DE3304141C2 - Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Lagermaterial mit einem Gleitbelag aus Kunststoff und einem metallischen Belagträger. Man verwendet bisher Streckmetall oder metallisches Gewebe als Belagträger. Dieses Lagermaterial ist jedoch nicht ausreichend formfest und belastbar. Auch ist die Haftung des Gleitbelages ungenügend. Diese und weitere Nachteile werden erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß der Belagträger ein feingelochtes Siebblech ist und daß der beim Herstellen der Feinlochung entstehende Grat durch Kalandrieren so weit in die Löcher zurückgedrückt ist, daß der engste Lochquerschnitt zwischen beiden Blechseiten liegt. Diese Verformung macht ein formschlüssiges Halten des Gleitbelages in den Löchern des Siebbleches möglich, so daß sich eine gute Haftung ergibt. Aufgrund der besseren Formsteifigkeit des Siebblechs lassen sich eine bessere radiale Belastbarkeit und ein zuverlässigeres Anliegen an der Lagerwandung und damit eine gute Wärmeabfuhr gewährleisten.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials, das ein metallisches Tragelement
in Form eines feingelochten Blechs und einen mit dem Blech verbundenen Gleitbelag aus Kunststoff aufweist.
Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 24 01 972 bekannt. Es wird eine Folie durch Anwendung von
Druck in Öffnungen oder Nuten einer metallischen oder nichtmetallischen Unterlage eingeformt. Die Verwendung
eines Klebstoffs ist nicht vorgesehen.
Die auf diese Weise erzielbare Haftung des Gleitbelages auf der Unterlage ist für viele technische Anforderungen
nicht ausreichend. Entsprechendes gilt für den Wärmeübergang zwischen Gleitfolie und Unterlage.
Es ist ferner aus der US-PS 29 89 355 eine Lagerhülse bekannt, die aus einem Lochblech und einer inneren
Gleitschicht aus Kunststoff besteht. Die Lagerhülse ist mit angenähert gleichmäßig verteilten kreisförmigen
Öffnungen versehen, die in ihrem inneren Bereich einen kleineren Durchmesser haben als in ihrem äußeren Bereich.
Diese Durchmesserdifferenz jedoch läßt sich nur durch entsprechend aufwendige Herstellung erzielen,
wobei die einzelnen Öffnungen noch einen verhältnismäßig großen Durchmesser und einen verhältnismäßig
großen Abstand voneinander haben. Außer den hohen Herstellungskosten ist auch hier ein verhältnismäßig
schlechter Wärmeübergang zwischen der Gleitschicht und der Lagerhülse nachteilig. Im übrigen ist auch bei
dieser Ausführung die Verbindung zwischen der Gleitschicht und der Lagerhülse nicht so gleichmäßig und so
fest, daß dies auch ausreichend ist, wenn die Gleitschicht eine verhältnismäßig geringe Stärke hat. Bei der bekannten
Ausführung ist sie verhältnismäßig dick, so daß sie von sich aus ebenfalls eine nahezu formsteife Hülse
bildet.
Hiervon ausgehend war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein wesentlich höher beanspruchbarcs Lagermaterial
zu schaffen, dessen Gleitbetrag ausreichend fest am Belagträger haftet und das auch ein gutes Anliegen
des Belagträgers an der Lagerwandung gewährleistet.
Das zur Lösung dieser Aufgabe von der Erfindung vorgeschlagene Verfahren besteht darin, daß ein Blech
nach Art eines Siebblechs derart gelocht wird, daß sich
zur Rückseite hin verengende Löcher entstehen, neben denen das bei der Lochung verdrängte Material aus der
Rückseite hervorstehende Grate bildet, und daß das gelochte Blech vor dem Verbinden mit dem Gleitbelag
unter Abflachung der Grate so kalandriert wird, daß der engste Lochquerschnitt zwischen den beiden Biechseiten
liegt
Es ist zwar bekannt. Streckmetall oder Metallgewebe als Belagträger zu verwenden und dieses mit einem geeigneten
Kunststoff zu beschichten. Häufig genügt dieses Lagermaterial jedoch nicht allen Anforderungen.
Streckmetall ist als Belagträger vielfach zu weich. Auch ist die Struktur des Streckmetalls nachteilig, weil sich
bei der Beschichtung mit dem Lagermaterial nur in ungenügendem Ausmaß Schmiertaschen bilden. Auch
liegt das Streckmetall aufgrund seiner Struktur verhältnismäßig schlecht an der jeweiligen Lagerwandung an.
Dies hat den Nachteil, daß der Wärmeabfluß vom Streckmetall in die Lagerwandung vielfach nicht ausreichend
ist. Schließlich ist auch die mechanische Belastbarkeit eines derartigen Lagermaterials in radialer
Richtung «iur begrenzt. Entsprechende Nachteile gelten
im wesentlichen auch für die Verwendung von metallischem Gewebe als Belagträger.
Demgegenüber entsteht bei der von der Erfindung vorgeschlpgenen Art der Lochung zunächst ein Grat. Im
allgemeinen würde man die Entstehung dieses Grates als störend und nachteilig empfinden. Im vorliegenden
Fall ist sie jedoch vorteilhaft, denn der Grat läßt sich leicht verformen und kann somit dazu dienen, eine
Grundlage für eine formschlüssige Verbindung mit dem Gleitbelag zu ergeben, wenn das Siebblech nach der
Lochung so kalandriert wird, daß Teile des Grates in die Lochung eindringen. Das anschließend in weichem Zustand
aufgebrachte und den Gleitbelag bildende Kunststoffmaterial verteilt sich im Bereich der Grate so, daß
eine formschlüssige Verbindung entsteht.
Vorteilhaft ist es hierbei, daß sich der Gleitbelag selbst im wesentlichen an der Innenseite des Lagermaterials
und in der Feinlochung befindet, denn die Außenseite soll möglichst wenig Kunststoffmaterial aufweisen,
um den Wärmeabfluß vom Belagträger in die Lagerwandung nicht zu behindern. Es wurde nämlich vor dem
Aufbringen des Gleitbelages durch das Kalandrieren der Grat so weit in die Feinlochung hineingedrückt, daß
sich der engste Lochquerschnitt und damit der formschlüssige Bereich der Verbindung zwischen der Außenseite
und der Innenseite des Siebblechs befinden.
Es ist somit ein wesentlich besseres Anliegen des Belagträgers an der Lagerwandung gewährleistet, so daß sich eine bessere Wärmeabfuhr ergibt. Dieses Anliegen wird auch durch die höhere Formsteifigkeit des Siebblechs gegenüber beispielsweise einem metallischen Gewebe oder Streckmetall bedingt. Das nach der Erfindung ausgebildete Lagermaterial ist wesentlich höheren radialen Beanspruchungen gewachsen. Ferner ermöglicht die Struktur des Siebblechs die Ausbildung von gleichmäßigeren und größeren Schmiertaschen.
Es ist somit ein wesentlich besseres Anliegen des Belagträgers an der Lagerwandung gewährleistet, so daß sich eine bessere Wärmeabfuhr ergibt. Dieses Anliegen wird auch durch die höhere Formsteifigkeit des Siebblechs gegenüber beispielsweise einem metallischen Gewebe oder Streckmetall bedingt. Das nach der Erfindung ausgebildete Lagermaterial ist wesentlich höheren radialen Beanspruchungen gewachsen. Ferner ermöglicht die Struktur des Siebblechs die Ausbildung von gleichmäßigeren und größeren Schmiertaschen.
Ein nach der Erfindung hergestelltes Lagermaterial kann vorteilhaft so ausgebildet sein, daß das als Tragelc
ment dienende Blech eine Dicke zwischen 0,25 und 2 mm und einen Lochdurchmesser zwischen 0,06 und
6,5 mm aufweist.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher beschrieben. Im
einzelnen zeigt
F i g. 1 den Querschnitt eines noch nicht kalandrierten Siebblechcs;
F i g. 2 den Querschnitt eines Siebbleches nach dem ** Kalandrieren;
F i g. 3 den Querschnitt des fertigen Lngermaterials.
F i g. 1 zeigt den Querschnitt eines Siebbleches 10, das ,j. mit einer Feinlochung versehen ist. Die Blechstärke be-
F i g. 1 zeigt den Querschnitt eines Siebbleches 10, das ,j. mit einer Feinlochung versehen ist. Die Blechstärke be-
i| trägt etwa 1 mm. Die einzelnen Löcher 11 des Siebble-
P ches 10 haben einen Durchmesser, der sich von etwa
1,5 mm an der Innenseite bis auf etwa ö,5 mm in der
Außenseite verringert, so daß sich eine angenähert ko-
nische Form ergibt.
Beim Herstellen der Löcher 11 entsteht ein Grat 12, der an der Außenseite des Siebbleches 10 hervorsteht
und eine solche Form hat, daß sich der engste Lochquerschnitt etwa in Höhe der Außenseite des Siebbleches 10
befindet.
Ein derartiges Siebblech 10 wird zunächst kalandriert,
so daß der in F i g. 2 dargestellte Querschnitt entsteht. Der Grat 12 ist jetzt ein Stück in das jeweils zugeordnete
Loch 11 hineingedrückt, so daß sich der engste Queren schnitt zwischen der Außenseite und der Innenseite des
^ Siebblechs 10 befindet.
Anschließend wird ein Gleitbelag 13 aus PTFE mit einem geeigneten Füllstoff aufgebracht. Wie F i g. 3 erkennen
läßt, ist die Außenseite des Siebbleches 10 im wesentlichen frei von Kunststoff. Aufgrund der durch
das Kalandrieren hergestellten Form des Siebbleches 10 ist der Gleitbelag 13 in den Löchern 11 formschlüssig
gehalten, so daß er sich nicht aus den Löchern 11 herauslösen
kann. Ein Vergleich mit Fig. 1 läßt erkennen, daß dies bei der ursprünglichen Form des Siebbleches
10 viel eher möglich wäre.
Im übrigen ist es auch vorteilhaft, daß die Außenseite des Siebblechs 10 durch das Kalandrieren wesentlich
ebener wird, zumal auch die äußere Spitze des Grats 12 abgeflacht wird. Hierdurch ergibt sich ein noch besseres
Anliegen des Siebblechs 10 an einer hier nicht dargestellten Lagerwandung.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
40
45
50
55
60
Claims (2)
- Patentansprüche:I. Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials, das ein metallisches Tragelement in Form eines feingelochten Blechs und einen mit dem Blech verbundenen Gleitbelag aus Kunststoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Blech nach Art eines Siebblechs derart gelocht wird, daß sich zur Rückseite hin verengende Löcher entstehen, neben denen das bei der Lochung verdrängte Material aus der Rückseite hervorstehende Grate bildet, und daß das gelochte Blech vor dem Verbinden mit dem Gleitbelag unter Abflachung der Grate so kalandriert wird, daß der engste Lochquerschnitt zwischen den beiden Blechseiten liegt.
- 2. Lagermaterial, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das als Tragelement dienende Blech eine Dicke zwischen 0,25 und 2 mm und einen Lochdurchmesser zwischen 0,06 und 6,5 mm aufweist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3304141A DE3304141C2 (de) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3304141A DE3304141C2 (de) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3304141A1 DE3304141A1 (de) | 1984-08-16 |
DE3304141C2 true DE3304141C2 (de) | 1985-02-21 |
Family
ID=6190235
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3304141A Expired DE3304141C2 (de) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3304141C2 (de) |
Families Citing this family (4)
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US4862789A (en) * | 1988-02-01 | 1989-09-05 | Vickers, Incorporated | Positive displacement pump or motor utilizing a self-lubricated bearing |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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DD108936A1 (de) * | 1973-01-26 | 1974-10-12 |
-
1983
- 1983-02-08 DE DE3304141A patent/DE3304141C2/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE3304141A1 (de) | 1984-08-16 |
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