DE3502244C2

DE3502244C2 -

Info

Publication number: DE3502244C2
Application number: DE3502244A
Authority: DE
Inventors: Werner Dipl.-Chem. Dr. 3052 Bad Nenndorf De Wagner
Original assignee: JH Benecke GmbH
Current assignee: Benecke Kaliko AG
Priority date: 1984-02-20
Filing date: 1985-01-24
Publication date: 1987-09-24
Also published as: PT79964B; ES8607803A1; ES540524A0; PT79964A; US4634484A; CA1238464A; DE3502244A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.

Eine bekannte Vorrichtung der betreffenden Art weist eine Prägewalze auf, deren Prägeoberfläche auf künstliche Weise, z. B. durch mechanische Bearbeitung, mit einer Prägeform ver sehen ist. Dabei stellt es keine Schwierigkeit dar, die Präge form stoßfrei herzustellen. Die damit geprägte thermoplastische Folie wirkt jedoch entsprechend künstlich.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, nach dem sich eine Prägewalze für eine Vorrichtung zum kontinu ierlichen Prägen der Oberfläche einer thermoplastischen Folie in einfacher Weise herstellen läßt, die eine natürliche Leder narbung, Textil- oder sonstige Struktur aufweist, ohne daß Diskontinuitäten der natürlichen Prägestruktur entstehen.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebene Lehre gelöst.

Diese Lehre löst insbesondere das schwierige Problem, das bei der Verwendung einer natürlichen Lederoberfläche als Ausgangsform dadurch entsteht, daß diese Lederoberfläche nicht in einer kontinuierlichen Form vorliegt. Somit läßt sich grund sätzlich nur eine hier durchgehend als Prägemutter bezeichnete Prägeschicht z. B. in Form eines langgestreckten Rechtecks her stellen. Wird dies zu einem Schlauch gebogen, so entsteht an den gegeneinanderstoßenden Rändern eine Diskontinuität, die so augenfällig ist, daß eine kontinuierliche Prägung einer thermo plastischen Folie allein mit einer solchen schlauchförmig ge bogenen Prägemutter nicht möglich ist.

Das Wesentliche der Erfindung besteht darin, dieses Problem der Diskontinuität zu überwinden, um dadurch eine kon tinuierliche Prägung einer thermoplastischen Folie in großen Mengen zu ermöglichen. Hierzu sieht die erfindungsgemäße Lehre vor, die natürliche Narbungsvorlage, die z. B. eine rechteckige Form hat, auf eine Walze aufzubringen, wobei natürlich die sich in Umfangsrichtung gegenüberliegenden Kanten unmittelbar an einanderstoßen. Dadurch entsteht eine endlose natürliche Nar bungsvorlage, die jedoch den Mangel der Diskontinuität der Nar bung im Bereich der gegeneinanderstoßenden Ränder hat.

Erfindungsgemäß wird durch Aufstreichen von Silikon kautschuk auf die Walze und durch nachfolgendes Vulkanisieren und Abziehen eine Prägemutter geschaffen, die zwar immer noch den Mangel der Diskontinuität im Bereich der gegeneinander stoßenden Ränder der natürlichen Narbungsvorlage hat, jedoch bereits endlos, nämlich schlauchförmig ist, so daß sie sich zum Prägen einer ebenfalls schlauchförmigen und damit endlosen thermoplastischen Folie eignet.

Nach Prägen dieser endlosen, thermoplastischen Folie weist diese in ihrer Oberflächenstruktur immer noch die ur sprüngliche Diskontinuität auf, sie hat aber den Vorteil der Endlosigkeit und insbesondere den, noch einmal thermoplastisch verformt, also insbesondere geprägt werden zu können. Erfin dungsgemäß wird nun die thermoplastische Positivform in dem Bereich, in dem die Diskontinuität der Narbung deutlich wird, durch die Negativform der Prägemutter überprägt, so daß dadurch die Diskontinuität der Narbung verschwindet.

Auf diese Weise ergibt sich eine Positivform, die in ihrer Ausdehnung und insbesondere in der Oberflächenstruktur endlos ist, also keine Diskontinuitäten aufweist. Diese Positiv form eignet sich daher als Gieß- oder Streichunterlage zum Aufbringen von Silikonkautschuk, der nach dem Vulkanisieren und Abziehen die Narbung der ursprünglichen Narbungsvorlage in Negativform und ohne Diskontinuitäten in der Narbung auf weist und, mit der Narbung nach außen, auf die Prägewalze auf gebracht werden kann, mit der ein kontinuierliches Prägen einer natürlichen Ledernarbung ohne Diskontinuitäten möglich ist.

Das Aufbringen des Silikonkautschuks erfolgt sowohl auf die natürliche Narbungsvorlage als auch auf die thermoplastische Zwischenform immer, wenn sich diese auf Walzen befinden. Diese lassen sich dabei ständig drehen, wobei das Aufbringen mittels einer Rakel erfolgt. Auch das Vulkanisieren erfolgt bei sich drehender Walze, so daß insgesamt eine hohe Gleichmäßigkeit der Silikonkautschukschicht erzielt wird.

Das Prägen der schlauchförmigen, thermoplastischen Folie erfolgt zweckmäßigerweise in einem Spalt zwischen zwei Walzen, wobei es besonders vorteilhaft ist, wenn die schlauchförmige thermoplastische Folie und/oder die schlauchförmige Prägemutter jeweils eine der beiden den Spalt bildenden Walzen eng um schließen. Wegen der Verwendung von Walzen lassen sich auch diese Vorgänge mit hoher Genauigkeit durchführen.

Grundsätzlich ist es möglich, nicht nur ein, z. B. recht eckiges Stück einer natürlichen Narbungsvorlage auf die Walze als Gießunterlage für Silikonkautschuk aufzubringen, sondern auch mehrere sowohl in Umfangsrichtung als auch in Achsrichtung der Walze. Dadurch entstehen natürlich mehrere Diskontinuitäten, die jedoch erfindungsgemäß durch Überprägung zum Verschwinden gebracht werden können.

Handelt es sich um Diskontinuitäten in Achsrichtung, so läßt sich das Überprägen im Spalt zwischen zwei Walzen ganz ein fach in der Weise durchführen, daß der Prägedruck zu Beginn des Durchlaufs des zu überprägenden Bereichs kontinuierlich zunehmend erhöht und am Schluß kontinuierlich abnehmend vermin dert wird. Handelt es sich um Diskontinuitäten, die sich in Umfangsrichtung erstrecken, so ist ein Überprägen im Spalt zwischen zwei Walzen in der Weise möglich, daß die den Spalt bildenden Walzen ballig geformt sind, so daß ein Prägespalt gebildet ist, dessen Weite von einem mittleren Minimum nach außen hin kontinuierlich zunimmt. Auf diese Weise läßt sich eine linien- oder bandförmige Überprägung in Umfangsrichtung erzielen.

Statt einer natürlichen Lederoberfläche kann natürlich auch jede andere Art einer Oberflächenstruktur als Grundlage dienen, beispielsweise ein Gewebe, Vlies, eine Holzoberfläche oder dergleichen.

Beispiel 1

Zur Herstellung einer Prägewalze zum kontinuierlichen Prägen der Oberfläche einer thermoplastischen Folie wird zu nächst eine Vorlage aus natürlichem Leder, Textil oder der gleichen so zugeschnitten, daß zwei parallele Kanten vorhanden sind. Dieses Stück natürlichen Leders wird, mit der Narbung nach außen, auf eine Walze aufgeklebt, derart, daß die beiden parallelen Kanten dicht gegeneinanderstoßen. Danach wird bei rotierender Walze mittels einer Rakel Silikonkautschuk in gleichmäßiger Schicht auf die Oberfläche der Walze aufgebracht, zu einer Prägemutter vulkanisiert und anschließend abgezogen.

Die Prägemutter wird, mit der Negativnarbung nach außen, auf eine Walze aufgezogen, die zusammen mit einer zweiten Walze einen Prägespalt bildet, auf welcher eine schlauchförmige Folie aus thermoplastischem Kunststoff aufgezogen ist. In dem Spalt zwischen den beiden Walzen wird in die Oberfläche der thermoplastischen Folie unter Hitze und Druck die Negativform der Prägemutter eingeprägt und so eine Positivform der Narbung gebildet.

Bis zu diesem Verfahrensschritt hat sich die Diskontinu ität der natürlichen Ledernarbung im Bereich der gegeneinander stoßenden Kanten der natürlichen Narbungsvorlage aus Leder erhalten. Um diese zu beseitigen, wird die thermoplastische Folie im Bereich der Diskontinuität ihrer Positivnarbung durch die Prägemutter überprägt, und zwar mit Oberflächenbereichen der Prägemutter, die keine Diskontinuität aufweisen. Die Über prägung erfolgt in der Weise, daß beim Durchlauf der Diskon tinuität durch den Prägespalt der Prägedruck kontinuierlich erhöht und danach wieder kontinuierlich verringert wird.

Auf die Positivform der Narbung der thermoplastischen Folie wird, während sich diese auf einer rotierenden Walze be findet, Silikonkautschuk mittels einer Rakel in gleichmäßiger Schicht aufgestrichen, der anschließend vulkanisiert wird, wobei die Walze weiterhin rotiert, um Ungleichmäßigkeiten in der Schichtdicke zu vermeiden.

Nach der Vulkanisation wird der so erzeugte Silikon schlauch abgezogen und umgekrempelt, so daß nun die natürliche Narbungsvorlage auf der Außenfläche ohne Diskontinuitäten vorhanden ist. Dieser Silikonschlauch wird auf eine Walze ge zogen, nachdem deren Oberfläche vorher mit einem Haftvermittler und einem Silikonklebstoff beschichtet worden ist. Nach Aus härtung der Klebeschicht kann die Walze als Prägewalze in einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Prägung einer thermoplastischen Folie verwendet werden.

Beispiel 2

Es wird wie bei Beispiel 1 verfahren, jedoch werden zwei rechteckförmige Stücke natürlichen Leders mit der Narbung nach außen auf die Walze aufgebracht, wobei in Umfangsrichtung ver laufende, benachbarte Ränder eng aneinander anliegen. Auf diese Weise ergeben sich bei der Prägemutter und entsprechend auch bei der Narbung der thermoplastischen Folie Diskontinui täten in der Narbung, die sich in Umfangsrichtung erstrecken.

Zur Beseitigung dieser Diskontinuitäten erfolgt eine Überprägung wie bei Beispiel 1 zwischen zwei Walzen, jedoch sind diese Walzen ballig geformt, wobei die sich in Umfangs richtung erstreckenden Diskontinuitätslinien durch die engste Stelle des Spalts zwischen den ballig geformten Walzen geführt wird, so daß dort die Prägung am stärksten ist, während sie in axialer Richtung entfernt davon kontinuierlich abnimmt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze zum kontinuier lichen Prägen der Oberfläche einer thermoplastischen Folie, wobei die Prägefläche eine Negativform einer zu prägenden Narbung darstellt, bei dem auf die Oberfläche einer Narbungs vorlage ein Kunstharz als gleichmäßig dicke Schicht aufge gossen oder aufgestrichen und danach zu einer Prägemutter aus gehärtet und diese von der Narbungsvorlage abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die Narbungsvorlage natürliches Leder, Textil- oder sonstige Struktur ist,
daß die Narbungsvorlage mit der Narbung nach außen auf eine Walze, deren Durchmesser im wesentlichen dem Durchmesser der herzustellenden Prägewalze entspricht, aufgebracht wird, derart, daß im wesentlichen die gesamte Oberfläche der Walze bedeckt ist,
daß als Kunstharz Silikonkautschuk verwendet wird,
daß das Aufgießen oder Aufstreichen des Silikon kautschuks auf die Narbungsvorlage und das Aushärten zu einer Prägemutter erfolgen, während sich die Narbungs vorlage auf der Walze befindet,
daß mit der schlauchförmigen Prägemutter unter Hitze und Druck die Oberfläche einer schlauchförmigen thermoplastischen Folie geprägt wird,
daß die die Prägung aufweisende Oberfläche der thermo plastischen Folie in den Bereichen, die den gegenein anderstoßenden Rändern der natürlichen Narbungsvorlage auf der Walze zugeordnet sind, unter Hitze und Druck mit der Prägemutter noch einmal überprägt und so eine endlose Positivform ohne Stöße in der Narbung erzeugt wird,
daß auf die Positivform eine weitere Schicht Silikon kautschuk aufgegossen oder aufgestrichen wird, die zu einer Prägemutter ausvulkanisiert, von der Positiv form abgezogen und mit der negativen Prägeoberfläche nach außen auf die Umfangsfläche der Prägewalze aufge klebt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das Aufbringen des Silikonkautschuks auf die auf der Walze befindliche natürliche Narbungsvorlage erfolgt, indem die Walze ständig gedreht und dabei mittels einer Rakel die Schicht von Silikonkautschuk aufgestrichen und anschließend zu einer Prägemutter vulkanisiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das Prägen der schlauchförmigen thermo plastischen Folie durch die schlauchförmige Prägemutter in einem Spalt zwischen zwei Walzen erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die schlauchförmige thermoplastische Folie und/oder die schlauchförmige Prägemutter jeweils eine der beiden den Spalt bildenden Walzen eng umschließen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß mehrere Stücke natürlicher Narbungsvor lagen in Umfangsrichtung und/oder in Achsrichtung nebenein ander auf die Walze aufgebracht werden.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß der Prägedruck zu Beginn des Durchlaufs des zu prägenden, sich in Achsrichtung erstreckenden Bereichs natürlich zunehmend erhöht und am Schluß kontinuierlich ab nehmend vermindert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch ge kennzeichnet, daß wenigstens zwei Stücke kontinu ierlicher Narbungsvorlagen, Textilvorlagen oder sonstiger Strukturvorlagen in Achsrichtung nebeneinander auf die Walze aufgebracht werden, daß wenigstens eine der zwei den Spalt bildenden Walzen ballig geformt ist und daß die sich in Umfangsrichtung erstreckenden, zu überprägenden Bereiche, die den sich in Umfangsrichtung erstreckenden, gegeneinander stoßenden Rändern der natürlichen Narbungsvorlage zugeordnet sind, durch die engste Stelle des Spalts zwischen den zwei den Spalt bildenden Walzen hindurchgeführt werden.