DE3503036C2 - - Google Patents
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1635—Making multilayered or multicoloured articles using displaceable mould parts, e.g. retractable partition between adjacent mould cavities
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
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- B29L2031/3044—Bumpers
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum
Spritzgießen eines aus zwei Komponenten bestehenden
Spritzgußteils in einem von verschiebbaren Formbacken für
die Innen- und die Außenkontur gebildeten Formhohlraum
einer Spritzgußform.
Es sind Spritzgußmaschinen mit zwei relativ zueinander
bewegbaren Formhälften bekannt, die beim Herstellen von
Spritzgußteilen mit inneren und äußeren Hinterschneidun
gen eingesetzt werden. In diesen Fällen genügt nämlich
nicht - wie sonst üblich - lediglich ein einteiliger
Formkern für die Innenkontur und eine einteilige Hohlform
für die Außenkontur des Spritzgußteiles. Die Hinter
schneidungen würden nämlich sonst das Entformen des
Spritzgußteils verhindern. Aus diesem Grunde muß die die
Hinterschneidungen aufweisende Kontur aus mehreren, ein
zeln lös- und bewegbaren Formteilen bestehen. Deshalb
bilden zur Vereinfachung des Entformens und des Schlie
ßens der Form für den nächsten Spritzgußtakt relativ zu
den Formhälften verschiebbare, insbesondere auf einer
Formhälfte quer zur üblichen Bewegungsrichtung der Form
hälften verschiebbare Formbacken die Formflächen der
Innen- und Außenkontur des Spritzgußteiles.
Eine derartige Spritzgußmaschine, insbesondere zum Her
stellen von Spritzgußteilen mit einer im Vergleich zur
Konturtiefe geringeren Konturbreite, wie beispielsweise
Kraftfahrzeugstoßfänger aus Kunststoff, ist aus der deut
schen Offenlegungsschrift 32 47 723 bekannt. Da bei die
ser Maschine alle Formflächen der Formbacken auf einer
Formhälfte vereint sind und sich die von Schenkeln oder
Rippen definierte, verhältnismäßig große Konturtiefe des
um 90° zur üblichen Lage gedrehten Spritzgußteils quer
zur Bewegungsrichtung der Formhälften erstreckt, läßt
sich der Auffahrweg der Formhälften vor dem Ausstoßen des
fertigen Spritzgußteils erheblich verringern, da der Auf
fahrweg nicht mehr von der Konturtiefe abhängig ist, son
dern von der demgegenüber sehr viel geringeren Kontur
breite.
Aus der deutschen Patentschrift 22 47 995 ist bereits ein
Verfahren zum Spritzgießen von Kunststofformkörpern aus
zwei Komponenten bekannt, die aus einer Füllschicht aus
einem thermoplastischen Kunststoff und aus einer diese
einschließenden Deckschicht aus einem anderen thermo
plastischen Kunststoff bestehen. Um den Kunststoff für
die Füllschicht gleichzeitig mit dem Kunststoff für die
Deckschicht in eine Form einzuspritzen und die Füll
schicht zwischen dem die Deckschicht bildenden Kunststoff
einzuschließen, wird eine Spritzdüse mit konzentrisch zu
einander verlaufenden Ringkanälen verwendet. Damit lassen
sich getrennte Stränge für die Füllschicht und die Deck
schicht koaxial zueinander führen und unmittelbar vor dem
Einspritzen in die Spritzgußform zu einem gemeinsamen
dreischichtigen zylindrischen Strang vereinigen, um ein
dreischichtiges Spritzgußteil herzustellen, bei dem die
Deckschichten eine andere Beschaffenheit und/oder Farbe
besitzen als die eingeschlossene zentrale Füllschicht.
Schließlich ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 31 14 827
auch eine Spritzgußform zum Herstellen eines
sandwichartigen Verbundteils aus zwei Formhälften be
kannt, bei der die eine Formhälfte paßgenau in die andere
Formhälfte eintaucht und sich zur Vergrößerung des Form
hohlraums in einer Richtung verschieben läßt. Bei dieser
Spritzgußform wird zur Herstellung eines Basisteils über
einen Angußkanal der sich in der Grundstellung der
Formhälften ergebende Formhohlraum gefüllt und nach dem
Aushärten die bewegliche Formhälfte verschoben, um so
einen weiteren Formhohlraum für ein an das Basisteil an
zuspritzendes Komplementärteil zu schaffen. Dazu wird die
Schmelze über einen weiteren Angußkanal in den neuge
schaffenen Formhohlraum eingespritzt.
Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Erfin
dung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen,
mit der sich zweifarbige bzw. aus zwei Komponenten beste
hende, insbesondere auch winklige Spritzgußteile herstel
len lassen.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß bei einer
Vorrichtung der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß
die eine Formbacke mit zumindest einem Vorsprung versehen
ist, der in einer ersten Schließstellung einen Formhohl
raum von einem anderen Formhohlraum trennt und in einer
zweiten Schließstellung bei zurückgefahrener Formbacke
die beiden Formhohlräume miteinander verbunden sind.
Demgemäß besitzt die erfindungsgemäße Vorrichtung in der
Grundstellung bereits zwei Teilräume, die den sichtbaren
Flächen der beiden Komponenten des Spritzgußteils ent
sprechen. Das Spritzen geschieht zweistufig in der Weise,
daß der der Kontur des Werkstücks, d. h. dem fertigen
Spritzgußteil entsprechende Formhohlraum zunächst unter
teilt und nur ein begrenzter Hohlraum zum Spritzen eines
Basisteils geschaffen wird. Dazu können sich in der
ersten Stufe Teilbereiche gegenüberliegender Formflächen
der Formbacken linienförmig berühren, während sich die
übrigen Bereiche mit Abstand gegenüberliegen. Die Berüh
rungszonen können flächig aneinanderliegen; sie können
jedoch auch so beschaffen sein, daß sich beispielsweise
ein gegebenenfalls keilförmiger Spalt von wenigen hun
dertstel Millimetern Breite bildet, der an der Keilspitze
in eine linienförmige Berührung der Formflächen übergeht,
die den anderen Teilraum abschließt und ein Eindringen
der Basiskomponente verhindert. Nach dem Auseinanderfah
ren der Formhälften bzw. Formbacken in die die endgültige
Kontur des fertigen Spritzgußteiles bestimmende Position,
wird das Komplementärteil gespritzt und verbinden sich
die beiden Komponenten zu dem fertigen Spritzgußteil.
Der im Querschnitt beispielsweise nasen- oder höckerar
tige Vorsprung ragt in der Ausgangsposition, d. h. bei am
weitesten voneinander entfernten Formbacken, so weit in
den Formhohlraum hinein, daß ein ausreichender Teilraum
für das zuerst zu spritzende Basisteil übrigbleibt, wenn
die aufeinanderzubewegten Formbacken entweder flächig
oder auf einer Berührungslinie des Vorsprungs aneinander
liegen.
Der Vorsprung läßt sich vorteilhaft an der Formbacke für
die Innenkontur des Spritzgußteils anordnen, weil dann
die Sichtseite von etwaigen Kunststoffrändern im Bereich
des Übergangs vom Basis- zum Komplementärteil bzw. der
Berührungslinie verschont bleibt und keiner besonderen
Nacharbeit bedarf.
Zum Herstellen winkliger Spritzgußteile lassen sich mehr
teilige, jeweils im Scheitelpunkt des eingeschlossenen
Winkels getrennte Formbacken verwenden. Vorteilhafter
weise sind dabei in den von angrenzenden Formbacken ein
geschlossenen Winkeln Schließkeile angeordnet. Bei mehr
teiligen Formbacken verlaufen die Verschieberichtungen im
rechten Winkel zueinander. Die hierbei bedingt durch das
Spritzen in zwei unterschiedlichen Stellungen der Form
backen nicht zu vermeidenden Spalte lassen sich durch die
Keile schließen, die beispielsweise hydraulisch oder
pneumatisch beaufschlagt in den Spalt eingefahren werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich bei einer
Spritzgießmaschine insbesondere zum Herstellen von
Spritzgußteilen mit einer im Vergleich zur Konturtiefe
geringeren Kon
turbreite, wie insbesondere Kraftfahrzeugstoßfänger aus
Kunststoff nach der DE-OS 32 47 723 mit einer insbesondere
aus zwei relativ zueinander bewegbaren Formhälften mit auf
einer Formhälfte quer zur Bewegungsrichtung der Formhälften
verschiebbaren Formbacken für die Innen- und die Außenkontur
des Spritzgußteiles bestehenden, Spritzgußform anwenden,
wobei sich dann die Konturtiefe des Spritzgußteils
senkrecht zur Bewegungsrichtung der Formhälften erstreckt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung
dargestellten Ausführungsbeispielen des näheren erläutert.
In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine Ansicht einer verschiebbare Formbacken tragenden
Formhälfte einer Spritzgußmaschine,
Fig. 2 eine Formhälfte gemäß Fig. 1 im Schnitt entlang
der Linie II-II,
Fig. 3 eine Formhälfte gemäß Fig. 1 zum Teil im Schnitt
entlang der Linie III-III,
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung eines Teilquerschnitts
eines von Formbacken gebildeten Formhohlraums
für einen vorderen Kraftfahrzeugstoßfänger
und
Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Darstellung des von
einem Formbacken-Vorsprung in zwei Teilräume unterteilten
Formhohlraums, schematisch dargestellt.
Zwei relativ zueinander bewegbare Formhälften 1, 2 einer
nicht dargestellten Spritzgußmaschine zum Herstellen von
Kraftfahrzeugstoßfängern aus Kunststoff werden in Richtung
des Pfeiles 3 auseinander- und zusammengefahren (Fig. 2).
Die Formbacken 4, 5 und 6 bestimmen die Außenkontur eines
spritzzugießenden Kraftfahrzeugstoßfängers 7 und sind quer
zur Bewegungsrichtung 3 der Formhälften auf der Formhälfte
1 mittels Hubzylindern 8, 9 und 10 verschiebbar angeordnet
und liegen in der Spritzstellung mit ihren Kontaktflächen
11 und 12 aneinander. Durch Verschieben der Formbacken 4
bis 6 in die - in der Zeichnung nicht dargestellte Öffnungsposition
- werden die Hinterschnittflächen 13 und 14 des
Stoßfängers 7 freigegeben.
Weitere Formbacken 15, 16 und 17 sind ebenfalls quer zur
Bewegungsrichtung der Formhälften auf der Formhälfte 1 mittels
Hubzylindern 18 verschiebbar angeordnet und bilden
eine mehrere, in Fig. 4 näher dargestellte Hinterschneidungen
aufweisende Innenkontur des Kraftfahrzeugstoßfängers.
Die Formbacken 15 und 17 liegen mit ihren Kontaktflächen 19
und 20 an der Formbacke 16, entlang derer sich die Formbacken
15, 17 beim Auffahren der Formhälfte 2 mittels
Schrägführungen 21, 22 verschieben lassen; hierdurch werden
die Hinterschnittflächen der Innenkontur des Stoßfängers
freigegeben, und die Formbacke 16 kann gemeinsam mit den
Formbacken 15, 17 mittels der Hubzylinder 18 aus ihrer
Position während des Spritzens über die Länge des Hubes 23
herausgezogen werden.
Ein Auswerfer 24 (Fig. 2) zum Entformen des Spritzgußteiles
quer zur Bewegungsrichtung der Formhälften ist ebenfalls in
der Formhälfte 1 angeordnet und arbeitet parallel zur Verschieberichtung
der Hubzylinder 18 der Formbacke 16. Der
Auswerfer besteht im wesentlichen aus einem von der Formhälfte
1 gehaltenen, einen Entfernungsstößel 26 tragenden
Sockel 25. Ein oder mehrere Verschiebekolben 27 der Formbacke
16 durchdringen den Sockel 25, wobei der Entformungsstößel
26 die Formbacke 16 durchdringt und an seinem
freien Ende eine kleinere Teilfläche des Stoßfängers 7 bildet.
Beim Zurückziehen der Formbacke 16 aus ihrer Betriebsposition
werden die Innenflächen der Kontur des Stoßfängers
entformt, während der Entformungsstößel 26 den Stoßfänger
in der ursprünglichen Position hält und somit die für das
Entformen notwendige Gegenkraft auf den Stoßfänger 7 ausübt.
Die Formhälfte 2 weist trapezförmige, die jeweils einander
gegenüberliegenden Formbacken an ihren konischen Außenflächen
aufnehmende Ausnehmungen 28 auf. Ein Düsensystem 29
versorgt den von den Formbacken gebildeten Hohlraum mit der
Spritzgußmasse.
Das Verfahren zum Herstellen von zweifarbigen
Spritzgußteilen wird im folgenden anhand des auszugsweise
in den Fig. 4 und 5 im Querschnitt und schematisch
dargestellten, zahlreiche Hinterschneidungen aufweisenden
Kraftfahrzeugstoßfängers erläutert.
Von den Hubzylindern 8 bis 10 sowie 18 wird zumindest eine
Formbacke 30 in Pfeilrichtung auf eine gegenüberliegende,
gegebenenfalls feststehende Formbacke 31 so weit zugefahren,
bis sich eine Formfläche 32 linienförmig gegen eine Formfläche
33 der gegenüberliegenden Formbacke 31 legt. Die
Formfläche 32 verläuft dann entlang der Linie 34 (Fig. 4)
und liegt einerseits der gegenüberliegenden Formfläche 33
mit Abstand gegenüber, so daß ein Teilraum I für das
Basisteil 35 eines aus zwei Komponenten bestehenden Kraftfahrzeugstoßfängers
entsteht; andererseits verläuft die
Formfläche 32 deckungsgleich bzw. allenfalls mit einem geringen,
gegebenenfalls keilförmigen Spalt in bezug auf eine
Berührungslinie 36 mit der gegenüberliegenden Formfläche 33.
Wie in Fig. 5 dargestellt, ragt ein Vorsprung 37 der
feststehenden Formbacke 31 in den zwischen den Formbacken
eingeschlossenen Gesamt-Formhohlraum III hinein und bestimmt
die Berührungslinie 36 für die sich an dieser Stelle
über die Breite der Formbacken linienförmig aneinanderliegenden
Formbacken 30, 31, wobei die Formfläche 32 der
beweglichen Formbacke 30 dann entlang der gestrichelten
Linie 34 verläuft. Die bis zur getrichelten Linie 34
vorgefahrene Formbacke 30 sperrt den Teilraum I an der
Berührungslinie 36 mit dem Vorsprung 37 der Formbacke 31
und deckt durch das Überfahren des Gesamthohlraums III
- wie auch bei der Ausführung gemäß Fig. 4 - den Teilraum
II ab, der einem Teil des Komplementärteils 39 entspricht.
Der Teilraum I setzt sich im Bereich eines von einer
nasenartigen Verlängerung 40 der Formbacke 30 und der mit
Abstand gegenüberliegenden Formfläche 33 der Formbacke 31
gebildeten Spalts 41 zwischen einer oder mehreren, unterhalb
der verschiebbaren Formbacke 30 angeordneten Formbacken
42 fort.
Nach dem Spritzen des Basisteils 35 verstellt ein Hubzylinder
oder Schieber die Formbacke 30 bis in die durch die
durchgezogene Linie 32 gekennzeichnete äußerste rechte Position.
Damit wird der andere Teilraum II freigegeben, der
das in dem ersten Teilraum I gespritzte Basisteil 35 in
einem keilförmigen Zwickel 43 überlappt. Beim anschließenden
Spritzen des Komplementärteils 39 füllt sich der Teilraum
II mit der zweiten Komponente und verbindet sich in
dem das Basisteil 35 überlappenden Zwickel 43 innig mit dem
Basisteil 35.
Beim Herstellen winkliger Spritzgußteile sind mehrteilige
Formbacken erforderlich, da die einander gegenüberlegenden
Flächen des Formhohlraums senkrecht in bezug aufeinander
bewegt werden müssen, um beim Öffnen des Teilraums II für
das Komplementärteil 39 den notwendigen Abstand zwischen
den erwähnten Flächen zu gewährleisten. Die Formbacken sind
daher jeweils an den Scheitellinien der eingeschlossenen
Winkel 44 unterteilt. Hier entsteht beim Auseinanderfahren
der Formbacken zwangsläufig ein Spalt 45. Um diese Spalte
zu schließen, sind, wie in Fig. 1 schematisch und in Fig. 4
genauer dargestellt, im Scheitelpunkt des von den jeweils
benachbarten Formbackenteilen eingeschlossenen Winkels 44
beispielsweise pneumatisch oder hydraulisch verfahrbare
Schließkeile 46 angeordnet.
Claims (5)
1. Vorrichtung zum Spritzgießen eines aus zwei Komponen
ten bestehenden Spritzgußteils in einem von ver
schiebbaren Formbacken für die Innen- und die Außen
kontur gebildeten Formhohlraum einer Spritzgußform,
bei der eine Formbacke mit zumindest einem Vorsprung
versehen ist, der in einer ersten Schließstellung
einen Formhohlraum (I) von einem Hohlraum (II) trennt
und in einer zweiten Schließstellung bei zurückgefah
rener Formbacke die beiden Formhohlräume miteinander
verbunden sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Vorsprung (39) an der Formbacke (31) für die
Innenkontur des Spritzgußteils angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2 für ein winkliges Spritz
gußteil, gekennzeichnet durch im Scheitelpunkt des
eingeschlossenen Winkels (44) unterteilte Formbacken
(4, 5, 6; 15, 16, 17; 30, 31).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß in den von angrenzenden Formbacken eingeschlosse
nen Winkeln (44) verschiebbare Schließteile (46) an
geordnet sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, gekenn
zeichnet durch eine aus zwei relativ zueinander be
wegbaren Formhälften (1, 2) mit auf einer Formhälfte
quer zur Bewegungsrichtung (3) der Formhälften ver
schiebbaren Formbacken (4, 5, 6; 15, 16, 17) für die
Innen- und die Außenkontur des Spritzgußteiles (7)
bestehenden Spritzgußform, bei der sich die Kontur
tiefe des Spritzgußteils senkrecht zur Bewegungsrich
tung der Formhälften erstreckt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853503036 DE3503036A1 (de) | 1985-01-30 | 1985-01-30 | Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853503036 DE3503036A1 (de) | 1985-01-30 | 1985-01-30 | Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3503036A1 DE3503036A1 (de) | 1986-07-31 |
DE3503036C2 true DE3503036C2 (de) | 1992-08-20 |
Family
ID=6261137
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853503036 Granted DE3503036A1 (de) | 1985-01-30 | 1985-01-30 | Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3503036A1 (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US6986437B2 (en) * | 2002-02-08 | 2006-01-17 | Dart Industries Inc. | Multiple component container and method of molding same |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE2247995C3 (de) * | 1972-09-27 | 1980-10-02 | Erhard 5882 Meinerzhagen Langecker | Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststofformkörpern, die aus einer Füllschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff und aus einer diese einschließenden Deckschicht aus einem anderen thermoplastischen Kunststoff bestehen |
DE3114827A1 (de) * | 1981-04-11 | 1982-11-04 | Volkswagenwerk Ag, 3180 Wolfsburg | "verfahren zur herstellung eines bauteils in einer spritzgiessform" |
US4470936A (en) * | 1982-09-29 | 1984-09-11 | Owens-Illinois, Inc. | Method and apparatus for coinjecting two thermoplastic materials |
DE3247723C2 (de) * | 1982-12-23 | 1986-12-18 | Devalit-Plastik van Deest GmbH & Co KG, 5600 Wuppertal | Spritzgießform |
-
1985
- 1985-01-30 DE DE19853503036 patent/DE3503036A1/de active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE3503036A1 (de) | 1986-07-31 |
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