DE3533344A1

DE3533344A1 - Verschleissfeste auftragung auf hochbeanspruchte, metallische bauteile, verfahren zum aufbringen der auftragung und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3533344A1
Application number: DE19853533344
Authority: DE
Inventors: Hans-Joachim Hunoldt
Original assignee: RAUTENKRANZ INT HERMANN
Current assignee: RAUTENKRANZ INT HERMANN
Priority date: 1985-09-16
Filing date: 1985-09-16
Publication date: 1987-03-26
Also published as: DE3533344C2; DE3632652A1; DE3632652C2

Description

Die Erfindung betrifft zunächst eine verschleißfeste, in mehreren nebeneinandergelegten Schweißraupen aufgetragene Auftragsschweißung für hochbeanspruchte metallische Bauteile, insbesondere eine Verschleißschutzschicht oder Panzerung für Tiefbohrrohre mit eingeschmolzenen Hartteilchen, sodann ein Auftragsschweiß-Verfahren zum Aufbringen einer Panzerung auf ein Bauteil, insbesondere Tiefbohrrohr bei dem mittels eines parallel zur Rohrachse pendelnd verfahrbaren, mit Kühlmittel gekühlten Schweißbrenners und eines Trägerwerkstoffs (Schweißzusatzwerkstoff) ein definiertes Schweißbad erzeugt wird und in dieses Schweißbad eine Vielzahl von den Verschleiß vermindernde Hartteilchen eingebracht werden, und schließlich eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Panzerung auf ein Tiefbohrrohr mit einem längs der Bauteilachse pendelnd verfahrbaren, mit einer gepulsten Schweißstromquelle verbundenen Schweißbrenner, mit dem in vorgewärmten Ausnehmungen des Bauteils ein Schweißbad eines Trägerwerkstoffs (Schweißzusatzwerkstoff) aufgeschmolzen wird, und einem Dosiergerät zum Einbringen von Hartteilchen in das Schweißbad.

Ein derartiges Tiefbohrrohr wie es beispielsweise in der US-PS 3 7 84 238 beschrieben ist, unterliegt oft einem starken abrasiven Verschleiß, da Bohrlöcher nie gerade verlaufen und das Bohrgestänge dadurch unterschiedlich am Gebirge anläuft. Um die Gefahr des Abreißens und damit verbundene zeit- und kostenaufwendige Bergungsarbeit zu vermeiden, werden die Tiefbohrrohre an den besonders beanspruchten Stellen mit einer Panzerung versehen. Diese Panzerungen bestehen aus einer Stahllegierung mit eingelagerten Hartteilchen, meistens Wolframkarbidteilchen, die durch Auftragsschweißen aufgetragen werden. Diese Auftragsschweißung geschieht in mehreren nebeneinander liegenden Schweißraupen, wobei die Schweißraupen bei bisher üblichen Panzerungen an den Übergängen von einer Raupe zur nächstfolgenden überstehen und eine etwa wellenförmige Oberfläche bilden. Dabei kann es an diesen Übergängen zu einer die Qualität beeiträchtigenden Kerbwirkung kommen.

Die verschleißmindernden Hartteilchen werden mit einem Dosiergerät mit Hilfe der Gravitation eingebracht. Sie fallen dabei auf das Schweißbad und konzentrieren sich nur an der äußeren Oberfläche der Panzerung, die damit zum einem Großteil wirkungslos wird.

Die Tiefbohrrohre laufen jedoch im oberen Teil des Bohrloches nicht im Gebirge, sondern in Schutzrohren, den sog. Casings. Da die Panzerungen wesentlich härter als die Casings sind, besteht bei zu weit überstehenden wellenförmigen Übergängen von einer Raupe zur nächsten die Gefahr, daß zwar nicht die Tiefbohrrohre, dafür aber die Casings so stark verschlissen werden, daß diese abreißen können.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Tiefbohrrohr der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, bei dem die Kerbwirkung und die Verschleißgefahr an den Casings weitgehend vermieden wird, eine Verfahren zu schaffen, mit dem derartige Tiefbohrrohre hergestellt werden können, sowie eine Vorrichtung zu schaffen, mit der dieses Verfahren durchgeführt werden kann.

Gelöst wird diese Aufgabe zunächst dadurch, daß die Hartteilchen über den gesamten radialen und axialen Querschnitt der Panzerung statistisch verteilt sind und die einzelnen Schweißraupen der Auftragsschweißung eine im wesentlichen gleiche, ebene Oberfläche aufweisen. Durch diese Maßnahmen wird ein Tiefbohrrohr geschaffen, bei dem die Oberfläche der Panzerungen keine den Verschleiß und die Kerbwirkung fördernde, überstehende Schweißraupen aufweisen und die in engen Grenzen maßgenau sind.

Die Aufgabe zur Schaffung eines zur Herstellung dieser Tiefbohrrohre geeigneten Verfahren wird dadurch gelöst, daß der Schweißbrenner durch einen induktiv abgetasteten Längsvorschub automatisch parallel verfahren wird, die Pendelbewegung des Schweißbrenners an mindestens einem der Endpunkte einer jeden Schweißraupe zeitlich verzögert wird und die Hartteilchen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten in das Schweißbad eingebracht werden.

Bei einer zur Durchführung dieses Verfahrens geeigneten Vorrichtung wird die Aufgabe weiter gelöst durch
- eine Pendelvorrichtung zur Durchführung einer definierten Pendelbewegung während des Aufschweißens einer Schweißraupe;
- eine Längsabtastung mit definierter, induktiver Abtastung, zum automatischen Vorschub des Schweißbrenners auf die Position der nächstfolgenden Schweißraupe;
- eine die Pendelbewegung des Schweißbrenners an mindestens einem der Endpunkte einer jeden Schweißraupe zeitlich verzögernde Feinsteuerung und
- eine die Eindringgeschwindigkeit der zugeführten Teilchen statistisch beeinflussenden Dosierdüse.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen sind in den Unteransprüchen beschrieben. Die Erfindung ist in der beiliegenden Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben; es zeigt:

Fig. 1 den Schnitt durch ein Tiefbohrrohr, ausschnittsweise, mit Panzerung mit ebener Oberfläche und statistisch verteilten Hartteilchen;

Fig. 2 die schematische Darstellung einer Schweißanlage zur Herstellung von Tiefbohrrohren nach der Fig. 1;

Fig. 3 die Detaildarstellung der Schwenkvorrichtung einer Schweißanlage nach der Fig. 2;

Fig. 4 eine Dosierdüse zum statistischen Einbringen von Hartteilchen in das Schweißbad;

Fig. 5 die Detaildarstellung einer Spannkluppe zum Halten der zu bearbeitenden Bauteile mit austauschbaren Spannbacken.

Fig. 6 die Detaildarstellung eines Vorwärmbrenners in Arbeitsstellung;

Fig. 7 die Draufsicht auf einen Vorwärmbrenner in Ruhestellung nach der Fig. 6.

Das in der Fig. 1 dargestellte Tiefbohrrohr 15 ist mit einer Verdickung 37 mit einem größeren Durchmesser 54 versehen, in der eine Ausnehmung 28 vorgesehen ist. In diese Ausnehmungen 28 ist die Panzerung 34 durch Auftragsschweißen aufgetragen. Die Ausnehmungen 28 werden vor dem Aufbringen der Panzerung beispielsweise ausgedreht und weisen eine radiale Tiefe von ca. 2-8 mm auf. Ein Panzerung 34 besteht aus mehreren nebeneinander aufgetragenen Schweißraupen 35 und kann auch die Elevatorschulter 32 überdecken, mit der die Rohrverdickung 37 wieder von ihrem großen Durchmesser 54 auf den kleineren Durchmesser 55 des Tiefbohrrohres 15 zurückgeführt wird.

In seinem axialen und radialen Querschnitt sind durch Gravitation eingebrachte Hartteilchen 33 statistisch verteilt, so daß es an keiner Stelle zu unerwünschten Hartteilchenkonzentrationen kommt. Als Hartteilchen wird vorzugsweise Wolframkarbidpulver mit breit gestreuter Kornfraktion verwendet. Die Oberfläche 36 der Panzerung 34 ist im wesentlichen eben.

Die in der Fig. 2 dargestellte Schweißanlage 10 besteht im wesentlichen aus einem Grundrahmen11 mit Laufschienen 12, auf denen ein Maschinenwagen 13 verfahrbar ist, sowie aus Rollenböcken 14 zur Aufnahme des zu bearbeitenden Bauteils, beispielsweise einem Tiefbohrrohr 15. Das Tiefbohrrohr 15 ist an einem Ende in einer Spannkluppe 16 gehalten und mittels einer stufenlos regelbaren Drehvorrichtung 17 auf den Rollenböcken 14 um seine Längsachse drehbar. Die Spannkluppe 16, die in der Fig. 5 im Detail dargestellt ist, weist austauschbare Spannbecken 43 auf. Dadurch können auch Rohre mit unterschiedlichen Außendurchmessern leicht und sicher gehalten werden, ohne daß die ganze Spannkluppe 16 ausgewechselt werden muß.

Die in der Fig. 3 im Detail dargestellte Schweißvorrichtung 40 besteht im wesentlichen aus einem Maschinen-Schutzgasschweißbrenner 23, der mit einem Querausleger 53 an einer Höhensäule 22 befestigt und höhenverstellbar ist. Der Schweißbrenner 23 dient zum Aufschmelzen eines Schweißbades in der Ausnehmung 28 des Tiefbohrrohrs 15, wobei dem Schweißbad ein auf einer Schweißdrahtrolle 24 bevorrateter Schweißdraht 39 durch eine Zuführung 25 zugeführt wird.

Die Schweißvorrichtung 40 ist über ein Drehgelenk 63 mit einer Schwenkvorrichtung 31 verbunden und schwenkbar gelagert. Die Schwenkvorrichtung 31 ist mit einem der Höhensäule 22 zugeordneten Querausleger 53 verbunden; sie kann dadurch in jede gewünschte Schräglage zur Längsachse des Tiefbohrrohres 15 geschwenkt werden. Durch diese Maßnahmen ist es möglich, den Schweißbrenner 23 senkrecht zu den abgewinkelten Elevatorschultern 32 zu führen und die Panzerung 34 auch bis hier aufzutragen. Die Pendelbreite des Schweißbrenners 23 in Längsrichtung des Tiefbohrrohres 15, die der Breite einer Schweißraupe 35 entspricht, ist über eine Gewindespindel 41 und Endschalter 56 stufenlos einstellbar; auch die Pendelgeschwindigkeit ist stufenlos einstellbar. Den Übergang von einer Schweißraupe 35 zur nächstfolgenden bewirkt eine induktiven Längsabtastung 30.

Oberhalb des Schweißbrenners 23 ist ein Dosiergerät 26 zur Bevorratung des Wolframkarbidpulvers oder eines anderen geeigneten Hartteilchenpulvers angeordnet. Die Hartteilchen 33 werden dem Schweißbrenner 23 über eine Pulverzuführung zugeführt.

Die Pulverzuführung besteht im Bereich des Schweißbrenners 23 aus einem starren Pulverrohr 27 und im Bereich des Dosiergeräts 26 aus einen flexiblen Schlauch 64. In dem Pulverrohr 27 ist - wie die Fig. 4 im Detail zeigt - eine Dosierdüse 42 angeordnet, die mit einer Düsenspitze 48 versehen ist. Die Düsenspitze 48 weist in Richtung auf das Dosiergerät 26, also gegen den Fallstrom 52 der Hartteilchen 33. Von der Düsenspitze 48, die nicht mittig angeordnet ist, verlaufen unregelmäßige Schrägflächen 49, die unterschiedliche Neigungswinkel aufweisen. In Längsrichtung des Pulverrohres 27 verlaufen Bohrungen 51 durch die Dosierdüse 42, die mit den Schrägflächen 49 verbunden sind. Am Außenumfang der Dosierdüse 42 sind unregelmäßig verteilte, seitliche Schlitze 50 vorgesehen, die mit den Schrägflächen 49 verbunden sind. Durch diese Maßnahmen wird der Fallstrom 52, in dem die Hartteilchen 33 durch Schwerkraft von dem Dosiergerät 26 in das Schweißbad gefördert werden, in der Dosierdüse 42 willkürlich und unterschiedlich abgebremst. Die Hartteilchen 33 erhalten dadurch unterschiedliche Fallgeschwindigkeiten, mit der sie in das Schweißbad gelangen. Aufgrund ihrer unterschiedlichen Fallgeschwindigkeiten und ihren, durch die breite Kornfraktion bedingten unterschiedlichen Massen, tauchen sie unterschiedlich tief in das Schweißbad ein und werden so statistisch über den radialen und axialen Querschnitt verteilt. Ein Anhäufung von Hartteilchen 33 an irgend einer Stelle in der Panzerung 34 wird dadurch vermieden.

Wie die Fig. 2 weiter zeigt, ist dem Maschinenwagen 13 ein Steuerpult 18 zur Steuerung eines definierten Längsvorschubs der Pendelvorrichtung 31 mit dem Schweißbrenner 23 und eine Feineinstellung 29 zur Regelung der Pendelgeschwindigkeit der Endpunktverzögerung und der Umdrehungsgeschwindigkeit der in die Schweißanlage 10 eingelegten Tiefbohrrohre 15 zugeordnet.

Die Schweißvorrichtung 40 ist über Versorgungsleitungen 21 mit einer Impuls-Schutzgasschweißmaschine 20 und einem Kühlgerät 19 verbunden. In dem Kühlaggregat 19 kann die den Schweißbrenner 23 kühlende Kühlflüssigkeit auf die jeweils erforderliche Temperatur eingestellt werden. Durch diese Maßnahmen kann der Schweißbrenner 23 in jedem gewünschten und für eine ebene Ausbildung der Oberfläche 36 der Panzerung 34 erforderlichen Abstand an das Schweißbad heran geführt werden, ohne daß es einem unverhältnismäßig großen Verschleiß durch Überhitzung unterliegt.

Der Schweißbrenner 23 wird mit einer Pendelvorrichtung 65 mit unterschiedlicher Geschwindigkeit entlang der Schweißraupen 35 geführt. Er verharrt an den Raupenendpunkten 38 im Bereich der vorhergehenden Schweißraupe 35 länger. Die vorhergende Schweißraupe 35 wird dadurch teilweise wieder aufgeschmolzen und mit der gerade aufgeschweißten Schweißraupe vereinheitlicht. Auf diese Weise entsteht eine relativ glatte, ebene Oberfläche 36 der Panzerung 34, bei der es nicht zur Kerbbildung zwischen den einzelnen Schweißraupen 35 kommen kann.

Bevor die Panzerung 334 aufgeschweißt wird, wird das zu bearbeitende Tiefbohrrohr 15 im Bereich der Ausnehmung 28 mit einem Vorwärmbrenner 44 vorgewärmt von denen mehrere entlang des Grundrahmens 11 vorgesehen sind. Ein Vorwärmbrenner 44 - wie er in den Fig. 6 und 7 im Detail dargestellt ist - ist jeweils an einer Halterung 58 gehalten und mit einer Klemmhalterungen 45 mit dem Grundrahmen 11 verbunden. Die Halterung 58 ist an dem, der Klemmhalterung 45 entgegengesetzten Ende mit einer quer zum Grundrahmen 11 verlaufenden Drehachse 57 versehen. Die Vorwärmbrenner 44 sind um diese Drehachse 57 etwa parallel zum Grundrahmen 11 schwenkbar.

Zum Schutz der Vorwärmbrenner 44 vor Schweißspritzern sind ihnen Abdeckbleche 47 zugeordnet, die aus einen Oberblech 61 und einem etwa rechtwinklig dazu stehenden Seitenblech 62 bestehen. Das Abdeckblech 47 ist mit der Drehachse 57 verbunden und gemeinsam mit dem Vorwärmbrenner 44 verschwenkbar.

Neben der Drehachse 57 ist ein feststehender Anschlagbügel 46 an der Halterung 58 angeordnet. Der Anschlagbügel 46 weist einen Vertikalschenkel 59 und einen Horizontalschenkel 60 auf. Der Vertikalschenkel 59 verläuft zwischen dem Vorwärmbrenner 44 und dem Oberblech 61 des Abdeckblechs 47. Er dient zugleich als Anschlag und Abstützung für den Vorwärmbrenner 44 in der in der Fig. 6 dargestellten Arbeitsstellung. Der Horizontalschenkel 60 verläuft im wesentlichen parallel zu dem Grundrahmen 11 und dient als Auflage 20 für das Oberblech 61 des Abdeckblechs 47 in der Ruhestellung, wie sie in der Fig. 7 dargestellt ist.

Mit der Schweißanlage 10 wird bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein UP-Draht als Schweißzusatzwerkstoff zum Aufbringen eines Hardbandings oder Panzerung 34 auf ein Tiefbohrrohr 15 verwendet. Bei einem anderen Einsatz wird ein sogenanntes Softbanding auf ein beliebiges Bauteil aufgeschweißt, mit dem beispielsweise die Gleiteigenschaften zwischen Bauteilen verbessert werden können. Anstelle des UP-Drahtes 39 kann bei wieder einem anderen Einsatz auch ein sogenanntes Breitband als Schweißzusatzwerkstoff verschweißt werden.

Bezugszeichenliste 10 Schweißanlage
11 Grundrahmen
12 Laufschiene
13 Maschinenwagen
14 Rollenbock
15 Tiefbohrrohr
16 Spannkluppe
17 Drehvorrichtung
18 Steuerpult
19 Kühlaggregat
20 Impuls-Schutzgasschweißmaschine
21 Versorgungsleitung
22 Höhensäule
23 Schweißbrenner
24 Schweißdrahtrolle
25 Zuführung
26 Dosiergerät
27 Pulverrohr
28 Ausnehmung
29 Feineinstellung
30 Längsabtastung
31 Schwenkvorrichtung
32 Elevatorschulter
33 Hartteilchen
34 Panzerung
35 Schweißraupe
36 Oberfläche
37 Rohrverdickung
38 Raupenendpunkt
39 Schweißdraht
40 Schweißvorrichtung
41 Gewindespindel
42 Dosierdüse
43 Spannbacke
44 Vorwärmbrenner
45 Klemmhalterung
46 Anschlagbügel
47 Abdeckblech
48 Düsenspitze
49 Schrägfläche
50 Schlitz
51 Bohrung
52 Fallstrom
53 Querausleger
54 Durchmesser, groß
55 Durchmesser, klein
56 Endschalter
57 Drehachse
58 Halterung
59 Vertikalschenkel
60 Horizontalschenkel
61 Oberblech
62 Seitenblech
63 Drehgelenk
64 flexibler Schlauch
65 Pendelvorrichtung

Claims

1. Verschleißfeste, in mehreren nebeneinandergelegten Schweißraupen aufgetragene Auftragsschweißung für hochbeanspruchte metallische Bauteile, insbesondere eine Verschleißschutzschicht oder Panzerung für Tiefbohrrohre mit eingeschmolzenen Hartteilchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartteilchen (33) über den gesamten radialen und axialen Querschnitt der Panzerung (34) statistisch verteilt sind und die einzelnen Schweißraupen (35) der Auftragsschweißung (34) eine im wesentlichen gleiche, ebene Oberfläche (36) aufweisen.

2. Auftragsschweiß-Verfahren zum Aufbringen einer Panzerung auf ein Bauteil, insbesondere Tiefbohrrohr, bei dem mittels eines parallel zur Rohrachse pendelnd verfahrbaren, mit Kühlmittel gekühlten Schweißbrenners und eines Trägerwerkstoffs (Schweißzusatzwerkstoff) ein definiertes Schweißbad erzeugt wird und in dieses Schweißbad eine Vielzahl von den Verschleiß vermindernde Hartteilchen eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißbrenner durch einen induktiv abgetasteten Längsvorschub in einer definierten Pendelbewegung automatisch parallel verfahren wird, die Pendelbewegung des Schweißbrenners an mindestens einem der Endpunkte einer jeden Schweißraupe zeitlich verzögert wird und die Hartteilchen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten in das Schweißbad eingebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißprozeß durch eine gepulste Schweißstromquelle versorgt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die den Schweißbrenner kühlende Kühlflüssigkeit zusätzlich durch ein separates Kühlaggregat geleitet wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißraupen mit einem definierten Längsvorschub aufgetragen werden.

6. Vorrichtung zum Aufbringen einer Auftragsschweißung auf ein metallisches Bautteil mit einem längs der Bauteilachse pendelnd verfahrbaren, mit einer gepulsten Schweißstromquelle verbundenen Schweißbrenner, mit dem in vorgewärmten Ausnehmungen des Bauteils ein Schweißbad eines Trägerwerkstoffes (Schweißzusatzwerkstoff) in nebeneinanderliegenden Schweißraupen aufgeschmolzen wird, und einem Dosiergerät zum Einbringen von Teilchen in das Schweißbad, gekennzeichnet durch
- eine Pendelvorrichtung (65) zur Durchführung einer definierten Pendelbewegung während des Aufschweißens einer Schweißraupe (35);
- eine Längsabtastung (30) mit definierter, induktiver Abtastung, zum automatischen Vorschub des Schweißbrenners (23) auf die Position der nächstfolgenden Schweißraupe (35),
- eine die Pendelbewegung des Schweißbrenners (23) an mindestens einem der Endpunkte (38) einer jeden Schweißraupe (35) zeitlich verzögernde Feinsteuerung (18) und
- eine die Eindringgeschwindigkeit der zugeführten Teilchen (33) statistisch beeinflussenden Dosierdüse (42).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißbrenner (23) einer Schweißvorrichtung (40) zugeordnet ist, die in einem Drehgelenk (63) an einer Schwenkvorrichtung (31) gehalten ist.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite einer Schweißraupen (35) über eine der Schwenkvorrichtung (31) zugeordnete Gewindespindel (41) stufenlos verstellbar ist.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkvorrichtung (31) in einem Drehgelenk (63) gegenüber der Längsrichtung des zu bearbeitenden Bauteils (15) stufenlos schwenkbar ist.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Pendelgeschwindigkeit des Schweißbrenners (23) über die Länge einer Schweißraupe (35) stufenlos regelbar ist.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Schweißvorichtung (40) zu dem zu bearbeitenden Bauteil (15) entlang einer Höhensäule (22) variable und die gesamte Schweißvorrichtung (40) entlang der Längsachse des zu bearbeitenden Bauteils (15) mittels eines Maschinenwagens (13) verfahrbar ist.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das zu bearbeitende Bauteil (15) in einer Spannkluppe (16) mit austauschbaren Spannbacken (43) gehalten ist.

13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (28) des Bauteils (15) mittels an sich bekannter Vorwärmbrenner (44) vorgewärmt werden und die Vorwärmbrenner (44) mit einer Klemmhalterung (45) an dem Grundrahmen (11) lösbar befestigt und längs zum Grundrahmen (11) schwenkbar sind.

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß dem Vorwärmbrenner (44) ein abgewinkeltes Abdeckblech (47) zugeordnet ist.

15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorwärmbrenner (44) gemeinsam mit dem Abdeckblech (47) gegen einen etwa parallel zum Grundrahmen (11) verlaufenden Anschlag (46) schwenkbar ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet daß, die die Dosierdüse (42) in einer mit dem Dosiergerät (26) verbundenen Pulverzuführung (27, 64) angeordnet ist und eine in Richtung auf das Dosiergerät (26) weisende Düsenspitze (48), von der Düsenspitze (48) weg verlaufende Schrägflächen (49) und mit den Schrägflächen (49) verbundene seitliche Schlitze (50) und Bohrungen (51) aufweist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die den Schweißbrenner (23) kühlende Kühlflüssigkeit mittels eines Kühlaggregats (19) auf die jeweils gewünschte Temperatur einstellbar ist.