DE3518149A1

DE3518149A1 - Zweiphasen-daempfverfahren zur fixierung von drucken mit reaktivfarbstoffen auf keratinfasern

Info

Publication number: DE3518149A1
Application number: DE19853518149
Authority: DE
Inventors: Kurt 6238 Hofheim Roth
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1985-05-21
Filing date: 1985-05-21
Publication date: 1986-11-27

Description

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Zweiphasen-Dämpfverfahren zur Fixierung von Drucken mit Reaktivfarbstoffen auf Keratinfasern

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Fixieren von Drucken mit Reaktivfarbstoffen auf textlien Warenbahnen aus Keratinfasern oder deren Mischungen mit Cellulosefasern nach einer Zweiphasen-Dämpf-Technik, wobei das gelöste alkalische Fixiermittel in Form von minimalen Flottenmengen auf dem unfixierten, vorgängig mit den Reaktivfarbstoffen ohne Zusatz von Alkali und Hygroskopika bedruckten und gegebenenfalls getrockneten Fasermaterial aufgebracht wird.

Die Fixierung von Drucken mit Reaktivfarbstoffen auf textilen Flächengebilden aus Cellulosefasern nach der zweistufigen Verfahrensweise unter Einschluß von Dämpfen wird in der Praxis bereits seit vielen Jahren durchgeführt. Für Textilien aus Keratinfasern wurde die Anwendung einer solchen Fixiermethode allerdings noch nicht empfohlen, weil die bisher für diesen Zweck eingesetzten, speziellen Zweiphasendämpfer eine Hitzeeinwirkung für nur kurze Dämpfzeiten von 5 bis 30 Sekunden ermöglichen.

Keratinfasern erfordern bei der Fixieroperation jedoch einen hohen Feuchtigkeitsgehalt im Dämpfer und eine lange Dämpfzeit, um eine ausreichende Reaktion zwischen dem Farbstoff und der stickstoffhaltigen Faser zu gewährleisten. Über die hohe Absorptionswärme von Wolle im Dämpfer wird insbesondere in "Textile Research Journal", Band 53 (1983), Seiten 125 bis 141 berichtet. Man setzt im Zuge der herkömmlichen Farbstoff-Fixierung auf Wolle deshalb den Druckpasten hohe Mengen an hygroskopischen Substanzen - vorwiegend Harnstoff und Alkali - zu und dämpft das Textilgut zur Hitzebehandlung mit Sattdampf 8 bis 15 Minuten in einem Hängeschleifendämpfer. Im Falle des Färbens von kleinen Warenpartien arbeitet dieses be-

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kannte Verfahren problemlos, bei größeren Metragen sinkt indessen der Feuchtigkeitsgehalt im Dämpfer kontinuierlich ab, d.h. der Dämpfer "trocknet aus", woraus auf der gefärbten Wolle Grauschleier und "spitzige Färbungen" resultieren.

Die oben erwähnten Schwierigkeiten gelten aus gleichem Grund naturgemäß auch für Mischungen aus Keratin- und Cellulosefasern. Erschwerend kommt bei den letzteren noch hinzu, daß Reaktivfarbstoffe für die Fixierung auf Cellulosefasern eine relativ hohe Menge an Alkali erfordern, was zum einen wiederum die Haltbarkeit der Druckpasten verschlechtert und andererseits die Reißfestigkeit der Keratinfasern verringert. Zur Zeit werden Reaktivfarb-Stoffe auf Mischartikel aus Keratin- und Cellulosefasern vorwiegend nach dem Zweiphasen-Kurzdämpfverfahren fixiert. Um bei einem derartigen Vorgehen eine möglichst geringe Herabsetzung der Reißfestigkeit sicherzustellen, arbeitet man in diesem Fall mit reduzierten Mengen an dem alkalisehen Fixiermittel in der Klotzflotte und nimmt hiermit eine Verringerung der Farbausbeute auf beiden Faseranteilen der Mischmaterialien in Kauf.

In Kenntnis der Unzulänglichkeiten der aus der einschlägigen Literatur bekannten Verfahren zur Fixierung von Reaktivfarbstoffen auf Keratinfasern bestand die Aufgabe für die vorliegende Erfindung nunmehr darin, die herkömmlichen Methoden auf diesem Arbeitsgebiet im Einklang mit den Bedürfnissen der Praxis zu modifizieren. Insbesondere JO sollten Mittel und Wege erschlossen werden, welche es erlauben, den Feuchtigkeitsgehalt der Wolle beim Dämpfprozeß konstant zu halten und dadurch das sogenannte "Austrocknen" des Dämpfers sowie das Entstehen von Grauschleier und spitzigen Färbungen zu vermeiden. Für Mischungen aus Keratin- und Cellulosefasern sollte ein Verfahren zum Bedrucken mit Reaktivfarbstoffen entwickelt

werden, das zusätzlich eine gute Haltbarkeit der Druckpasten, geringe Paserschädigung und optimale Farbtonübereinstimmung auf den verschiedenen Komponenten der Paser-Mischmaterialien gewährleistet.
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Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man handelsübliche Reaktivfarbstoffe auch auf größeren Metragen von Keratinfasern bzw. Mischungen aus Keratin- und Cellulosefasern einwandfrei durch Dämpfen fixieren kann, wenn man die Druckpasten mit den Reaktivfarbstoffen ohne Hygroskopika und Alkali ansetzt und auf die damit in erster Hand bedruckte und gegebenenfalls zwischengetrocknete Ware eine Alkali und gegebenenfalls Elektrolyt aufweisende Fixiermittel-Lösung im Überfall mittels eines Minimal-Auftragsgerätes aufbringt, und sodann zwecks Farbstoff-Fixierung anstelle einer Zweiphasen-Anlage von herkömmlichem Bauprinzip, welche lediglich für eine nur kurzzeitige Dampfbehandlung ausgelegt ist, die in den Textildruckereien für die einphasige Arbeitsweise weitverbreiteten Hängeschleifendämpfer einsetzt.

Die erfindungsgemäß gestellte Aufgabe wird somit dadurch gelöst, daß man als Fixierflotte wäßrige Lösungen von Natriumacetat-trihydrat, gegebenenfalls in Mischung mit anderen Alkalien und Elektrolyten, einsetzt sowie den Imprägniervorgang zum Überdecken des Vordruckes mit dieser Fixierflotte entweder als solche oder in verschäumtem Zustand mittels einer den gleichmäßigen Auftrag geringer Flüssigkeitsmengen (Minimalauftrag) bewirkenden Applikationsmaßnahme vornimmt, und daß man die anschließende Hitsefixierung des Druckes auf dem so behandelten Textilmaterial durch Langzeit-Dämpfen in einem Hängeschleifendämpfer mit Sattdampf herbeiführt.

Das Prinzip der vorliegenden Erfindung beruht auf dem Auffinden sowie der praxisorientierten Umsetzung von speziellen Richtlinien für optimale Verfahrensbedingungen, die ent-

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gegen den "bisherigen Kenntnissen und Erfahrungen der betrieblichen Belange eine Übertragung der Vorteile der zweistufigen Fixierverfahren für Reaktivfarbstoffe von der Cellulose auf Keratinfasern gestattet. Zugleich wurde erkannt, daß sich die Problematik der hohen Absorptionswärme von Wolle durch ein Zweiphasenverfahren überwinden läßt, und daß man weiterhin durch den gezielten Einsatz eines bisher bei Keratinfasern unbekannten Zweiphasen-Dämpfprozesses auf Basis der Anwendung von Minimal-Auftragssystemen für die Applikation der Fixierflüssigkeiten bzw. -schäume auf den alkalifreien Vordruck mit den Reaktivfarbstoffen in Kombination mit der nachfolgenden Farbstoff-Fixierung in einem Hängeschleifendämpfer in die Lage versetzt ist, die eingangs dargelegten Schwierigkeiten im Zuge der Fixierung von Drucken mit Reaktivfarbstoffen auf Keratinfasern in den Griff zu bekommen.

Die Zusammensetzung der Fixierflotte ist bei dem beanspruchten Zweiphasen-Langdämpf-Verfahren naturgemäß ganz anders als die diesbezügliche Rezeptur im Falle von herkömmlichen Zweiphasen-Kurzdämpf-Verfahren. Als Alkali für die Fixierung von Reaktivfarbstoffen auf Keratinfasern wird erfindungsgemäß Natriumacetat-trihydrat, technisch in einer Konzentration von 100 bis 200 g je Liter Wasser eingesetzt.

Beim Einphasen-Dämpfverfahren wird hingegen im allgemeinen das wesentlich teurere Natriumacetat wasserfrei, chemisch rein verwendet. Im Falle von Mischungen der Keratinfasern mit Cellulosefasern werden der Fixiermittel-Lösung zusätzlich noch 20 bis 80 g Soda, Pottache oder Natronlauge je Liter Flotte zugegeben. Als Elektrolyt benutzt man gegebenenfalls 50 bis 200 g/l Kochsalz oder Glaubersalz.

In der Regel findet der Minimalauftrag des Fixiermittels nach der vorliegenden Erfindung unter Zuhilfenahme von maschinellen Applikations- und Dosiersystemen statt, bei denen die Chemikalienlösung fein verteilt auf dem gleichförmig

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vorbeilaufenden Faserraaterial in zusammenhängender, die "bedruckten Flächen überstreichender Schicht aufgesprüht bzw. verschäumt wird und das unter neutralen bzw. schwach sauren Bedingungen vorbedruckte Textilgut hierbei 12 bis 40 ^ (bezogen auf das Eigengewicht des trockenen Fasermaterials) der Fixierflotte aufnimmt. Die apparativen Voraussetzungen für einen Minimalauftrag mit dieser Ausrichtung werden beispielsweise von rotierbaren Flüssigkeitssprühköpfen bzw. Walzen, Rakeln, Schaumkammern oder Zahnrädern erfüllt.

Als Minimal-Auftragsgerät für wäßrige Flotten wird vorzugsweise ein Sprühaggregat eingesetzt, das die Fixierflotten über solche Rotoren auf das Textilgut versprüht, die mit einer Drehzahl von 3000 bis 7000 U/min, vorzugsweise 5000 U/min, arbeiten und eine Sprühbreite von 5 bis 20 cm, vorzugsweise 10 cm, je Rotor besitzen. Bei den angegebenen Drehzahlen (Umdrehungen pro Minute) wird die versprühte Fixierflotte mit großer Wucht auch in das Innere stark voluminöser Textilraaterialien - z.B. Maschenware - hineingepreßt, wodurch infolge der erwähnten Tiefenwirkung eine gute Egalität und Durchfärbung erzielt wird. In Übereinstimmung mit der Warenbreite des Textilgutes wird die notwendige Anzahl von Rotoren nebeneinander auf einem Rotorträger angeordnet.

Anstelle durch Versprühen kann im Falle der Applikation von Chemikalienlösungen der erwähnten Art der Fixiermittel-Minimalauftrag ferner auch mittels auf dem Funktionsprinzip bzw. der Wirkung von Walzen und/oder Rakeln beruhenden Maßnahmen stattfinden. Für dünnere Warenqualitäten eignen sich hierbei die verschiedensten Walzenauftragssysteme mit Quetschfugen, u.a. Gummi- oder Stahlwalzen, Magnetrakeln mit oder ohne Dosiervorrichtung, Streichrakeln oder Rundschablonen. Auch Pflatschwalzen kommen in Betracht, an die ein Abstreifer angedrückt ist.

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Eine interessante Weiterentwicklung derartiger Minimal-Auftragstechniken ist das Aufbringen verschäumter Flotten, d.h. der Ersatz eines Großteils des Wassers in den Behandlungsflüssigkeiten durch Luft. Die Benetzung des Textilmaterials erfolgt hier durch die große Oberfläche des Schaumes.

Die Applikation der Schäume kann gemäß dem erfindungsgemäß beanspruchten Verfahren nach verschiedenen Technologien erfolgen. Der Schaum kann entweder durch Aufräkeln, Abquetschen, Durchsaugen, indirektes Rakeln, Foulardieren sowie mittels Schlitzdüsen, Rotationsschablonen, Schaumkammern oder nach dem Prinzip einer Zahnradpumpe durch in der Geschwindigkeit steuerbare Zahnräder auf das Textilmaterial aufgetragen werden.

Die aufgebrachte Menge an Fixierlösung beträgt nach der vorliegenden Erfindung bei Keratinfasern 12 bis 35 $, vorzugsweise 15 bis 25 $, bei Mischungen aus Keratin- und Cellulosefasern 15 bis 40 $, vorzugsweise 20 bis 30 fo. Die Dämpfzeit im Hängeschleifendämpfer beläuft sich auf 4 bis 16 Minuten, vorzugsweise 6 bis 12 Minuten bei 102° bis 115°C. Hierbei ist die Qualität des Dampfes von Bedeutung. Ein "feucht gesättigter" Sattdampf ist für die einwandfreie Fixierung von Reaktivfarbstoffen auf Wolle ideal.

Als Reaktivfarbstoffe für das neue Zweiphasen-Langdämpf-Verfahren eignen sich praktisch alle im Handel befindlichen Produkte mit Dichlor- und Monochlortriazin-, Di- und Trichlorpyrimidin-, Dichlorchinoxalin-, Dichlorpyridazin-, Difluor-chlor-pyrimidin-, Monofluortriazin-, Fluor-chlormethyl-pyrimidin-, Vinylsulfon-, Acrylamid- und Ethylsulfonamid-Gruppen (Ankern) als faserreaktives System.

Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ist für die Fixierung von Drucken mit Reaktivfarbstoffen auf bahnför-

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migen Keratinfasermaterialien sowie deren Mischungen mit Cellulosefasern in allen Verarbeitungsstaäien, wie Geweben, Gewirken oder Faservliesen vorgesehen.

Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Die darin angeführten Prozentangaben sind Gewichts prozente und sind im Falle der Angaben für die Flottenaufnahme auf das Gewicht der trockenen Ware bezogen.

Beispiel 1
50 g des Farbstoffes Reactive Black 5 (CI. Nr. 20 505) werden unter Versetzen mit

338 g heißem Wasser gelöst und die dabei resultierende
Lösung wird in

600 g einer Emulsionsverdickung eingerührt, welche in der

unten angegebenen Weise erhältlich ist. Dann gibt man der so zubereiteten Druckpaste noch
10 g 3-nitrobenzolsulfonsaures Natrium und
2g Mononatriumphosphat hinzu.

Die vorstehend erwähnte Emulsionsverdickung wird wie folgt hergestellt:

390 g einer 1 öligen, wäßrigen Kernmehletherverdickung
5 werden mit

130 g einer 10bigen, wäßrigen Alginatverdickung,
260 g Wasser und

70 g einer 10bigen, wäßrigen Lösung eines Kondensationsproduktes aus Polyglykol von Mol.-Gew. 2000 und
Stearinsäure gemischt.

In diesen Ansatz werden daraufhin
150 g Schwerbenzin einemulgiert.

Mit dieser Druckpaste wird nun ein Gewebe aus gechlorter Wolle im Rotationsfilmdruck bedruckt und getrocknet. Anschließend wird die laufende, den alkalifreien Vordruck
aufweisende Warenbahn unter Einsatz von Flüssigkeitssprühköpfen, die mit ca. 5000 U/min rotieren, bei einer Flottenaufnahme von 15 $> mit einer alkalischen Lösung besprüht, die neben Wasser aus 150 g/l Natriumacetat-trihydrat und 50 g/l Kochsalz besteht. Zur Farbstoff-Fixierung dämpft man das Textilgut jetzt 12 Minuten bei 102⁰C in einem Hängeschleifendämpfer. Hernach wird die erzeugte Druckfärbung wie üblich zunächst mit Wasser kalt gespült, sodann im
wäßrigen Bad bei 70" bis 80"C mit 1 g/l eines handelsüblichen Waschmittels und 2 ml/l Ammoniak (25 #ig) bei

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pH 8 - 8,5 nachbehandelt, schließlich abermals gespült, abgesäuert und getrocknet.

Man erhält einen schwarzen Druck mit guten Echtheitseigenschaften.
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Beispiel 2

40 g des Farbstoffes Reactive Orange 13 werden in 348 g heißem Wasser gelöst und die erhaltene Lösung wird unter Rühren mit

600 g der in Beispiel 1 beschriebenen Emulsionsverdickung vermischt. Dann setzt man der Druckfarbenzubereitung noch
10 g 3-nitrobenzolsulfonsaures Natrium und

2 g Mononatriumphosphat hinzu.
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Mit der so erstellten Druckpaste wird nunmehr eine Maschenware aus gechlorter Wolle im Filmdruck bedruckt und dieser Vordruck wird anschließend unter Einsatz von Flüssigkeitssprühköpfen, die mit ca. 5000 U/min rotieren, bei einer Flottenaufnahme von 25 # mit einer wäßrigen Lösung besprüht, die 200 g/l Natriumacetat-trihydrat enthält. Zur Farbstoff-Fixierung dämpft man das in dieser Weise behandelte Textilgut 8 Minuten bei 11O⁰C und behandelt wie die erzeugte Druckfärbung im Beispiel 1 angegeben nach.

Man erhält einen orangefarbigen Druck mit guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel 3

60 g des Farbstoffes Reactive Red 151 werden mit Hilfe von 428 g heißem Wasser gelöst und bei sorgfältigem Rühren in 500 g einer 4 $igen, wäßrigen Lösung eines Natriumalginats eingetragen. Dann gibt man der so angesetzten Druckfarbe noch

10 g 3-nitrobenzolsulfonsaures Natrium und 2g Mononatriumphosphat hinzu.

Mit dieser Druckpaste wird ein Gewebe aus gechlorter Wolle im Rouleauxdruck bedruckt und getrocknet. Darauf wird das vorbedruckte Textilgut unter Einsatz von Flüssigkeitssprühköpfen, die mit ca. 6000 U/min rotieren, bei einer Flottenaufnahme von 20 $> mit einer alkalischen Lösung besprüht, die neben Wasser aus 130 g/l Natriumacetat-trihydrat und 100 g/l Kochsalz besteht. Sodann wird durch eine Behandlung mit Sattdampf während 10 Minuten bei 105°C in einem Hängeschleifendämpfer der Farbstoff auf der Wollfaser fixiert und die Färbung wird abschließend wie in Beispiel 1 angegeben nachbehandelt.

Man erhält einen roten Druck mit guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel 4

40 g des Farbstoffes Reactive Blue 166 werden durch Übergießen mit

448 g heißem Wasser gelöst und die erhaltene Lösung wird in 500 g einer 10$igen, wäßrigen Lösung eines Natriumalginats eingerührt. Dann gibt man der Druckpaste noch 10 g 3-nitrobenzolsulfonsaures Natrium und 2 g Mononatriumphosphat hinzu.

Mit dieser Druckpaste wird nun ein Gewebe aus gechlorter Wolle im Filmdruck bedruckt und getrocknet. Separat davon wird ein 5$iger Schaum hergestellt, der je Liter wäßrigen Flottenanteils
120 g Natriumacetat-trihydrat,

2 g eines Tensidgemisches aus etwa gleichen Anteilen an Alkensulfonaten und Hydroxyalkansulfonaten und als Schaumstabilisator geringe Mengen eines Fettalkohols, z.B. Laurylalkohol

enthält. Von diesem Schaum des schwach alkalischen Fixiermittels wird sodann mittels eines handelsüblichen, mit Hilfe von Zahnrädern arbeitenden Auftragsaggregates eine gleichmäßige Schicht auf dem oben erwähnten Vordruck mit der alkalifreien Druckfarbe aufgetragen, deren Dicke

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mengenmäßig einer Flottenaufnahme von 20 $ entspricht. Daraufhin wird die so behandelte Ware zur Herbeiführung der Farbstoff-Fixierung für die Dauer von 12 Minuten der Dampfeinwirkung bei 103°C in einem Hängeschleifendämpfer unterzogen und abschließend wie in Beispiel 1 angegeben nachbehandelt sowie fertiggestellt.

Man erhält einen blauen Druck mit guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel 5

40 g einer grünen Reaktivfarbstoff-Mischung auf Basis einer metallhaltigen Phthalocyanin-azo-Verbindung gemäß Beispiel 3 der deutschen Offenlegungsschrift DE-A-27 45 480 werden durch Behandlung mit 348 g heißem Wasser gelöst und unter Rühren in 600 g einer Emulsionsverdickung entsprechend Beispiel 1

eingetragen. Dann fügt man dem Druckpastenansatz noch 10 g 3-nitrobenzolsulfonsaures Natrium und

2 g Mononatriumphosphat hinzu.
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Mit dieser Druckpaste wird ein Gewebe aus entbaster Naturseide im Filmdruck bedruckt und getrocknet. Auf den in dieser Weise erstellten alkalifreien Vordruck wird daraufhin mittels einer Pflatschwalze, an die ein Abstreifer angedrückt ist, eine wäßrige Fixiermittellösung, die 150 g/l Natriumacetat-trihydrat und 50 g/l Glaubersalz enthält, bei einer Flottenaufnahme von 20 $ aufgebracht. Die so überpflatschte Ware wird hernach während 10 Minuten bei 105°C der Einwirkung von Sattdampf in einem Hängeschleifendämpfer ausgesetzt und wie in Beispiel 1 angegeben fertiggestellt.

Man erhält einen grünen Druck mit guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel 6

50 g des Farbstoffes Reactive Blue 21 werden mit 438 g heißem Wasser gelöst und mit dieser Lösung werden

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bei guter Durchmischung
500 g einer 4$igen, wäßrigen Lösung eines Natriumalginats

beschickt. Dann gibt man der Druckfarbe noch 10 g 3-nitrobenzolsulfonsaures Natrium und 2g Mononatriumphosphat hinzu.

Mit der in dieser Weise bereiteten Druckpaste wird nun ein gechlortes Mischgewebe aus Wolle/Baumwolle (60:40) im Rotationsfilmdruck bedruckt und getrocknet. Auf den so erhaltenen Vordruck mit der alkalifreien Farbstoff-Zubereitung wird daraufhin unter Einsatz eines handelsüblichen Dosierrakelfoulards mittels einer durch Magnetbalken angepreßten, gravierten Dosierrakel eine wäßrige Lösung aufgetragen, die 150 g/l Natriumacetat-trihydrat, 50 g/l Soda und 50 g/l Kochsalz aufweist. Hierbei wird eine Flottenaufnahme von 35 # eingestellt. Zur Farbstoff-Fixierung wird das bedruckte Textilgut danach 6 Minuten mit Sattdampf von 103"C in einem Hängeschleifendämpfer behandelt und abschließend wie üblich nachbehandelt.

Man erhält einen türkisblauen Druck mit guten Echtheitseigenschaften.

Claims

Patentansprüche;

. Verfahren zum kontinuierlichen Fixieren von Drucken mit Reaktivfarbstoffen auf textlien Warenbahnen aus Keratinfasern oder deren Mischungen mit Cellulosefasern nach einer Zweiphasen-Dämpf-Technik, wobei das gelöste alkalische Fixiermittel in Form von minimalen Flottenmengen auf dem unfixierten, vorgängig mit den Reaktivfarbstoffen ohne Zusatz von Alkali und Hygroskopika bedruckten und gegebenenfalls getrockneten Fasermaterial aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß man als Pixierflotte wäßrige Lösungen von Natriumacetattrihydrat, gegebenenfalls in Mischung mit anderen Alkalien und Elektrolyten, einsetzt sowie den Imprägniervorgang zum Überdecken des Vordruckes mit dieser Fixierflotte entweder als solche oder in verschäumtem Zustand mittels einer den gleichmäßigen Auftrag geringer Flüssigkeitsmengen (Minimalauftrag) bewirkenden Applikationsmaßnahme vornimmt, und daß man die anschließende Hitzefixierung des Druckes auf dem so behandelten Textilmaterial durch Langzeit-Dämpfen in einem Hänge-Schleifendämpfer mit Sattdampf herbeiführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Minimalauftrag der Fixierflotte unter Zuhilfenahme von rotierenden Flüssigkeitssprühköpfen bzw. Walzen, Rakeln, Schaumkammern oder Zahnrädern als maschinellem Applikations- und Dosier-System bewerkstelligt.

3- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Minimalauftrag eine Flottenaufnahme des Textilguts von 12 bis 40 $ (bezogen auf das Gewicht der trockenen Ware) an der Fixierflotte bewirkt.

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4· Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, daß die Fixierung der Drucke in einem Hängeschlei fendämpfer bei 102° bis 115°C in einem Zeitraum von 4 bis 16 Minuten erfolgt.

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