DE3730430A1 - Verfahren zur herstellung eines geformten reibungsteils, bei dem kein schleifvorgang erforderlich ist - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Reibungsteils, bei dem kein Schleifvorgang erforderlich ist.

Mischungen, die zur Herstellung eines Reibungsteils verwendet werden, sind üblicherweise trocken gemischt, heißgeformt, hitzebehandelt und geschliffen worden. Diese Mischungen enthielten die folgenden Substanzen:

• (1) Matrixfasern wie z. B. organische Fasern und anorganische Fasern,
• (2) organische Substanz wie z. B. Phenolharz-Bindemittel und Kautschuk und
• (3) einen anorganischen Füllstoff wie z. B. Bariumsulfat und Calciumcarbonat.

Bisher mußten solche Mischungen nach einer Hitzebehandlung einem Schleifvorgang unterzogen werden, un das Reibungsteil zu erhalten. Dies führte bei dem erhaltenen Reibungsteil zu den folgenden Problemen:

• 1. Um ein Reibungsteilprodukt mit einer Dicke von 3,5 mm zu erhalten, wird ein Formkörper mit einer Dicke von 5,0 mm, wie er in Fig. 2 gezeigt wird, benötigt. Infolgedessen werden etwa 30% des Formkörpers als Abfall verworfen.
• 2. Eine relativ lange dauernde Hitzebehandlung ist erforderlich, um eine ausreichende Hitzebehandlung des Inneren des Formkörpers zu erzielen. Eine lange dauernde Hitzebehandlung führt jedoch nicht zu einer genügenden Oxidation des Harzes innerhalb des Formkörpers. Dies bewirkt, daß hinsichtlich der Verhinderung des Schwundes ein Problem auftritt.

Weitere Nachteile treten auf, wenn das Reibungsteil ohne Schleifvorgang hergestellt wird. Zwar zeigen die auf diese Weise hergestellten Reibungsteile keinen Schwund bzw. keine Abnahme der Wirksamkeit, jedoch ist ihr Reibungskoeffizient ( μ ) im allgemeinen klein. Ferner ändert sich der Reibungskoeffizient ( μ ) in hohem Grade, wenn der Abrieb mit der Betriebszeit zunimmt. Infolgedessen waren Reibungsteile bisher ohne Schleifen nicht herstellbar.

Die vorstehend erwähnten Nachteile bei dem gebräuchlichen Verfahren werden aus dem folgenden Grund hervorgerufen. Unter Bezugnahme auf Fig. 2, eine schematische Abbildung eines Formkörpers, ist die Schicht, die an die Oberfläche des Formkörpers angrenzt, reich an Harzbestandteilen, weil die Harzbestandteile dazu neigen, sich nach dem Heißformen in Bereichen anzusammeln, die mit einer Preßform in Berührung stehen. Infolgedessen werden eine Schicht 1, in der sich die Oxidation ausgebreitet hat, und eine harzreiche Schicht 2 gebildet, weil sich die Oxidation wegen der Hitzebehandlung in der äußersten Oberflächenschicht ausbreitet.

In der Schicht 1, in der sich die Oxidation ausgebreitet hat, tritt kaum Schwund auf, weil in der Schicht 1, in der sich die Oxidation ausgebreitet hat, die organischen Bestandteile thermisch abgebaut und vermindert worden sind, jedoch kommt es in der Schicht 1, in der sich die Oxidation ausgebreitet hat, zu einem großen Abriebbetrag, weil die Festigkeit der Schicht 1, in der sich die Oxidation ausgebreitet hat, gering ist. Wenn die Schicht 1, in der sich die Oxidation ausgebreitet hat, abgerieben und die harzreiche Schicht 2 freigelegt ist, ist es ferner wahrscheinlich, daß Schwund auftritt, weil die harzreiche Schicht 2 reich an Harzbestandteilen ist.

Infolgedessen ist der Reibungskoeffizient für die Schicht 1, in der sich die Oxidation ausgebreitet hat, von dem Reibungskoeffizienten für die harzreiche Schicht 2 verschieden. Dadurch wird das Problem hervorgerufen, daß eine größere Änderung des Reibungskoeffizienten ( m ) des Gegenstandes eintritt, wenn die Betriebszeit zunimmt.

Infolgedessen besteht ein starkes Bedürfnis nach einem neuen Verfahren zur Herstellung eines geformten Reibungsteils, das nicht die vorstehend erwähnten Nachteile hat.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Reibungsteils bereitzustellen, bei dem kein Schleifvorgang erforderlich ist.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Reibungsteils mit den nachstehend beschriebenen aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten bei dem kein Schleifvorgang erforderlich ist, gelöst:

• (1) Herstellung einer Mischung für ein Reibungsteil, die (1a) Matrixfasern mit einem Faserdurchmesser von 50 µm oder weniger, (1b) eine organische Substanz, die z. B. ein Harz- Bindemittel oder ein Kautschuk sein kann, und (1c) einen anorganischen Füllstoff mit einem Korndurchmesser von 50 µm oder weniger enthält, wobei der Mischungsanteil der organischen Substanz, die während des Formens fließt, 20 bis 30 Vol.-%, bezogen auf 100 Vol.-% des gesamten erhaltenen Reibungsteils, beträgt,
• (2) Formen der Mischung zu einem Formkörper unter Anwendung einer Preßform, wobei die Mischung einem Druck von 1,96 bis 3,92 kN/cm² und Hitze ausgesetzt wird, und
• (3) Hitzebehandlung des Formkörpers.

Die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 ist eine Schnittzeichnung eines Kupplungs-Reibungsteils einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 2 ist eine Schnittansicht eines gebräuchlichen Kupp­ lungs-Reibungsteils vor dem Schleifen.

Fig. 3 ist eine graphische Darstellung, in der die Rauhigkeit eines Kupplungs-Reibungsteils einer bevorzugten Ausführungsform als erfindungsgemäßes Testbeispiel mit der Rauhigkeit eines Vergleichsbeispiels verglichen wird.

Fig. 4 ist eine graphische Darstellung, in der das relative Porenvolumen (durch Imprägnieren mit Öl ermittelt) des Kupp­ lungs-Reibungsteils der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mit dem relativen Porenvolumen des Vergleichsbeispiels verglichen wird.

Fig. 5 ist eine graphische Darstellung, in der der Reibungskoeffizient des Kupplungs-Reibungsteils der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mit dem Reibungskoeffizienten des Vergleichsbeispiel verglichen wird.

Fig. 6 ist eine graphische Darstellung, in der der Abriebebetrag des Kupplungs-Reibungsteils der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mit dem Abriebbetrag des Vergleichsbeispiels verglichen wird.

In der Mischung für das erfindungsgemäße Reibungsteil werden Matrixfasern mit einem Faserdurchmesser von 50 µm oder weniger und ein anorganischer Füllstoff mit einem Korndurchmesser von 50 µm oder weniger verwendet. Der Mischungsanteil der organischen Substanz, die z. B. ein Harz-Bindemittel oder ein Kautschuk sein kann, beträgt 20 bis 30 Vol.-%, bezogen auf 100 Vol.-% des gesamten erhaltenen Reibungsteils.

Die Durchmesser der verwendeten Substanzen sind vermindert, und auch der Mischungsanteil der verwendeten organischen Substanz ist vermindert, um das Dispergieren der Substanzen zu verbessern und den Formkörper porös zu machen. Infolgedessen dringt Sauerstoff in das Innere des Formkörpers ein, und die Struktur der Oberfläche des Reibungsteils sowie die Struktur des Inneren des Reibungsteils werden nach der Hitzebehandlung homogen.

Zu den verwendeten Matrixfasern gehören nicht nur anorganische Fasern, sondern auch organische Fasern. Die anorganischen Fasern umfassen einen oder mehr als einen Vertreter der Gruppe Glasfasern, Keramikfasern, Siliciumdioxidfasern, Aluminiumoxidfasern, Mineralwolle und Metallfasern. Die anorganischen Fasern, die verwendet werden können, sind diejenigen, die in dem gebräuchlichen Reibungsteil verwendet werden. Unter Mineralwolle sind künstliche amorphe anorganische Fasern zu verstehen, die Asbest ähnlich sind und im Zustand feiner Fasern hergestellt werden, indem verschiedene Mineralien bei hoher Hitze geschmolzen werden und die geschmolzenen Mineralien danach einer Zentrifugalkraft oder Preßluft ausgesetzt werden.

Von den organischen Fasern, die verwendet werden können, werden hitzebeständige Fasern bevorzugt. Diese umfassen beispielsweise einen oder mehr als einen Vertreter der Gruppe aromatische Polyamidfasern, Polyimidfasern, Polyamidimidfasern, Phenolharzfasern und Kohlenstoffasern.

Der Mischungsanteil der Matrixfasern wird gemäß der gewünschten Art des Reibungsteils festgelegt.

Unter der organischen Substanz ist eine Substanz wie z. B. ein Harz-Bindemittel oder Kautschuk zu verstehen, die während des Formens fließt. Zu dem Harz-Bindemittel gehören ein Phenolharz-Bindemittel und ein Melaminharz-Bindemittel, jedoch wird im allgemeinen das Phenolharz-Bindemittel verwendet.

Unter dem Phenolharz-Bindemittel ist ein Bindemittel zu verstehen, das hauptsächlich aus einem Harz besteht, das durch Kondensation eines oder mehr als eines Phenols wie z. B. Phenol und Cresolmit Formaldehyd oder einer Formaldehyd bildenden Verbindung erhalten worden ist. Es kann ein Phenolharz verwendet werden, das mit Cashew-Nußöl, Polyvinylbutyral, Pflanzenöl, Melamin oder Epoxyverbindungen modifiziert ist. Nicht modifzierte Phenolharze werden bevorzugt, weil sie Schwundprobleme abschwächen.

Zu dem Kautschuk, der verwendet werden kann , gehört Styrol- Butadien-Kautschuk (SBR) oder Nitril-Butadien-Kautschuk bzw. Nitrilkautschuk (NBR).

Die Mischung für das erfindungsgemäße Reibungsteil enthält einen anorganischen Füllstoff und wahlweise einen organischen Füllstoff. Als Füllstoffe können die folgenden verwendet werden: ein Reibungs-Zusatzstoff wie z. B. Graphit, Molybdändisulfid, Bleisulfid oder Antimontrisulfid; ein organischer Staub wie z. B. Cashew-Staub; ein Metallpulver aus z. B. Kupfer oder Messing und anorganischer Füllstoff wie z. B. Bariumsulfat, Magnesiumoxid, Zirkoniumoxid oder Kryolith.

Bei dem Formverfahren wird die Mischung bzw. der Formkörper einem Druck von 1,96 bis 3,92 kN/cm² ausgesetzt. Wenn ein Druck von weniger als 1,96 kN/cm² ausgeübt wird, hat das erhaltene Reibungsteil keine ausreichende Festigkeit. Wenn ein Druck von mehr als 3,92 kN/cm² ausgeübt wird, hat das erhaltene Reibungsteil keine ideale Porosität.

Bei dem Hitzebehandlungsvorgang wird im allgemeinen eine Hitzebehandlung bei 200 bis 280°C, die 4 bis 8 h dauert, angewandt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines geformten Reibungsteils ohne Schleifen weisen die nachstehend beschriebenen aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte auf:

Es weist einen ersten Herstellungsvorgang auf, bei dem eine Mischung für das Reibungsteil hergestellt wird. Diese Mischung wird so hergestellt, daß sie (i) Matrixfasern mit einem Faserdurchmesser von 50 µm oder weniger, (ii) eine organische Substanz wie z. B. ein Harz-Bindemittel oder einen Kautschuk und (iii) einen anorganischen Füllstoff mit einem Korndurchmesser von 50 µm oder weniger enthält.

Der Mischungsanteil der organsichen Substanz, die während des Formens fließt, wird so eingestellt, daß er 20 bis 30 Vol.-%, bezogen auf 100 Vol.-% des gesamten erhaltenen Reibungsteils, beträgt.

Der nächste Schritt ist ein Formvorgang, bei dem durch Formen der Mischung in einer Preßform ein Formkörper erhalten wird. Bei diesem Schritt wird ein Druck von 1,96 bis 3,92 kN/cm² ausgeübt und wird der Mischung für das Reibungsteil Wärme zugeführt.

Als Endvorgang wird ein Hitzebehandlungsvorgang angewendet, um den erhaltenen Formkörper zu erhitzen.

Als Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens und insbesondere der beiden ersten Schritte wird der Formkörper porös. Infolgedessen ist in dem Formkörper durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren selbst in dem Fall eine ausreichende Sauerstoffmenge enthalten, daß ein größerer Formpreßdruck ausgeübt wird, weil Substanzen mit geringen Faserdurchmessern und Korndurchmessern und mit besserem Dispergierverhalten verwendet werden und weil der Mischungsanteil der organischen Substanz in der Mischung klein ist. Infolgedessen ist der Unterschied zwischen dem Oxidationsgrad an der Oberfläche und dem Oxidationsgrad im Inneren des erhaltenen Reibungsteils außerordentlich gering, wenn der Formkörper hitzebehandelt wird.

Ferner kann durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ein Reibungsteil mit verbesserter bzw. geringerer Rauhigkeit hergestellt werden, weil Substanzen mit gleichmäßigen und geringen Faserdurchmessern und Korndurchmessern verwendet werden und der Formpreßdruck wesentlich erhöht wird. Durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren können auch Reibungsteile mit schnelleren Auswringeigenschaften bzw. mit schnellerer Auspreßbarkeit sowie mit einer stärkeren Bindekraft zwischen den Teilchen hergestellt werden.

Demnach kann durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens auf den Schleifprozeß verzichtet werden, weil die Mischung für das Reibungsteil und die Verfahrensbedingungen in hohem Maße verbessert worden sind. Ferner kann durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren auch ein Reibungsteil hergestellt werden, das in seinem Verhalten hinsichtlich der Verhinderung oder Verminderung von Abrieb und Schwund bzw. Abnutzung verbessert ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von beispielhaften Ausführungsformen näher erläutert.

Ein Reibungsteil, wie es in Fig. 1 gezeigt wird, wurde als Testbeispiel gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aus den in der nachstehenden Tabelle angegebenen Bestandteilen in den in dieser Tabelle angegebenen Anteilen hergestellt. Bei den in der Tabelle verwendeten Einheiten handelt es sich um Masse-%.

Die in dem Beispiel verwendeten Glasfasern hatten eine Länge von etwa 1,5 mm und einen Durchmesser von etwa 10 µm. Als organische Fasern wurde Kevlar (Warenzeichen; hergestellt von E. I. du Pont des Nemours & Company), d. h., aromatische Polyamidfasern, im Zustand einer Pulpe verwendet. Als Phenolharz wurde nicht modifiziertes Phenolharz verwendet. Als anorganischer Füllstoff wurde Bariumsulfat (BaSO₄) verwendet. Zur Herstellung des Testbeispiels wurden die folgenden Bedingungen angewendet:

Druckbedingung:Formpreßdruck von 1,96 bis 3,92 kN/cm², als Flächen- bzw. Anpreßdruck gemessen Hitzebehandlungsbedingung:250°C; 4 h lang

Die Bestandteile wurden in den Anteilen, die in der nachstehenden Tabelle angegeben sind, 10 min lang in einem V-Mischer gemischt, um eine Mischung für ein geformtes Reibungsteil für eine Kupplungsscheibe zu erhalten. Die erhaltene Mischung wurde in eine Form bzw. Preßform eingefüllt und bei Raumtemperatur vorgeformt, während 1 min lang ein Druck von 2,94 kN/cm² ausgeübt wurde. Dann wurde der vorgeformte Körper etwa 10 min lang einer Heißpreßbehandlung unter einer Temperatur von etwa 160°C und einem Druck von 1,96 bis 3,92 kN/cm² unterzogen. Der Formkörper wurde aus der Form herausgenommen und 4 h lang bei 250°C hitzebehandelt.

Die Bestandteile und ihre Anteile an der Zusammensetzung einer Mischung für ein Vergleichsbeispiel sind auch in der vorstehenden Tabelle angegeben. Die in dem Vergleichsbeispiel verwendeten Glasfasern hatten eine Länge von etwa 1,5 mm und einen Durchmesser von etwa 10 µm. In dem Vergleichsbeispiel wurden Kautschuk (Styrol-Butadien-Kautschuk; SBR) und organischer Staub (Cashew-Staub) verwendet. Die angewandte Druckausübungsbedingung war 785 N/cm² bis 1,47 kN/cm².

Abgesehen von den vorstehend beschriebenen Bedingungen wurde das Vergleichsbeispiel unter denselben Bedingungen wie für die Herstellung des Testbeispiels der erfindungsgemäßen Ausführungsform hergestellt.

Zur Bewertung der Eigenschaften des Testbeispiels und des Vergleichsbeispiels wurden die Rauhigkeit, das relative Porenvolumen (durch Imprägnieren mit Öl ermittelt), der Reibungskoeffizient und der Abriebbetrag gemessen.

Die Rauhigkeit, d. h. die Dimensionsgenauigkeit, wurde unter Anwendung eines Rauhigkeitsmeßinstruments gemessen. Die physikalischen Eigenschaften der Reibungsteile der Erfindung und des Vergleichsbeispiels wurden bewertet, indem das relative Porenvolumen (durch Imprägnieren mit Öl ermittelt) gemessen wurde. Die Reibungskoeffizienten und die Abriebbeträge des Testbeispiels und des Vergleichsbeispiels wurden unter den folgenden Bedingungen unter Anwendung eines Kupplungsdynamometers gemessen:

Abmessungen der Kupplung:236 mm ⌀ × 150 mm ⌀ × 3,5 mm Kupplungsdeckelbelastung:400 kg Temperatur:300°C (etwa 50 Schaltvorgänge waren erforderlich, um die Temperatur von Raumtemperatur auf 300°C zu erhöhen) Trägheitskraft:0,4 kg × m × s^-2 Drehzahl:2500 U/min Zahl der Schaltvorgänge:200

Die Ergebnisse dieser Bewertungen werden in Fig. 3 bis Fig. 6 gezeigt. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist die Oberflächenrauhigkeit, d. h., die Differenz zwischen der Höhe der höchsten und der Höhe der niedrigsten Oberfläche, bei dem erfindungsgemäßen Testbeispiel wesentlich geringer als bei dem Vergleichsbeispiel. Es ist deshalb nicht notwendig, das Testbeispiel zu schleifen.

Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, ist das relative Porenvolumen (durch Imprägnieren mit Öl ermittelt) des Testbeispiels derart verbessert worden, daß es etwa doppelt so hoch ist wie das relative Porenvolumen (durch Imprägnieren mit Öl ermittelt) des Vergleichsbeispiels. Dies ist darauf zurückzuführen, daß der während des Herstellungsverfahrens des Testbeispiels auf das Reibungsteil ausgeübte Druck dreimal größer ist als bei der Herstellung des Vergleichsbeispiels. Infolgedessen würde die Porosität des Reibungsteils des Testbeispiels unter demselben Druckwert doppelt so hoch werden wie die Porosität des Vergleichsbeispiels, und demnach wird die Oxidation während der Hitzebehandlung vollständig bzw. in hohem Maße durchgeführt. Als Ergebnis hat sich die Eigenschaft des Testbeispiels, den Schwund bzw. die Abnutzung zu verhindern oder zu verringern, entsprechend der Oxidation ausgebreitet.

Wie aus Fig. 5 hervorgeht, ist der Reibungskoeffizient ( m ) des erfindungsgemäßen Testbeispiels auch zu Beginn seiner Betriebszeit hoch, und es tritt kein Schwund ein.

Wie aus Fig. 6 hervorgeht, ist der Abriebbetrag des erfindungsgemäßen Testbeispiels wesentlich geringer als der Abriebbetrag des Vergleichsbeispiels, und das erfindungsgemäße Testbeispiel zeigt ein sehr gutes Verhalten hinsichtlich der Verringerung des Abriebs. Dies ist auf die erhöhte Bindekraft mit einer geringeren Harzmenge aufgrund der kleineren Substanzteilchen und des stark erhöhten Formpreßdruckes zurückzuführen.

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung eines geformten Reibungsteils, gekennzeichnet durch die nachstehende Schrittfolge: Herstellung einer Mischung für die Fertigung des Reibungsteils durch Vereinigen von Matrixfasern mit einem Faserdurchmesser von 50 µm oder weniger, einer organischen Substanz und eines anorganischen Füllstoffs mit einem Korndurchmesser von 50 µm oder weniger, wobei der Mischungsanteil der organischen Substanz, die während eines Formvorgangs fließt, 20 bis 30 Vol.-%, bezogen auf 100 Vol.-% der gesamten in der Mischung enthaltenen Reibungsteilbestandteile, beträgt,
Formen der Mischung in einer Form bzw. Preßform, um einen Formkörper zu erhalten, wobei die Mischung einem Druck von 1,96 bis 3,92 kN/cm² und Hitze ausgesetzt wird, und
Hitzebehandlung des Formkörpers.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die organische Substanz ein Harz-Bindemittel oder ein Kautschuk ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixfasern Glasfasern und mindestens einen Vertreter der Gruppe aromatische Polyamidfasern, Polyimidfasern und Polyamidimidfasern enthalten.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixfasern anorgansiche Fasern sind, die Glasfasern, Keramikfasern, Siliciumdioxidfasern, Aluminiumoxidfasern, Mineralwollefasern oder Metallfasern enthalten.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixfasern hitzebeständige organische Fasern sind, die aromatische Polyamidfasern, Polyimidfasern, Polyamidfasern, Polyamidimidfasern, Phenolharzfasern oder Kohlenstoffasern enthalten.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz-Bindemittel Phenolharz-Bindemittel oder ein Me­ laminharz-Bindemittel ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenolharz ein Harz enthält, das durch Kondensation von entweder Phenol oder Cresol mit Formaldehyd oder einer Formaldehyd bildenden Verbindung erhalten worden ist.

8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz-Bindemittel ein Phenolharz-Bindemittel ist, das mit Cashew-Nußöl, Polyvinylbutyral, Pflanzenöl, Melamin oder einer Epoxyverbindung modifiziert ist.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk ein Styrol-Butadien-Kautschuk oder ein Nitril- Butadien-Kautschuk bzw. Nitrilkautschuk ist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Füllstoff Molybdändisulfid, Bleisulfid, Antimontrisulfid, ein Kupfer-Metallpulver, ein Messing-Metallpulver, Bariumsulfat, Magnesiumoxid, Zirkoniumoxid oder Kryolith enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper 4 bis 8 h lang einer Hitzebehandlung bei einer Temperatur von 200°C bis 280°C unterzogen wird.

12. Geformtes Reibungsteil, dadurch gekennzeichnet, daß es durch ein Verfahren erhalten wird, bei dem eine Mischung für die Fertigung des Reibungsteils hergestellt wird, indem Matrixfasern mit einem Faserdurchmesser von 50 µm oder weniger, eine organische Substanz und ein anorganischer Füllstoff mit einem Korndurchmesser von 50 µm oder weniger vereinigt werden, wobei der Mischungsanteil der organischen Substanz, die während eines Formvorgangs fließt, 20 bis 30 Vol.-%, bezogen auf 100 Vol.-% der gesamten in der Mischung enthaltenen Reibungsteilbestandteile, beträgt,
die Mischung in einer Preßform geformt wird, um einen Formkörper zu erhalten, wobei die Mischung einem Druck von 1,96 bis 3,92 kN/cm² und Hitze ausgesetzt wird, und
der Formkörper einer Hitzebehandlung unterzogen wird.

13. Geformtes Reibungsteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die organische Substanz ein Harz-Bindemittel oder ein Kautschuk ist.

14. Geformtes Reibungsteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixfasern Glasfasern und mindestens einen Vertreter der Gruppe aromatische Polyamidfasern, Polyimidfasern und Polyamidimidfasern enthalten.

15. Geformtes Reibungsteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixfasern anorganische Fasern sind, die Glasfasern, Keramikfasern, Siliciumdioxidfasern, Aluminiumoxidfasern, Mineralwollefasern oder Metallfasern enthalten.

16. Geformtes Reibungsteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixfasern hitzebeständige organische Fasern sind, die aromatische Polyamidfasern, Polyimidfasern, Polyamidimidfasern, Phenolharzfasern oder Kohlenstoffasern enthalten.

17. Geformtes Reibungsteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz-Bindemittel ein Phenolharz-Bindemittel oder ein Melaminharz-Bindemittel ist.

18. Geformtes Reibungsteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenolharz-Bindemittel ein Harz ist, das durch Kondensation von entweder Phenol oder Cresol mit Formaldehyd oder einer Formaldehyd bildenden Verbindung erhalten worden ist.

19. Geformtes Reibungsteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenolharz-Bindemittel ein Phenoharz ist, das mit Cashew-Nußöl, Polyvinylbutyral, Pflanzenöl, Melamin oder einer Epoxyverbindung modifiziert ist.

20 Geformtes Reibungsteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk ein Styrol-Butadien-Kautschuk oder ein Nitril-Butadien-Kautschuk bzw. Nitrilkautschuk ist.