DE3740813A1 - Kapseln zum befestigen von elementen an bauwerken - Google Patents
Kapseln zum befestigen von elementen an bauwerkenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft Kapseln gemäß dem Oberbegriff des Hauptan
spruches.
Beim Befestigen von Ankerschrauben oder dergleichen an einem Bauwerk
aus armiertem Beton usw. wird das Grundmaterial mit Bohrungen ver
sehen, in welchen die Kapseln mittels metallischer Ausdehnung, ferner
mittels des Eingießens von Bindemitteln sowie mit Kapsel-Verbindungs-
Verfahren fest eingesetzt werden. Das Verfahren der Metallexpansion
ist zwar recht einfach; hierbei werden die Bolzen lediglich einge
trieben. Es hat jedoch den Nachteil, daß es einer starken Verformung
in bezug auf die Belastung unterliegt, und daß es geringere Festig
keiten erzielt. Die Technik des Eingießens von Bindemitteln ist
aufwendig in der Durchführung. Aus diesen Gründen ist die Kapsel-
Bindetechnik heutzutage sehr verbreitet. Dabei wird eine Kapsel,
in welcher zwei Komponenten getrennt voneinander enthalten sind,
nämlich eine Hauptkomponente und eine Aushärtkomponente, in eine
Bohrung eingesetzt, die sich in dem betreffenden Bauwerk befindet.
Sodann wird eine Ankerschraube oder dergleichen in die Kapsel ein
gesetzt, wobei die Schraube verdreht wird und einen Hammerschlag
oder dergleichen erhält, um die beiden Komponenten in Bewegung zu
versetzen und miteinander zu mischen, so daß sie aushärten können.
Auf diese Weise wird die Ankerschraube an dem betreffenden Bauwerk
befestigt.
Bei dieser Kapsel-Bindetechnik ist das notwendige Verdrehen der
Ankerschraube zwecks Durchmischens und Aushärtens der Komponenten
ein unerwünschter Aufwand mit weiteren Nachteilen. Es ist dabei
nämlich nicht möglich, verschiedene Typen von Ankerschrauben zu
verwenden, beispielsweise abgeflachte, konisch geformte L-förmige
oder hakenförmige Ankerschrauben. Außerdem muß das äußere Ende der
Ankerschraube im Hinblick auf das erwünschte Durchmischen der
Komponenten entsprechend gestaltet sein.
Es wäre daher wünschenswert, eine Befestigungskapsel zu schaffen,
bei welcher nicht nur gewöhnliche Ankerschrauben, sondern auch ganz
besonders gestaltete, wie eben die genannten abgeflachten, konisch
geformten, L-förmigen oder haken-förmigen verwendet werden können,
um mit einem Bauwerk fest verbunden zu werden, und zwar lediglich
durch deren Eintreiben mit einem Hammer oder dergleichen, jedoch
ohne daß eine Verdrehung der einzelnen Ankerschrauben notwendig
wäre. Bisher wurden Behälter aus Kunstharzkapseln, angewandt für
Pfostenverankerung, aus Glas, Keramik oder Kunststoff hergestellt,
so wie in Fig. 10 gezeigt. Alternativ wurde ein getrennter Behälter,
der mit einer Härtungskomponente gefüllt ist, in die Hauptkomponente
eingebettet. In Fig. 10 erkennt man den Behälterkörper 1, eine Haupt
komponente 2 sowie eine Kappe 3.
Werden solche herkömmlichen Kunstharzkapseln mit einem Hammer oder
dergleichen in eine Bohrung eingetrieben, so sind die aus Glas,
Keramik oder Plastik bestehenden Behälter nicht genügend sauber
unterteilt, so daß sie an der Fläche der Bohrung in Gestalt großer
Stücke verbleiben. Dies ist ein wesentlicher Grund für die Ver
ringerung der Festigkeit des Bindens des Bindemittels am Material
des Bauwerkes oder an den Ankerschrauben im Bereich der Verbindungs
stelle.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kapsel zum Befestigen
eines an einem Bauwerk zu sichernden Elementes zu schaffen, womit
die genannten Nachteile beseitigt werden können.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung dadurch gelöst, daß ein
Körper aus einem zylindrischen Behälter aus Glas oder Keramik ge
bildet ist und die Hauptkomponente enthält, und daß eine Öffnung
im Behälter mit einer Kappe abgesperrt ist, die durch Verfestigen
eines Härtungsmittels und eines anorganischen Materiales mit einem
Verfestigungsmittel gebildet ist, oder eine Kappe, die durch Ein
schließen einer Härtungskomponente in einem Plastikfilm oder einem
beschichteten Film gebildet ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Kapsel dadurch ge
kennzeichnet, daß der Körper des Behälters aus Glas oder Keramik
besteht und an einem der beiden Enden offen ist, und außerdem einer
sogenannten Rißbearbeitung oder Spannungsbearbeitung unterworfen
ist (flaw or strain working).
Die Ausdrucksweise "Rißbearbeitung" (flaw working) bedeutet das
Bearbeiten zwecks Bildens feiner Risse oder Nuten an einem Behälter
durch ein Glasbearbeitungswerkzeug wie Diamant, oder durch Behandeln
der Oberfläche mit einer Hydrofluorsäurelösung usw. Die Ausdrucks
weise "Spannungsbearbeitung" (strain working) bedeutet das Bearbeiten
unter Ausnutzen der Differenz der Ausdehnungskoeffizienten zwischen
einem Glasrohr und einer Glasbeschichtung auf der Oberfläche in
Form eines Gitters oder dergleichen, um eine hohe Zugspannung auf
dem eingedrückten Bereich des Glasbeschichtungsmateriales zu er
zielen, oder durch Ziehen oder Einschnüren einer Glasröhre zur
Verbesserung der Festigkeit des Behälters. Es versteht sich, daß
ein verbleites Glasbeschichtungsmaterial oder dergleichen als Glas
beschichtungsmaterial noch am besten geeignet ist. Außerdem ist
die Gestalt der feinen Nuten oder Rillen (flaws) oder die gedruckte
Form des Glasbeschichtungsmateriales am besten gitterförmig, linien
förmig, spiralförmig, in Form von Buchstaben, Zahlen oder dergleichen.
Das Rißbearbeiten kann in Kombination mit dem Spannungsbearbeiten
geschehen, und umgekehrt. So kann beispielsweise der Behälter gleich
zeitig gezogen oder eingeschnürt und zwecks Steigerung der Festigkeit
mit dem Glasbeschichtungsmaterial beschichtet sein. Alternativ kann
der Behälter gezogen und gleichzeitig mittels eines Diamanten mit
feinen Rillen versehen werden. Der Behälter kann aus Glas oder
Keramik bestehen und eine an einem oder beiden Enden offene
zylindrische Form haben.
Ein Körper eines derart gebildeten Behälters enthält die Haupt
komponente. Seine Öffnung oder Öffnungen ist bzw. sind mit einer
Kappe abgesperrt, die durch Verfestigen eines Härtungsmittels und
eines anorganischen Materiales mittels eines Verfestigungsmittels
gebildet wurde, oder durch Einschließen eines Härtungsmittels in
einen Plastikfilm oder einen beschichteten Film.
Die Hauptkomponente besteht hauptsächlich aus einem Zweikomponenten-
Kunstharz der durch ein Härtungsmittel ausgehärtet wird. Was das
Kunstharz anbetrifft, so kommen in Betracht ungesättigtes Polyester
kunstharz, Methacrylat-Kunstharz, Epoxy-Acrylat-Kunstharz, Epoxy-
Kunstharz oder dergleichen. Die Hauptkomponente kann aus diesen
Kunstharzen zusammengesetzt sein und kann außerdem verschiedene
anorganische Materialien wie Kalziumkarbonatpulver oder Silicium
sandpartikel enthalten.
Die bei der Erfindung angewandten Härtemittel können Peroxide enthalten,
die als ungesättigte Polyesterkunstharze verwendet werden, so wie
beispielsweise Benzenperoxid und verschiedene Amine oder Säurean
hydride als Epoxy-Kunstharz. Die Härtemittel können für sich alleine
oder in Kombination mit verschiedenen anorganischen Stoffen ver
wendet werden.
Die verwendeten anorganischen Stoffe können pulverisierter Stein,
Talkum, Kalziumkarbonat, Gips oder dergleichen sein, aber auch
Aggregate mit einem Durchmesser von 2 mm und weniger, wie beispiels
weise Siliciumsand.
Die vorgenannte Kappe kann durch Verfestigen des genannten Härtungs
mittels und des anorganischen Materiales mit einem Verfestigungs
mittel gebildet werden.
Als Verfestigungsmittel kommen Stärkepaste, Laktose sowie andere
chemische pastenförmige Mittel oder anorganische Bindemittel wie
kalzinierter Gips usw. in Betracht. Kalzinierter Gips reagiert mit
Wasser zu Gips, der als das genannte anorganische Material verwendet
werden kann.
Das genannte Härtungsmittel, das anorganische Material sowie das
Verfestigungsmittel werden miteinander vermischt und zu einer Kappe
gegossen.
Eine Kappe, in welcher das Härtungsmittel enthalten ist, wird in
einem Kappenbehälter aus einem Kunststoffilm oder einem kunststoff
beschichteten Film eingeschlossen und nach den beiden folgenden
Verfahren hergestellt:
Gemäß dem ersten Verfahren wird der Plastikfilm zu einer Kappe ge
formt, die sodann das Härtungsmittel in einer Aussparung aufnimmt.
Ein aluminium-folienbeschichteter Kunststoffilm wird thermisch zum
Zwecke des Abdichtens an eine Öffnung angeschweißt.
Nach einem zweiten Verfahren werden das Härtemittel und das an
organische Material durch das Verfestigungsmittel zu einer Kappe
verfestigt. Die Kappe wird sodann auf ihrer Fläche beschichtet,
um einen beschichteten Film zu bilden, in welchem das Härtungsmittel
und das anorganische Material eingeschlossen sind.
Zu diesem Zwecke lassen sich zahlreiche Beschichtungsmaterialien
verwenden, beispielsweise ungesättigtes Polyester-Kunstharz, Metha
crylat-Kunstharz, Epoxyacrylat-Kunstharz und Epoxy-Kunstharz-Be
schichtungsmaterialien sowie Alkyd-Kunstharz-Beschichtungsmaterialien.
Die Erfindung ist anhand der Zeichnung näher erläutert. Darin ist
im einzelnen folgendes dargestellt:
Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform einer Kapsel in einer
Schnittansicht.
Fig. 2 zeigt eine dritte Ausführungsform der Kapsel in einer Schnitt
ansicht.
Fig. 3 zeigt eine vierte Ausführungsform einer Kapsel in einer
Schnittansicht.
Die Fig. 4 bis 6 sind perspektivische Darstellungen von Behältern
der Kapseln gemäß der Erfindung, die der Riß- und Spannungs
bearbeitung ausgesetzt werden.
Die Fig. 7 und 8 sind perspektivische Ansichten von Behältern, die
einer Zug- oder Einschnürungsbehandlung unterworfen werden.
Fig. 9 ist eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform, wobei
eine Härtungskomponente in einen eingeschnürten Teil fest
eingefüllt wird.
Fig. 10 ist eine perspektivische Ausführungsform eines Typus einer
Kunstharzkapsel zur Anwendung bei einem herkömmlichen Postenanker.
In den Figuren sind die Bezugszeichen 1, 2, 3 und 4 jeweils für
den Behälterkörper, die Hauptkomponente, die mit einer Härtungs
komponente gefüllte Kappe bzw. den Kappenkörper verwendet.
Fig. 1 ist eine Schnittansicht der ersten Ausführungsform der Kapsel
gemäß der Erfindung. Vierzig Teile einer 30%igen Dilution aus
Benzinperoxid, das als Härtungskomponente wirkt, werden gründlich
durchmischt mit 30 Teilen Kalziumkarbonat, das als anorganisches
Material wirkt, sowie mit 10 Teilen einer Stärkepaste und Wasser,
das als Verfestigungsmittel wirkt. Die Mischung wird in eine Form
gegeben, um eine Kappe 3 von zylindrischer Gestalt herzustellen,
enthaltend einen Abschnitt von 9,5 mm Durchmesser und 7 mm Höhe
sowie einen weiteren Abschnitt von 10,5 mm Durchmesser und 25 mm
Höhe. Ungesättigtes Polyester-Kunstharz wird als Hauptkomponente 2
bis zu einer Höhe von 45 mm in den Glasbehälterkörper 1 eingefüllt
mit einem Durchmesser von 10,5 mm (und einem inneren Durchmesser
von 9,5 mm) sowie einer Höhe von 55 mm. Körper 1 wird sodann mit
der zuvor gebildeten Kappe 3 abgesperrt, um eine Kapsel zu erhalten.
Weiterhin wird eine Bohrung von 11,5 mm Durchmesser und 80 mm Tiefe
in Beton eingebracht. Der Beton hat eine Druckfestigkeit von 210 kg/cm2;
die Bohrung wird im Inneren gesäubert. Die Kapsel wird sodann mit
der der Kappe 3 gegenüberliegenden Seite in die Bohrung eingebracht.
Ein abgeflachter Stab (D 10) von 500 mm Länge wird sodann mittels
eines Hammers bis zum Boden der Bohrung eingetrieben. Nach dem Aus
härten während 3 Stunden erhält man eine Zugfestigkeit von 2100 kg.
Unabhängig von diesem Experiment wurde ein flachgeformter Stab
(D 10) in einer Bohrung befestigt, die in einem transparenten Kunstharz-
Gußstück auf dieselbe Weise wie zuvor gebildet wurde. Es konnte
genau festgestellt werden, daß die erfindungsgemäße Kapsel gleich
förmig pulverisiert und durchmischt war.
Es wurden dreißig Teile einer 30% Dilution aus Benzinperoxid, das
als Härtungsmittel wirkte, gründlich mit 40 Teilen von No. 4 Silicium
sand durchmischt, der als anorganisches Material diente, mit 20
Teilen kalzinierten Gips der als Verfestigungsmittel diente, sowie
mit 10 Teilen Wasser. Mit diesem Gemisch wurde die mit dem Härtungs
mittel angefüllte Kappe 3 auf die gleiche Weise wie bei der ersten
Ausführungsform gebildet, um eine ähnliche Kapsel zu erhalten.
Dasselbe Prüfverfahren wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel wurde
mit dieser Kapsel durchgeführt. Es wurde eine Zugspannung von
2400 kg gemessen.
Fig. 2 ist eine Schnittansicht der dritten Ausführungsform der Kapsel
gemäß der Erfindung. Es wurden sechzig Teile einer 30%igen Dilution
aus Benzinperoxid, das als Härtungsmittel diente, gründlich mit
30 Teilen kalzinierten Gipses gemischt sowie mit 10 Teilen Wasser,
was als anorganisches Materialverfestigungsmittel diente, um eine
erste, mit Härtungsmittel gefüllte Kappe 3 zu erzeugen. Die Kappe
3 war von zylindrischer Gestalt mit einem Abschnitt von 9,5 mm
Durchmesser und 7 mm Höhe, und einem weiteren Abschnitt von 10,5
mm Durchmesser und 25 mm Höhe; ferner wurde eine zweite, mit
Härtungsmittel gefüllte Kappe 3 von zylindrischer Gestalt mit einem
Durchmesser von 9,5 mm und einer Höhe von 7 mm gebildet. Der Behälter
körper 1 aus Glas, der an seinen beiden Seiten offen war, wurde
auf einer Seite mit der zweiten Kappe 3 abgesperrt. Als Hauptkom
ponente dienendes Acrylat-Kunstharz wurde bis zu einer Höhe von
55 mm in den Behälterkörper eingeführt, der seinerseits mit der
ersten Kappe 3 abgesperrt wurde.
Nachdem die Kapsel in eine Bohrung eingeführt worden war, wobei
sich die erste Kappe oben befand, wurde dieselbe Prüfung wie bei
der ersten Ausführungsform durchgeführt. Es wurde eine Zugfestigkeit
von 2400 kg gemessen. Als man einen flach verformten Stab (D 10)
in einer Bohrung fixierte, die in einer transparenten Kunstharz
form auf gleiche Weise wie bei der ersten Ausführungsform gebildet
wurde, konnte man ganz klar erkennen, daß die Kapsel gemäß der Er
findung gleichförmig verteilt und durchmischt war.
Vierte Ausführungsform
Fig. 3 ist eine Schnittansicht der vierten Ausführungsform der Kapsel
gemäß der Erfindung. Ein Gemisch aus 50 Teilen einer 25%igen Dilution
(Pulver) aus Benzinperoxid, das als Härtungsmittel diente, wurden
mit 50 Teilen von No. 4 Siliciumsand, das als anorganisches Material
diente, bis zu einer Höhe von 23 mm in einen mit einem Kragen ver
sehenen Kappenbehälter 4 aus Kunststoff eingefüllt, mit einem Außen
durchmesser von 9,5 mm und einer Stärke von 0,15 mm. Die Kappe 4
wurde sodann thermisch mit einem laminierten Film abgedichtet, der
Polyäthylen sowie eine Aluminiumfolie enthielt, um eine mit
Härtungsmittel gefüllte Kappe zu erhalten. Ungesättigtes Polyester-
Kunstharz, das als Hauptkomponente 2 wirkte, wurde sodann in den
Behälterkörper 1 aus Glas bis zu einer Höhe von 45 mm eingefüllt;
der Behälter hatte einen Durchmesser von 10,5 mm, einen Innendurch
messer von 9,5 mm, eine Höhe von 55 mm und wurde sodann mit der
zuvor gebildeten Kappe abgesperrt, um die Kapsel zu erhalten.
Mit dieser Kapsel wurde dieselbe Prüfung vorgenommen wie bei der
ersten Ausführungsform. Es wurde eine Zugfestigkeit von 1800 kg
gemessen.
Es wurde ein flachgeformter Stab (D 10) in einer Bohrung fixiert,
die in transparentem Kunstharz geformt wurde, und zwar auf dieselbe
Weise wie bei der ersten Ausführungsform. Es war ganz klar zu er
kennen, daß die Kapsel gemäß der Erfindung sauber unterteilt und
gemischt war.
Es wurde eine 50%ige Dilution aus einem pastösen Benzinperoxid,
das als Härtungsmittel diente, bis zu einer Höhe von 23 mm in einen
mit einem Kragen ausgestatteten Kappenbehälter 4 aus Kunststoff
eingefüllt, der seinerseits thermisch mit einem laminierten Film
abgesperrt war, enthaltend Polyäthylen und eine Aluminiumfolie,
um eine Härtungsmittel-gefüllte Kappe zu bilden. Ein Gemisch aus
gleichen Anteilen von Polyester-Kunstharz und Kalziumkarbonat, als
Hauptkomponente 2 wirkend, wurde bis zu einer Höhe von 55 mm in
den Behälterkörper 1 aus Glas eingefüllt; dieser hatte einen Durch
messer von 10,5 mm, eine lichte Weite von 9,5 mm und eine Höhe von
80 mm; er wurde sodann mit der zuvor gebildeten Kappe abgesperrt,
um die Kapsel zu erhalten.
Mit dieser Kapsel wurde dieselbe Prüfung wie bei der ersten Aus
führungsform durchgeführt. Es wurde eine Zugspannung von 1600 kg
gemessen.
Fig. 4 zeigt in perspektivischer Darstellung den Behälterkörper
der Kapsel gemäß der Erfindung. Der Behälterkörper ist ein Behälter
aus Glas von der Gestalt eines mit einem Boden versehenen Zylinders.
Er hat einen Durchmesser von 10,5 mm, eine lichte Weite von 9,5
mm und eine Höhe von 60 mm. Auf seiner Außenfläche hatte er eine
gitterartige Anordnung von Nuten oder Rillen mit einer Tiefe von
0,3 mm im Abstand von 3 mm, aufgebracht mit einem Diamanten. Das
als Hauptkomponente dienende Methacrylat-Kunstharz wurde bis zu
einer Höhe von 50 mm in den Behälter eingefüllt. Außerdem wurden
zwanzig Teile einer 10%igen Dilution aus Benzinperoxid, das als
Härtungsmittel diente, gründlich mit 4 Teilen selbsthärtenden Kalzium
silicates gemischt und die Mischung wurde in eine Form bei einem
Druck von 300 kg/cm2 eingeführt, um eine von Härtungsmittel ange
füllte Kappe zylindrischer Form mit einem Durchmesser von 9,5 mm
und einer Höhe von 15 mm herzustellen. Der mit der Hauptkomponente
gefüllte Behälter wurde mit der Härtemittel enthaltenden Kappe abge
sperrt, um eine Kapsel zu bilden.
Es wurde weiterhin eine Bohrung von 12 mm Durchmesser und 80 mm
Tiefe in Beton einer Druckfestigkeit von 210 kg/cm2 eingebracht und
im Inneren gereinigt. Die Kapsel wurde in die Bohrung mit oben be
findlicher Kappe eingesetzt. Ein verformter flacher Stab (D 10) von
500 mm Länge wurde bis zum Boden der Bohrung mit einem 1,5 kg
schweren Hammer eingeschlagen. Nach dem Aushärten und Reifen (curing)
bei 20°C während 24 Stunden wurde eine Zugfestigkeit von 3100 kg
gemessen. Wird ein flacher, verformter Stab (D 10) in einer Bohrung
befestigt, die aus einer transparenten Kunstharzform auf die gleiche
Weise geformt ist wie beim ersten Ausführungsbeispiel, so läßt sich
klar erkennen, daß das Glas des Kapselbehälters der sechsten Aus
führungsform gleichförmig verteilt und gemischt wird.
Bei einem herkömmlichen Kapselbehälter aus Glas, der keinerlei
Bearbeitung unterworfen worden war, wurde eine Kapsel auf dieselbe
Weise wie bei der sechsten Ausführungsform beschrieben, hergestellt.
Sodann wurde ein flacher, verformter Stab (D 10) auf dieselbe Weise
wie bei der sechsten Ausführungsform beschrieben, befestigt, um
einen Zugversuch auszuführen. Es wurde eine Zugfestigkeit von
2400 kg gemessen. Wurde ein flacher, verformter Stab (D 10) in einer
Bohrung befestigt, die in einer transparenten Kunstharzform auf
dieselbe Weise wie oben erwähnt hergestellt wurde, so wurden zahl
reiche Glasstücke von einer Größe von etwa 5 mm × 10 mm gefunden.
Es wurde aus einer Glasröhre oder Ampulle von 10,5 mm Durchmesser
und 9,5 mm lichter Weite mit einem linearen Ausdehnungskoeffizienten
von 53 × 10-7 bei einer Schmelztemperatur von 775°C und einer Ver
gütungstemperatur von 560°C ein Glasbehälter von 60 mm Höhe gebildet.
Durch bekannte Verfahren des Siebdruckes wurden Gittermuster in
einem Abstand von 3 mm auf die Mantelfläche des Glasbehälters auf
gebracht, und zwar mit einem Glasbeschichtungsmaterial von einem
linearen Ausdehnungskoeffizienten von 90 × 10-7 und einer Erweichungs
temperatur von 460°C (bestehend aus 45% Bleioxid, 25% Siliciumsand,
8% Boroxid, 8% eines Opakmachers und 4% eines Alkalimetalloxids).
Der derart behandelte Glasbehälter wurde auf 620°C erhitzt, was
dessen Vergütungstemperatur ist, und zwar über mehrere Tage hinweg,
zwecks Verschmelzens des gläsernen Beschichtungsmaterials, und sodann
auf Normaltemperatur abgekühlt. Aufgrund der Differenz zwischen
den Ausdehnungskoeffizienten der Glashülse für Ampullen einerseits
und des Glasbeschichtungsmaterials andererseits wurde sodann eine
hohe Zugfestigkeit auf den aufgedruckten Teil des Glasbeschichtungs
materiales aufgebracht, um den Glasbehälter zu versteifen und dessen
Festigkeit zu erhöhen.
Bei dem Behälter gemäß dem siebten Ausführungsbeispiel wurde eine
Kapsel auf dieselbe Weise wie bei dem sechsten Ausführungsbeispiel
hergerichtet, und wurde derselben Prüfung wie bei dem sechsten Aus
führungsbeispiel unterworfen. Es wurde eine Zugfestigkeit von
3000 kg erzielt. Als ein flachverformter Stab (D 10) in einer Bohrung
befestigt worden war, die aus einer transparenten Kunstharzform
auf dieselbe Weise wie beim sechsten Ausführungsbeispiel hergestellt
worden war, konnte man ganz klar erkennen, daß das Glas des Kapsel
behälters der siebten Ausführungsform fein verteilt und gemischt
war.
Fig. 6 ist eine perspektivische Darstellung der achten Ausführungs
form. Hierbei wurden anstelle des Gitters gemäß der sechsten Aus
führungsform Spiralen aufgebracht; der Behälter bestand aus Keramik.
Fig. 7 ist eine perspektivische Darstellung, wobei eine Schar von
Gittermustern des siebten Ausführungsbeispieles in eine hiervon
abweichende Schar abgewandelt wurde. Der Behälter bestand aus Keramik.
Bei den Behältern gemäß der achten und neunten Ausführungsform
wurden Kapseln auf dieselbe Weise wie bei der sechsten Ausführungs
form gebildet. Wurden flache, verformte Stäbe (D 10) in Bohrungen
fixiert, wie in transparenten Kunstharzformen in derselben Weise
wie bei der sechsten Ausführungsform geformt worden waren, so konnte
man klar erkennen, daß die Keramiken der beiden Behälter fein verteilt
und hiermit gemischt waren.
Die Fig. 7 und 8 sind jeweils perspektivische Darstellungen der
Behälter von Kapseln. Diese Behälter wurden jeweils aus Glas in
einer mit einem Boden versehenen zylindrischen Form ausgeformt.
Die Form hatte einen Durchmesser von 10,5 mm eine lichte Weite von
9,5 mm und eine Höhe von 60 mm. Sie war mit sechs Einschnürungen
(10. Ausführungsform) bzw. mit drei Einschnürungen (11. Ausführungs
form) versehen. Bei der 10. Ausführungsform war das Glasüberzugs
material dasselbe wie bei der siebten Ausführungsform; dieses wurde
mit den Einschnürungen schmelzverbunden, um den Behälter zu ver
stärken. Beim Behälter gemäß der 10. und 11. Ausführungsform wurden
Kapseln auf dieselbe Weise hergestellt wie bei der sechsten Aus
führungsform beschrieben. Es wurden flache, verformte Stäbe (D 10)
in Bohrungen fixiert, die in transparenten Kunstharz-Formlingen
in derselben Weise eingebracht worden waren wie bei der sechsten
Ausführungsform. Es wurde dabei klar erkannt, daß das Glas der beiden
Behälter gleichförmig und fein verteilt und gemischt war.
Fig. 9 ist eine perspektivische Ansicht der 11. Ausführungsform,
wobei ein Härtungsmittel 31 in die Einschnürungen fest eingefüllt
war. Bei einer mit einem solchen Behälter verwendeten Kappe ist
jedoch nicht notwendigerweise eine Härtungsmittel-gefüllte Kappe
3 notwendig; eine gewöhnliche, aus Plastik oder dergleichen geformte
Kappe kann verwendet werden, die kein Härtungsmittel enthält.
Die Kapsel gemäß der Erfindung hat die folgenden Vorteile, verglichen
mit herkömmlichen Kapseln:
- 1. Bei herkömmlichen Kapseln war ein Verdrehen und Einschlagen oder Eintreiben notwendig. Die erfindungsgemäße Kapsel jedoch läßt sich an einem Bauwerk oder dergleichen lediglich durch Eintreiben oder Einhauen befestigen, ohne die Notwendigkeit einer doppelten Mutter oder einer Unterlegscheibe zum Befestigen einer Schraube sowie ohne eine elektrische Bohrmaschine. Das Fixieren der Kapsel ist somit wesentlich einfacher.
- 2. Die Herstellungskosten einer Kapsel gemäß der Erfindung sind wesentlich geringer als diejenigen einer herkömmlichen Kapsel. Eine herkömmliche Kapsel vom Bindungstyp wird aus einem Glasbehälter mit einer Länge von beispielsweise 80 mm gebildet. Die Kapsel gemäß der Erfindung hat etwa dieselbe Leistung mit einem Glasbehälter, der lediglich 50 mm lang ist. Der Grund besteht darin, daß zuvor ein Behälter aus anorganischem Material oder Härtemittel, der in der Hauptkomponente plaziert wurde, nicht in den Behälterkörper plaziert wird, sondern in einer Kappe. Das herkömmliche Verfahren beinhaltet als ersten Verfahrensschritt das Plazieren von Kunstharz im Glasbehälter, als zweiten Verfahrensschritt das Plazieren einer Härtungsmittel-gefüllten Glasröhre hierin, als dritten Schritt das Füllen eines Materiales hierin und als vierten Schritt das Zukappen des Glasbehälters. Statt dessen sind bei Anwendung der Erfindung lediglich zwei Verfahrensschritte notwendig: Der erste besteht darin, Kunstharz in den Glasbehälter einzufüllen, und der zweite darin, eine Kappe daraufzusetzen. Durch die Erfindung wird somit die Zahl der Verfahrensschritte verringert, woraus sich geringere Herstellungs kosten ergeben.
- 3. Durch Anwendung der Erfindung bedarf es lediglich eines Schlages mit dem Hammer oder dergleichen auf die Ankerschraube; ein Verdrehen ist nicht notwendig, deshalb kann auch die Bohrung im Bauwerk, also beispielsweise in der Wand aus Beton usw., von verringertem Durchmesser sein. Ist es z. B. bei Anwendung des Standes der Technik notwendig, eine M 10-Schraube mit einer Bohrung von 13 mm Durchmesser zu verwenden, so erzielt man bei Anwendung der Erfindung ein zufriedenstellendes Ergebnis mit einer Bohrung von 11,5 bis 12 mm. Ein verformter Stab (M 10) bei Anwendung des Standes der Technik verlangt eine Bohrung von 13 mm, während gute Ergebnisse bei Anwendung der Erfindung auch mit einer Bohrung von 11,5 bis 12 mm erzielt werden.
- 4. Da sich somit eine Bohrung kleineren Durchmessers bei Anwendung der Erfindung verwenden läßt, ist auch die notwendige Klebstoffmenge geringer als seither. Es lassen sich mit kleineren Kapseln bei ge ringeren Kosten absolut ausreichende Bindekräfte erzielen.
- 5. Bei Anwendung der Erfindung werden auch dann gute Ergebnisse erzielt, wenn man eine Ankerschraube mit einem flachen Ende ver wendet. Im Gegensatz zum Stand der Technik ist es nicht notwendig, daß die Ankerschraube ein Ende aufweist, das im Hinblick auf gutes Durchmischen geneigt ist.
- 6. Da die Kunstharzkapsel wie vorbeschrieben aufgebaut ist, läßt sich der zylindrische Behälter aus Glas oder Keramik, also der Behälter der Kunstharzkapsel, beim Eintreiben der Ankerschraube fein unterteilen, womit eine hohe Festigkeit erzielt wird.
Claims (3)
1. Kapsel zum Fixieren eines Elementes, das an einem Bauwerk oder
dergleichen zu befestigen ist, mit einem Behälterkörper, der
mit einer Hauptkomponente gefüllt und von einer Kappe abgeschlossen
ist, die ihrerseits durch Verfestigen eines Härtungsmittels und
eines anorganischen Materiales mit einem Verfestigungsmittel her
gestellt wurde.
2. Kapsel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappe
durch Einschließen eines Härtungsmittels in einem Film oder einem
beschichteten Film aus Kunststoff gebildet ist.
3. Kapsel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Behälterkörper, der mit einer Hauptkomponente gefüllt ist, ein
zylindrischer Behälter aus Glas, Keramik oder Kunststoff ist,
und daß dieser Behälterkörper einer Bearbeitung unterworfen wird,
die im Aufbringen von feinen Rillen oder von spannungserhöhenden
Maßnahmen besteht (flaw or strain working).
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DE900714C (de) | Kittlose Befestigung von Armaturen in keramischen Isolatoren |
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