DE3780688T2

DE3780688T2 - Zweipunkt-laserstrahlschweissen.

Info

Publication number: DE3780688T2
Application number: DE8787630067T
Authority: DE
Inventors: Conrad M Banas; Brian M Doyle
Original assignee: United Technologies Corp
Current assignee: RTX Corp
Priority date: 1986-04-22
Filing date: 1987-04-16
Publication date: 1993-03-04
Anticipated expiration: 2007-04-17
Also published as: NO871593L; JPS62254991A; EP0243293A2; IL93507A0; NO871593D0; ES2001008A4; ES2001008T3; EP0243293B1; NO168875C; EP0243293A3; IL93507A; DE243293T1; IL82253A0; NO168875B; US4691093A; CA1275453C; DE3780688D1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Laserschweißen und insbesondere auf durch mehrere Brennflecken gekennzeichnetes Laserschweißen.
Laserschweißen ist in den Jahren seit dem Aufkommen von Hochleistungslasern extensiv entwickelt worden. Von grundsätzlicher Bedeutung ist die Entwicklung der Tiefeinbrand- ("Stichloch")-Schweißtechnik gewesen, die durch die hohe Leistungsdichte möglich gemacht worden ist, welche der Laser mit sich gebracht hat. Die US-A-3 860 784 beschreibt ein Laserschweißverfahren unter dem Titel "Deep Penetration Welding Using Lasers". Bei dem Tiefeinbrand-Laserschweißen verdampft der fokussierte Laserstrahl eine dünne Materialsäule durch das Werkstück hindurch, was die direkte Lieferung von Strahlenergie in die Tiefen des Werkstücks gestattet. Bei geeigneter Relativbewegung zwischen dem Material und dem fokussierten Strahl wird das "Stichloch" durch das Material bewegt, wodurch eine schmale Schmelzzone mit hohem Verhältnis von Tiefe zu Breite gebildet wird, die nur mit einer Elektronenstrahlausrüstung dupliziert werden kann. Tiefeinbrandschweißungen sind gekennzeichnet durch hohe Schweißgeschwindigkeit/geringe spezifische Energieeinbringung, reduzierten Wärmeverzug und bedeutsame Verringerung der thermischen Auswirkungen auf das der Schmelzzone benachbarte Material. Im Gegensatz dazu erzeugen herkömmlichere Schweißverfahren etwa halbkugelförmige Schweißraupen, da die Energie nur der Werkstückoberfläche zugeführt und in das Material durch thermische Diffusion übertragen wird, die bei einem isotropen Material von der Oberfläche aus gleichmäßig vor sich geht.
In vielen Fällen ist es jedoch erwünscht, das Tiefeinbrandraupenprofil zu modifizieren, um die erforderliche strukturelle Integrität zu erzielen. Einige der Gründe für die Modifikation umfassen: 1) schlechte Passung der zusammenpassenden Oberflächen, 2) Reduktion der Nahtverfolgungstoleranzerfordernisse, 3) Reduktion der Schmelzzonenabkühlgeschwindigkeit, um die mechanischen Eigenschaften zu verbessern, 4) Verlängern der Verweilzeit im flüssigen Zustand, um ausreichenden Materialaustausch an der Schweißgrenzfläche zu gestatten, 5) Reduktion der mittleren Wechselwirkungsdichte an dem Werkstück, um die Schmelzzonenporosität zu reduzieren, 6) Reduktion der Plasmaerzeugung und 7) Erweiterung der Verarbeitungsmöglichkeit auf spezielle Verbindungsformen, z. B. eine versetzte Stufenverbindung, die ein breiteres Raupenprofil zum vollständigen Grenzflächenschmelzen verlangen. In der Vergangenheit hat eine Lösung dieses Problems die Verwendung von mehreren versetzten Durchgängen über derselben Schweißnaht beinhaltet. Eine weitere Lösung hat darin bestanden, die Schweißraupe dadurch zu verbreitern, daß der Strahl in dem Wechselwirkungspunkt auf gesteuerte Weise mechanisch abgelenkt worden ist. Außer zusätzlichen Kosten und zusätzlicher Komplexität erzeugen diese Techniken häufig unregelmäßige Raupenprofile.
Der Stand der Technik enthält eine Klasse von verformbaren Spiegeln, die in der Lage sind, atmosphärische induzierte Phasendeformationen in optischen Wellenfronten zu kompensieren. Diese Vorrichtungen sind außergewöhnlich komplex und teuer, weshalb sich ihre Verwendung gewöhnlich auf militärische Zwecke beschränkt.
Der Stand der Technik enthält außerdem Vorrichtungen, die einen Strahl aus einem einzelnen Laser optisch unterteilen, um mehrere Strahlen zu erzeugen. Viele Verwendungszwecke verlangen jedoch sehr hohe Leistung. In Vorrichtungen, die eine Mehrstrahlkonfiguration haben, wird eine Vielzahl von Strahlteilern und Spiegeln benutzt. Diese zusätzlichen optischen Einrichtungen weisen Beugungsbeschränkungen infolge von Randeffekten auf, welche die Effektivität in denjenigen Fällen einschränken, in welchen mehrere Strahlen mit partieller oder keiner Strahlüberlagerung verlangt wird. Mehrere Laser haben den offensichtlichen Nachteil erhöhter Kosten und Komplexität.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Laserschweißen von Werkstücken unter Verwendung von mehreren Laserflecken zu schaffen. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Laserschweißen von Werkstücken mit grober Passung unter Verwendung von quer getrennten Zwillingslaserflecken zu schaffen. Weiter ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Laserschweißen von Werkstücken unter Verwendung von Zwillingslaserflecken zu schaffen, die längs einer Schweißung linear verlagert werden, welche ein gemeinsames Schweißbad erzeugt. Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Laserschweißen von Werkstücken unter Verwendung von Zwillingslaserflecken zu schaffen, die längs einer Schweißung linear verlagert werden, welche mehrere Schweißbäder ergibt.
Diese Aufgaben werden gemäß der Erfindung durch die Vorrichtung und Verfahren der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen beansprucht.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung weist eine Mehrflecklaserschweißvorrichtung, die auf ein externes Signal anspricht, zum Laserschweißen von Werkstücken, welche jeweils eine Oberfläche haben und aneinander anliegen und eine Schweißnaht bilden, einen axial biegsamen Spiegel auf, der einen Laserstrahl an einer einzelnen reflektierenden Oberfläche empfängt. Der Spiegel reflektiert mehrere fokussierte Teilstrahlen. Außerdem eingeschlossen ist eine Deformationseinrichtung, die zum Aufnehmen des biegsamen Spiegels ausgebildet ist. Aufgrund eines externen Signals verformt die Deformationseinrichtung die einzelne reflektierende Oberfläche längs wenigstens einer Achse. Mehrere Laserteilstrahlen werden von der einzelnen reflektierenden Oberfläche aus zu den Werkstückoberflächen geschickt, auf denen sie Laserflecken bilden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Querfleckverfahren des Laserschweißens von aneinander anstoßenden Werkstücken, die an einer Schweißnaht derselben grob angepaßt sind, unter Verwendung von Zwillingslaserflecken den Schritt, auf den Oberflächen ungefähr quer zu der Schweißnaht einen ersten und zweiten Laserfleck zu bilden, die durch eine Strecke getrennt sind, um zwischen sich ein gemeinsames Schweißbad zu bilden. Das Verfahren beinhaltet außerdem den Schritt, den ersten und zweiten Laserfleck längs der Schweißnaht unter Aufrechterhaltung des gemeinsamen Schweißbads zu bewegen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Nachlaufschweißbadverfahren zum Laserschweißen von Werkstücken, die an einer Schweißnaht einander angepaßt sind, den Schritt, etwa auf der Schweißnaht gleichzeitig einen ersten und zweiten Laserfleck zu erzeugen, die durch eine Strecke getrennt sind und zwischen sich ein gemeinsames Schweißbad bilden. Das Verfahren beinhaltet weiter, die Laserflecken unter Aufrechterhaltung des gemeinsamen Schweißbades längs der Schweißnaht zu bewegen.
Gemäß noch einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Nachlauffleckverfahren zum Laserschweißen von Werkstücken, die an einer Schweißnaht einander angepaßt sind, den Schritt, gleichzeitig einen ersten und zweiten Laserfleck ungefähr längs der Schweißnaht zu erzeugen, die durch eine Strecke getrennt sind und längs derselben Schweißbäder bilden. Das Verfahren beinhaltet weiter, die Laserflecken längs der Schweißnaht unter Aufrechterhaltung der Schweißbäder zu bewegen.
Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Zwillingsbrennflecklaserschweißvorrichtung ist, die gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildet ist; und
Fig. 2 eine Sequenz von im Schnitt dargestellten Schweißnahtprofilen ist, welche die Auswirkung des Fleckquerabstands auf die Schweißung demonstriert.
Gemäß Fig. 1, auf die nun Bezug genommen wird, enthält in einer schematischen Darstellung eine Zwillingsflecklaserschweißvorrichtung zur Veranschaulichung eines Zwillingsflecklaserschweißverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung ein Zwillingsflecklaserschweißsystem 10, das einen Hochleistungslaser 12 aufweist, der in der Lage ist, kontinuierlich eine Leistungsdichte von mehr als oder gleich etwa 10&sup6; W/cm²(Tiefeinbrandschwellenwert) zu liefern, wobei es sich üblicherweise um einen durch Konvektion gekühlten CO&sub2;-Laser handelt. Der Laser liefert einen Dauerstrichstrahl 13 von etwa 5 kW mittlerer Leistung oder mehr. Die Fleckleistungsdichte muß in jedem Strahlfleck gleich oder größer sein als der verlangte Schwellenleistungswert von 10&sup6; W/cm². Der Strahl wird durch eine herkömmliche Übertragungsoptik 14, z. B. Metallspiegel, auf die Arbeitsstation gerichtet. Der Fachmann wird erkennen, daß eine andere, herkömmliche Richt- und Fokussieroptik, die zur Verwendung mit Laserstrahlen sehr hoher Leistung geeignet ist, hier vorgesehen werden kann, wie es der spezielle Verwendungszweck verlangt, z. B. ein Strahlrichtspiegel 16.
Der Laserstrahl wird anschließend einer Zwillingsfleckfokussieroptik 18 zugeführt, die einen biegsamen Spiegel 20 aufweist, der so ausgebildet ist, daß er eine Spiegeldeformationsvorrichtung 22 an seiner hinteren Oberfläche 24 aufnehmen kann. Der Spiegel hat eine reflektierende Oberfläche 26, die einen Laserstrahl hoher Leistung fokussieren kann. In der besten Ausführungsform weist der Spiegel einen gekühlten Kupferblock auf, der als ein sphärischer Spiegel ausgebildet ist. Darüber hinaus muß die reflektierende Oberfläche des Spiegels in der Lage sein, sich längs wenistens einer Deformationsachse 28 zu biegen, um Teilstrahlen 30 und 32 zu erzeugen, welche die reflektierende Oberfläche verlassen. Zum Erleichtern des Biegens kann es erforderlich sein, gewisse Modifikationen an dem Aufbau des Spiegels vorzunehmen. Bei dem Spiegel, der in der besten Ausführungsform benutzt wird, ist eine Kerbe 34 bis in eine Tiefe hergestellt worden, die die Deformation ohne weiteres gestattet.
Die Deformationsvorrichtung ist von herkömmlicher Bauart und weist in der besten Ausführungsform eine Mikrometervorrichtung auf, die an der hinteren Oberfläche des Spiegels befestigt ist. Der Fachmann wird erkennen, daß andere äquivalente Vorrichtungen statt dessen benutzt werden können, einschließlich denjenigen, die manuell einstellbar sind oder auf externe Signale ansprechen, wie z. B. ein herkömmlicher Schrittmotor.
Darüber hinaus wird der Fachmann erkennen, daß die Mehrfleckfokussieroptik modifiziert werden kann, um mehrere Deformationsachsen zu schaffen, was je nach Bedarf mehrere Teilstrahlen ergibt.
Gemäß Fig. 1, auf die nun wieder Bezug genommen wird, werden die beiden Teilstrahlen auf Oberflächen 36 und 38 an der Schweißnaht 40 fokussiert, welche durch aneinander anstoßende Werkstücke 42 und 44 gebildet wird. Die Teilstrahlen bilden Flecken 46 und 48, welche durch eine Strecke (D) getrennt sind. Die Teilstrahlen werden zum Ausführen der Schweißung längs der Schweißnaht durch herkömmliche optische Vorrichtungen geführt oder, umgekehrt, durch Bewegung der Werkstücke. Die Werkstücke selbst können aus irgendwelchen schweißbaren Metallen und Legierungen bestehen, zu denen Aluminium, rostfreier Stahl und die im folgenden im einzelnen angegebenen gehören. Eine ungenügende Schweißfugenfüllung wird sich ergeben, wenn der Spalt zwischen den Werkstücken an der Schweißnaht etwa 3% der Werkstückdicke übersteigt, sofern nicht ein Zusatzwerkstoff, wie z. B. Metalldraht, benutzt wird.
Bei der vorliegenden Erfindung können zwei oder mehr als zwei Gebiete der Schweißnaht gleichzeitig mit Energie beaufschlagt werden. Die Anzahl der Brennflecken entspricht dem Zweifachen der Zahl der Deformationsachsen. Die Abstandsstrecke (D) zwischen den Flecken kann zwischen null und einer maximalen Wechselwirkungsstrecke eingestellt werden, die von vielen Faktoren abhängt, zu denen der Metalltyp, die Leistung des Lasers und die Schweißgeschwindigkeit gehören. Anders als bei denen nach dem Stand der Technik werden die Laserschweißvorrichtung und -technik, die gemäß der vorliegenden Erfindung geschaffen werden, nicht durch das Erfordernis einer mechanischen Bewegung der Erzeugungsoptik belastet.
Gemäß den Maßgaben der vorliegenden Erfindung ist die Leistungsverteilung in den einzelnen Flecken nicht eine Funktion der Abstandsstrecke. Die Leistungsaufteilung hängt von der Lage der Deformationsachse relativ zu dem ankommenden Laserstrahl ab. Es tritt im wesentlichen keine Streuung auf, wenn die Fleckabstandsstrecke verändert wird. Infolgedessen schafft die vorliegende Erfindung eine Vielfalt von neuen Schweißtechniken, von denen einige im folgenden im einzelnen angegeben sind, und die benutzt werden können, um die Güte der Laserschweißung wesentlich zu verbessern und die damit verbundenen Kosten zu senken.
Fig. 2 ist eine Sequenz von im Schnitt dargestellten Schweißnahtprofilen bei verschiedenen Fleckquerabständen. Die Laserschweißvorrichtung nach Fig. 1 kann, wie oben im einzelnen angegeben, so ausgebildet sein, daß der Spiegel längs einer Achse verformt wird, so daß zwei Teilstrahlen gleicher Leistung erzeugt werden, die quer zu einer Schweißnaht orientiert sind. Die Schweißparameter nach Fig. 2 beinhalten eine Gesamtlaserleistung von 6 kW, eine Schweißgeschwindigkeit von 203 cm (80 Zoll) pro Minute und eine Werkstückdicke von 0,254 cm (0.1 Zoll).
Fig. 2a ist eine Schnittdarstellung, welche ein Schweißprofil zeigt, das den Abstand null zwischen den Teilstrahlbrennflecken hat. Sichtbar sind ein metallisches Werkstück 50 und eine Schweißzone 52. Wie überall in Fig. 2 treffen die Laserteilstrahlen auf die oberen Oberflächen wie die obere Oberfläche 54 des Werkstückes auf. Die Fig. 2b und 2c demonstrieren eine Schweißnahtverbreiterung, die durch Einstellen der Abstandsstrecke zwischen den Flecken erreicht wird. Fig. 2b veranschaulicht ein Werkstück 56 und eine Schweißzone 58 mit einem Fleckquerabstand von ungefähr 0,165 cm (0.065 Zoll). Es sei beachtet, daß sich die Schweißzone vollständig durch das Werkstück erstreckt und überall durchgehend ist, so daß die Schweißnahtbreite die Werkstückdicke übersteigt; das ist bei Verwendung eines einzelnen Flecks nicht möglich. Fig. 2c zeigt eine Schweißzone 60 innerhalb eines Werkstückes 62, die mit einem Fleckabstand von etwa 0,254 cm (0.10 Zoll) gebildet worden ist. Die Schweißzone ist nur teilweise durchgehend. Ein Werkstückgebiet 64 bleibt durch den Schweißvorgang ungeschmolzen, obgleich eine gewisse Änderung im Mikrogefüge zu beobachten ist. Fig. 2d zeigt zwei Schweißzonen 66 und 68, die einen Abstand von etwa 0,381 cm (0.125 Zoll) haben, in einem Werkstück 70. Bei diesem Abstand ist keine Zonenwechselwirkung zu erkennen.
Die Laserschweißvorrichtung und -technik, die gemäß der vorliegenden Erfindung geschaffen werden, ermöglichen, Werkstücke, welche eine schlechte Fassung haben, zu schweißen, ohne daß mehrere Durchgänge oder Nahtdrehung erforderlich sind. Zusätzlich zu der Querschweißtechnik, die oben beschrieben ist, schafft die vorliegende Erfindung "Nachlauffleck"- und "Nachlaufschweißbad"-Schweißverfahren. Wenn die Vorrichtung nach Fig. 1 so aufgebaut ist, daß die Teilstrahlbrennflecken auf der Schweißnaht liegen und sich längs derselben bewegen, wird ein einzelnes langgestrecktes Schmelzbad bei kleinen Fleckabständen gebildet, wogegen bei größeren Abständen zwei Schmelzbäder gebildet werden.
Bei bekannten Schweißtechniken ist versucht worden, den Schweißnahtnachteil (Höckerbildung) zu beseitigen, der mit Hochgeschwindigkeitsschweißen verbunden ist. Eine Diskussion dieses Problems im Zusammenhang mit dem Elektronenstrahlschweißen findet sich in "Tandem Electron Beam Welding (Report-I)" von Yoshiaki Arata, et al in Transactions of the Japanese Welding Research Institute of Osaka, Bd. 7, Nr. 1, 1978. Bei hohen Geschwindigkeiten verweilt ein einzelnes Schmelzbad nicht lange genug für Stabilität. Infolgedessen ist die Schweißung durch unregelmäßige Nahtformationen wie Höckerbildung und Unterschneidung gekennzeichnet. Ein Nachlaufschweißbadverfahren, das gemäß der vorliegenden Erfindung geschaffen wird, verlängert die Schmelzzeit durch Vergrößern der Schmelzbadlänge längs der Naht. Die Länge des Schmelzbades ist eine Funktion des Fleckabstands. Fluidinstabilität in der Schweißraupe wird reduziert, was hohe Schweißgeschwindigkeiten ohne Höckerbildung erlaubt.
Ein weiteres Problem, das durch das Nachlaufschweißbadverfahren nach der vorliegenden Erfindung gelöst wird, ist das der "Wurmlochbildung", zu der es beim Hochgeschwindigkeitsschweißen kommt. Das einzelne langgestreckte Schmelzbad bietet längere Schmelzzeiten und verhindert das Wegziehen von Material in der Schmelzzone, wodurch eine fehlerfreie Verbindungsbildung bei höheren Schweißgeschwindigkeiten gestattet wird.
Ein Nachlauffleckschweißverfahren, das gemäß der vorliegenden Erfindung geschaffen wird, erzeugt gesonderte Schweißbäder, die längs der Schweißnaht aufeinander folgen. Für viele Verwendungszwecke erfordert die richtige endgültige Mikrostruktur in der Schweißzone mehr als einen Schweißdurchgang oder das Vorwärmen über eine gewisse Temperatur. Das Nachlauffleckschweißverfahren ergibt Werte der Schweißnahtvorwärmung für den zweiten oder letzten (bei geeigneten Änderungen an der Vorrichtung) Schweißdurchgang, die im Stand der Technik praktisch unerreichbar sind. Hohe Vorwärmwerte sind für rißfreie Schweißungen von gewissen Legierungen wie IN-718 wesentlich. Darüber hinaus wird das Vorwärmen mit derselben Geschwindigkeit wie das Schweißen erreicht. Beträchtliche Einsparungen an Zeit und Energie werden erreicht, da nur die zu schweißende Naht statt der gesamten Gebilde, wie es im Stand der Technik üblich war, erhitzt wird.
Die oben im einzelnen angegebenen Mehrflecklaserschweißtechniken bieten auch die Möglichkeit zum Steuern der mittleren Schmelztemperatur und Abkühlgeschwindigkeit. Das schafft die Möglichkeit der Steuerung des Schmelzzonenmikrogefüges, der Reduktion der Plasmaerzeugung und der Ausdehnung der Laserschweißmöglichkeiten auf normalerweise schwierig zu schweißende Materialien wie Aluminium. Eine Überhitzung des Schmelzbades und eine übermäßige Plasmabildung sind zwei der Hauptgründe für schlechte Laserschweißergebnisse bei Aluminiumlegierungen mit Einzelfleckverfahren des Standes der Technik.
Eine alternative Ausführungsform der Vorrichtung, die gemäß der vorliegenden Erfindung geschaffen wird, sorgt für eine Lochbildung mit vorgewähltem Durchmesser und ausgewählter Geometrie. Die Ausführungsform beinhaltet einen biegsamen Fokussierspiegel, der um eine Achse gedreht wird, die zu dem Zentrum der Deformationsachse ungefähr rechtwinkelig ist.

Claims

1. Mehrflecklaserschweißvorrichtung, die auf ein externes Signal anspricht, zum Laserschweißen von Werkstücken, die jeweils eine Oberfläche haben und jeweils an einer Schweißnaht aneinander anstoßen, mit:

einem Hochleistungslaser (12) und einer Übertragungsoptik (14), gekennzeichnet durch

einen einstückigen Spiegel (20), der einen Laserstrahl aus dem Hochleistungslaser (12) über die Übertragungsoptik (14) auf einer einzelnen reflektierenden Oberfläche (26) empfängt, um mehrere fokussierte Teil strahlen so zu reflektieren, daß sie auf das Werkstück auftreffen und jeweils einen Fleck mit einer Fleckleistungsdichte von wenigstens 10&sup6; W/cm² bilden, und wenigstens eine Deformationsachse (28) hat, die integral mit dem Spiegel ausgebildet ist und der reflektierenden Oberfläche (26) des Spiegels (20) gestattet, sich längs derselben zu biegen; und

eine Deformationseinrichtung (22), die in der Lage ist, den Spiegel (28) aufzunehmen und diesen längs der wenigstens einen Deformationsachse (28) zu biegen, um die Teilstrahlen auf den Werkstückoberflächen an der Schweißnaht einstellbar zu positionieren und Flecken darauf zu bilden.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei der Spiegel (20) relativ zu den Werkstückoberflächen um eine Achse drehbar ist, die ungefähr rechtwinkelig zu denselben ist, um die Flecke auf etwa kreisförmige Weise darauf zu bewegen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Deformationseinrichtung (22) in der Lage ist, die reflektierende Oberfläche (26) so zu deformieren, daß mehrere Flecken erzeugt werden, die längs der Schweißnaht positioniert sind, wobei die benachbarten Flecken durch eine Strecke voneinander getrennt sind, die auf der Schweißnaht angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Deformationseinrichtung (22) in der Lage ist, die reflektierende Oberfläche (26) so zu verformen, daß als Flecken erste und zweite Flecken erzeugt werden, die durch eine Strecke voneinander getrennt sind, welche ungefähr quer zu der Schweißnaht positioniert ist.

5. Nachlaufschweißbadverfahren zum Hochleistungslaserschweißen von an einer Schweißnaht aneinander anstoßenden Werkstücken unter Verwendung von zwei Laserflecken, die auf Oberflächen derselben fokussiert sind, gekennzeichnet durch die Schritte:

gleichzeitiges Erzeugen eines ersten und eines zweiten Laserflecks etwa längs der Schweißnaht, die in Richtung der Schweißnaht angeordnet und durch eine Strecke voneinander getrennt sind und zwischen sich ein nachlaufendes gemeinsames Schweißbad bilden; und

Bewegen des ersten und zweiten Laserflecks in der Richtung längs der Schweißnaht, so daß einer der Laserflecken dem anderen nachläuft, während das gemeinsame Schweißbad aufrechterhalten wird.

6. Querschweißbadverfahren zum Hochleistungslaserschweißen von an einer Schweißnaht aneinander anstoßenden Werkstücken unter Verwendung von zwei Laserflecken, die auf deren Oberflächen fokussiert sind, gekennzeichnet durch die Schritte: gleichzeitiges Erzeugen eines ersten und eines zweiten Laserflecks etwa quer zu der Schweißnaht, die quer zu der Richtung der Schweißnaht angeordnet und durch eine Strecke getrennt sind und zwischen sich ein gemeinsames Schweißbad bilden; und

Bewegen des ersten und zweiten Laserflecks in der Richtung längs der Schweißnaht, während das gemeinsame Schweißbad aufrechterhalten wird.