DE3518120A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von borstenwaren - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung von borstenwarenInfo
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Description
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Borstenwaren, bestehend aus einem Borstenträger aus einem gießfähigen Werkstoff und daran befestigten
Natur- oder Kunststoffborsten, indem die Borsten mit ihrem einen Ende in eine Gießform für den Borstenträger
eingeführt und die Gießform anschließend abgegossen wird, wobei die Borstenenden anläßlich des Erstarrens
der Schmelze in dem Borstenträger verankert werden. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur
Durchführung des vorgenannten Verfahrens.
Die herkömmliche Technik bei der Herstellung von Borstenwaren, wie Bürsten, Besen, Matten oder dgl.,
besteht darin, die Borsten gegebenenfalls vom Endlosstrang zu Bündeln zusammenzufassen, auf Länge zu
schneiden und daraufhin jedes Bündel mechanisch, beispielsweise mittels Draht, gegebenenfalls unter Zuhilfsnahme
von Kitt- oder Klebemassen, in vorgeformten Löchern des Borstenträgers mechanisch zu befestigen.
Das Herstellungsverfahren besteht also im wesentlichen aus drei Stufen, nämlich Herstellung des Borstenbündels,
Herstellung des Borstenträgers und Verbinden der beiden miteinander. Um dieses aufwendige Verfahren
zu vereinfachen, hat es seit Aufkommen der Kunststoffe nicht an Versuchen gefehlt, das thermoplastische Verhalten
solcher Kunststoffe für den Herstellungsvorgang zu nutzen.
So ist es bekannt (DE-PS 8 95 140), für die Borsten und den Borstenträger gleiche Kunststoffe, nämlich Polyamide
oder Polyurethane zu verwenden, um bei erhöhter Verarbeitungstemperatur eine Art thermischer
Verschmelzung zwischen den beiden Materialien zu erhalten. Damit lassen sich aber nur Borstenwaren mit den
werkstoffspezifischen Eigenschaften des jeweils verwendeten Materials herstellen, die wiederum nur bestimmten
Anwendungszwecken gerecht werden. Auch handelt es sich bei den speziell vorgeschlagenen Materialien
um relativ hochwertige Kunststoffe, die für viele Borstenwaren zu einer nicht vertretbaren Verteuerung
führen.
Borstenträger aus Kunststoff werden heute im allgemeinen im Spritzgießverfahren hergestellt, so daß sich
dieses auch bei der Ausführung der vorgenannten Verfahren anbietet. Hierbei haben sich jedoch Probleme
deshalb ergeben, weil der in die Form eingespritzte flüssige Kunststoff zwischen die Borsten und zwischen diese
und den sie führenden Kanälen eindringt und nach dem Erhärten zu einer unerwünscht unregelmäßigen
borstenseitigen Abschlußfläche am Borstenträger führt. Da dieses Eindringen nicht gleichmäßig, d. h. nicht mit
gleicher Steighöhe geschieht, zeigen die verschiedenen Borstenbündel unter Umständen unterschiedliches Biegeverhalten.
Eine anschließende Versäuberung der An-
satzstellen ist nicht oder nur mit sehr großem Aufwand möglich. Auch kann der flüssige Kunststoff bei hohem
Spritzdruck zwischen den Borsten aus den Formkanälen austreten.
Um die Einbindung der Kunsistol'l-Borsten imBorstenträger
aus Kunststoff zu verbessern, ist es weiterhin bekannt (DE-PS 8 45 933), die in den Formraum hineinreichenden
Borstenenden aufzuschmelzen und gegebenenfalls zu verformen, so daß jedes Borstenbündel an
seinem Ende eine seinen Durchmesser überschreitende Verdickung aufweist, die mit Abstand von der einen
Formwandung angeordnet ist. Nach dem Umspritzen bzw. Umschäumen der Borstenenden sind diese kraft-
und formschlüssig im Borstenträger verankert, so daß sich eine ausreichende Auszugsfestigkeit ergibt. Das
Problem des Austretens des flüssigen Kunststoffs in die Führungskanäle der Borstenstränge ist damit allerdings
nicht gelöst. Dies ist dadurch zu beheben versucht worden (DE-OS 29 22 877), daß beispielsweise das Spritzgußmaterial
zunächst mit geringem Druck an die eine Formwandung gespritzt und erhärtet und erst danach
die größere Menge des Spritzgußmaterials in die Form eingeführt wird. Dieses Verfahren ist dann, wenn man
eine einwandfreie Abschlußfläche am Borstenträger erhalten will, außerordentlich aufwendig. Weiterhin wird
ein intensives Kühlen der Kanäle vorgeschlagen, was bei eng stehenden Borstenbündeln praktisch unmöglich
ist. Auch der Vorschlag, in den Führungskanälen einen Gegendruck gegen den Spritzgußdruck zu erzeugen, ist
nicht praktikabel, da dieser Gegendruck wiederum zu einer unregelmäßigen Abschlußfläche am Borstenträger
führt. Das gleiche gilt für ein vor dem Spritzgußvorgang erfolgendes Verschließen der Mündungsöffnungen
der Führungskanäle, die nach dem Druckabbau in der Form geöffnet werden, um anschließend die Borstenstränge
in das noch weichplastische Material einzudrücken. Hier wird in jedem Fall auch die Haftung zwischen
Borsten und Borstenträgermaterial beeinträchtigt. Schließlich schaffen auch mechanische Abdichtungen
im Bereich der Führungskanäle, z. B. durch konusförmige Verengung der Mündungsöffnung oder dort
angeordnete Dichtlippen keine Lösung des Problems, denn die Borsten lassen sich nicht so dicht packen, als
daß nicht zwischen ihnen kapillarartige Zwischenräume verblieben. Dies gilt vor allem bei profilierten Borsten
und hohlen Borsten. Die bei Borsten jeglicher Art auftretenden Schwankungen im Durchmesser und die
meist von der Kreisform abweichende Querschnittsform führen in einem Bündel zu größeren Lücken.
Für viele Einsatzzwecke, insbesondere für Maschinenbürsten, z. B. zum Reinigen und Polieren von Werkstück-Oberflächen,
für den Einsatz an Kehrmaschinen, Autowaschanlagen etc., sind die vorgenannten Verfahren
nicht oder nur sehr bedingt geeignet. Bei solchen Bürsten bestehen die Borsten — bzw. Borstenträger
zumeist aus metallischen Werkstoffen, insbesondere Stahl, die diese Art der Verankerung der Kunststoffborsten
nicht zulassen. Hier ist man deshalb bis heute auf die rein mechanischen Befestigungsverfahren beschränkt,
die, wie bereits angedeutet, entsprechend materialaufwendig und kostenintensiv sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit deren
Hilfe es möglich ist, Natur- oder Kunststoffborsten auch für die vorgenannten Einsatzzwecke in einer kostengünstigen
Weise zu verarbeiten. Ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren wird diese Aufgabe erfindungsgemäß
dadurch gelöst, daß als Werkstoff für den Borstenträger Metall verwendet wird.
Die Erfindung geht von der überraschenden Feststellung aus, daß sich Natur- und Kunststoffborsten auch
durch Abgießen in einer Metallschmelze, z. B. Zink, verankern lassen, obgleich der relativ niedrige Schmelzpunkt
von Kunststoffen, der beispielsweise für Polypropylen bei 160°, für Polyamide bei 230° C liegt, an sich
erwarten ließe, daß die Borsten an dem verankerten Ende aufgrund der wesentlich höheren Temperatur der
Metallschmelze verbrennen, so daß sie an ihrer Wurzel zerstört oder so geschädigt wurden, daß jedenfalls kein
einwandfreier Halt erreicht wird. Praktische Versuche haben gezeigt, daß dieser Effekt eigenartiger Weise
nicht eintritt, vielmehr die Borsten an ihren Enden unverändert bleiben, insbesondere weder aufschmelzen,
noch verbrennen. Es hat sich weiterhin gezeigt, daß die Borstenbündel nach dem Erstarren in dem metallischen
Borstenträger einwandfrei und ausreißfest ohne Veränderung ihrer Eigenschaften verankert sind. Die gleichen
Feststellungen konnten bei Naturborsten gemacht werden, obgleich auch deren Zerstörungstemperatur (Verschmoren
oder Verbrennen) weit unterhalb der Schmelztemperaturen von Metallen liegt.
Für diese überraschende Wirkung läßt sich eine Erklärung nur vermuten. Offenbar ist die schlechte Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffen, wie auch von Naturstoffen, aus denen die Borsten bestehen, verantwortlich dafür, daß die Abkühlung der Metallschmelze am Borstenmantel schneller vor sich geht, als die für eine Zerstörung der Borste notwendige Wärmeleitung in das Innere der Borste. Hinzu kommt vermutlich ein weiterer Isolationseffekt, der durch die zwischen den einzelnen Borsten eines Bündels vorhandenen Lufteinschlüsse aufgrund der kapillaren Zwischenräume hervorgerufen wird. Sehr maßgeblich dürfte ferner die schnelle Abkühlgeschwindigkeit bzw. der schnelle Übergang der Metallschmelze von der flüssigen in die feste Phase sein. Dies läßt sich im Sinne der Erfindung noch dadurch optimieren, daß jedenfalls keine überhitzten Metallschmelzen verwendet werden, vielmehr die Gießtemperatur nur knapp über der Schmelztemperatur des Metalls gehalten wird.
Für diese überraschende Wirkung läßt sich eine Erklärung nur vermuten. Offenbar ist die schlechte Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffen, wie auch von Naturstoffen, aus denen die Borsten bestehen, verantwortlich dafür, daß die Abkühlung der Metallschmelze am Borstenmantel schneller vor sich geht, als die für eine Zerstörung der Borste notwendige Wärmeleitung in das Innere der Borste. Hinzu kommt vermutlich ein weiterer Isolationseffekt, der durch die zwischen den einzelnen Borsten eines Bündels vorhandenen Lufteinschlüsse aufgrund der kapillaren Zwischenräume hervorgerufen wird. Sehr maßgeblich dürfte ferner die schnelle Abkühlgeschwindigkeit bzw. der schnelle Übergang der Metallschmelze von der flüssigen in die feste Phase sein. Dies läßt sich im Sinne der Erfindung noch dadurch optimieren, daß jedenfalls keine überhitzten Metallschmelzen verwendet werden, vielmehr die Gießtemperatur nur knapp über der Schmelztemperatur des Metalls gehalten wird.
Praktische Versuche haben gezeigt, daß bei einer Vielzahl von Borstenmaterialien das Eingießen der Borsten
in Metalle dann jedenfalls möglich ist, wenn deren Schmelzpunkt maximal 450° C oberhalb der Schmelzbzw.
Zersetzungstemperatur des Borstenmaterials liegt, wobei für Kunststoffe in erster Linie die Schmelztemperatur,
für Naturborsten in erster Linie die Zersetzungsso temperatur maßgeblich ist, da letztere kein eigentliches
Schmelzverhalten zeigen.
Vorzugsweise werden Metalle mit einer Schmelztemperatur unterhalb 700 bis 800° C verwendet, womit die
wesentlichen Druckgußlegierungen.wie Alluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen, angesprochen sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß Kunststoff-
oder Naturborsten verwendet werden, die zumindest im Bereich ihrer im Borstenträger zu verankernden
Enden im Querschnitt oder über ihre Länge profiliert, z. B. gewellt sind.
Praktische Versuche haben gezeigt, daß durch diese Profilierung nicht nur, wie dies zu erwarten war , die
Verankerung der Borsten in dem metallischen Werkstoff optimiert wird, sondern auch Kunststoffe sehr
niedrigen Schmelzpunkt fehlerfrei verarbeitet werden können. Die Ursache hierfür dürfte wiederum die Tatsache
sein, daß aufgrund der Profilierung die Luftein-
Schlüsse zwischen den Borsten vergrößert und damit der hierdurch bewirkte Effekt einer weiter erhöhten
Wärmeisolation zum Tragen kommt. Dabei können gegebenenfalls auch Kunststoffborsten eingesetzt werden,
die zumindest im oberflächennahen Bereich mit Schmelzpunkt erhöhenden, insbesondere anorganischen,
z. B. mineralischen Füllstoffen angereichert sind. Diese Füllstoffe können auf den Anwendungszweck des
fertigen Produkts abgestellt sein, z. B. zur Erhöhung der
Schleifwirkung bei Schleif- und Polierbürsten, zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit etc.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich prinzipiell bei jeder Art der Gestaltung der Borstenenden anwenden,
insbesondere ist es möglich, die freistehenden einzelnen Borstenenden unmittelbar einzugießen. Dabei
hat sich gegenüber dem bekannten Kunststoff-Spritzgießverfahren der weitere vorteilhafte Effekt gezeigt,
daß die Steighöhe der matallischen Schmelze innerhalb eines Borstenbündels relativ gering und im übrigen
det, daß die in die öffnung der Gießform eingeführten Borsten mit ihren freien Enden in Höhe der Formfläche
oder gegenüber dieser etwas zurück versetzt sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel macht sich die Erfindung
die zuvor geschilderte Wirkung zunutze, daß das flüssige Metall in den Zwischenräumen zwischen den Borsten
hochsteigt und in einer annähernd gleichmäßigen Front bei niedriger Steighöhe erstarrt.
Stattdessen kann die Einrichtung zum Zuführen und Halten der Borstenbündel so ausgebildet sein, daß die in die öffnung der Gießform eingeführten Borsten bis in den Formraum hineinragen. Bei dieser Ausführungsform wird der Abschluß des metallischen Borstenträgers im wesentlichen durch die Formfläche der Gießform bestimmt.
Stattdessen kann die Einrichtung zum Zuführen und Halten der Borstenbündel so ausgebildet sein, daß die in die öffnung der Gießform eingeführten Borsten bis in den Formraum hineinragen. Bei dieser Ausführungsform wird der Abschluß des metallischen Borstenträgers im wesentlichen durch die Formfläche der Gießform bestimmt.
Die Erfindung eignet sich insbesondere zur Herstellung von Borstenbündeln mit einem metallischen Fuß,
mittels dessen die einzelnen Bündel beispielsweise an einem Grundkörper, wie einer Platte, einer Walze oder
gleichmäßig ist, so daß keine besonderen Maßnahmen 20 dgl. befestigt werden können. Hierzu können beispielsgetroffen
werden müssen, um für eine gleichmäßige weise Steck-, Schraub- oder ähnliche Verbindungen
Steighöhe zu sorgen. Ferner hat sich gezeigt, daß es vorgesehen werden. Ebenso ist es möglich, mehrere
praktisch nicht notwendig ist, daß die Metallschmelze Bündel mit einem metallischen, leisten- oder plattenärtidas
Borstenbündel außenseitig mit größerer Wandstär- gen Fuß zu versehen, der dann an dem eigentlichen
ke umgibt, um das Bündel zusammenzuhalten, vielmehr 25 Grundkörper durch mechanische Verbindungen befeergibt
sich ein starrer und stabiler Bündelfuß selbst stigt, z. B. in Nuten eingeschoben, verschraubt oder gar
dann, wenn die Metallschmelze mit der äußeren Borstenlage etwa abschließt.
Vorteilhaft kann es dabei sein, wenn die Borsten eines Bündels mit Abstand von ihrem Ende eingeschnürt werden,
so daß sie sich zum Ende hin aufspreizen und einerseits die Metallschmelze zwischen die aufgespreizten
Enden eindringen, über die Einschnürung hinaus jedoch nicht vordringen kann, andererseits am Umfang des
Borstenbündels eine Art Hinterschnitt entsteht, die den Halt der Borsten zusätzlich verbessert.
Selbstverständlich ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich, die Borstenenden unter Bildung
einer Verdickung aufzuschmelzen und die Verdikkung mit der Metallschmelze zu umg^ßen, wie dies ähnlich
an sich bei der reinen Kunststoffpaarung von Borstenträger und Borsten bekannt ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das Abgießen steigend im offenen Guß oder auch in geschlossenen
Formen, z. B. im Druckgießverfahren,mit seinen bekannten Vorteilen für die kostengünstige Massenfertigung
erfolgen.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich aus durch eine den
Borstenträger abformende Gießform und eine Einrichtung zum Zuführen der Borsten zur Gießform und Halten
derselben während des Abgießens. Konstruktive Details für eine solche Vorrichtung sind dem Fachmann
geläufig, so daß hierauf nur insoweit einzugehen ist, als sie besondere Vorteile mit der Erfindung haben.
Beim offenen Guß werden die Borsten mit ihren Enden lediglich in die offene Gießform eingetaucht und
diese anschließend steigend gefüllt. Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß
bei Verwendung geschlossener Gießformen diese an ihrer die Borstenseite des Borstenträgers abbildenden
Formseite öffnungen zum Zuführen der Borsten aufweisen. Die Borsten werden durch die öffnungen so
weit in die Gießform eingeführt, daß ihre Enden in der erstarrenden Schmelze mit ausreichender Länge verankert
werden.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Einrichtung zum Zuführen und Halten der Borsten so ausgebilverschweißt
werden kann. Damit wird insbesondere der Vorteil erreicht, daß sich Kunststoff- und Naturborsten
mit Grundkörpern in einer Weise verbinden lassen, wie sie in der Metallverarbeitung bekannt ist. Es lassen sich
so mit Verbindungen hoher Festigkeit, großer Verschleißfestigkeit etc. herstellen, was insbesondere für
maschinelle Bürsten von besonderer Bedeutung ist. Die der Befestigung dienenden Profile, wie Gewinde, Mehrkantzapfen
etc, können unmittelbar beim Abgießen durch entsprechende Konturen an der Gießform erzeugt
werden.
Nachstehend ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispielen beschrieben.In
der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 bis 3 verschiedene Ausführungsformen eines einzelnen Borstenbündels mit einem Metallfuß mit Gewindeansatz;
Fig. 4 eine Ausführungsform mit einem Metallfuß mit Spreizdorn;
Fig. 5 und 6 zwei Ausführungsformen mit einer von den Fig. 1 bis 3 abweichenden Ausbildung des Gewindeansatzes;
Fig. 7 ein Anwendungsbeispiel bei einer Walzenbürste;
Fig. 8 eine schematische Ansicht eines Borstenbesatzes für eine großflächige Bürste;
Fig. 9 einen schematischen Schnitt durch eine Druckgießform
beim Abgießen;
Fig. 10 einen der Fig. 1 entsprechenden Schnitt nach
dem Entfernen und
Fig. 11 verschiedene Varianten für das Eingießen der
Borsten.
In Fig. 1 ist ein Borstenbündel 1 aus einer Vielzahl von einzelnen Kunststoffborsten 3 erkennbar, die bündelweise
oder von einem Endlosstrang verarbeitet werden. Das Borstenbündel 1 kann einen beliebigen Umriß
aufweisen; beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist dieser Umriß 4 achteckig ausgebildet.
Die aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Borsten sind an ihrem einen Ende in einen als Borstenträger
dienenden Bolzen 5 aus Metall eingegossen. Bei dem Abgießen der Metallschmelze werden an dem BoI-
zen 5 Befestigungshilfen angegossen, mtitels der das Borstenbündel 4 an einem nicht gezeigten Trägerkörper
befestigt werden kann. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist der Bolzen 5 als Gewindezapfen 6 geformt,
der in ein entsprechendes Gewindeloch einschraubbar ist. Zu diesem Zweck ist an dem Ansatz 5
weiterhin ein Mehrkant 7, z. B. ein Sechskant, angeformt, an dem mittels eines Werkzeugs angegriffen werden
kann. Zugleich dient der Mehrkant 7 als Abstützung und Sicherung des Bolzens 5 bzw. des Borstenbündels t
am Trägerkörper.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 ist der Bolzen 5 am Ende des Borstenbündels 1 wieder als Gewindezapfen
6 ausgeformt, wobei allerdings das Außengewinde unmittelbar an der Außenseite des in das Borstenbündel
beim Abgießen eingedrungenen Metalls ausgebildet ist. Der Gewindezapfen 6, bei dem auf einem Teil
seiner Länge das Gewinde fehlen kann, weist an seinem Ende eine Stützscheibe 8 auf. Auf diese Weise kann das
Borstenbündel 1 mit dem angeformten Bolzen 5 von der Rückseite eines Trägerkörpers 10 her durch ein dort
angeordnetes Durchgangsloch 9 eingeführt und mittels einer von vorne über das Borstenbündel 1 gefädelten
Mutter 11 an dem Trägerkörper befestigt werden. Die Mutter 11 weist zur Erleichterung des Einfädeins an
ihrer einen Stirnseite eine konische Erweiterung 12 auf. Eine Variante hierzu zeigt Fig. 3, bei der der Metallbolzen
5 im Anschluß an das Borstenbündel 1 zunächst eine Stützscheibe 13 und daran anschließend einen Gewindezapfen
6 aufweist. Der Gewindezapfen 6 wird von vorne durch ein Durchgangsloch 9 des Trägerkörpers
10 hindurchgesteckt und mittels einer auf das Ende des Gewindezapfens 6 aufgeschraubten Mutter 14 am Trägerkörper
10 befestigt.
Beide Ausführungsformen gemäß Fig. 2 und 3 sind bei beliebiger Ausführung des Trägerkörpers 10 verwendbar,
insbesondere aber ermöglichen sie die Verwendung von bandförmigen Trägerkörpern für beispielsweise
endlose Bürstenbänder, die sich bis jetzt gar nicht oder nur mit sehr großem Aufwand herstellen ließen.
Hier wird auch der besondere Vorteil der lösbaren Befestigung erkennbar, indem bei einem solchen Bürstenband
einzelne zerschlissene Bündel ohne Schwierigkeiten ausgewechselt werden können. Fig. 4 zeigt ein
Ausführungsbeispiel, bei dem der Metallbolzen 5 in Form eines Spreizdorns 16 geformt ist, indem in den
zapfenförmigen Ansatz ein Schlitz 17 eingeformt ist, so daß die stehenbleibenden Stege 18 nach innen einfedern
können. Der Spreizdorn 16 weist ferner an seinem freien Ende angeformte Nasen 19 auf. Schließlich ist eine
Stützscheibe 20 vorgesehen. Der Spreizdorn 16 wird von der Besatzseite des Trägerkörpers 10 in ein dort
angeordnetes Durchgangsloch 9 eingesteckt, wobei die Stege 18 nach innen federn. In der montierten Lage
federn die Stege 18 auf der Rückseite des Trägerkörpers 10 wieder auf, so daß das Borstenbündel 1 mittels des
Spreizdorns 16 im Trägerkörper verankert ist. Das Borstenbündel kann rechteckigen Querschnitt aufweisen, so
daß eine flächendeckende Besteckung eines Borstenträgers möglich ist.
Bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 5 und 6 weist der angegossene Borstenträger 5 aus Metall wiederum
einen Gewindezapfen 6 auf, der in diesem Fall jedoch kegelig ausgebildet ist, so daß ein selbstschneidendes
Gewinde entsteht. Ferner ist an dem Ansatz 5 ein Mehrkantprofil 7 zum Einschrauben des Borstenbündels angeformt.
Die Variante gemäß Fig. 6 unterscheidet sich von der gemäß Fig. 5 dadurch, daß in dem regeliegen
Metallansatz 5 zugleich noch ein Kanal 15 ausgeformt ist, durch den ein Auftragsmedium zu dem Borstenbündel
1 geführt werden kann.
Bei dem Anwendungsbeispiel gemäß Fig. 7 handelt es sich um eine Bürstenwalze 21, wie sie beispielsweise für
Waschanlagen, Kehrmaschinen oder dgl. verwendet werden und die in einem Lager von einer Welle 22 oder
dgl. aufgenommen wird. Sie ist auf ihrem gesamten Umfang oder auf einem Teil derselben mit Borstenbündeln
1 besetzt. Hierbei kann es sich um Borstenbündel 1 mit metallischem Gewindezapfen 6 oder ähnlichen Befestigungsmitteln
handeln. Auch hier können einzelne Borsten oder Borstenreihen problemlos ausgewechselt
werden. Im übrigen können die Borstenbündel hinsichtlich Material und Geometrie an die jeweils geforderte
Funktion angepaßt, beispielsweise in dem am stärksten beanspruchten Bereich Borstenbündel aus verschleißfesterem
Material und/oder in engerem Besatz angeordnet werden.
Fig. 8 zeigt schematisch einen möglichen Borstenbesatz, der sich in der bisherigen Fertigungstechnik nicht
herstellen läßt. Auf einem Trägerkörper 27 sind gleichzeitig streifenförmig ausgebildete Borstenbündel bzw.
Borstenpakete 23, kleine Borstenbündel 24 bzw. Borstenbündel 25 mit mittlerem Durchmesser und Borstenbündel
26 mit großem Durchmesser befestigt. Entsprechend unterschiedlich können die am Trägerkörper 27
vorgesehenen Aufnahmen ausgebildet sein. Die einzelnen Borstenbündel können aus unterschiedlichen Borsten
zusammengesetzt sein, um beispielsweise verschiedene Arbeitsgänge, wie Aufrauhen, Schleifen, Polieren
etc. mittels einer einzigen Bürste zu ermöglichen.
In Fig. 9 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, z. B. des Druckgußverfahrens, an Hand einer
Druckgußform 31 gezeigt, die aus zwei Teilen 32,33 besteht, von denen das Formteil 33 ortsfest, das Formteil
32 demgegenüber zum öffnen und Schließen der Gießform verschiebbar ist. Die beiden Formteile 32,33
schließen einen Formraum 34 ein, dessen Kontur der Außenkontur eines Borstenträgers, im vorliegenden
Fall eines leisten- oder plattenförmigen Borstenträgers, entspricht. An dem aufspannseitigen Formteil 33 sind
mehrere — beim dargestellten Ausführungsbeispiel parallele — Führungskanäle 35 angeordnet, in denen
jeweils ein Borstenstrang 36 geführt ist, der mit seinem Ende in den Formraum 34 hineinragt. Die Borstenstränge
36 können als geschnittene Borstenbündel oder aber als Endlosmaterial von einer Spule zugeführt werden.
Vor dem Ausfüllen des Formraums 34 mit der Metallschmelze für den Borstenträger werden die Borstenstränge
36 mit ihren Enden in die Gießform 1 durch die Kanäle 35 eingeschoben. Dies kann bei geschlossener
oder geöffneter Form 31 geschehen. Nach dem Schließen der Gießform 31 wird die Metallschmelze über ein
oder mehr Angußkanäle zugeführt und umfließt dabei die Enden 37 der Borstenbündel 36.
Nach dem Erstarren der Metallschmelze wird die Form durch Abrücken des Formteils 32 geöffnet (siehe
Fig. 10), wobei die Borstenstränge 36 durch die Führungskanäle 35 des ortsfesten Formteils 33 hindurchgezogen
werden. Hinter dem Formteil 33 können dann die Borsten im Falle eines Endlosmaterials mittels einer
Schneideinrichtung 39 auf Länge geschnitten werden. Daraufhin werden die Borstenstränge 36 in die Führungskanäle
35 nachgeschoben, bis sich ihre Enden wieder im Formhohlraum 34 befinden. Zum Halten und
Zuführen dient eine aus der herkömmlichen Borstenverarbeitung bekannte, in der Zeichnung nur schematisch
angedeutete Einrichtung 40.
In Fig. 11 sind einige Varianten des Verfahrens in
vergrößertem Maßstab schematisch wiedergegeben. Der Borstenstrang 36 wird, wie bei Fig. 9 und 10 in den
Führungskanal 35 des Formteils 33 soweit eingeführt, bis die vorderen Borstenenden 37 die Mündungsöffnung
38 des Führungskanals 35 passieren und in den Formhohlraum 4 hineinragen. Die eingegossene Metallschmelze
umfließt die Borstenenden und dringt zwischen diese ein, und zwar etwa bis zur Mündungsöffnung
38.
In der zweiten Variante wird das Ende des Borstenstrangs 36 zu einer Verdickung 41 aufgeschmolzen, wobei
bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine Heizung 42 vorgesehen ist, die berührungslos oder durch
Kontaktwärme die notwendige Erweichungstemperatur herstellt. Die so gebildete Verdickung 4t wird dann
beim Abgießen von der Metallschmelze umflossen, so daß das Borstenbündel nach dem Erstarren der Schmelze
formschlüssig verankert ist.
Bei der in Fig. 11 unten wiedergegebenen Variante
weist der Führungskanal 35 im Bereich der Mündungsöffnung eine Verengung 43 auf, die den Borstenstrang
unmittelbar vor seinem Eintritt in den Formraum 34 einschnürt mit der Folge, daß sich die Borstenenden 37
aufspreizen. Damit kann die Metallschmelze einerseits besser zwischen die Borstenenden 37 eindringen, andererseits
entsteht im Bereich der Einschnürung ein die Verankerung der Borsten wiederum verbessernder Hinterschnitt
im Borstenträger.
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Claims (14)
1. Verfahren zur Herstellung von Borstenwaren, bestehend aus einem Borstenträger aus einem
gießfähigen Werkstoff und daran befestigten Natür- oder Kunststoffborsten, indem die Borsten mit
ihrem einen Ende in eine Gießform für den Borstenträger eingeführt und die Gießform anschließend
abgegossen wird, wobei die Borstenenden anläßlich des Erstarrens der Schmelze in dem Bor- ίο
stenträger veranekrt werden, dadurch gekenn zeichnet, daß als Werkstoff für den Borstenträger
Metall verwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metall verwendet wird, dessen
Schmelzpunkt maximal 450° C oberhalb der Schmelz- bzw. Zersetzungstemperatur des Borstenmaterials
liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metall mit einem Schmelzpunkt
unterhalb 700 bis 800° C verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ddurch gekennzeichnet, daß Kunststoff- oder Naturborsten
verwendet werden, die zumindest im Bereich ihrer im Borstenträger zu verankernden
Enden im Querschnitt oder über ihre Länge profiliert, z. B. gewellt sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Kunststoffborsten
verwendet werden, die zumindest im oberflächennahen Bereich mit Schmelzpunkt erhöhenden, insbesondere
anorganischen Füllstoffen, angereichert sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten eines
Bündels mit Abstand von ihrem Ende eingeschnürt werden und anschließend das Ende bis wenigstens
zur Einschnürung eingegossen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß di- 3orstenenden unter
Bildung einer Verdickung aufgeschmolzen werden und die Verdickung mit der Metallschmelze
umgössen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießform im
Druckgußverfahren abgegossen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießform offen
im steigenden Guß abgegossen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Borstenträger anläßlich
des Abgießens mit einem seiner Befestigung dienenden Profil versehen wird.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet
durch eine den Borstenträger abformende Gießform und eine Einrichtung zum Zuführen der Borsten
zur Gießform und Halten derselben während des Abgießens.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß bei Verwendung einer geschlossenen Gießform diese an ihrer die Borstenseite des
Borstenträgers abbildenden Formseite eine Öffnung zum Zuführen der Borsten aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Zuführen und Halten der Borsten so ausgebildet ist, daß die in
die Öffnung der Gießform eingeführten Borsten mit ihren freien Enden in Höhe der Formfläche
enden oder gegenüber dieser etwas zurückversetzt sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung
zum Zuführen und Halten der Borsten so ausgebildet ist, daß die in die Öffnung der Gießform eingeführten
Borsten bis in den Formraum hineinragen.
15, Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis
14, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießform innenseitig eine Kontur aufweist, die an dem Borstenträger
ein seiner Befestigung dienendes Profil abformt.
Priority Applications (1)
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