unterdruck hierauf wieder auf normalen Luftdruck rückgeführt wird, wird nämlich der Bodenabschnitt 14b des Behälterkörpers 14, nachdem dieser mit dem Inhalt 45 gefüllt worden ist, wie in Fig. 29a dargestellt, von einer in Fig. 29a dargestellten Form zu einer in Fig. 29b dargestellten Form verformt. Durch eine derartige Verformung des Bodenabschnitts kann eine Verformung des gesamten Behälterkörpers 14 verhindert werden.

6-2 Beispiele

(Beispiel 6-2-1)

Ein Behälter mit einem Metalldeckel gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird in der Folge anhand eines Beispiels beschrieben.
Als Schichtstoffrohling wurde eine Schichtpreßstoffplatte mit einer Dicke von 0,4 mm verwendet, welche aus Polypropylen (OPP)/Polypropylen/Haftvermittler/Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer/Haftvermittler/Polypropylen besteht und es wurde ein Spritzguß durchgeführt, bei dem das Polypropylen in eine in Fig. 25 bzw. 26 dargestellte Gußform gegossen wurde. Auf diese Weise wurde ein Behälterkörper 14 gefertigt, dessen Flanschabschnitt 15 eine Dicke von 0,5 mm und eine Breite von 1,8 mm aufwies und dessen Bodenabschnitt 14b vom Behälterkörper 14 vorstand. Es wurde Wasser in den Behälter gefüllt mit einen Luftraum von 4 mm Höhe, und ein Metalldeckel 11 wurde in einem Vakuum von 40 cmHg preßgefalzt.
Abgesehen davon, daß der Bodenabschnitt 14b leicht nach innen gebeult war, wies der Behälterkörper 14 nach dem Preßfalzvorgang keine wesentlichen Verformungen auf und die Gesamtform des Behälterkörpers 14 konnte dadurch erhalten werden. Selbst während der 30 Minuten dauernden Sterilisierung des Behälterkörpers in der Retorte bei 120ºC konnte keine wesentliche Verformung des Behälterkörpers 14 beobachtet werden.

6-3 Ergebnisse

Gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel wurden die folgenden Ergebnisse erzielt.
Da der Schichtstoffrohling 26, welcher den Bodenabschnitt 14b des Behälterkörpers 14 darstellt in einer von dem Behälterkörper 14 nach außen vorstehenden Form ausgebildet ist, wird der vorstehende Bodenabschnitt 14b durch einen im Inneren des Behälterkörpers bestehenden Unterdruck in diesen hineingesaugt und zu einer in den Behälterkörper hinein vorstehenden Form umgebildet, während der Flanschabschnitt 15 im Vakuum mit dem äußeren Rand 12 des Metalldeckels 11 preßgefalzt wird, wodurch eine Verformung der übrigen Hauptteile des Behälterkörpers 14 verhindert werden kann.

§7. Siebtes Ausführungsbeispiel eines Behälters mit Metalldeckel

(Der Körper des Behälters mit einem Metalldeckel ist mit Verstärkungsrippen ausgestattet)

7-1 Grundstruktur

Die Beschaffenheit des siebten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels eines Behälters mit einem Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren 30 bis 38 beschrieben.
Der Behälterkörper des Behälters mit einem Metalldeckel gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist in Fig. 30 dargestellt. Der Behälterkörper 14 ist mit einer Verstärkungsrippe 50 ausgestattet, welche unterhalb des Flanschabschnittes 15 an der inneren Oberfläche des Behälters ausgebildet ist und ins Innere desselben vorsteht. Im folgenden wird ein Warmformverfahren des Behälterkörpers 14 mit der Verstärkungsrippe 50 unter Bezugnahme auf die Fig. 31 bis 34 beschrieben.
(1) Eine Thermoplastfolie 26 wird mit Hilfe eines Stempels 19 in das Innere des Nestes 17 gedrückt (Fig. 31). Wenn die Kunstharzfolie 26 bis zu einem gewissen Grad in die Form hineingedrückt ist, kommt ein Druckluftstrom zur Anwendung. Bei diesem Schritt kann anstatt der Druckluft ein Vakuumsaugmittel verwendet werden, es kann aber auch eine Kombination aus Druckluft und Vakuumsaugmittel zum Einsatz kommen.
(2) Die Folie 26 wird unter dem Einfluß der Druckluft und des Vakuumsaugmittels gegen die innere Wandoberfläche des Nestes 17 gepreßt und dieser Prozeß ist auf den Zeitpunkt abgestimmt, zu welchem der Gußvorgang mit der größten Genauigkeit ausgeführt werden kann (Fig. 32).
(3) Der Stempel 19 wird gesenkt und gleichzeitig dazu dringen die an dem oberen Abschnitt des Stempels 19 ausgebildeten, stufigen Abschnitte a und b in das Nest 17 vor, so daß sie mit der unter Druck stehenden Folie in Kontakt sind.
Der stufige Abschnitt a ist so ausgebildet, daß zwischen dem Nest 17 und dem stufigen Abschnitt a des Stempels 19 ein im folgenden genauer bezeichneter Bereich C mit verminderter Foliendicke geschaffen wird.
Durch den von dem stufigen Abschnitt a auf die Folie 26 ausgeübten Druck kommt es zur Ausbildung der Verstärkungsrippe 50. Durch die von dem stufigen Abschnitt b ausgehende Druckeinwirkung auf das Nest 17 wird Folienmaterial der Folie 26 verdrängt und es kommt zur Ausbildung einer weiteren Rippe 51 (Fig. 33).
(4) Nach Beendigung der oben beschriebenen grundlegenden Formgebungsschritte wird die Folie 26 innerhalb der Rippe 51 (an der vom Pfeil 52 angezeigten Stelle) ausgestanzt, wodurch als Zielprodukt der Behälterkörper 14 gewonnen wird (Fig. 34).
Der jeweilige Zustand der Rippe 51 bei Abänderung der Dicke t und des Bereichs C mit verminderter Foliendicke der Kunstharzfolie 26, die für die Formung des Behälterkörpers 14 entsprechend den oben beschriebenen Formgebungsschritten (1) bis (4) verwendet wird, wird untersucht und die Ergebnisse werden in Fig. 35 dargestellt. Bezugnehmend auf die unter Fig. 35 gegebene Darstellung bedeutet das, daß die Verstärkungsrippe in einem guten Zustand ist, wenn die Dicke t und der Bereich C mit verminderter Foliendicke in einem von der Linie O-O dargestellten Verhältnis zueinander stehen, und dieses Verhältnis wird wie folgt ausgedrückt.
0,1 ≤ t-c ≤ 0,3 (mm)
Denn es ist wünschenswert, daß der Substraktionswert (t-c) in einem Bereich zwischen 0,1 und 0,3 mm liegt. Im diesen Fall steht die Höhe h&sub1; der Verstärkungsrippe 50 mit der Dicke h&sub2; der Seitenwand des Behälters oberhalb der Verstärkungsrippe in einem Verhältnis h&sub1; h&sub2; und der so gewonnene Behälterkörper 14 verfügt somit über eine ausgezeichnete Festigkeit und Formbarkeit.
Wenn die Dicke t der Folie groß ist und der Bereich C mit verminderter Foliendicke dünn ist, wird das Verhältnis zwischen h&sub1; und h&sub2; im unteren Bereich von Fig. 35 unterhalb der Linie X-X zu h&sub1; > h&sub2; verändert, und wenn die Höhe h&sub1; der Verstärkungsrippe bedeutend größer ist als die Dicke h&sub2; des Flanschseitenabschnitts, so ist die Festigkeit des Behälters geringer, und außerdem wird die Form der Verstärkungsrippe beeinträchtigt, wenn im Moment der Rippenausbildung eine große Harzmenge extrudiert wird. Wenn andererseits die Foliendicke t gering ist und der Bereich C mit verminderter Foliendicke dick ist, d. h. in dem oberen Bereich von Fig. 35 oberhalb der Linie X- X liegt, so wird das Verhältnis zwischen h&sub1; und h&sub2; zu h&sub2; » h&sub1; verändert; das heißt, die Dicke h&sub2; des Flanschseitenabschnitts wird vermehrt und die Höhe h&sub1; der Verstärkungsrippe wird vermindert. In diesem Fall ist es nicht möglich, dem Behälter die nötige Festigkeit zu verleihen.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann die Verstärkungsrippe 50 zur Verringerung der Breite des Flanschabschnitts, welche für die Heißversiegelung nötig ist, an der inneren Oberfläche des Behälterkörpers 14 ausgebildet sein. Wenn nämlich, wie in den Fig. 37 und 38 dargestellt, die Verstärkungsrippe 50 an der äußeren Oberfläche des Behälters angeordnet ist, stößt sie an die Halteplatte der Heißsiegelvorrichtung, was dazu führt, daß unter Beibehaltung derselben Foliensiegelbreite d diese Breite d um die Breite e des Rippenelements vergrößert werden muß. Dieses Problem kann jedoch umgangen werden, indem die Verstärkungsrippe 50 an der inneren Oberfläche des Behälters ausgebildet wird.
Bei der Herstellung des Behälterkörpers 14 gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann vorzugsweise eine weitere Verstärkungsrippe 51 ausgebildet werden und die Oberfläche des Flanschabschnitts wird durch die von dem stufigen Abschnitt b des Stempels 19 ausgehende Druckeinwirkung auf den Flanschabschnitt 15 des Behälterkörpers 14 stabilisiert und geglättet, wodurch eine einwandfreie Heißversiegelung mit dem äußeren Rand des Metalldeckels gewährleistet wird.

7-2 Beispiele

Der dem vorliegenden Ausführungsbeispiel entsprechende Behälter mit Metalldeckel wird im folgenden anhand von Beispielen beschrieben.

(Beispiel 7-2-1)

Es wurde eine Spritzgußbearbeitung eines Schichtstoffrohlings (Polystyrol) mit einer Dicke von 1,2 mm durchgeführt, wobei ein kappenförmiges Nest mit einem Durchmesser von 60 mm am oberen Endabschnitt, einem Durchmesser von 55 mm an der Bodenfläche und einer Tiefe von 60 mm verwendet wurde.
Nach dem oben beschriebenen Verfahren wurde ein Behälterkörper 14A mit einem Bereich mit verminderter Foliendicke 2c = 1,0 mm gefertigt, und in bezug auf den Behälterkörper 14A betrug h&sub1; 0,5 mm und h&sub2; 0,4 mm, d. h. die Höhe der Verstärkungsrippe betrug 0,5 mm.
Zu Vergleichszwecken wurde ein Behälterkörper 14B nach einem herkömmlichen Gußverfahren gefertigt und die Dicke h&sub2; der Seitenwandfläche des Behälterkörpers, der keine Verstärkungsrippe 50 aufwies, betrug, unterhalb des Flanschabschnitts 15 gemessen, 0,8 mm.
Die folgende Tabelle stellt einen Vergleich zwischen dem Behälterkörper 14A und dem Behälterkörper 14B dar, bei welchem gezeigt werden konnte, daß der Behälterkörper 14A über eine größere Festigkeit gegenüber einem horizontal auf die Seitenfläche des Behälterkörpers einwirkenden Anpreßdruck verfügte und daß seine Abdichtmerkmale besser waren. Behälter Flanschdicke Horizontale Festigkeit Abdichtvermögen

7-3 Ergebnisse

Gemäß diesem siebten Ausführungsbeispiel können die folgenden Ergebnisse erzielt werden.
Da die Verstärkungsrippe 50 über den Umfang an der inneren Oberfläche des Behälterkörpers unterhalb des Flanschabschnitts 15 angeordnet ist, verfügt der Behälterkörper 14 über eine größere Festigkeit gegenüber einem horizontal auf die Seitenfläche des Behälterkörpers einwirkenden Anpreßdruck und eine Verformung des Behälterkörpers 14 kann erfolgreich verhindert werden, ohne daß die Dicke der thermoplastischen Kunstharzfolie 26, die für die Gußverarbeitung verwendeten wird, verändert werden muß.

7-4 Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines mit einer Verstärkungsrippe versehenen Behälterkörpers eines Behälters mit Metalldeckel

Die Fig. 39 und 40 stellen ein anderes Ausführungsbeispiel des mit einer Verstärkungsrippe versehenen Behälterkörpers eines Behälters mit einem Metalldeckel dar.
Fig. 39 stellt die untere Hälfte einer Unteransicht des Behälterkörpers 14 dar und Fig. 40 ist eine Seitenansicht dieses unteren Abschnitts. Wie in den Fig. 39 und 40 dargestellt, ist eine Mehrzahl von Verstärkungsrippen mit einer Mehrzahl von konzentrisch dazu verlaufenden ringförmigen Rillen 55 an der Unterseite 14b des Behälterkörpers 14 ausgebildet. Der untere Abschnitt des Körperabschnitts 14a des Behälterkörpers 14 ist in acht Abschnitte unterteilt, die durch entsprechend angeordnete Verstärkungsrippen aus eingelassenen und hervorstehenden Abschnitten 56 gebildet werden.
Während der Flanschabschnitt 15 des Plaststoffbehälterkörpers 14 gemäß der vorliegenden Erfindung unter verminderten Druckverhältnissen mit dem äußeren Abschnitt 12 des Metalldeckels 11 preßgefalzt wird, wird der eingelassene Teil der eingelassenen und vorstehenden Abschnitte 56 des Behälterkörperabschnitts 14a aufgrund der Druckverminderung weiter in den Behälterkörper 14 hineingezogen und wirkt somit der Druckverminderung entgegen, so daß eine Verformung des Behälterkörpers 14, welche andernfalls auftreten würde, erfolgreich verhindert werden kann. Wenn andererseits die ringförmigen Rillen 55 am Bodenabschnitt 14b des Behälterkörpers 14 ausgebildet sind, wird der Bodenabschnitt 14b aufgrund der während der Preßfalzung des Behälterkörpers angewendeten Druckverminderung in das Innere des Behälterkörpers gesaugt und bindet die durch den Unterdruck auftretenden Kräfte, wodurch eine Verformung des Behälterkörpers 14 verhindert wird.

§8. Achtes Ausführungsbeispiel eines Behälters mit Metalldeckel

(Behälter mit Metalldeckel mit einem Flanschabschnitt von besonderer Form)
8-1 Allgemeine Beschaffenheit eines Behälters mit Metalldeckel, der mit Flanschabschnitten versehen ist, welche durch eine nach außen verlaufende Verbreiterung an den Enden eines zylinderförmigen Plaststoffelements ausgebildet werden.
Die Fig. 41 und 42 stellen einen Behälter 10 mit einem Metalldeckel dar, welcher mit Flanschabschnitten ausgestattet ist, die von den beiden eines zylinderförmigen Plaststoffelements gebildet werden.
Wie in Fig. 41 dargestellt, wird der Behälterkörper 14 mit demselben Innendurchmesser am oberen und am unteren Endabschnitt aus einem Plaststoff hergestellt und mit einem oberen und einem unteren Flanschabschnitt 15 ausgestattet, welche mit den entsprechenden äußeren Abschnitten 12 der Metalldeckel 11 preßgefalzt werden. Ein Herstellungsverfahren eines solchen Behälterkörpers 14 wird im folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 42 beschrieben.
Ein in Fig. 42a dargestelltes zylinderförmiges Element 60 wird durch Schmelzen und Extrudieren eines Kunstharzes durch eine röhrenförmige Düse hergestellt, wobei das Extrudat seine runde Form in einem Vakuumkessel erhält, woraufhin es abgekühlt und in zylindrische Formen geschnitten wird. Als dafür zu verwendendes Kunstharz werden thermoplastisches Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyethylenterephthalat und dergleichen aufgelistet. Die Haltbarkeitseigenschaften des Inhaltes können durch Kaschieren, durch ein Coextrusionsverfahren unter Verwendung von Nylon, Vinyldichlorid-Copolymer, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer oder ähnlichen Stoffen mit gutem Sauerstoffabdichtvermögen verbessert werden. Im allgemeinen verschmelzen bei diesem Kaschiervorgang in vielen Fällen ein Kunstharz, welches den Hauptbestandteil der Folie bildet und ein Harz mit gutem Gasabdichtvermögen nicht richtig miteinander und in solchen Fällen kann säurevergälltes Polyolefin, Ethylen-Vinylazetat-Copolymer oder ein ähnlicher Stoff als Haftvermittler verwendet werden. Nylon, Vinyldichlorid-Copolymer oder Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer können darüberhinaus wahlweise verwendet werden, je nachdem, wie hoch das Gasabdichtvermögen des Behälters sein soll. Das geschmolzene und extrudierte röhrenförmige Harz wird in runde Stücke von vorgegebener Länge geschnitten, die jener des gewünschten zylinderförmigen Elements 60 entspricht.
Als nächster Schritt werden, wie in Fig. 42b dargestellt, zur Ausbildung der Flanschabschnitte 15 beide Endabschnitte des zylinderförmigen Elements 60 durch Warmformen verbreitert. Der Verbreiterungswinkel beträgt vorzugsweise etwa 45º in bezug auf eine horizontale Ebene, und bei Verwendung eines weichen Harzes kann dieser Winkel mehr als 45º betragen, wird jedoch ein hartes Harz verwendet, ist es unter Umständen vorzuziehen, diesen Winkel horizontal verlaufen zu lassen. Der Grund für die Bestimmung des Verbreiterungswinkels liegt darin, das Zerbrechen der Flanschabschnitte 15 während der Preßfalzung zu verhindern. Nachdem die Flanschabschnitte 15 an beiden Endabschnitten des Behälterkörpers 14 befestigt worden sind, wird zunächst einer der Flanschabschnitte 15 mit dem äußeren Randabschnitt 12 eines Metalldeckels 11 preßgefalzt, woraufhin ein Inhalt in den Behälterkörper 14 eingefüllt wird und schließlich der andere Flanschabschnitt 15 mit dem äußeren Randabschnitt 12 eines Metalldeckels 11 preßgefalzt wird.

(Beispiel 8-1-1)

Unter Verwendung eines Rohrextruders, welcher zur Extrusion dreier Materialarten in fünf Schichten geeignet ist, wurde ein zylinderförmiges Element aus Polypropylen (350 u)/Haftvermittler (30 u)/Ethylenvinylalkohol-Copolymer (50 u)/Haftvermittler (30 u)/Polypropylen (350 u) mit einem Innendurchmesser von 65 mmΦ coextrudiert und das auf diese Weise extrudierte zylinderförmige Element wurde in runde Stücke mit einer Länge von 83 mm geschnitten, wodurch ein zylinderförmiger Behälterkörper 14 geschaffen wurde. An einem Endabschnitt des auf diese Weise geformten Behälterkörpers 14 wurde im Druckgußverfahren unter Verwendung einer hier nicht dargestellten erwärmten, dosenförmigen Druckgußform ein Flanschabschnitt 15 ausgebildet, welcher in der Folge mit Hilfe einer Semitron-Preßfalzmaschine mit dem äußeren Randabschnitt 12 eines für Dosennahrungsmittel bestimmten Metalldeckels 11 des Typs 211 doppelgefalzt wurde. Der Behälter wurde daraufhin umgedreht und mit Wasser gefüllt. Die andere Endfläche wurde im wesentlichen auf dieselbe Art preßgefalzt. Der versiegelte Behälter wurde in einer mit 120ºC heißem Wasser gefüllten Retorte vom Typ Rote-mart (hergestellt von der Firma Stock in Westdeutschland) 30 Minuten lang sterilisiert. Es wurde ein gutes Ergebnis erzielt.

(Beispiel 8-1-2)

Ein Behälterkörper 14 wurde aus einem zylinderförmigen Element geformt, welches aus einer einzigen Schicht Polyethylenterephthalat (700 u) bestand und, abgesehen davon, im wesentlichen auf dieselbe Weise hergestellt wie jenes, das im Zusammenhang mit dem vorigen Beispiel (Beispiel 8-1-1) beschrieben wurde. Der Behälterkörper 14 wurde mit Erdnußbutter gefüllt, es wurde ein Dioxidationsmittel hinzugefügt und der Behälter wurde daraufhin abdichtend verschlossen. Der auf diese Weise gefertigte Behälter verfügte, obwohl aus einem durchsichtigen Material hergestellt, über eine ausreichende Festigkeit und ein gutes Konservierungsvermögen.

(Beispiel 8-1-3)

Ein Behälterkörper 14 wurde im wesentlichen auf dieselbe Weise wie jener, der in Verbindung mit dem Beispiel 8-1-1 beschrieben wurde, aus einem Schichtstoff aus Polyethylenterephthalat (300 u)/Polyallylat (100 u)/Polyethylenterephthalat (300 u) hergestellt. An dem auf diese Weise hergestellten Behälterkörper 14 wurden Flanschabschnitte ausgebildet, von denen der eine in der Folge mit dem äußeren Randabschnitt 12 eines Metalldeckels 11 doppelgefalzt wurde und der andere ebenfalls mit dem äußeren Randabschnitt eines Metalldeckels 11 doppelgefalzt wurde, nachdem der Behälterkörper 14 mit Gelee gefüllt worden war.
Der versiegelte Behälter wurde bei 85ºC 15 Minuten lang in einer Retorte sterilisiert. Es konnte ein gutes Ergebnis erzielt werden.
Als Polyallylat wurde "U-Polymer" (eingetragenes Markenzeichen, hergestellt von YUNICHIKA CO., LTD.) verwendet.

8-1-4 Ergebnisse

Gemäß dem vorliegenden erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel kann der Behälterkörper unter Verwendung eines nach dem Rohrpreßverfahren geformten zylinderförmigen Elements 60 leicht herstellt werden.
8-2 Allgemeine Beschaffenheit eines Behälters mit Metalldeckel, welcher zum leichteren Abnehmen des Metalldeckels mit einer über dem Flanschabschnitt ausgebildeten, halb ausgestanzten Linie ausgestattet ist.
Fig. 43 stellt einen Behälter mit Metalldeckel dar, welcher oberhalb des Flanschabschnitts mit einer halb ausgestanzten Linie ausgestattet ist, wodurch der Metalldeckel 11 leicht geöffnet werden kann. Der Behälter 10 mit dem Metalldeckel wird herstellt, indem der äußere Rand 12 des Metalldeckels 11 mit dem Flanschabschnitt 15 des aus Plaststoff gefertigten Behälterkörpers 14 preßgefalzt wird. Eine halb ausgestanzte Linie 61 zum leichten Öffnen des Metalldeckels 11 wird an dessen oberer Oberfläche in einem Bereich außerhalb des oberen Innenrandes des Körperabschnitts 14a des Behälterkörpers 14 ausgebildet.
Der Flanschabschnitt 15 besteht aus einem stufigen Abschnitt 15a, welcher sich vom oberen Ende des Körperabschnitts 14a des Behälterkörpers 14 nach außen erstreckt, und aus einem preßgefalzten Abschnitt 15b, welcher sich von dem stufigen Abschnitt 15a nach oben erstreckt.
Der Metalldeckel 11 wurde aus einem vorzugsweise 0,2 bis 0,3 mm dicken Aluminiumblech oder Weißblech hergestellt. Gegebenenfalls ist es vorzuziehen, daß die äußere Oberfläche des Metalldeckels 11 zur Vermeidung von Flecken oder dergleichen mit einem Decküberzug beschichtet ist und daß seine innere Oberfläche ebenfalls mit einem Epoxidharz, einem Vinylharz oder dergleichen, beschichtet ist, um zu verhindern, daß der Metalldeckel 11 korrodiert und denaturiert wird, da seine innere Oberfläche mit dem in dem Behälter befindlichen Nahrungsmittel direkt in Berührung kommt. Die halb ausgestanzte Linie 61 auf dem Metalldeckel 11 ist vorzugsweise als Linie für einen sogenannten voll abnehmbaren Behälterdeckel ausgebildet.
Der Plaststoffbehälterkörper 14 kann nach einem Warmformverfahren wie z. B. dem Vakuumformverfahren ausgebildet werden, nachdem zuvor eine Thermoplastfolie nach einem anderen Verfahren als dem Spritzgußverfahren gebildet wurde. Der Behälterkörper 14 kann aus einer einzelnen Kunstharzschicht bestehen oder aus gepreßten Harzschichten, welche durch wahlweises Kaschieren von Harzen mit den jeweils gewünschten Eigenschaften wie z. B. Gasabdichtvermögen, Hitzebeständigkeit und dergleichen geformt werden. Als zu verwendende Harze werden z. B. Polypropylen, Polystyrol, Polyethylenterephthalat, Polyvinylchlorid oder dergleichen auf gelistet. Als Harzstoffe für die gepreßten Schichten werden beispielsweise die folgenden aufgelistet:
Polypropylen Haftvermittler/Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer/Haftvermittler/Polypropylen;
Polystyrol/Haftvermittler/Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer/Haftvermittler/Polystyrol;
Polyethylenterephthalat/Polyallylat/Polyethylenterephthalat; oder dergleichen.
Im Fall der Verwendung des oben beschriebenen einlagigen Harzstoffs wird das Harzmaterial nach dem T- Düsenverfahren in eine Folienform gebracht und daraufhin warm geformt oder nach einem bekannten Spritzgußverfahren geformt, und im Fall der Verwendung des oben beschriebenen viellagigen Harzstoffs wird das Harzmaterial nach dem Misch-Spritzgußverfahren oder dem Wärmeformverfahren in einem Folienbildungsprozeß unter Verwendung einer coextrudierenden T-Düse geformt.
Der auf diese Weise geformte Behälterkörper 14 wird mit einem Inhalt gefüllt und daraufhin z. B. mit Hilfe einer halbautomatischen Preßfalzmaschine nach einem Einfach- bzw. Doppelfalzverfahren preßgefalzt.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist die halb ausgestanzte Linie 61 zum leichteren Öffnen an der oberen Oberfläche des Metalldeckels 11, welcher am oberen Ende des Behälterkörpers 14 doppelgefalzt ist, ausgebildet und zwar auf einem Abschnitt 63, welcher außerhalb des Innenrandes 64 des oberen Endabschnitts des Körperabschnitts 14a des Behälterkörpers 14 gelegen ist, so daß beim Öffnen des Behälters durch einen hier nicht dargestellten, an der oberen Oberfläche des Metalldeckels angebrachten Gußring, mit dessen Hilfe ein innerhalb der ausgestanzten Linie 61 gelegener Abschnitt des Metalldeckels 11, welcher das obere Ende des Behälterkörpers 14 bedeckt, abgenommen werden kann, der nach dem öffnen auf dem Behälterkörper 14 verbleibende Rand des Metalldeckels 11, der um den Flanschabschnitt 15 herum doppelgefalzt ist, sich außerhalb der inneren Oberfläche des oberen Endes des Körperabschnitts 14a des Behälterkörpers 14 befindet. Dementsprechend berührt beim Herausnehmen des Inhalts wie z. B. Gelee oder Pflaumenfüllung aus dem Behälterkörper 14 durch Umstürzen desselben auf bzw. in einen Teller der Inhalt den Ausstanzrand des Metalldeckels 11 nicht und kann daher leicht herausgenommen werden. Da der Ausstanzrand des Metalldeckels oberhalb des stufigen Abschnitts 15a des einstückig mit dem Behälterkörper 14 ausgebildeten Flanschabschnitts 15 gelegen ist, besteht darüberhinaus nach dem Abnehmen des Behälterdeckels keinerlei Gefahr, sich mit dem scharfkantigen Ausstanzrand des Metalldeckels 11 beispielsweise an den Fingern zu verletzen.

§9. Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit Metalldeckel

9-1 Grundprinzip

Ein erstes erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 44 bis 50 beschrieben.
Der grundsätzliche Ablauf der für die Erzeugung des Behälterkörpers 14 nötigen Fertigungsschritte wird im folgenden unter Bezugnahme auf die in Fig. 44 gegebene graphische Darstellung erklärt.

Prozeß (A):

Eine Plaststoffolie 71 mit einer zur Fertigung eines Behälters nötigen Dicke wird nach einem allgemein bekannten Wärmeformverfahren mit Hilfe eines Wärmegeräts 72 erwärmt, und hierauf wird nach einem allgemein bekannten Preßverfahren unter Verwendung einer Preßform 73 ein Preßerzeugnis 74 gefertigt. Das oben beschriebene Formgebungsverfahren wird durch ein Druckluft- bzw. Vakuumformgebungsverfahren oder auch durch eine Kombination dieser beiden Verfahren unterstützt. Der Querschnitt eines als Preßerzeugnis 74 gewonnenen Behälterkörpers 14 hat hinsichtlich des Körperabschnitts 14a und des Bodenabschnitts 14b eine ausreichende Dicke und Festigkeit, um dem beim Doppelfalzprozeß auftretenden Anpreßdruck standzuhalten, was jedoch den Flanschabschnitt 15 betrifft, dessen Dicke t&sub6; ziemlich groß ist, so ist diese Dicke für die Doppelfalzverarbeitung ungeeignet.
Der Behälterkörper 14 verfügt über einen Innendurchmesser &sub6; und über eine axiale Höhe h.
Für den Fall, daß ein Behälter zur Nahrungsmittelkonservierung bestimmt ist, wird eine Schichtpreßstoffplatte mit einer Struktur, welche die Übertragungsrate von Sauerstoff bzw. Wasserdampf reduziert, als Plaststoffolie 71 zur Fertigung des Behälterkörpers 14 verwendet. Bei Verwendung des Behälters zur Nahrungsmittelkonservierung ist es erforderlich, daß das O&sub2;-Abdichtvermögen des Behälters besser ist als 0,8 Vol.-%; 24 Stunden; atm. (20ºC, 90% relative Luftfeuchtigkeit) und daß das H&sub2;O-Abdichtvermögen besser ist als 0,2 g/100 Vol.-%; 24 Stunden; atm. (40ºC, 90% relative Luftfeuchtigkeit).

Prozeß (B)

Das im Prozeß (A) gefertigte Preßerzeugnis 74 wird warm gepreßt, um die Dicke t&sub6; des Flanschabschnitts zu verringern und dessen Fertigungsgenauigkeit zu verbessern. Dazu wird der gepreßte Behälterkörper 14, wie in Fig. 47a dargestellt, in das Nest 79 der Druckgußform eingesetzt. Das Innere des Nestes 79 wird vorgewärmt und seine Wandung ist mit einer Beschichtung wie z. B. einer Teflonbeschichtung oberflächenbehandelt, um das Herauslösen des Erzeugnisses aus dem Nest der Druckgußform noch mehr zu erleichtern. Ein hydraulisch oder pneumatisch angetriebener, erwärmter Stempel 80 wird daraufhin gesenkt, um den Flanschabschnitt 17 dünn zu drücken (wie in Fig. 47b dargestellt).
Wenn der Flanschabschnitt 15 auf eine vorgegebene Dicke zusammengepreßt ist und der Preßvorgang beendet ist, wird der Stempel 80 wieder gehoben. Der Flanschabschnitt 15 hat vorzugsweise eine Dicke t&sub7; von 0,25 bis 0,9 mm. Was den während des Thermopreßvorgangs ausgebildeten Bereich mit verminderter Foliendicke als Ganzes betrifft, so ist die Dicke t&sub7; des Flanschabschnitts 15 auf 0,5 mm und die Dicke des unteren Abschnitts 81 des Flansches 15 auf 0,8 mm festgesetzt.
Wie in den Fig. 47a und 47b dargestellt, wird bei dem oben erwähnten Preßvorgang ein bedrucktes Etikett 82 unterhalb des Flanschabschnittes 15 an den Körperabschnitt 14a oder an den Bodenabschnitt 14b des Behälterkörpers angeschmolzen, indem das bedruckte Etikett 82 bei dem Arbeitsschritt, bei welchem der Flanschabschnitt ausgebildet wird, in das Nest 79 eingesetzt wird. Das Etikett 82 wird an den Behälterkörper 14 angeschmolzen, indem als innere Schicht des Etiketts 82 ein Kunstharz desselben Materials, aus dem auch der zuvor ausgebildete Behälterkörper besteht, oder eine durch Erwärmen leicht schmelzbare Schicht verwendet wird.

Prozeß (C)

Das Preßerzeugnis 74, welches, wie in Fig. 48 dargestellt, durch den Prozeß (B) mit einem Flanschabschnitt 15 ausgestattet ist, dessen Dicke so bemessen ist, daß sie einem vorgegebenen Wert entspricht, wird durch einen mit einer Trennklinge 83 versehenen Stempel 84 auf eine Weise ausgestanzt, daß die Breite w&sub8; des Flanschabschnitts 15 einem vorgegebenen Wert entspricht, welcher im allgemeinen zwischen 1,0 und 2,5 mm liegt. Dieser Ausstanzvorgang kann in Parallelbetrieb mit dem Prozeß (B) durchgeführt werden. D.h., daß die Prozesse (B) und (C), wie in Fig. 49 dargestellt, gleichzeitig ausgeführt werden, indem ein Stempel 86 mit einer Druckoberfläche, auf welcher ein Trennblatt 85 ausgebildet ist, zur Anwendung kommt und auf diese Weise das angestrebte Erzeugnis d. h. ein Behälterkörper hergestellt wird.
Der äußere Randabschnitt des Metalldeckels wird um den auf diese Weise ausgebildeten Flanschabschnitt des Behälterkörpers preßgefalzt, womit dieser abgedichtet wird und dadurch ein Behälter mit einem Metalldeckel geschaffen wird.
Der Flanschabschnitt 15 kann durch das folgende Verfahren aus dem Preßerzeugnis 74 ausgestanzt werden. Das heißt, das Preßerzeugnis 74 wird, wie in Fig. 50 dargestellt, zwischen dem Nest 79 und dem Stempel 80, welche denselben Außendurchmesser haben, positioniert und zur Ausbildung des Flanschabschnitts 15 in einer vorgegebenen Dicke warm gepreßt. Danach wird zur Durchführung des Abtrennvorgangs ein Trennblatt 87 entlang der Außenwand des Nestes 79 nach oben bewegt. Gemäß diesem Verfahren wird das Erzeugnis 74 zwischen dem Netz 79 und dem Stempel 80, welche denselben Durchmesser aufweisen, positioniert, so daß der Flanschabschnitt 15 mit hoher Genauigkeit ausgestanzt werden kann.

9-2 Beispiel

(Beispiel 9-2-1)

Unter Verwendung einer Schichtpreßstoffplatte aus Polypropylen/Haftvermittler/Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer/Haftvermittler/Polypropylen mit den jeweiligen Dickenabmessungen 640 u/40 u/40 u//40 u/640 u, also insgesamt 1400 u, wurde, wie in Fig. 46 dargestellt, ein Behälter mit den Abmessungen &sub6; = 65 mm, h = 30,0 mm und t&sub6; = 1300 u warmgeformt. Der Behälter wurde nach dem stempelunterstützten Druckluft-Formgebungsverfahren geformt.
Danach wurde ein Warmpreßvorgang durchgeführt, um den Flanschabschnitt mit einer Dicke t&sub7; von 500 u zu formen, und gleichzeitig wurde ein Etikett 82, welches durch Kaschieren von bedrucktem Polyethylenterephthalat/Polypropylen/Polypropylen (gegossen) in den entsprechenden Dickenabmessungen von 12 u/100 u/60 u ausgebildet wurde, in eine Preßform eingesetzt und mit dem Körperabschnitt 14a des Behälterkörpers 14 verschmolzen.
Der Behälterkörper 14 mit dem Flanschabschnitt 15, dessen Dicke an einen vorbestimmten Wert angepaßt ist, wurde in einer Weise ausgestanzt, daß die Flanschbreite w&sub8; 2,0 mm betrug. Der auf diese Weise geschaffene Behälterkörper 14 wurde mit Wasser gefüllt, und der äußere Randabschnitt des Metalldeckels wurde mit Hilfe einer Falzmaschine um den Flanschabschnitt des Behälters herum doppelgefalzt. Der Behälter wurde daraufhin in einer Retorte bei einer Temperatur von 120ºC 30 Minuten lang sterilisiert. Es konnten gute Ergebnisse erzielt werden: Der Behälter wurde nicht verformt und der Inhalt blieb unverändert.

9-3 Ergebnisse

Gemäß dem vorliegenden Herstellungsverfahren werden die folgenden Ergebnisse erzielt.
Da der Behälterkörper 14 in einem Warmformverfahren aus einer Schichtpreßstoffplatte gefertigt wird und die weitere Verarbeitung des Flanschabschnitts 15 nach einem Warmpreß-Formgebungsverfahren nur dazu dient, diesem die für die Preßfalzverarbeitung geeignete Dicke zu verleihen, ist dieses Verfahren für die Massenfertigung des Behälters mit einem Flanschabschnitt, dessen Dicke mit großer Genauigkeit ausgebildet ist und wahlweise verändert werden kann, geeignet.

9-4 Weitere Ausführungsbeispiele von Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit Metalldeckel

Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 51a, 51b und 51c erklärt.
Das dem Ausführungsbeispiel gemäße Verfahren wird entsprechend der Abfolge der Arbeitsschritte beschrieben.
Ein in Fig. 51a dargestellter Plaststoffbehälterkörper 14 mit einem Flanschabschnitt wird nach einem bekannten Verfahren, wie z. B. Folienbildung, Wärmeformung oder Spritzgußverfahren, aus einem thermoplastischen Kunstharz erzeugt. Zur Verbesserung des Gasabdichtvermögens und der Hitzebeständigkeit wird eine viellagige Schichtpreßstoffplatte aus einem Harz mit einem hohen Gasabdichtvermögen, wie z. B. Ethylen- Vinylalkohol-Copolymer, Vinyldichlorid-Copolymer oder Nylon, und einem Harz mit guter Hitzebeständigkeit wie z. B. Polyallylat verwendet. Als typische Beispiele einer solchen Schichtpreßstoffplatte werden Schichten aus Polypropylen /Haftvermittler/Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer/Haftvermittler/Polypropylen und Polyethylenterephthalat/Polyallylat/Polyethylenterephthalat auf gelistet. In diesem Fall wird der Behälterkörper 14 durch Wärmeformung einer Folie gebildet, welche aus einer kaschierten Schicht oder durch ein Coextrusionsverfahren mit mehreren Schichten gewonnen wird. Besteht der Behälterkörper 14 aus einer einzigen Plaststoffschicht, so kommt anstatt des Warmformgebungsverfahrens ein Spritzgußverfahren zur Anwendung (Prozeß I). Als nächster Schritt wird der Behälterkörper 14, wie in Fig. 51b dargestellt, mit einem Inhalt 90 gefüllt und der Flanschabschnitt 15 wird mit dem äußeren Randabschnitt 12 des Metalldeckels 11 preßgefalzt (Prozeß 11). Als Falzmaschine wird eine halbautomatische Falzmaschine oder eine Falzmaschine vom O-Typ, wie sie zum Preßfalzen von Dosen benutzt wird, verwendet und die Verarbeitung kann als Einfach- oder Doppelfalzung erfolgen. Nach der Preßfalzverarbeitung wird, wie in Fig. 51c dargestellt, als nächstes eine Wärmebehandlung vorgenommen, um einen erfindungsgemäßen schüsselförmigen Behälterkörper 14 zu schaffen (Prozeß III).
Bei dem Wärmebehandlungsvorgang ist die Einstellung der Temperatur von großer Bedeutung. Die Wärmebehandlung wird bei einer Temperatur durchgeführt, die höher ist als der Glasumwandlungspunkt des Plaststoffes, aus welchem der Behälterkörper 14 gefertigt ist und niedriger als dessen Schmelzpunkt. Ist z. B. der Behälterkörper 14 aus Polyethylenterephthalat gefertigt, wird der Behälterkörper 14 durch eine Behandlung mit mehr als 80ºC heißem Wasser bei einer über dem Glasumwandlungspunkt (TG = 81ºC) des Polyethylenterephthalats liegenden Temperatur weich gemacht. An diesem Punkt bleibt die Steifheit des Behälterkörpers 14 an sich bis zu einem gewissen Grad erhalten, wodurch der Behälterkörper 14 nicht zerbricht. In diesem Zustand wird der Behälterkörper 14 einer Krafteinwirkung ausgesetzt, durch welche die Gesamtoberfläche des Behälterkörpers 14 so weit wie möglich reduziert wird, und der Behälterkörper 14 wird dadurch zu einer Kugelform verformt. Wenn die Temperatur über den Schmelzpunkt steigt, wird der Behälterkörper 14 zerstört.

(Beispiel 9-4-1)

Eine Polyethylenterephthalatfolie mit einer Dicke von 1000 u wurde nach dem T-Düsenverfahren ausgebildet und die Folie nach dem Vakuumpreßverfahren zu einem Behälter mit einem Innendurchmesser von 66 mm, einer Tiefe von 30 mm und einem 1,8 mm breiten Flanschabschnitt geformt. Der Behälter wurde zur Gänze (100 Vol.-%) mit Wasser gefüllt und mit Hilfe einer Semitron-Falzmaschine preßgefalzt. Der Behälter wurde daraufhin in einem (von der Firma Stock in Westdeutschland hergestellten) Heißwasser-Retortentopf bei einer Temperatur von 85ºC 30 Minuten lang sterilisiert und wies, als er nach dem Abkühlen aus dem Topf herausgenommen wurde, wie in Fig. 51c dargestellt, im wesentlichen eine Kugelform auf.

(Beispiel 9-4-2)

Es wurde, wie in Fig. 51c dargestellt, ein im wesentlichen kugelförmiger Behälterkörper geschaffen, indem eine Behandlung durchgeführt wurde, die mit dem in Beispiel 9-4-1 beschriebenen Verfahren im wesentlichen identisch ist, abgesehen davon, daß eine Schichtpreßstoffplatte aus Polyethylenterephthalat (500 u)/Polyallylat (100 u)/Polyethylenterephthalat (500 u) verwendet wurde und bei einer Temperatur von 115ºC 30 Minuten lang wärmebehandelt wurde.

(Beispiel 9-4-3)

Es wurde ein im wesentlichen halbkugelförmiger Behälterkörper geschaffen, indem eine Behandlung durchgeführt wurde, die mit dem in Beispiel 9-4-1 beschriebenen Verfahren im wesentlichen identisch ist, abgesehen davon, daß eine Schichtpreßstoffplatte aus um zwei Achsen dehnbarem Polystyrol (500 u)/Haftvermittler (30 u) /Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (50 u)/Haftvermittler (30 u)/ um zwei Achsen gedehntes Polystyrol (500 u) verwendet wurde, welche nach der Doppelfalzverarbeitung einer dreißigminütigen Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 80ºC unterzogen wurde.

9-4-4 Ergebnisse

Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kann ein im wesentlichen kugelförmiger Behälterkörper 14, wie er nach einem herkömmlichen Herstellungsverfahren kaum geschaffen werden konnte, in äußerst einfachen Verarbeitungsschritten hergestellt werden. Ein in einem separaten Verarbeitungsschritt ausgebildeter Sockelabschnitt kann an dem Behälterkörper 14 befestigt werden, welcher damit als Behälter mit Sockelabschnitt ein vorteilhaftes äußeres Erscheinungsbild erhält. Dadurch daß der Deckel als voll abnehmbarer Behälterdeckel ausgebildet ist, kann darüberhinaus der Inhalt 90 des Behälters leicht als Ganzes aus diesem herausgenommen werden und der in diesem Zustand auf einen Teller gestülpte Inhalt bewahrt somit eine optisch ansprechende äußere Form.

§10. Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters mit Metalldeckel

(Gußform für den Behälterkörper)

10-1 Grundprinzip

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel wird im folgenden unter Bezugnahme auf ein in Fig. 19 und in den Fig. 52 bis 54 dargestelltes Ausführungsbeispiel beschrieben.
Als erstes werden in Hinsicht auf Fig. 19 die Verarbeitungsschritte zur Herstellung eines mit einem Metalldeckel preßzufalzenden und zu versiegelnden Plaststoffbehälterkörpers 14 nach dem stempelunterstützten Warmformverfahren beschrieben.
(1) Das Nest 17, welches mit einem sich vom oberen Ende 41 des Außenrandes des Nestes schräg nach oben erstreckenden oberen Endabschnitt 42 ausgestattet ist, wird angehoben und die Festhalteklemme 21 wird gleichzeitig in bezug auf die erwärmte Folie 38 gesenkt.
(2) Die Folie 38 wird zwischen dem oberen Endabschnitt 42 und der sich senkenden Festhalteklemme 21 festgeklemmt und der Stempel 19 wird in der Folge in das Nest 17 hineingesenkt.
(3) Die Folie 38 wird durch das Herabsenken des Stempels 19 in das Nest 17 hineingepreßt und durch das Vakuumsaugmittel 43 in das Nest 17 hineingesaugt. Bei diesem Prozeß wird die Dicke t&sub4; eines Abschnitts der Folie 38, welcher als Flanschabschnitt eines Behälters ausgebildet wird, im Vergleich zu einer Dicke t&sub3; der übrigen Folie 38 verringert. Wie weiter oben beschrieben, ist es für die Ausbildung eines doppelfalzfähigen Flanschabschnitts wichtig, daß die Dicke t&sub4; des Flanschabschnitts im Vergleich mit der Dicke t&sub3; der Folie 38 und den Dickenabmessungen des Seitenabschnitts und des Bodenabschnitts des Behälterkörpers 14 verringert wird. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel könnte die Dicke t&sub4; des Flanschabschnitts 15 auf einen für den Doppelfalzprozeß geeigneten Wert gebracht werden, indem innerhalb von bevorzugten Wertbereichen ein Neigungswinkel R des sich schräg nach oben erstreckenden oberen Randabschnitts 42 des Nests 17 und eine Entfernung zwischen dem oberen Ende 41 des äußeren Randes des Nests und der inneren Randoberfläche der Festhalteklemme 21 ausgewählt werden.
Ein erstes Beispiel der Gesamtstruktur einer Gußform ist in Fig. 52 dargestellt. In diesem Beispiel wird eine einzelne Festhalteklemme 105 von einer Zylindervorrichtung 109 in einer Weise angetrieben, daß die Folie zwischen der Festhalteklemme 105 und dem oberen Randabschnitt 103 eines Nests 104 festgeklemmt wird. Daraufhin wird ein Stempel 106, welcher integral mit der Preßform 111 ausgebildet ist, gesenkt. Druckluft wird durch einen Kanal 110 eingeblasen und durch einen Vakuumkanal 107 wieder abgesaugt. Das Nest 104 verfügt über einen oberen Außenrandabschnitt 102.
In Fig. 53 wird ein zweites Ausführungsbeispiel der Gußform dargestellt, bei welcher eine Festhalteklemme 125 als Teil der Gußform 131 ausgebildet ist. Beim Verschließen der Form wird die Folie zwischen der Festhalteklemme 125 und dem oberen Randabschnitt 123 des Nests 124 festgeklemmt. Ein von einer Zylindervorrichtung 129 angetriebener Stempel 126 drückt daraufhin die Folie gegen das Nest 124. Druckluft 130 wird eingeblasen und durch einen Kanal 127 wieder abgesaugt. Bei beiden Ausführungsbeispielen kann es erforderlich sein, daß das Hineinpressen der Folie in das Nest durch den sich senkenden Stempel nach dem Festklemmen der Folie erfolgt. Es wurden Testversuche unter Verwendung einer Druckgußform gemäß dem ersten oben beschriebenen Ausführungsbeispiel min einer Polypropylenfolie mit einer Dicke t&sub3; von 1,3 mm durchgeführt und das Verhältnis zwischen der Neigung R des oberen Endabschnitts des Nests, der Entfernung des oberen Außenrandabschnitts von der inneren Randfläche der Festhalteklemme, und der Dicke t&sub4; des Flanschabschnitts des Behälterkörpers ist für jeden einzelnen Versuch in Fig. 54 dargestellt. Damit sich der Flanschabschnitt für die Preßfalzverarbeitung eignet, muß dessen Dicke t&sub4; im allgemeinen in einem Bereich von 0,4 mm < t&sub4; < 0,7 mm liegen. In der in Fig. 54 gegebenen graphischen Darstellung beträgt der bevorzugte Wertbereich L der Entfernung l, welcher dem Wertbereich D der Dicke t&sub4; entspricht, 5 mm < L < 20 mm und der demselben Wertbereich D entsprechende, bevorzugte Wertbereich für die Neigung R beträgt 5º < R < 40º. Die Kurven A bis G der graphischen Darstellung wurden aus den Messungen gewonnen, wobei Gußformnester verwendet wurden, deren Neigungswinkel R wie folgt eingestellt waren:
Ein geformter Plaststoffbehälterkörper hat ein Tiefen- zu Durchmesserverhältnis Y/X 2 (X: Tiefe; Y: Durchmesser) und zur Schaffung eines Behälters mit einer ausreichenden Festigkeit, um der üblichen Doppelfalzverarbeitung standzuhalten, ist es wünschenswert, daß die Dicke t&sub3; der Folie in einem Bereich zwischen 1,0 und 1,6 mm liegt. Dementsprechend kann unter Verwendung einer Gußform mit einer Neigung R und einem Abstand l, deren Werte jeweils innerhalb der oben beschriebenen Bereiche liegen, ein Behälter geformt werden, dessen Flanschabschnitt die Dicke t&sub4; (0,4 < d < 0,7) aufweist und somit zur Doppelfalzverarbeitung geeignet ist.

10-2 Beispiel

Unter Verwendung der in Fig. 52 dargestellten Gußform mit dem Neigungswinkel R von 20º und der Entfernung l von 10 mm wurde eine Polypropylenfolie mit einer Dicke t&sub3; von 1,3 mm gepreßt und dadurch ein Plaststoffbehälter mit einem Flanschabschnitt, dessen Dicke t&sub4; 0,5 mm betrug, geschaffen. Der äußere Randabschnitt 12 des Metalldeckels 11 wurde um den Flanschabschnitt 15 des Behälterkörpers 14 herum preßgefalzt, nachdem dieser mit Fleischsoße gefüllt worden war. Der Behälter wurde bei einer Temperatur von 120ºC 30 Minuten lang in einer Retorte sterilisiert. Der Behälter verformte sich nicht und konnte somit eine Plastikdose mit gutem Konservierungsvermögen geschaffen werden.

10-4 Ergebnisse

Die folgenden Ergebnisse werden mit der vorliegenden Fabrikationsvorrichtung erzielt.
(1) Unter Verwendung der erfindungsgemäßen Gußform wird durch Warmformen einer Plaststoffolie mit einer Dicke t&sub3; von 1,0 bis 1,6 mm ein Behälterkörper mit einem Flanschabschnitt geformt, dessen Dicke t&sub4; in einem Bereich zwischen 0,4 mm und 0,7 mm liegt. Daraus kann leicht ein Behälter mit einem Metalldeckel hergestellt werden, indem der äußere Randabschnitt 12 des Metalldeckels 11 doppelgefalzt wird.
(2) Gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann die Dicke des Flanschabschnitts 15 unter Verwendung von nur einer Gußform verringert werden, so daß eine große Anzahl von Plaststoffbehälterkörpern kostengünstig hergestellt werden kann.

Industrielle Verwendung

Ein erfindungsgemäßer Behälter mit einem Metalldeckel kann als Nahrungsmittelverpackungsbehälter zum Verpacken von Lebensmitteln der verschiedensten Art, wie z. B. Säften, alkoholfreien Getränken, Marmeladen, getrockneten Nahrungsmitteln und dergleichen, verwendet werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel, umfassend die folgenden Schritte: Aufbringen einer Heißsiegelmischung (13) aus mehr als einer Sorte denaturierten Polyolefins, einem Ionomerharz und einem Ethylen-Acrylsäure-Copolymer auf die innere Oberfläche eines äußeren Randes (12) eines Metalldeckels (11); Preßfalzen des Metalldeckels (11) um einen Flanschabschnitt (15) eines Plaststoffbehälterkörpers (14) herum; und Verschmelzen des Flanschabschnitts (15) mit dem äußeren Rand (12) des Metalldeckels (11) durch Erwärmen derselben mit Hochfrequenzwellen, Ultraschallwellen, einem Elektrowärmegerät oder mit Dampf, um den Flanschabschnitt (15) und den äußeren Rand (12) des Metalldeckels (11) aneinander zu befestigen.

2. Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: Warmformen eines Plaststoffbehälterkörpers (14) mit einem Flanschabschnitt (15) in einem Folienformprozeß; Warmpreßformen des Flanschabschnitts (15), um dessen Dicke zu verringern; Ausstanzen eines äußeren Randabschnitts des Flanschabschnitts (15), so daß der Flanschabschnitt (15) eine konstante Flanschbreite aufweist; und Preßfalzen eines äußeren Randes (12) eines Metalldeckels (11) um den auf diese Weise geformten Flanschabschnitt (15) herum, wobei bei der Warmformung des Behälterkörpers (14) ein Etikett in die Gußform eingesetzt wird und das Etikett in der Folge mit dem Körperabschnitt des Behälterkörpers verschmolzen wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit einem Metalldeckel nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: Warmformen eines Plaststoffbehälterkörpers (14) mit einem Flanschabschnitt (15) in einem Folienformprozeß; Warmpreßformen des Flanschabschnitts (15), um dessen Dicke zu verringern; Ausstanzen eines äußeren Randabschnitts des Flanschabschnitts (15), so daß der Flanschabschnitt (15) eine konstante Flanschbreite aufweist; und Preßfalzen eines äußeren Randes (12) eines Metalldeckels (11) um den auf diese Weise geformten Flanschabschnitt (15) herum, wobei bei der Warmpreßformung des Flanschabschnitts (15) die Dicke des Flanschabschnitts (15) auf 0,9 mm verringert wird und nach dem Ausstanzvorgang des Flanschabschnitts (15) die Breite des Flanschabschnitts (15) zwischen 1,0 und 2,5 mm beträgt.