DE3711079A1 - Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen von formteilen aus mindestens zwei verschiedenen kunststoffkomponenten - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen von formteilen aus mindestens zwei verschiedenen kunststoffkomponentenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von
Formteilen aus mindestens zwei verschiedenen Kunststoffkom
ponenten, z.B. einem Hautmaterial und einem Kernmaterial,
bei welchem die Kunststoffkomponenten in bestimmbarer Rei
henfolge und mit jeweils vorgegebener Menge in die Formkam
mern von Formwerkzeugen gefüllt und dabei in diesen unter
Bildung der Formteile möglichst gleichmäßig verteilt werden,
und bei welchem dabei an den Formteilen Bereiche ausgebildet
werden, in denen die eine Kunststoffkomponente die andere
Kunststoffkomponente von innen nach außen durchdringt.
Gegenstand der Erfindung ist aber auch eine Vorrichtung zur
Durchführung dieses Verfahrens, bestehend aus einem minde
stens eine Formkammer enthaltenden Formwerkzeug und wenig
stens einer von Spritzeinheiten mit den verschiedenen Kunst
stoffkomponenten versorgten Spritzdüse, deren Zuführkanäle
durch Düsenverschlüsse vor dem Düsenmundstück beeinflußbar
sind.
Bei der Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einer
Außenhaut aus einer Kunststoffkomponente und einem Kernkör
per aus einer anderen Kunststoffkomponente kommt es norma
lerweise darauf an, daß die das Kernmaterial bildende Kunst
stoffkomponente innerhalb der die Außenhaut bildenden Kunst
stoffkomponenten möglichst gleichmäßig über das gesamte
Formteil verteilt ist, ohne daß dabei die Außenhaut vom
Kernmaterial durchbrochen wird.
Zur optimalen Verteilung der als Kernmaterial verwendeten
Kunststoffkomponenten sind für die Herstellung von Formtei
len mit schwieriger Geometrie bereits Spritzverfahren be
kannt, bei denen Überströmkanäle benutzt werden, deren Be
aufschlagung mit Kunststoffmaterial erst bei einem Druckauf
bau gegen Ende der Füllphase erfolgt. Von dem diese Über
strömkanäle passierenden Kernmaterial wird dabei in geziel
ten Bereichen des Formteils noch Hautmaterial verdrängt,
damit das Kernmaterial weiter in die betreffenden Bereiche
des Formteils vordringen und sich daher gleichmäßiger ver
teilen kann.
In vielen Fällen kommt es jedoch nicht allein darauf an, die
als Kernmaterial wirkende Kunststoffkomponente möglichst
gleichmäßig innerhalb des gesamten, von einer Außenhaut
umschlossenen Formteils zu verteilen. Vielmehr ist es oft
wünschenswert, an bestimmten Stellen der Formteile einen
gezielten Durchbruch der das Kernmaterial bildenden Kunst
stoffkomponente durch die als Außenhaut wirkende Kunststoff
komponente herbeizuführen.
Eine solche Forderung tritt bspw. dann auf, wenn das Hautma
terial eines Formteils von einer weichen Kunststoffkompo
nente gebildet wird, während das Kernmaterial desselben aus
einer harten Kunststoffkomponente besteht, wobei aber auch
an einigen Stellen der Außenbegrenzung des Formteils gezielt
hartes Kunststoffmaterial vorhanden sein muß, bspw. dann,
wenn eine Halterung des Formteils über Lagerzapfen oder
dergleichen notwendig ist.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs spezi
fizierten Gattung sowie eine Vorrichtung zu dessen Durchfüh
rung anzugeben, durch das bzw. mit der es unter geringem
technischem Aufwand ermöglicht wird, Formteile zu fertigen,
die gezielt nach außen geführte Kernmaterial-Durchbrüche
aufweisen, welche ohne Beeinträchtigung des Hautmaterials
zugänglich bzw. benutzbar sind.
Gelöst wird diese Aufgabe in verfahrenstechnischer Hinsicht
mit den Kennzeichnungsmerkmalen des Anspruchs 1, nämlich
dadurch, daß während des Einfüllens der Kunststoffkomponen
ten zunächst das vorgegebene Füllvolumen der Formkammern
gezielt verringert und bis zur vollständigen Füllung gehal
ten wird, daß dann das maximale Füllvolumen freigegeben
sowie gleichzeitig und/oder anschließend eine entsprechende
Menge einer vorbestimmten Kunststoffkomponente in die Form
kammern nachgefüllt wird.
Vorteilhaft bei dieser Verfahrensart ist, daß zunächst das
verringerte Füllvolumen der Formkammern in üblicher Weise
sowohl mit der als Hautmaterial dienenden Kunststoffkompo
nente als auch mit der das Kernmaterial bildenden Kunst
stoffkomponente aufgefüllt wird und daß dann bei maximal
erreichbarem Füllvolumen nur noch die als Kernmaterial vor
gesehene Kunststoffkomponente in die Formkammer eingepreßt
wird. Dabei wird dann die die Haut bildende Kunststoffkompo
nente in Richtung der das maximale Füllvolumen bereitstel
lenden Formkammerzonen durch die dort schon befindlichen
Bereiche der Außenhaut hindurchgepreßt und dort zur Bildung
der endgültigen Gestalt des Formteils genutzt.
Erfindungsgemäß kann dabei nach Anspruch 2 das maximale
Füllvolumen der Formkammern weg-, zeit- und/oder druckabhän
gig gesteuert freigegeben werden, so daß die die Außenhaut
durchbrechende Kunststoffkomponente in optimaler Weise in
die zusätzlich freigegebenen Zonen der Formkammern ein
dringt.
Nach Anspruch 3 ist dabei ferner vorgesehen, daß die Frei
gabe des maximalen Füllvolumens der Formkammern durch die
Zuführmenge einer bestimmten Kunststoffkomponente - des
Kernmaterials - beeinflußt bzw. ausgelöst wird. Die auf die
Zuführmenge der betreffenden Kunststoffkomponente anspre
chenden Sensoren können dabei entweder der betreffenden
Spritzeinheit der Spritzgießmaschine zugeordnet und/oder
auch in die Formwerkzeuge integriert werden.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist nach Anspruch 4 hauptsächlich dadurch gekenn
zeichnet, daß die Formkammerwände des Formwerkzeugs in vor
gegebenen Bereichen verlagerbar ausgebildet sind, und daß
dabei die Verlagerungsbewegung dieser Wandbereiche kraftbe
tätigbar ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sieht Anspruch 5
vor, daß die verlagerbaren Bereiche der Formkammerwände an
im Formwerkzeug verstellbaren Schiebern ausgebildet sind.
Vorgeschlagen wird nach der Erfindung durch Anspruch 6 fer
ner, daß die von den Schiebern gebildeten Bereiche der Form
kammerwände sowohl bei minimalem als auch bei maximalem
Füllvolumen der Formkammern wirksam sind. Hierzu ist es
möglich, daß gemäß Anspruch 7 jeder Schieber innerhalb einer
Führung begrenzt axial verschieblich ist, die selbst einen
Teil der Formkammer bilden.
Denkbar ist nach Anspruch 8 aber auch eine Ausbildung der
Vorrichtung, bei der die von den Schiebern gebildeten Berei
che der Formkammerwände lediglich bei minimalem Füllvolumen
der Formkammer wirksam sind. Zu diesem Zweck kann nach An
spruch 9 jeder Schieber in seiner Absperrstellung einen
Hohlraum separieren, der bei maximalem Füllvolumen ein Teil
der Formkammer ist.
Die Kraftbetätigung für die Wandbereiche bzw. Schieber kann
gemäß Anspruch 10 über wenigstens einen Düsenverschluß der
Spritzdüse und/oder die diesem zugehörige Spritzeinheit weg
und/oder zeitabhängig steuerbar gemacht werden.
Nach Anspruch 11 kann es sich jedoch in manchen Fällen als
vorteilhaft erweisen, daß die Kraftbetätigung für die Wand
bereiche bzw. Schieber über den Füllzustand der Formkammern
druckabhängig steuerbar ist.
Weitere Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung
werden nachfolgend an in der Zeichnung dargestellten Ausfüh
rungsbeispielen erläutert. Es zeigen
Fig. 1 in räumlicher Ansichtsdarstellung ein plattenför
miges Kunststoff-Formteil mit beidendig angeformten
Lagerzapfen,
Fig. 2 in größerem Maßstab einen Schnitt entlang der Linie
II-II in Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 1,
Fig. 4 in schematisch vereinfachter Längsschnitt-Darstel
lung ein Formwerkzeug zur Herstellung des Formteils
nach den Fig. 1 bis 3 während des Spritzvorgangs
bei Einstellung auf das minimale Füllvolumen,
Fig. 5 das Spritzwerkzeug nach Fig. 4 während des Spritz
vorgangs, jedoch bei seiner Einstellung auf das
maximale Füllvolumen,
Fig. 6 in räumlicher Ansichtsdarstellung ein anderes Form
teil,
Fig. 7 ein zur Herstellung des Formteils nach Fig. 6 be
nutzbares Formwerkzeug bei seiner Einstellung für
minimales Füllvolumen,
Fig. 8 das Formwerkzeug nach Fig. 7 bei seiner Einstellung
für maximales Füllvolumen,
Fig. 9 wiederum in räumlicher Ansichtsdarstellung ein
plattenförmiges Formteil mit Verstärkungsrippen,
Fig. 10 in schematischer Längsschnittdarstellung ein Form
werkzeug zur Herstellung des Formteils nach Fig. 9
bei seiner Einstellung für das minimale Füllvolumen
und
Fig. 11 das Formwerkzeug nach Fig. 10 in seiner Einstellung
für das maximale Füllvolumen.
In den Fig. 1 bis 3 der Zeichnung ist ein durch Spritzgießen
aus Kunststoff hergestelltes Formteil 1 dargestellt, das
bspw. eine im wesentlichen ebene Klappe 2 bildet, die an
ihren beiden voneinander abgewendeten Querkanten je einen
Lagerzapfen 3 trägt. Das Formteil 1 ist dabei in einer
Spritzform aus zwei verschiedenen Kunststoffkomponenten 4
und 5 gefertigt, von denen die Kunststoffkomponente 4 einen
harten Kernteil 6 und die Kunststoffkomponente 5 einen wei
chen Hautteil 7 bildet.
Der von der Kunststoffkomponente 5 gebildete weiche Hautteil
7 ummantelt dabei den von der harten Kunststoffkomponente 4
gebildeten Kernteil 6 der Klappe 2 vollständig. Der Formteil
1 ist jedoch so hergestellt, daß seine Lagerzapfen 3 eben
falls aus der harten Kunststoffkomponente 4 bestehen, von
der der Kern 6 der Klappe 2 gebildet wird.
Bei der Herstellung des Formteils 1 wird daher die den Kern
6 bildende Kunststoffkomponente 4 so beeinflußt, daß sie
dort, wo die Lagerzapfen 3 gebildet werden sollen, die
Kunststoffkomponente 5 der Haut 7 über den Querschnittsbe
reich der Zapfen 3 hinweg vollständig durchbricht.
Das Formwerkzeug 8 zur Herstellung des Formteils 1 ist in
den Fig. 4 und 5 der Zeichnung dargestellt. Es enthält eine
Formkammer 9, die in ihrer Kontur exakt auf die Geometrie
des fertigen Formteils 1 abgestimmt ist. Sie hat also einer
seits einen Kammerabschnitt 10, welcher der Form der Klappe
2 angepaßt ist und weist andererseits aber auch zwei Kammer
abschnitte 11 auf, die in ihrer Ausbildung den Lagerzapfen 3
entsprechen.
In den Kammerabschnitt 10 der Formkammer 9 mündet ein Kanal
12, an den eine Spritzdüse 13 angeschlossen wird, von der
aus die beiden Kunststoffkomponenten 4 und 5 in vorgegebener
Reihenfolge und Menge in die Formkammer 9 eingefüllt werden.
Aus den Fig. 4 und 5 der Zeichnung ergibt sich, daß dem
Formwerkzeug 8 im Bereich der Kammerabschnitte 11 seiner
Formkammer 9 jeweils ein kolbenartiger Schieber 14 zugeord
net ist. Jeder dieser Schieber 14 läßt sich dabei axial
innerhalb des Kammerabschnittes 11 verlagern, und zwar zwi
schen der aus Fig. 4 ersichtlichen, eingefahrenen Stellung
und der in Fig. 5 dargestellten, ausgefahrenen Stellung. In
der eingefahrenen Stellung der kolbenförmigen Schieber 14
nach Fig. 4 hat dabei die Formkammer 9 ihr minimal mögliches
Füllvolumen, während sie bei ausgefahrener Stellung der
kolbenartigen Schieber 14 nach Fig. 5 ihr maximales Füllvo
lumen besitzt.
Die Axialverstellung der beiden Schieber 14 zwischen den
einerseits aus Fig. 4 und andererseits aus Fig. 5 ersicht
lichen beiden Endstellungen kann durch Kraftantriebe vorge
nommen werden, die in ihrer Bewegung steuerbar sind.
Bei der aus Fig. 4 ersichtlichen Einstellung des Formwerk
zeuges 9 wird zunächst die zur Bildung der Haut 7 dienende
Kunststoffkomponente 5 in vorgegebener Menge durch die
Spritzdüse 13 und den Kanal 12 in die Formkammer 9 gedrückt.
Unmittelbar anschließend wird durch die Spritzdüse 13 und
den Kanal 12 aber auch die den Kern 6 bildende Kunststoff
komponente 4 in vorgegebener Menge in die Formkammer 9 ge
preßt. Die zur Bildung der Haut 7 dienende Kunststoffkompo
nente 5 wird dabei in relativ dünner Schicht unmittelbar an
den die Formkammer 9 gemäß Fig. 4 begrenzenden Wänden zur
Anlage gebracht, wie das deutlich aus Fig. 4 hervorgeht. Die
zur Bildung des Kerns 6 dienende Kunststoffkomponente 4
füllt hingegen den gesamten übrigen Hohlraum der Formkammer
9 aus. Sobald der aus Fig. 4 der Zeichnung ersichtliche
Füllungsgrad der Formkammer 9 erreicht ist, werden die kol
benartigen Schieber 14 aus der in Fig. 4 ersichtlichen Funk
tionsstellung kraftbetätigt zurückgefahren, bis sie die
Funktionsstellung nach Fig. 5 erreicht haben. Während dieser
Bewegung der Schieber 14 wird weiterhin die zur Bildung des
Kerns 6 benötigte Kunststoffkomponente 4 in die Formkammer 9
eingetrieben, so daß diese Kunststoffkomponente 4 die die
Haut 7 bildende Kunststoffkomponente 5 im Bereich der beiden
Kammerabschnitte 11 durchbricht, in diese eindringt und sie
dabei vollständig ausfüllt. Hierdurch wird erreicht, daß die
von den Kammerabschnitten 11 der Formkammer 9 gebildeten
Lagerzapfen 3 vollständig aus der den Kern 6 des Formteils 1
bildenden Kunststoffkomponente 4 bestehen, die bspw. form
hart und verschleißfest ist, während die als Haut 7 vorgese
hene Kunststoffkomponente 5 formweich und elastisch bleibt.
Das im Durchbrechungsbereich befindliche Hautmaterial wird
dabei in den Kammerabschnitt 10 verdrängt.
Die Steuerung des Kraftantriebs für die kolbenartigen Schie
ber 14 kann zeit- und/oder wegabhängig durch die die Kunst
stoffkomponente 4 für den Kern zuführende Spritzeinheit der
Spritzgießmaschine gesteuert werden. Es ist aber auch ohne
weiteres möglich, die Kraftantriebe für die Schieber 14
druckabhängig, bspw. über Sensoren zu steuern, die in der
Formkammer 9 des Formwerkzeugs 8 untergebracht sind und dort
auf den Arbeitsdruck bzw. den Füllungsgrad in der Formkammer
9 ansprechen.
Das Formteil 15 nach Fig. 6 wird von einer ebenen Platte 16
gebildet, die an den sich gegenüberliegenden Querkanten je
einen in ihrer Ebene liegenden, vorspringenden Lappen 17
aufweist.
Das Formteil 15 wird dabei ebenfalls aus zwei verschiedenen
Kunststoffkomponenten 4 und 5 mit einem Kern 6 und einer
Haut 7 in einem Formwerkzeug 8 hergestellt, das grundsätz
lich die gleiche Ausbildung aufweist wie das Formwerkzeug
nach den Fig. 4 und 5.
Das Formwerkzeug zur Herstellung des Formteils 15 nach Fig.
6 ist dabei in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Es enthält eine
Formkammer 9 mit dem Formkammerabschnitt 10 und den beiden
seitlich daran anschließenden Formkammerabschnitten 11.
Während die Platte 16 im Formkammerabschnitt 10 ausgeformt
wird, entstehen die daran anschließenden Lappen 17 jeweils
in den Formkammerabschnitten 11.
Bei Beginn des Spritzvorgangs sind zunächst die beiden Form
kammerabschnitte 11 durch die beiden Schieber 18 vom Form
kammerabschnitt 10 abgetrennt, so daß in diesem die Haut 7
und der Kern 6 ausgeformt wird. Dabei bildet sich unmittel
bar an den Formkammerwandungen die Haut 7 aus der Kunst
stoffkomponente 5, während daran anschließend der Kern 6 aus
der Kunststoffkomponente 4 entsteht. Wenn der Formkammerab
schnitt 10 vollständig mit Kunststoffmaterial ausgefüllt
ist, werden die beiden Schieber 18 durch Kraftantrieb aus
der Stellung nach Fig. 7 in die Stellung nach Fig. 8 zurück
gezogen, so daß danach die beiden Formkammerabschnitte 11
freigelegt sind. Wird nunmehr die zur Bildung des Kerns 6
benutzte Kunststoffkomponente 4 weiter durch die Spritzdüse
13 und den Kanal 12 in den Formkammerabschnitt 10 eingetrie
ben, dann durchbricht sie im Bereich der Kammerabschnitte 11
die dort gebildete Haut 7, verdrängt diese in den Kammerab
schnitt 10 und füllt anschließend die Kammerabschnitte 11
vollständig aus, wie das die Fig. 8 deutlich macht. Die
Lappen 7 an der Platte 16 werden auf diese Art und Weise
vollständig aus der den Kern 6 der Platte 16 bildenden
Kunststoffkomponente 4 hergestellt.
In Fig. 9 der Zeichnung ist eine ebene Platte 19 darge
stellt, von deren Ebene zum Zwecke der Versteifung zwei
Stege 20 hochragen. Platte 19 und Stege 20 sind dabei durch
Spritzgießen aus Kunststoff einstückig hergestellt. Während
die Platte 19 dabei einerseits einen Kern 6 aus formhartem
Kunststoffmaterial und eine Haut 7 aus formweichem Kunst
stoffmaterial aufweist, sind die Stege 19 insgesamt nur aus
formhartem Kunststoffmaterial geformt, wie das deutlich aus
Fig. 11 ersichtlich ist. Das einstücke Formteil 21 nach Fig.
9 wird dabei ebenfalls in einem Formwerkzeug 8 gefertigt,
das eine Formkammer 9 enthält, die Kammerabschnitte 10 sowie
11′ und 11′′ aufweist.
Der Kammerabschnitt 10 der Formkammer 9 dient dabei zur
Ausformung der Platte 19, welche den Kern 6 aus der formhar
ten Kunststoffkomponente 4 sowie die Haut 7 aus der form
weichen Kunststoffkomponente 5 erhält. Während des Spritz
vorgangs für die Bildung der Platte 19 sind dabei gemäß Fig.
10 die Kammerabschnitte 11 der Formkammer 9 durch die Schie
ber 14 vollständig abgesperrt, welcher verstellbar im Form
werkzeug 8 geführt werden. Sobald der Kammerabschnitt 10
vollständig von den Kunststoffkomponenten 4 und 5 ausgefüllt
ist, werden die Schieber 14 durch Kraftantrieb aus der Stel
lung nach Fig. 10 in die Stellung nach Fig. 14 bewegt und
damit die Kammerabschnitte 11′ und 11′′ zur Bildung der
Rippen 20 freigegeben. Gleichzeitig wird durch die Spritz
düse 13 und den Kanal 12 die zur Bildung des Kerns 6 dienen
de Kunststoffkomponente 4 weiter in die Formkammer 9 einge
preßt, dergestalt, daß sie im Querschnittsbereich der Kam
merabschnitte 11 die dort von der Kunststoffkomponente 5
gebildete Haut 7 durchbricht, woraufhin das Kernmaterial 6
auch die Kammerabschnitte 11′ und 11′′ der Formkammer 9
vollständig ausfüllt, wie das Fig. 11 deutlich macht.
Die Herstellung des Formteils 21 auf die eben beschriebene
Art und Weise hat den beträchtlichen Vorteil, daß sich die
Rippen 20 einstückig zusammen mit der Platte 19 ausformen
lassen, ohne daß auf der den Rippen 20 gegenüberliegenden
Seitenfläche der Platte 19 sogenannte Einfallstellen ent
stehen können. Vielmehr wird auf diese Art und Weise sicher
gestellt, daß die Platte 19 des Formteils 21 auf der den
Rippen 20 gegenüberliegenden Seite völlig eben ausgeformt
ist.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich, bei der in Fig.
9 dargestellten Platte 19 den Kern 6 aus geschäumtem Kunst
stoffmaterial und die Haut 7 aus kompaktem Kunststoffmate
rial herzustellen. Hierbei muß jedoch in besonderem Maße
darauf geachtet werden, daß an der den Stegen 20 gegenüber
liegenden Seite der Platte 19 Einfallstellen vermieden sind.
Die in den Fig. 10 und 11 dargestellten Maßnahmen sind hier
für besonders geeignet.
Dadurch, daß zunächst das Formteil 19 ohne die Stege 20
gespritzt wird und dann durch Zurückziehen der Schieber 14
die Kammerabschnitte 11′ und 11′′ freigegeben werden, kann
hier das Kunststoffmaterial des Kerns 6 durchbrechen. Es
wird dann sichergestellt, daß an diesen kritischen Stellen
ausschließlich nur Schaummaterial vorhanden ist. Es können
daher Einfallstellen sicher vermieden werden, und zwar
selbst dann, wenn die Dicke der Stege 20 der Dicke der Plat
te 19 entspricht oder diese sogar überschreitet.
Claims (11)
1. Verfahren zum Spritzgießen von Formteilen aus mindestens
zwei verschiedenen Kunststoffkomponenten, z.B. einem
Hautmaterial und einem Kernmaterial, bei welchem die
Kunststoffkomponenten in bestimmbarer Reihenfolge und mit
jeweils vorgebbarer Menge in die Formkammern von Form
werkzeugen gefüllt und dabei in diesen unter Bildung der
Formteile möglichst gleichmäßig verteilt werden, und bei
welchem dabei an den Formteilen Bereiche ausgebildet
werden, in denen die eine Kunststoffkomponente, bspw. das
Kernmaterial, die andere Kunststoffkomponente, z.B. das
Hautmaterial, von innen nach außen durchdringt,
dadurch gekennzeichnet,
daß während des Einfüllens der Kunststoffkomponenten (5
und 4) zunächst das vorgegebene Füllvolumen der Formkam
mern (9) gezielt verringert (10, 14) und bis zur voll
ständigen Füllung gehalten wird, daß dann das maximale
Füllvolumen freigegeben (11, 14) sowie gleichzeitig und/
oder anschließend eine entsprechende Menge einer vorher
bestimmten Kunststoffkomponente (4), z.B. des Kernmate
rials, in die Formkammer (9) nachgefüllt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das maximale Füllvolumen (10, 11) der Formkammern (9)
weg-, zeit- und/oder druckabhängig gesteuert freigegeben
wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Freigabe des maximalen Füllvolumens (10, 11) der
Formkammern (9) durch die Zuführmenge einer bestimmten
Kunststoffkomponente (4), z.B. des Kernmaterials, beein
flußt bzw. ausgelöst wird.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
bestehend aus einem mindestens eine Formkammer enthalten
den Formwerkzeugs und wenigstens einer von Spritzeinhei
ten mit den verschiedenen Kunststoffkomponenten versorg
ten Spritzdüse, deren Zuführkanäle durch Düsenverschlüsse
vor dem Düsenmundstück beeinflußbar sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wände der Formkammer (9) des Formwerkzeugs (8) in
vorgegebenen Bereichen (11) verlagerbar ausgebildet sind
(14 bzw. 18) und daß dabei die Verlagerungsbewegung die
ser Wandbereiche kraftbetätigbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die verlagerbaren Bereiche (14, 18) der Formkammer
wände an im Formwerkzeug (8) verstellbaren Schiebern (14
bzw. 18) ausgebildet sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 und 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die von den Schiebern (14) gebildeten Bereiche der
Formkammerwände sowohl bei minimalem als auch bei maxima
lem Füllvolumen der Formkammern wirksam sind (Fig. 4 und
5 sowie Fig. 10 und 11).
7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Schieber (14) innerhalb einer Führung (11)
begrenzt axial verschieblich ist, die selbst einen Teil
(11) der Formkammer (9) bildet.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 und 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die von den Schiebern (18) gebildeten Bereiche der
Formkammerwände lediglich bei minimalem Füllvolumen der
Formkammer (9) wirksam sind (Fig. 7 und 8).
9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Schieber (18) in seiner Absperrstellung einen
Hohlraum (11) separiert, der bei maximalem Füllvolumen
ein Teil (11) der Formkammer (9) ist (Fig. 7 und 8).
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kraftbetätigung für die Wandbereiche bzw. die
Schieber (14 bzw. 18) über wenigstens einen Düsenver
schluß der Spritzdüse und/oder die diesem zugehörige
Spritzeinheit weg- und/oder zeitabhängig steuerbar ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kraftbetätigung für die Wandbereiche bzw. Schie
ber (14 bzw. 18) über den Füllzustand der Formkammern
(10) druckabhängig steuerbar ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873711079 DE3711079A1 (de) | 1987-04-02 | 1987-04-02 | Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen von formteilen aus mindestens zwei verschiedenen kunststoffkomponenten |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873711079 DE3711079A1 (de) | 1987-04-02 | 1987-04-02 | Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen von formteilen aus mindestens zwei verschiedenen kunststoffkomponenten |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3711079A1 true DE3711079A1 (de) | 1988-10-13 |
Family
ID=6324695
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873711079 Withdrawn DE3711079A1 (de) | 1987-04-02 | 1987-04-02 | Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen von formteilen aus mindestens zwei verschiedenen kunststoffkomponenten |
Country Status (1)
Country | Link |
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