DE3690196C1 - Verfahren zur Herstellung eines Polsterkernes - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines PolsterkernesInfo
- Publication number
- DE3690196C1 DE3690196C1 DE3690196A DE3690196A DE3690196C1 DE 3690196 C1 DE3690196 C1 DE 3690196C1 DE 3690196 A DE3690196 A DE 3690196A DE 3690196 A DE3690196 A DE 3690196A DE 3690196 C1 DE3690196 C1 DE 3690196C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- fibers
- mold
- cooled
- cushion
- nozzles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
- D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
- B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B68G1/00—Loose filling materials for upholstery
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4282—Addition polymers
- D04H1/43—Acrylonitrile series
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4326—Condensation or reaction polymers
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4326—Condensation or reaction polymers
- D04H1/4334—Polyamides
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4326—Condensation or reaction polymers
- D04H1/4334—Polyamides
- D04H1/4342—Aromatic polyamides
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbe
griff des Anspruchs 1, vgl. DE 30 07 343 A1.
Bisherige Polsterkerne für Fahrzeugsitze bestehen in der Regel aus einem
Schaumstoff auf Polyurethan-Basis. Dieses Material zeigt im
Brandfall ein ungünstiges Verhalten bezüglich Toxizität und
Rauchgasentwicklung. Die DE-OS 16 85 146 zeigt ein Polster aus
kunststoffgebundenem Faservlies aus vollsynthetischen Fasern,
wobei die vollsynthetischen Fasern aus Polyamid, Polyester,
Polyacrylnitril od. dgl. mit hitzehärtbarem, duroplastischem,
feinstverteiltem Kunststoff auf Phenolharzbasis gebunden sind.
Hierbei sind die Fasern an ihren Kreuzungspunkten durch den
genannten Kunststoff miteinander verklebt. Dieses in der Textil
industrie verwendbare Polster stellt praktisch ein Faservlies
dar und ist daher als Sitzpolster nicht geeignet. Weiterhin wird in
der DE-Z Chemiefasern/Textilindustrie, Juli/August 1984, S. 51/ bis 520 die
"Thermische Vliesstoff-Verfestigung mit Co-Polyester
schmelzklebefasern" beschrieben. Bei diesem Verfahren wird ein
bindefaserhaltiges Vlies auf die Schmelztemperatur der Bindefa
sern aufgeheizt. Die Bindefasern schmelzen. Die Schmelze sammelt
sich bevorzugt an den Kreuzungspunkten der nichtschmelzenden
Trägerfasern und verbindet diese miteinander. Durch Abkühlung
verfestigen sich die geschmolzenen Anteile und bewirken eine
haltbare Verfestigung des Vliesstoffes. Das fertige Vlies
besteht somit aus den nicht schmelzenden Trägerfasern, die an
ihren Kreuzungspunkten durch das Material der geschmolzenen
Bindefasern miteinander verbunden sind.
Die DE 30 07 343 A1 zeigt ein Verfahren zur Herstellung von
Formteilen aus Faservlies, dessen Fasergut einem Bindungsprozeß
mit Wärmebehandlung sowie einem Formungsprozeß mit nachfolgender
Verfestigung der erlangten Form unterworfen wird, wobei min
destens eine Teilmenge des Fasergutes aus Fasern aus wenigstens
mantelseitig bindungswirksam schmelzbarem Werkstoff besteht und
die Vlies-Teile in der Hitze formgepreßt werden, wobei die
Wärmebehandlung des Bindungsprozesses und des Formungsprozesses
gleichzeitig abläuft. Die dabei geforderte Temperaturbe
ständigkeit des Faserkerns ist wichtig für den Ablauf des
betreffenden Verfahrens. Durch das hier gezeigte Verfahren sind
Isolierungen für Rohrleitungen, Bodenformteile für Automobile
oder sehr elastische Formteile für Miederwaren herstellbar. Die
Vliese werden im Durchlaufverfahren hergestellt und weisen
demzufolge eine flächige Gestalt auf, wobei die Dicke des
Vlieses begrenzt ist. Hieraus folgt die Notwendigkeit die
Vlieszuschnitte zu stapeln, wenn Polsterkörper von größerer
Dicke hergestellt werden sollen.
Da zunächst Vliese zur Herstellung dieser Polster zu fertigen
sind, ergibt sich ein umständliches Verfahren zu deren Herstel
lung, wobei die verwendeten Kunststoffe bezüglich Toxizität und
Rauchgasentwicklung im Brandfall ein ungünstiges Verhalten
zeigen.
Demgemäß liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein gattungs
gemäßes Verfahren zu vereinfachen und zugleich so zu gestalten,
daß die Verwendung von Materialien ermöglicht wird, die im
Brandfall ein günstiges Verhalten bezüglich Toxizität und Rauch
gasentwicklung zeigen.
Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren durch die
kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteil
hafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
angegeben.
Die Erfindung ist anhand der Zeichnung dargestellt und nachfol
gend näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 ein Kopfpolster,
Fig. 2 eine Form zur Herstellung eines
Polsterkernes,
Fig. 3 einen Ausschnitt aus einem Polsterkern
mit Knotenpunkten und
Fig. 4 einen Ausschnitt aus einem Polsterkern mit
Schweißstellen.
Fig. 1 zeigt ein Kopfpolster 1 mit einem Polster
kern 2, einer Umhüllung 3 und einem Stoffbezug 4. Das
Polster 1 ist durch eine U-förmige Stütze 5 gehalten,
die den Polsterkern 2 durchdringt. Der Kern 2 besteht
aus relativ temperaturbeständigen Fasern 6, vorzugs
weise aus Kunststoffasern. Derartige Polster können
außer in der Luftfahrtindustrie auch in der Fahrzeug-
und Möbelindustrie angewendet werden. Die einzelnen
Fasern 6 sind innerhalb des Polsters 2 in vorzugsweise
unregelmäßig verlaufenden räumlich gekrümmten Linien
angeordnet, so daß diese bei Belastung des Polsters
vorwiegend auf Biegung beansprucht werden. Infolge der
Elastizität der Fasern 6 nimmt das Polster 2 nach Ent
lastung immer wieder seine ursprüngliche Gestalt an.
Das spezifische Gewicht der in Betracht kommenden
Kunststoffe liegt etwa zwischen 1,1 und 1,5 g/cm3.
Damit sind Polsterkerne herstellbar, die bei einem
Raumgewicht von etwa 60 bis 200 kg/m3 die erforderli
chen mechanischen Eigenschaften aufweisen.
Als Grundmaterialien zur Herstellung der Fasern 6 kom
men unter anderen folgende Werkstoffe in Frage.
- Extrudierte Kunststoffe
- 1. Polyetheretherketon (PEEK).
- 2. Polyetherimid (PEI).
- 3. Polyamidimid (PAI).
- 4. Polyethersulfon (PES).
- Nicht extrudierbare Kunststoffe
- 5. Aramid
- 6. Polybenzimidazol (PBI).
- 7. Polyakrylnitril (PAN).
Fig. 2 zeigt eine Form 7 zum Herstellen von Polster
kernen. Diese Form 7 besteht aus einer oberen Hälfte 8
und einer unteren Hälfte 9, die sich in der Teilungs
ebene 10 berühren. Die Form 7 ist teilweise geschnit
ten. Der gestrichelt dargestellte Hohlraum hat die
Gestalt des herzustellenden Polsters 11. Die Hälften
8, 9 weisen Kühlkanäle 12 für eine Kühlflüssigkeit auf.
Innerhalb der Form 7 sind zwei Düsen 13 und 14 angeord
net, die je eine Vielzahl von kleinen Bohrungen 17
aufweisen, und in Richtung der Pfeile 15 und 16 ver
schiebbar ausgeführt sind. Zur Herstellung eines Pol
sters 11 wird ein geeigneter Kunststoff durch die Boh
rungen 17 in den Hohlraum der Form 7 extrudiert. Dabei
tritt eine Vielzahl plastischer Kunststoffäden in die
Form 7 ein und wird durch eine gesteuerte Bewegung der
Düsen 13, 14 in Richtung der Pfeile 15, 16 innerhalb der
Form 7 gleichmäßig verteilt. Da die Form gekühlt wird,
erstarren die Fäden zu ungleichmäßig verlaufenden räum
lich gekrümmten Fasern 6. Durch Variation des Durchmes
sers der Bohrungen 17 sowie des Anteils der Fasern 6
am Formvolumen kann die jeweils geforderte Beschaffen
heit der Polster eingestellt werden. Da die Fasern 6
in der Form 7 erstarren, entspricht deren äußere Kon
tur der äußeren Gestalt des herzustellenden Polster
kerns 11, wenn dieser der Form 7 entnommen wird.
Fig. 3 zeigt in einem Ausschnitt aus einem Polster
kern mit Fasern 6 eine weitere Ausgestaltung der Erfin
dung. Diese besteht darin, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Fasern 6 mit einem
Überzug versehen werden, der diese als dünne Haut umgibt
und an den Berührungsstellen der Fasern 6 Knoten 19
bildet. Der Überzug kann durch Tauchen oder Sprühen
aufgetragen werden und besteht im allgemeinen aus einem
geeigneten Harz, z. B. auf Polyimid-Basis. Es ist auch
denkbar, daß als Überzugsmaterial ein Silicon-Elasto
mer verwendet wird. Hierdurch wird die Wärmebeständig
keit der Fasern 6 weiter erhöht. Es ist weiterhin
denkbar, daß dem Überzug feuerhemmende Wirkstoffe ent
haltende Mikrohohlkugeln beigemischt sind.
Fig. 4 zeigt in einem Ausschnitt eine weitere Ausge
staltung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polsters. Hier sind die Fasern 6 an
ihren Berührungsstellen miteinander verschweißt. Die
Schweißstellen 20 ergeben sich automatisch, wenn die
Eigentemperatur der Fasern nach dem Extrudieren hierzu
ausreicht.
Eine Ausgestaltung des Formvorganges besteht darin,
daß das Extrudieren von oben in eine oben offene Form
erfolgt und die Form erst danach geschlossen wird.
Auch hierbei führen die Düsen gesteuerte Bewegungen
aus, um die Fasern gleichmäßig zu verteilen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung können für
die Fasern 6 des Polsterkerns unterschied
liche Materialien verwendet werden.
Weiterhin ist es denkbar, daß der Kern 2 innerhalb der
Form 7 mit einer vorzugsweise aus einem Silikonmate
rial bestehenden Haut versehen wird.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung eines Polsterkernes (2), insbe
sondere für einen Flugzeugsitz, bestehend aus räumlich gekrümmten, elastischen Fa
sern (6), bei dem die Fasern (6) in eine Form (7) eingebracht
werden, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem
Material mit hoher Flammbeständigkeit und geringer Rauchgasent
wicklung bestehende Fasern (6) in plastischem Zustand gleichmäßig
innerhalb des Formvolumens verteilt und abgekühlt werden, und
daß die Fasern (6) innerhalb der Form (7) durch eine von unten
kommende Luftströmung bis zur Erstarrung in der Schwebe gehalten
und gekühlt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (6) mittels Extrudierdü
sen (13, 14) in die Form (7) eingebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Düsen (13, 14) während des Extrudierens
eine gesteuerte Relativbewegung gegenüber der Form (7) ausführen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Form (7) durch ein innerhalb
deren Wandung durch Kanäle (12) strömendes Kühlmittel gekühlt
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Form (7) horizontal geteilt
ist und das Einbringen der Fasern (6) von oben in die oben
offene Form (7) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Form (7) eine Kühlflüssigkeit
enthält, in die die Fasern (6) unmittelbar extrudiert werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Fasern (6) durch Tauchen oder
Sprühen mit einem Überzug versehen werden.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE8510425 | 1985-04-09 | ||
DE19853513414 DE3513414A1 (de) | 1985-04-15 | 1985-04-15 | Polsterkerne und verfahren zur herstellung von polsterkernen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3690196D2 DE3690196D2 (en) | 1987-04-23 |
DE3690196C1 true DE3690196C1 (de) | 1989-10-26 |
Family
ID=25831337
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3690196A Expired DE3690196C1 (de) | 1985-04-09 | 1986-04-09 | Verfahren zur Herstellung eines Polsterkernes |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0217883B1 (de) |
DE (1) | DE3690196C1 (de) |
GB (1) | GB2185044B (de) |
WO (1) | WO1986006114A1 (de) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FI86537C (fi) * | 1990-06-08 | 1992-09-10 | Juha Vesa | Anordning foer framstaellning av formkroppar. |
JP2547673Y2 (ja) * | 1990-07-17 | 1997-09-10 | 幸一 平田 | クッション材 |
JP3527507B2 (ja) * | 1992-08-04 | 2004-05-17 | 帝人ファイバー株式会社 | 耐熱難燃性クッション材および車輛シート |
DE69504987T2 (de) * | 1994-07-13 | 1999-03-25 | E.I. Du Pont De Nemours And Co., Wilmington, Del. | Verfahren zum formen von faseraggregaten |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1685164A1 (de) * | 1967-05-17 | 1971-10-28 | Borgers Johann Kg | Polster |
DE3007343A1 (de) * | 1980-02-27 | 1981-09-10 | Johann Borgers Gmbh & Co Kg, 4290 Bocholt | Verfahren zur herstellung von formteilen aus faservlies |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3459631A (en) * | 1965-11-24 | 1969-08-05 | Kem Wove Ind Inc | Bendable,high loft,bonded,non-woven,textile fabric |
US4040371A (en) * | 1976-03-29 | 1977-08-09 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Polysiloxane coated polyester fibers blended with other fibers to obtain fibrous mass having more acceptable flame resistance than a mass of unblended polysiloxane coated fibers |
-
1986
- 1986-04-09 GB GB08628788A patent/GB2185044B/en not_active Expired
- 1986-04-09 WO PCT/DE1986/000152 patent/WO1986006114A1/de active IP Right Grant
- 1986-04-09 DE DE3690196A patent/DE3690196C1/de not_active Expired
- 1986-04-09 EP EP86902321A patent/EP0217883B1/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1685164A1 (de) * | 1967-05-17 | 1971-10-28 | Borgers Johann Kg | Polster |
DE3007343A1 (de) * | 1980-02-27 | 1981-09-10 | Johann Borgers Gmbh & Co Kg, 4290 Bocholt | Verfahren zur herstellung von formteilen aus faservlies |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Chemiefasern/Textilindustrie Juli/August 1984, S.517-520 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3690196D2 (en) | 1987-04-23 |
WO1986006114A1 (en) | 1986-10-23 |
GB8628788D0 (en) | 1987-01-07 |
EP0217883A1 (de) | 1987-04-15 |
EP0217883B1 (de) | 1990-09-19 |
GB2185044A (en) | 1987-07-08 |
GB2185044B (en) | 1989-01-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69109713T2 (de) | Dreidimensionaler nichtgewebter Stoff. | |
DE19809264C2 (de) | Fasergelegeanordnung und Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings | |
DE69504448T2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Körpers mit variabler Dichte aus polymerem Fasermaterial | |
DE102008063545B4 (de) | Multiaxialgelege, Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundkunststoffs und Faserverbundkunststoff | |
EP2716435B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundformteils, insbesondere eines Faserverbundformteils und Verbundformteil, insbesondere Faserverbundformteil | |
DE69021063T2 (de) | In zonen versteifte kompositen mit zwei verschiedenen harzen. | |
DE2715266A1 (de) | Verfahren zur herstellung von schallisolierenden elementen | |
EP0609715B1 (de) | Fahrzeugsitz, insbesondere für Flugzeuge | |
DE102010052078B4 (de) | Hybridgarn, Verfahren zur Herstellung von Faser-Preforms für Faserverbundbauteile, insbesondere Hochleistungsfaserverbundbauteile, unter Verwendung desselben sowie Verfahren zur Herstellung von Faserverbundbauteilen, insbesondere Hochleistungsfaserverbundbauteilen | |
EP0485892B1 (de) | Bandförmiges Halbzeug, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung | |
WO2017191263A1 (de) | Bauteil und verfahren zu dessen herstellung | |
DE3690196C1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Polsterkernes | |
WO2006105874A1 (de) | Polsterelement und herstellverfahren | |
DE19706839A1 (de) | Mehrlagiger Verbundkörper | |
DE4407097C2 (de) | Textilware und daraus hergestelltes Verbundmaterial | |
DE69304661T2 (de) | Verbund aus Flaum oder Watte zwischen geschmolzenen geblasenen Fasern, sein Herstellverfahren und Anlage | |
DE8711301U1 (de) | Faserverstärkter, hoch temperaturstabiler, plattenförmiger Werkstoff | |
DE69503786T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines dreidimensionalen faserverstärkten gegenstandes | |
EP0797697B1 (de) | Selbstklebendes verstärkungsmaterial für textilfaservliese | |
DE19930000A1 (de) | Faserverbundformteil oder -Halbzeug, Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung | |
DE202013006307U1 (de) | Vliesstoff-Formteil und Vliesstoff-Halbzeug | |
DE102016222658A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Bauteils aus einem faserverstärkten Kern und zumindest einem am faserverstärkten Kern additiv aufgetragenen Kunststoffabschnitt, sowie faserverstärktes Bauteil | |
EP3265299B1 (de) | Bauteil und verfahren zu dessen herstellung | |
DE3717321A1 (de) | Herstellungsverfahren fuer ein flaechiges bauteil und bauteil | |
DE69717662T2 (de) | Selbsttragende einlage für die innenverkleidung eines kraftfahrzeugdachhimmels |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D1 | Grant (no unexamined application published) patent law 81 | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |