DE3304141C2

DE3304141C2 - Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials

Info

Publication number: DE3304141C2
Application number: DE3304141A
Authority: DE
Inventors: Lutz Dr.-Ing. 4005 Meerbusch Gottschald; Wieland 4040 Neuß Stahlmann
Original assignee: Pampus 4156 Willich De GmbH
Current assignee: Pampus 4156 Willich De GmbH
Priority date: 1983-02-08
Filing date: 1983-02-08
Publication date: 1985-02-21
Also published as: DE3304141A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Lagermaterial mit einem Gleitbelag aus Kunststoff und einem metallischen Belagträger. Man verwendet bisher Streckmetall oder metallisches Gewebe als Belagträger. Dieses Lagermaterial ist jedoch nicht ausreichend formfest und belastbar. Auch ist die Haftung des Gleitbelages ungenügend. Diese und weitere Nachteile werden erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß der Belagträger ein feingelochtes Siebblech ist und daß der beim Herstellen der Feinlochung entstehende Grat durch Kalandrieren so weit in die Löcher zurückgedrückt ist, daß der engste Lochquerschnitt zwischen beiden Blechseiten liegt. Diese Verformung macht ein formschlüssiges Halten des Gleitbelages in den Löchern des Siebbleches möglich, so daß sich eine gute Haftung ergibt. Aufgrund der besseren Formsteifigkeit des Siebblechs lassen sich eine bessere radiale Belastbarkeit und ein zuverlässigeres Anliegen an der Lagerwandung und damit eine gute Wärmeabfuhr gewährleisten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials, das ein metallisches Tragelement in Form eines feingelochten Blechs und einen mit dem Blech verbundenen Gleitbelag aus Kunststoff aufweist.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 24 01 972 bekannt. Es wird eine Folie durch Anwendung von Druck in Öffnungen oder Nuten einer metallischen oder nichtmetallischen Unterlage eingeformt. Die Verwendung eines Klebstoffs ist nicht vorgesehen.

Die auf diese Weise erzielbare Haftung des Gleitbelages auf der Unterlage ist für viele technische Anforderungen nicht ausreichend. Entsprechendes gilt für den Wärmeübergang zwischen Gleitfolie und Unterlage.

Es ist ferner aus der US-PS 29 89 355 eine Lagerhülse bekannt, die aus einem Lochblech und einer inneren Gleitschicht aus Kunststoff besteht. Die Lagerhülse ist mit angenähert gleichmäßig verteilten kreisförmigen Öffnungen versehen, die in ihrem inneren Bereich einen kleineren Durchmesser haben als in ihrem äußeren Bereich. Diese Durchmesserdifferenz jedoch läßt sich nur durch entsprechend aufwendige Herstellung erzielen, wobei die einzelnen Öffnungen noch einen verhältnismäßig großen Durchmesser und einen verhältnismäßig großen Abstand voneinander haben. Außer den hohen Herstellungskosten ist auch hier ein verhältnismäßig schlechter Wärmeübergang zwischen der Gleitschicht und der Lagerhülse nachteilig. Im übrigen ist auch bei dieser Ausführung die Verbindung zwischen der Gleitschicht und der Lagerhülse nicht so gleichmäßig und so fest, daß dies auch ausreichend ist, wenn die Gleitschicht eine verhältnismäßig geringe Stärke hat. Bei der bekannten Ausführung ist sie verhältnismäßig dick, so daß sie von sich aus ebenfalls eine nahezu formsteife Hülse bildet.

Hiervon ausgehend war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein wesentlich höher beanspruchbarcs Lagermaterial zu schaffen, dessen Gleitbetrag ausreichend fest am Belagträger haftet und das auch ein gutes Anliegen des Belagträgers an der Lagerwandung gewährleistet.

Das zur Lösung dieser Aufgabe von der Erfindung vorgeschlagene Verfahren besteht darin, daß ein Blech nach Art eines Siebblechs derart gelocht wird, daß sich

zur Rückseite hin verengende Löcher entstehen, neben denen das bei der Lochung verdrängte Material aus der Rückseite hervorstehende Grate bildet, und daß das gelochte Blech vor dem Verbinden mit dem Gleitbelag unter Abflachung der Grate so kalandriert wird, daß der engste Lochquerschnitt zwischen den beiden Biechseiten liegt

Es ist zwar bekannt. Streckmetall oder Metallgewebe als Belagträger zu verwenden und dieses mit einem geeigneten Kunststoff zu beschichten. Häufig genügt dieses Lagermaterial jedoch nicht allen Anforderungen. Streckmetall ist als Belagträger vielfach zu weich. Auch ist die Struktur des Streckmetalls nachteilig, weil sich bei der Beschichtung mit dem Lagermaterial nur in ungenügendem Ausmaß Schmiertaschen bilden. Auch liegt das Streckmetall aufgrund seiner Struktur verhältnismäßig schlecht an der jeweiligen Lagerwandung an.

Dies hat den Nachteil, daß der Wärmeabfluß vom Streckmetall in die Lagerwandung vielfach nicht ausreichend ist. Schließlich ist auch die mechanische Belastbarkeit eines derartigen Lagermaterials in radialer Richtung «iur begrenzt. Entsprechende Nachteile gelten im wesentlichen auch für die Verwendung von metallischem Gewebe als Belagträger.

Demgegenüber entsteht bei der von der Erfindung vorgeschlpgenen Art der Lochung zunächst ein Grat. Im allgemeinen würde man die Entstehung dieses Grates als störend und nachteilig empfinden. Im vorliegenden Fall ist sie jedoch vorteilhaft, denn der Grat läßt sich leicht verformen und kann somit dazu dienen, eine Grundlage für eine formschlüssige Verbindung mit dem Gleitbelag zu ergeben, wenn das Siebblech nach der Lochung so kalandriert wird, daß Teile des Grates in die Lochung eindringen. Das anschließend in weichem Zustand aufgebrachte und den Gleitbelag bildende Kunststoffmaterial verteilt sich im Bereich der Grate so, daß eine formschlüssige Verbindung entsteht.

Vorteilhaft ist es hierbei, daß sich der Gleitbelag selbst im wesentlichen an der Innenseite des Lagermaterials und in der Feinlochung befindet, denn die Außenseite soll möglichst wenig Kunststoffmaterial aufweisen, um den Wärmeabfluß vom Belagträger in die Lagerwandung nicht zu behindern. Es wurde nämlich vor dem Aufbringen des Gleitbelages durch das Kalandrieren der Grat so weit in die Feinlochung hineingedrückt, daß sich der engste Lochquerschnitt und damit der formschlüssige Bereich der Verbindung zwischen der Außenseite und der Innenseite des Siebblechs befinden.
Es ist somit ein wesentlich besseres Anliegen des Belagträgers an der Lagerwandung gewährleistet, so daß sich eine bessere Wärmeabfuhr ergibt. Dieses Anliegen wird auch durch die höhere Formsteifigkeit des Siebblechs gegenüber beispielsweise einem metallischen Gewebe oder Streckmetall bedingt. Das nach der Erfindung ausgebildete Lagermaterial ist wesentlich höheren radialen Beanspruchungen gewachsen. Ferner ermöglicht die Struktur des Siebblechs die Ausbildung von gleichmäßigeren und größeren Schmiertaschen.

Ein nach der Erfindung hergestelltes Lagermaterial kann vorteilhaft so ausgebildet sein, daß das als Tragelc ment dienende Blech eine Dicke zwischen 0,25 und 2 mm und einen Lochdurchmesser zwischen 0,06 und 6,5 mm aufweist.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher beschrieben. Im einzelnen zeigt

F i g. 1 den Querschnitt eines noch nicht kalandrierten Siebblechcs;

F i g. 2 den Querschnitt eines Siebbleches nach dem ** Kalandrieren;

F i g. 3 den Querschnitt des fertigen Lngermaterials.
F i g. 1 zeigt den Querschnitt eines Siebbleches 10, das ,j. mit einer Feinlochung versehen ist. Die Blechstärke be-

i| trägt etwa 1 mm. Die einzelnen Löcher 11 des Siebble-

P ches 10 haben einen Durchmesser, der sich von etwa

1,5 mm an der Innenseite bis auf etwa ö,5 mm in der

Außenseite verringert, so daß sich eine angenähert ko-

nische Form ergibt.

Beim Herstellen der Löcher 11 entsteht ein Grat 12, der an der Außenseite des Siebbleches 10 hervorsteht und eine solche Form hat, daß sich der engste Lochquerschnitt etwa in Höhe der Außenseite des Siebbleches 10 befindet.

Ein derartiges Siebblech 10 wird zunächst kalandriert, so daß der in F i g. 2 dargestellte Querschnitt entsteht. Der Grat 12 ist jetzt ein Stück in das jeweils zugeordnete Loch 11 hineingedrückt, so daß sich der engste Queren schnitt zwischen der Außenseite und der Innenseite des ^ Siebblechs 10 befindet.

Anschließend wird ein Gleitbelag 13 aus PTFE mit einem geeigneten Füllstoff aufgebracht. Wie F i g. 3 erkennen läßt, ist die Außenseite des Siebbleches 10 im wesentlichen frei von Kunststoff. Aufgrund der durch

das Kalandrieren hergestellten Form des Siebbleches 10 ist der Gleitbelag 13 in den Löchern 11 formschlüssig gehalten, so daß er sich nicht aus den Löchern 11 herauslösen kann. Ein Vergleich mit Fig. 1 läßt erkennen, daß dies bei der ursprünglichen Form des Siebbleches 10 viel eher möglich wäre.

Im übrigen ist es auch vorteilhaft, daß die Außenseite des Siebblechs 10 durch das Kalandrieren wesentlich ebener wird, zumal auch die äußere Spitze des Grats 12 abgeflacht wird. Hierdurch ergibt sich ein noch besseres Anliegen des Siebblechs 10 an einer hier nicht dargestellten Lagerwandung.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

I. Verfahren zum Herstellen eines Lagermaterials, das ein metallisches Tragelement in Form eines feingelochten Blechs und einen mit dem Blech verbundenen Gleitbelag aus Kunststoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Blech nach Art eines Siebblechs derart gelocht wird, daß sich zur Rückseite hin verengende Löcher entstehen, neben denen das bei der Lochung verdrängte Material aus der Rückseite hervorstehende Grate bildet, und daß das gelochte Blech vor dem Verbinden mit dem Gleitbelag unter Abflachung der Grate so kalandriert wird, daß der engste Lochquerschnitt zwischen den beiden Blechseiten liegt.
2. Lagermaterial, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das als Tragelement dienende Blech eine Dicke zwischen 0,25 und 2 mm und einen Lochdurchmesser zwischen 0,06 und 6,5 mm aufweist.