DE3523321A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasern - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasernInfo
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Description
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Spinnfasern
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Spinnfasern aus synthetischen, hochpolymeren Kunststoffen
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 12.
Nach den bekannten Verfahren zur Herstellung von Spinnfasern
wird eine Polymerschmelze durch Spinndüsenöffnungen ausgepreßt und die ersponnenen Filamentfäden in einem Blasluftstrom
gekühlt und verfestigt und mit einer Spinnavivage befeuchtet. Anschließend werden die Filamentfäden auf geeigneten
Reckwerken kollektiv ein- oder mehrstufig verstreckt und sodann zu einem Filamentkabel oder Tow gefacht und in
einer Stauchkräuselvorrichtung/Stauchkammer gekräuselt.
Anschließend wird das Filamentkabel zu Spinnfasern durch Schneiden oder Reißen konvertiert. Die Spinnfasern werden in
Ballen gepreßt.
Die genannten Stauchkräuselvorrichtungen haben sich zum Kräuseln von Filamentkabeln hoher Titer seit vielen Jahren
bewährt und die dabei erzeugte, zweidimensionale Kräuselung erschien im Hinblick auf die Herstellungskosten der Spinnfasern
akzeptabel.
Qualitativ hochwertige Spinnfasern sollten jedoch eine dreidimensionale Kräuselung haben, die mit der Kräuselung
der Wolle und insbesondere Baumwolle vergleichbar ist. Um Spinnfasern mit einer derartigen dreidimensionalen Kräuselung
zu erzielen, mußten bisher Filamentfäden, die einen Titer von weniger als 1 .000 dtex haben, gekräuselt werden.
Erst nach der Kräuselung konnten die Filamentfäden zu Faser-
kabeln gefacht werden. Dieses Verfahren ist indes sehr aufwendig.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Spinnfasern nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs zu
schaffen, bei dem in einem vorzugsweise kontinuierlichen Verfahren Spinnfasern mit einer dreidimensionalen Kräuselung
erzeugt werden.
Die Lösung der genannten Aufgabe erfolgt durch die im kennzeichnenden
Teil des Anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen.
Nach der Erfindung gelingt es in unerwarteter Weise, FiIamentkabel
von in Anlagen zur Herstellung von Spinnfasern üblichen Titern durch Anwendung einer Blasdüse stauchkammerzukräuseln
und hierbei dennoch mit relativ niedrigen Geschwindigkeiten zu bearbeiten, wie sie in derartigen
Faserstraßen üblich sind. Dies war insoweit überraschend, als der Fachmann davon ausging, daß die Kräuselung beim
Stauchkammer-Texturieren unter Anwendung einer Blasdüse auf der Verformung beruht, die die mit hoher Geschwindigkeit
anlaufenden Filamente beim Aufprall auf den in der Stauchkammer gebildeten Fadenstopfen erleiden. Und es ist daher
die allgemeine Vorstellung, daß der durch die Blasdüse geforderte Heißluftstrahl nur Fäden mit einem relativ
geringen Titer von weniger als 3.000 dtex eine ausreichend hohe kinetische Energie verleihen kann.
In Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 1 wird es als wesentlich angesehen, daß das Filamentkabel beim Einlauf in
die Blasdüse in einem Ansaugtrichter bandförmig ausgebreitet wird, so daß in der Blasdüse eine Verdrallung des Filamentkabels
vermieden wird und das Blasmedium in vorteilhafter Weise auf alle Filamentfäden einwirken kann.
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Weiterhin war es vorteilhaft, wenn auf die Blasdüse ein
Ansaugtrichter aufgesetzt ist, der gegenüber der Blasdüse abgedichtet und derart verdreh- oder verschiebbar ist, daß
der Einlaufquerschnitt des Filamentkabels in die Blasdüse stufenlos verstellt werden kann. Dies ist besonders deshalb
von Vorteil, weil beim Anlegen des Kabels ein großer Querschnitt vorhanden ist, in welchen das Filamentkabel eingesaugt
wird, während der Einlaufquerschnitt im laufenden Betrieb verkleinert werden kann, um so wenig wie möglich
"Falschluft" mitzuschleppen und zusätzlich zum Filamentkabel
aufheizen zu müssen.
Zum Ausbreiten des Filamentkabels ist es besonders vorteilhaft, wenn oberhalb des Ansaugtrichters der Blasdüse eine
Umlenkeinrichtung für das Filamentkabel seitlich versetzt angeordnet ist und das von der Seite her zulaufende Filamentkabel
am Rand des Einlauftrichters abgeflacht wird, bevor es in die Blasdüse eingesaugt wird.
Zur thermischen Nachbehandlung des Filamentkabels wird
dieses auf einem im wesentlichen geradlinigen oder schraubenlinienformigen
Weg geführt. Dieser Weg kann durch eine unter Saugzug stehende Stützfläche definiert werden, die
beispielsweise als perforierte oder poröse Führungsschiene ausgebildet ist. Es kann sich auch um eine Trommel handeln,
über die der Fadenstopfen in schraubenlinienformigen Windungen gelegt und durch eine geeignete Vorschubeinrichtung
in axialer Richtung der Trommel vorwärts bewegt wird (vgl. beispielsweise DE-PS 26 32 082).
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Filamentkabel
mit einer Stärke von mehr als 5000 dtex, insbesondere mehr als 40.000 dtex und vorzugsweise zwischen 40.000 und
120.000 dtex in jeweils einer Blasdüse stauchgekräuselt, wobei die Geschwindigkeit des Filamentkabels am Einlauf in
die Kräuselstufe mehr als 50 m/min beträgt und insbesondere
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zwischen 60 und 300 m/min, vorzugsweise zwischen 60 und 200 m/min liegt. Im oberen Geschwindigkeitsbereich ist damit
das Verfahren nach dieser Erfindung nicht nur hinsichtlich des Kräuselergebnisses, sondern auch hinsichtlich der
Produktionsgeschwindigkeit gegenüber dem bekannten Verfahren überlegen, das mit einer Taukräuselvorrichtung arbeitet.
Nach dem vorgeschlagenen Verfahren können dreidimensional gekräuselte Spinnfasern aus synthetischen, linearen Polymeren,
vorzugsweise aus Polyolefinen wie Polypropylen oder Polypropylen-ZPolyäthylenmischungen, hergestellt werden.
Unter Berücksichtigung der besonderen Bedingungen beim Verstrecken können nach dem vorgeschlagenen Verfahren jedoch
auch Paserstraßen für die Herstellung von Spinnfasern aus Polyamiden, insbesondere PA6 oder PA66, oder für Polyester,
wie beispielsweise Polyäthylenterephthalat, betrieben werden.
Eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
zeichnet sich dadurch aus, daß die Vorrichtung zum Kräuseln des Filamentkabels als Blasdüse mit einem an den
Mischkanal angeschlossenen Stauchrohr ausgebildet ist, an dessen Ende ein geschwindigkeitseinstellbares Lieferwerk und
eine vorzugsweise unter Saugzug stehende Stützfläche angeschlossen
sind. Die Besonderheiten liegen dabei insbesondere in der Ausbildung der Blasdüse zur Kräuselung des Filamentkabels,
die sich von den bekannten Blasdusen insbesondere durch den verstellbaren Einlaufquerschnitt des Filamentkabels,
den auf die Blasdüse aufgesetzten Ansaugtrichter und durch die Führung des Strömungsmediums unterscheidet.
Die Vorrichtungen zur thermischen Nachbehandlung des Fadenstopfens
am Auslaß des Stauchrohres berücksichtigen bewährte Prinzipien der bekannten Spinn-Streck-Kräuselvorrichtungen
nach der DE-PS 26 32 082 und der DE-OS 26 32 083. Sie können
0-1420 - 9 -
als eine unter Saugzug stehende Führungsschiene oder als
eine um ihre Achse drehbare, perforierte Trommel mit einer geeigneten Vorschubeinrichtung ausgebildet sein, um die der
Fadenstopfen zur Erhöhung der Verweilzeit in engen Windungen schraubenlinienförmig herumgeführt und am Abzugsende aufgelöst
wird.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen:
Es zeigen:
Fig. 1 eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von
Spinnfasern in schematischer Darstellung;
Fig. 2 die Einzelheit der Blasdüse und einer thermischen Nachbehandlungseinrichtung der Anlage nach Fig. 1
in schematischer Darstellung; Fig. 3 einen Längsschnitt durch den Ansaugtrichter und den
Mischkanal der Blasdüse mit dem Zuführkanal für das
Blasmedium in vergrößertem Maßstab.
Die Faseranlage nach Fig. 1 ist einetagig aufgebaut und
besteht aus einem Anlagenteil zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von Filamentfäden 1 aus linearen hochpolymeren Kunststoffen,
die in einem nicht dargestellten Extruder aufgeschmolzen und durch die Düsenbohrungen der Spinndüsenplatten
2 ausgepreßt werden. Die Filamentfäden, die unterhalb der Spinndüsenplatten 2 quer zum Fadenlauf mit Blasluft angeblasen
werden, werden hierdurch unter den Schmelzpunkt des Polymeren abgekühlt, so daß sie bei ihrer Weiterbehandlung
nicht miteinander verkleben. Die aus einer oder mehreren Spinndüsen ersponnenen Filamentfäden 1 mit einem Gesamttiter
von jeweils beispielweise 20.000 dtex werden über Avivagewalzen
3, auf denen sie mit einer Spinnpräparation befeuchtet werden, geführt und nach ihrer Zusammenfassung an
Umlenkeinrichtungen 4 in Form von Filamentbündeln 5 zum Eingangslieferwerk 6 des Streckwerkes geführt. Das Eingangslieferwerk 6 besteht aus mehreren Walzen, von denen die
erste Gruppe 7 unbeheizt und die zweite Gruppe 8 beheizt ist. Es wird von den gefachten Filamentbündeln 5, die nebeneinander
bandförmig ausgebreitet sind und in ihrer Gesamtheit das Pilamentkabel 9 bilden, mäanderförmig umschlungen.
An das Eingangslieferwerk 6 schließen sich im Abstand eine Wärmebehandlungsstrecke, beispielsweise ein Heißluftofen 10
zur Heißverstreckung, und ein weiteres Lieferwerk 11 an,
dessen Walzen 7.1, 8.1 mit einer um den Faktor des Verstreckungsverhaltnisses i höheren Geschwindigkeit angetrieben
sind und vom Filamentkabel 9 ebenfalls mäanderförmig umschlungen werden. Das Filamentkabel 9 wird in dem Streckwerk
als Kollektiv so weit verstreckt, daß die Einzelfilamente 1 eine für textile Zwecke hinreichende Festigkeit aufweisen,
aber nicht brechen, um die Gefahr der Bildung von Fadenwicklern auf einer der Walzen 7, 8 zu vermeiden.
Das bis hierher im wesentlichen auf konventionelle Weise hergestellte Filamentkabel 9 wird nunmehr in einer Blasdüse
12 mit Stauchrohr 13 gekräuselt und erhält dabei eine dreidimensionale Kräuselung. Der im Staurohr 13 gebildete
Stopfen 14 des Filamentkabel? 9 wird nach seinem Austritt
aus dem Stauchrohr 13 positiv vorwärts geschoben und gelangt in eine thermische Nachbehandlungseinrichtung 15 (vgl. Fig.
2), wo die gekräuselte Struktur der Filamente durch Kühlung fixiert wird. Am Ende der Nachbehandlungseinrichtung 15 wird
der Stopfen 14 von einem schneller angetriebenen Lieferwerk 16 wieder aufgelöst und das gekräuselte Filamentkabel in
eine Nachkühlzone 17 gefördert, die gleichzeitig als Speicher vor der Faserschneide 18 ausgebildet ist. Die auf
der Faserschneide 18 auf im wesentlichen konstante Stapellänge geschnittenen Spinnfasern 19 werden aus dem die Faserschneide
18 umschließenden Sammelbehälter abgesaugt und schließlich auf einer Ballenpresse 20 zu Faserballen 21
verpreßt.
Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung die Blasdüse 12
zur Stauchkammerkrauselung des Filamentkabels 9 und eine Ausführung der thermischen Nachbehandlungseinrichtung 15.
Oberhalb und seitlich versetzt zum Ansaugtrichter 22 der Blasdüse 12 ist ein Lieferwerk 23 angeordnet, von dem die
verstreckte und auf die Walzen des Streckwerks (6, 10, 11)
ausgebreitete Fadenschar zum Filamentkabel 9 zusammengezogen und mit definierter Geschwindigkeit der Blasdüse 12 vorgelegt
wird. Der Ansaugtrichter 22 ist am Einlauf des Filamentkabels 9 derart ausgebildet, daß dieses dort oval
abgeflacht wird und bei seiner Einführung in den Einzugskanal 24 der Blasdüse 12 nicht um seine Längsachse verdreht
wird. Ferner ist der Ansaugtrichter 22 um einen senkrechten Zapfen 25, der in einer Ebene senkrecht zur Zeichenebene
befestigt ist (um 90° versetzt gezeichnet), schwenkbar, so daß durch Einstellung der Exzentrizität des Fadenkanals
am Auslaß des Ansaugtrichters 22 gegenüber dem Einzugskanal 24 der Blasdüse 12 der Einlaßquerschnitt für das Filamentkabel
9 von einem größten Querschnitt (beim Anlegen des Filamentkabels 9 an die Blasdüse 12) zu einem kleineren
Querschnitt (im Produktionsbetrieb, vgl. Fig. 3) verändert werden kann.
Der Einzugskanal 24 endet in der Mischkammer 26 der Blasdüse
12, in der das auf eine erhöhte Temperatur, beispielsweise 140 bis 150 °C erhitzte und mit hoher Strömungsgeschwindigkeit
ausströmende Blasmedium auf das Filamentkabel 9 trifft, um dieses durch den Mischkanal 29 mitzuschleppen.
Das Blasmedium ist vorzugsweise verdichtete Luft, die durch eine Heizeinrichtung 27 an der Blasluftzufuhr 28 auf die
gewünschte Behandlungstemperatur gebracht wird. Am Ende des Mischkanals 29 erweitert sich der Strömungskanal konisch und
geht in das Stauchrohr 13 über, in welchem Öffnungen 30 für
das Abströmen der Blasluft vorgesehen sind und in welchem
die Filamentfäden 1 des Filamentkabels 9 in Wirrlage zu
einem Stopfens 14 abgelegt werden. Die Blasluft sammelt sich im Ringraum 31 und wird über den Auslaßstutzen 32 im wesentlichen
drucklos abgeführt.
Der im Stauchrohr 13 gebildete Stopfen 14 wird von einem geschwindigkeitseinstellbar angetriebenen Rollenpaar 33
erfaßt und zur Nachbehandlungseinrichtung 15 gefordert, um die Kräuselung dort zu fixieren. Die Abzugsgeschwindigkeit
des Rollenpaares 33 ist frei einstellbar, um die Konsistenz und die Luftdurchlässigkeit des Stopfens 14 zu steuern. Die
Nachbehandlungseinrichtung ist gemäß Fig. 2 eine als Stützfläche ausgebildete Führungsschiene 34 mit in Querrichtung
gewölbter, poröser oder perforierter Oberfläche, auf deren Rückseite eine Unterdruckkammer 46 angeordnet ist, an der
ein Saugzuggebläse 35 angeschlossen ist, durch welches Umgebungsluft 36 im Querstrom zum Fadenstopfen 14 angesaugt
wird. Die Führungsschiene 34 hat - in Abzugsrichtung 37 des aufgelösten Stopfens 14 gesehen - einen J^förmigen Auslaufbogen
38, an dem der Stopfen 14 entlanggleitet und aufgelöst wird, indem sich infolge der Reibung am Auslaufbogen 38 und
der Konsistenz des Stopfens 14 ein Gleichgewichtszustand für den Umschlingungswinkel einstellt, der die Auflösungsstelle
des Stopfens bestimmt.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch den Ansaugtrichter 22 mit dem Einzugskanal 24 der Blasdüse 12 sowie die Mischkammer
26 mit anschließendem Mischkanal 29 und die Zufuhr des Blasmediums in vergrößerter Darstellung. Dabei ist der
Ansaugtrichter 22 bezüglich des Einzugskanals 24 der Blasdüse 12 derart verdreht (beispielsweise während der Produktion),
daß das eingesaugte Filamentkabel 9 relativ stark eingezwängt wird und kaum "Falschluft" mitreißen kann.
Ferner liegt zwischen dem Ansaugtrichter 22 und dem Blasdüseneinlaß
39 eine Dichtung 40, die ebenfalls das Ansaugen von "Falschluft" verhindert und die Saugleistung der Blasdüse
12 erhöht.
Die Heißluft wird durch Luftzufuhrrohr 28 zugeführt und gelangt zunächst in einen Ringkanal. Dieser Ringkanal ist
durch Bohrungen 42 mit einem in einer Ebene gelegenen, radialen Schlitzkanal 43 verbunden. Die Bohrungen 42 sind
rings um den Fadenkanal in gleichmäßigen Abständen untereinander
und mit jeweils demselben Abstand zum Padenkanal angeordnet. Der Schlitzkanal geht in das obere Ende eines Ringspalts
45 über. Der Ringspalt 45 liegt ebenfalls konzentrisch zum Fadenkanal und verjüngt sich konisch in Faden-
laufrichtung, bis er in die Mischkammer 29 einmündet. Die
Mischkammer 26 wird vom Fadenlauf durchdrungen und liegt konzentrisch zu dem Einlaufkanal 24 und dem Mischkanal 26.
Mit der beschriebenen Vorrichtung konnte ein gutes Texturierergebnis
erzielt werden, bei dem ein Filamentkabel 9 mit einer Stärke bis 120.000 dtex bei einer Arbeitsgeschwindigkeit
von 120 m/min einwandfrei gekräuselt wurde und die erzeugten, geschnittenen Spinnfasern 19 eine dreidimensionale
Kräuselung aufweisen.
20
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0-1420
BEZÜGSZEICHENAÜFSTELLÜNG
1 Filamentfaden
2 Spinndüsenplatte
3 Avivagewalze
4 Umlenkeinrichtung
5 Filamentbündel
6 Eingangslieferwerk
7 unbeheizte Walzengruppe
7.1 unbeheizte Walzengruppe in Lieferwerk
8 beheizte Walzengruppe
8.1 beheizte Walzengruppe in Lieferwerk
9 Filamentkabel, Fadenschar
10 Heißluftofen
11 Lieferwerk
12 Blasdüse
13 Stauchrohr
14 Stopfens des Filamentkabels
15 Nachbehandlungseinrichtung
16 Lieferwerk
17 Nachkühlzone
18 Faserschneide
19 Spinnfaser
20 Ballenpresse
21 Faserballen
22 Ansaugtrichter
23 Lieferwerk; Umlenkeinrichtung
24 Einzugskanal
25 Zapfen
26 Mischkammer
27 Heizeinrichtung
28 Blasluftzufuhr
29 Mischkanal
0-1420 | - 15 - |
30 | Abströmöffnung aus Stauchrohr |
31 | Ringraum |
32 | Auslaßstutzen |
33 | Förderrollen; Lieferwerk |
34 | Führungsschiene |
35 | Saugzuggebläse; Unterdruckquelle |
36 | Umgebungsluft |
37 | Abzugsrichtung |
38 | Auslaufbogen |
39 | Blasdüseneinlaß |
40 | Dichtung |
41 | Düsenkörper |
42 | ringförmig angeordnete Bohrungen; Ringkanal |
43 | radialer Schlitzkanal |
44 | Querschnittserweiterung |
45 | konischer Ringspalt |
46 | Unterdruckkammer |
- Leersei te
Claims (16)
1. Verfahren zur Herstellung von Spinnfasern aus hochpolymeren,
synthetischen Kunststoffen durch Spinnen von Filamentfäden
sowie durch anschließendes Verstrecken, Stauchkräuseln der zu einem Filamentkabel von mehr als 5.000 dtex gefachten Filamentfäden und Konvertieren des Filamentkabels zu Spinnfasern in einem kontinuierlichen Arbeitsgang,
dadurch gekennzeichnet,
sowie durch anschließendes Verstrecken, Stauchkräuseln der zu einem Filamentkabel von mehr als 5.000 dtex gefachten Filamentfäden und Konvertieren des Filamentkabels zu Spinnfasern in einem kontinuierlichen Arbeitsgang,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Laufgeschwindigkeit des Filamentkabels beim Verlassen des Streckwerks weniger als 500 m/min beträgt,
und daß die Stauchkräuselung durch Anwendung einer Blasdüse erfolgt, die mit Heißluft beschickt wird,
wobei das Filamentkabel durch die Heißluft in die Blasdüse eingezogen und in die der Blasdüse nachgeordnete
Stauchkammer gefordert und zu einem kompakten Faserstopfen zusammengelegt wird
und wobei das Faserkabel nach Abkühlung wieder zu einem
Filamentkabel aufgelost und anschließend zu Spinnfasern konvertiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dadurch gekennzeichnet,
daß auch das Spinnen der Filamentfäden und Verstrecken in einem kontinuierlichen Arbeitsgang erfolgen.
IP-1420 -2- ocooTii
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Filamentkabel beim Einlauf in die Blasdüse (12) in einem Ansaugtrichter (22) bandförmig ausgebreitet
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Filamentkabel (9) der Blasdüse (12) unter einem Neigungswinkel gegen die Düsenachse von vorzugsweise
mehr als 30° zugeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Heißluft eine Temperatur von 140 bis 150 0C
aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der Faserstopfen nach dem Verlassen der Stauchkammer auf einer gasdurchlässigen Stützfläche geführt und von
einem quer durch den Faserstopfen (14) hindurch angesaugten Kühlmedium, insbesondere Umgebungsluft
gekühlt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
das Filamentkabel nach dem Verstrecken einen Titer von
mehr als 40.000 dtex, vorzugsweise zwischen 40.000 und 120.000 dtex aufweist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Geschwindigkeit des gefachten Filamentkabels (9) beim Einlauf in die Blasdüse weniger als 300 m/min,
vorzugsweise zwischen 60 und 200 m/min beträgt.
IP-1420 - 3 -
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß das synthetische Polymer ein Polyolefin, insbesondere ein spinnbares Polypropylen oder eine
Polypropylen-ZPolyäthylen-Mischung ist, und daß das Filamentkabel (9) vor dem Kräuseln mit einem
Verhältnis von 2,5 : 1 bis 3,2 : 1 verstreckt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das synthetische Polymer ein Polyamid, insbesondere PA6 oder PA66, oder ein spinnbarer Polyester, insbesondere
Polyathylenterephthalat ist.
11. Vorrichtung zur Herstellung von Spinnfasern durch
Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
mit einer eine Aufschmelzeinrichtung und eine Spinndüse mit Anblasung umfassenden Schmelzspinnvorrichtung sowie
Vorrichtungen zum kollektiven Verstrecken, Kräuseln und Konvertieren eines Pilamentkabels (9) in Spinnfasern
(19),
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung zum Kräuseln des Filamentkabels (9) als Blasdüse (12) mit einem daran angeschlossenen Stauchrohr (13) ausgebildet ist, an dessen Ende ein geschwindigkeitseinstellbares Lieferwerk (33) und eine vorzugsweise unter Saugzug stehende Stützfläche angeschlossen sind.
daß die Vorrichtung zum Kräuseln des Filamentkabels (9) als Blasdüse (12) mit einem daran angeschlossenen Stauchrohr (13) ausgebildet ist, an dessen Ende ein geschwindigkeitseinstellbares Lieferwerk (33) und eine vorzugsweise unter Saugzug stehende Stützfläche angeschlossen sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß auf die Blasdüse (12) ein Ansaugtrichter (22) aufgesetzt
ist, der gegenüber der Blasdüse (12) abgedichtet und derart verdreh- oder verschiebbar ist, daß der
Einlaufquerschnitt des Filamentkabels (9) stufenlos
verstellbar ist.
IP-1420 - 4 -
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß oberhalb des Ansaugtrichters (22) der Blasdüse eine ümlenkeinrichtung (23) für das Filamentkabel (9) derart
seitlich versetzt angeordnet ist, daß das Filamentkabel (9) am Einlauf der Blasdüse (12) oval abgeflacht oder
bandförmig ausgebreitet wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12, 10 dadurch gekennzeichnet,
daß der Auslaß des Ansaugtrichters (22) gegenüber dem Einzugskanal (24) im Blasdüseneinlaß (39) und dem
koaxialen Mischkanal (29) radial versetzt ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Blasdüse eine Mischkammer (26) aufweist, die vom Fadenkanal (Einzugskanal 24, Mischkanal 29) durchdringen
wird und in die ein konischer Ringspalt (45) mündet, welcher über einen zum Fadenkanal radialen Schlitz (43)
sowie zum Fadenkanal parallele Bohrungen (42), die auf einem den Fadenkanal umgebenden Kreis angeordnet sind,
mit der Heißluftzufuhr (28) verbunden ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
daß die sich an die Saugkammer anschließende Stützfläche eine Führungsschiene (34) mit einer perforierten oder
porösen Laufrille ist, wobei sich das Profil der Laufrille im wesentlichen dem Querschnitt der Stauchkammer
und des darin gebildeten Faserstopfens anpaßt, und daß die Stützfläche einen Auslaufbogen (38) mit
einem Zentriwinkel von mehr als 90° aufweist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853523321 DE3523321A1 (de) | 1984-07-13 | 1985-06-29 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasern |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3425866 | 1984-07-13 | ||
DE19853523321 DE3523321A1 (de) | 1984-07-13 | 1985-06-29 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasern |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3523321A1 true DE3523321A1 (de) | 1986-03-27 |
Family
ID=25822904
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853523321 Withdrawn DE3523321A1 (de) | 1984-07-13 | 1985-06-29 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasern |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3523321A1 (de) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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1985
- 1985-06-29 DE DE19853523321 patent/DE3523321A1/de not_active Withdrawn
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: BARMAG AG, 5630 REMSCHEID, DE |
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8141 | Disposal/no request for examination |