DE3239383C2 - - Google Patents
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- DE3239383C2 DE3239383C2 DE3239383A DE3239383A DE3239383C2 DE 3239383 C2 DE3239383 C2 DE 3239383C2 DE 3239383 A DE3239383 A DE 3239383A DE 3239383 A DE3239383 A DE 3239383A DE 3239383 C2 DE3239383 C2 DE 3239383C2
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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Description
Die Erfindung betrifft ein freifließendes, selbstbindendes,
feinstzerkleinertes Flammspritzpulver mit einer spezifischen
Oberflächengröße von mindestens 180 cm²/g, das aus asphärischen
Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße in
dem Bereich von 35 bis 150 µm aus einer Nickellegierung besteht,
und dessen Verwendung zum Beschichten eines Metallsubstrats.
Aus der US-PS 33 22 515 ist ein Flammspritzpulver aus Teilchen
aus elementarem Nickel und elementarem Aluminium bekannt, das
zum Beschichten von Metallsubstraten verwendet wird. Die Teilchen
aus elementarem Nickel und elementarem Aluminium reagieren
in der Flamme exotherm unter Bildung einer intermetallischen
Verbindung (eines Nickelaluminids), die auf dem Metallträger
haftet. Aus den US-PS 29 04 449 und 29 43 951 ist es
auch bereits bekannt, Aluminiumpulver zum Beschichten von Metallsubstraten
durch Flammsprühen unter Ausnutzung oder Oxidationswärme
des Aluminiums zu verwenden.
Aus der US-PS 42 30 750 ist ein Flammspritzpulver bekannt,
bei dem es sich um ein Gemisch aus Agglomeraten einer
metallothermischen, wärmeerzeugenden Zusammensetzung aus feinen
Teilchen eines reduzierenden Metalloxids und einem thermisch
flüchtigen Bindemittel aus feinen Teilchen eines stark
reduzierenden Agens sowie aus einem Beschichtungsmaterial aus
der Gruppe der Metalle, Legierungen und Oxide, Carbide, Silicide,
Nitride und Boride von schwerschmelzbaren Metallen der
4., 5. und 6. Gruppe des Periodischen Systems der Elemente
handelt. Gemäß dieser Patentschrift werden durch Verwendung
einer metallothermischen wärmeerzeugenden Zusammensetzung
(beispielsweise einer Thermit-Mischung) in agglomerierter
Form im Gemisch mit einem Beschichtungsmaterial, wie z. B.
Nickel, deutlich höhere Haftfestigkeiten auf dem Metallsubstrat
erzielt.
Aus der US-PS 40 39 318 sind ferner Flammspritzpulver bekannt,
die in Form von Agglomeraten vorliegen und 3 bis 15
Gew.-% Aluminium, 2 bis 15 Gew.-% Schwermetallsilicide und
als Rest metallisches Nickel, Kobalt, Eisen oder Kupfer enthalten.
Ein bevorzugtes Flammspritzpulver dieses Typs besteht
aus einem Schwermetallsilicid, wie z. B. TiSi₂, agglomeriert
mit metallischem Aluminium und metallischem Nickel
in Pulverform.
Nachteilig an diesen bekannten Flammspritzpulvern, die Teilchen
aus elementaren Metallen, wie z. B. Nickel und Aluminium,
enthalten, die mit einem flüchtigen Bindemittel
verbunden sind, ist es, daß die erhaltene Beschichtung des
Metallsubstrats keine echte Legierung ist, da in ihr offensichtlich
noch freies Aluminium vorliegt, so daß sie nicht
die gewünschte Korrosionsfestigkeit besitzt. Darüber hinaus
ist die damit erzielbare Haftung an dem Metallsubstrat unzureichend.
In den DE-PS 32 12 512 und 32 12 513 sind freifließende, selbstbindende
Flammspritzpulver beschrieben, deren Teilchengröße im
Bereich von 37 bis 149 µm liegt und deren spezifische Oberflächengröße
mindestens 180 cm²/g, vorzugsweise mindestens
250 cm²/g, beträgt und die aus einer Nickellegierung mit 5
bis 35 Gew.-% Cr, 5 bis 15 Gew.-% Al, 5 Gew.-% C, 20
Gew.-% Mo und/oder W, 5 Gew.-% Si, 5 Gew.-% B, 10 Gew.-%
Fe und Rest Nickel bestehen.
Bei Verwendung dieser Flammspritzpulver zum Beschichten eines
Metallsubstrats erhält man zwar Metallüberzüge mit einer verbesserten
Korrosionsfestigkeit und einer verbesserten Oberflächenhaftung
von bis zu 25,9 N/mm², diese Eigenschaften genügen
jedoch den heutigen gestiegenen Anforderungen ebenfalls nicht
mehr.
Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Flammspritzpulver des
eingangs genannten Typs zu entwickeln, das bei seiner Verwendung
zum Beschichten eines Metallsubstrats einen Überzug mit
einer noch höheren Korrosionsfestigkeit und einer noch höheren
Oberflächenhaftung ergibt.
Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst
werden kann durch Verwendung von Pulverteilchen aus einer
spezifischen Ni-Mo-Fe-Legierung, die außerdem beträchtliche
Mengen an Titan enthält.
Gegenstand der Erfindung ist ein freifließendes, selbstbindendes,
feinstzerkleinertes Flammspritzpulver mit einer spezifischen
Oberflächengröße von mindestens 180 cm²/g, das aus
asphärischen Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße
in dem Bereich von 35 bis 150 µm aus einer Nickellegierung
besteht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Pulverteilchen
aus einer Legierung mit der nachstehend angegebenen
Zusammensetzung bestehen:
0,1 Gew.-% C
3 bis 30 Gew.-% Mo
3 Gew.-% Si
6 Gew.-% W
2,5 bis 12 Gew.-% Ti
10 bis 22 Gew.-% Fe
0,4 Gew.-% V
Rest Nickel
3 bis 30 Gew.-% Mo
3 Gew.-% Si
6 Gew.-% W
2,5 bis 12 Gew.-% Ti
10 bis 22 Gew.-% Fe
0,4 Gew.-% V
Rest Nickel
Die erfindungsgemäß verwendete Nickellegierung, die frei von
Aluminium ist, zeichnet sich durch eine besonders hohe Korrosionsbeständigkeit
und eine besonders hohe Oberflächenhaftung
bei ihrer Verwendung zum Beschichten von Metallsubstraten aus.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung bestehen
die Pulverteilchen des erfindungsgemäßen Flammspritzpulvers
aus einer Legierung mit der nachstehend angegebenen Zusammensetzung:
0,02 bis 0,035 Gew.-% C
18 bis 22 Gew.-% Mo
1,6 bis 1,8 Gew.-% Si
3 bis 6 Gew.-% W
7 bis 10 Gew.-% Ti
17 bis 20 Gew.-% Fe
0,2 bis 0,4 Gew.-% V
Rest Nickel
18 bis 22 Gew.-% Mo
1,6 bis 1,8 Gew.-% Si
3 bis 6 Gew.-% W
7 bis 10 Gew.-% Ti
17 bis 20 Gew.-% Fe
0,2 bis 0,4 Gew.-% V
Rest Nickel
Vorzugsweise kann die Nickellegierung, aus der das erfindungsgemäße
Flammspritzpulver besteht, zusätzlich noch bis zu 5
Gew.-% Cr enthalten.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung
besteht das erfindungsgemäße Flammspritzpulver aus Pulverteilchen
mit einer durchschnittlichen Teilchengröße im Bereich
von 45 bis 105 µm und einer spezifischen Oberflächengröße
von mindestens 250 cm²/g.
Gegenstand der Erfindung ist ferner die Verwendung des vorstehend
beschriebenen erfindungsgemäßen Flammspritzpulvers
zum Beschichten eines Metallsubstrats, wobei Legierungsüberzüge
mit einer besonders hohen Korrosionsbeständigkeit und
einer besonders hohen Oberflächenhaftung an dem Metallsubstrat
von bis zu 54,6 N/mm² erhalten werden.
Durch Verwendung des erfindungsgemäßen Flammspritzpulvers
können Metallsubstrate im Rahmen eines einstufigen Verfahrens
beschichtet werden unter Erzielung festhaftender, korrosionsfester
Legierungsüberzüge.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 bis 3 graphische vergleichende Darstellungen in bezug
auf die Korrosionsbeständigkeit zwischen der erfindungsgemäß
verwendeten Legierung und bekannten,
handelsüblichen Legierungen und
Fig. 4 eine graphische vergleichende Darstellung in bezug
auf die Erosionsbeständigkeit zwischen der
erfindungsgemäß verwendeten Legierung und bekannten
handelsüblichen Legierungen.
Durch die verhältnismäßig hohen Eisengehalte der erfindungsgemäß
verwendeten Nickellegierung werden die selbstbindenden
Eigenschaften des erfindungsgemäßen Flammspritzpulvers deutlich
verbessert.
Die durchschnittliche Teilchengröße des asphärischen Pulvers
liegt in der Größenordnung von 35 bis 150 µm, vorzugsweise
von 45 bis 105 µm. Die Teilchen können aus einem kugelförmig
zerstäubten Pulver bestehen, dessen Teilchen durch Kugelmahlung
abgeflacht sind, um ihre spezifische Oberflächengröße
zu erhöhen. Die asphärischen Teilchen können aber auch durch
Wasser-, Dampf- oder Gaszerstäubung so hergestellt werden,
daß die Teilchen des dabei erhaltenen Pulvers eine willkürliche
irreguläre asphärische Form mit einer hohen spezifischen
Oberfläche von mindestens 180 cm²/g, vorzugsweise von mindestens
250 cm²/g, haben.
Unter "durchschnittlicher Teilchengröße" ist in diesem Zusammenhang
der Durchschnittswert von minimaler und maximaler
Größe der asphärischen Pulverteilchen zu verstehen. So können
beispielsweise einige asphärische Pulverteilchen auch kleiner
als 35 µm sein, solange die durchschnittliche Teilchengröße
mindestens 35 µm beträgt. Einige der asphärischen Teilchen
des Pulvers können auch größer als 150 µm sein, solange die
durchschnittliche Größe von 150 µm nicht überschritten wird.
Die Dichte und Teilchengröße des erfindungsgemäßen Flammspritzpulvers
sind so aufeinander abgestimmt, daß ein freifließendes
Pulver erhalten wird, das unter der Einwirkung der Schwerkraft
dem Brenner leicht zugeführt werden kann. Vorzugsweise
liegt die Teilchengröße des erfindungsgemäßen Flammspritzpulvers
nicht wesentlich unter 150 µm, da sonst das Legierungspulver
eine Neigung zur Oxidation und zum Verbrennen in einer
Sauerstoff-Acetylen-Flamme hat.
Vorzugsweise ist die erfindungsgemäß verwendete Legierung
frei von Chrom, sie kann aber auch bis zu 5 Gew.-% Chrom enthalten.
Wie Versuche gezeigt haben, führen sphärische Teilchen mit
der Größenordnung von 35 bis 150 µm nicht zu einer ausreichend
großen spezifischen Oberfläche, um die gewünschten hohen Oberflächenbindungen
zu erzielen. Wenn jedoch die zerstäubten
Teilchen beispielsweise durch Kugelmahlung abgeflacht werden,
so daß sie eine asphärische Form haben, wie in dem erfindungsgemäßen
Flammspritzpulver, wird dadurch die spezifische
Oberflächengröße pro Gramm Pulver deutlich erhöht und
damit wird auch die Oberflächenhaftung verbessert. Im wesentlichen
der gleiche Effekt kann erzielt werden durch eine
spezielle Zerstäubung der erfindungsgemäß verwendeten
Legierung mittels Wasser oder unter hohem Dampfdruck in der
Weise, daß willkürliche, irreguläre, asphärische Teilchen
mit einer hohen spezifischen Oberflächengröße erhalten werden.
Im Falle einer Wasserzerstäubung können die optimalen
Zerstäubungsbedingungen vom Fachmann leicht ermittelt werden
durch Festlegung des Druckes und der Menge des fließfähigen
Mediums durch die Düsenform, um Turbulenzkräfte zu erzeugen,
welche die normalen, zu einer Kugelform der geschmolzenen
Teilchen führenden Spannungskräfte überwinden.
Ein Vorteil der Wasserzerstäubung liegt außerdem in ihrer
hohen Abschreckungswirkung, die dazu führt, daß die Teilchen
sehr schnell zu irregulären, asphärischen Formen erstarren.
Im Falle einer Gaszerstäubung können Kühlgase eingesetzt werden.
Die Teilchen, die durch Kugelmahlung abgeflacht werden,
werden in Scheibenform gebracht, wobei es vorteilhaft ist,
daß die Teilchen eine leicht elliptische Form annehmen.
Das erfindungsgemäße Flammspritzpulver mit einer hohen spezifischen
Oberfläche von mindestens 180 cm²/g hat vorzugsweise
eine Teilchengröße als Folge der Abflachung in der Größenordnung
von 42 bis 126 µm liegt. Die gewünschten Teilchen mit
abgeflachter Konfiguration werden durch Sieben zu Größen in
der Größenordnung von 42 bis 126 µm erhalten. Solche Pulver
werden insbesondere aus gaszerstäubten Legierungspulvern erhalten.
Das erfindungsgemäße Flammspritzpulver zeichnet sich durch
seine freie Fließfähigkeit aus, so daß es in Flammspritzbrennern
bzw. Sauerstoff-Acetylen-Brennern gemäß den US-PS
39 86 668 und 36 20 454 in Abhängigkeit von der angewendeten
Materialzufuhr und der Energiekapazität des Brenners eingesetzt
werden kann. Das erfindungsgemäße Flammspritzpulver
eignet sich besonders gut zum Plasmaspritzen.
Die Fließfähigkeit des erfindungsgemäßen Flammspritzpulvers
ist definiert durch seinen Auslauf aus einem Trichter, der
eine bestimmte Durchflußgeschwindigkeit, die sogenannte
"Hall-Durchflußgeschwindigkeit" aufweist. Das entsprechende
handelsübliche Gerät zur Bestimmung der sogenannten "Hall-
Durchflußgeschwindigkeit" besteht aus einem umgekehrten Konus
bzw. einem Trichter mit einer Bodenöffnung mit einem
Durchmesser von 2,54 mm und einem Abflußrohr mit einer Länge
von 3,18 mm. Ein solcher Trichter ist im Handbuch "Powder
Metallurgy" von Henry H. Hausner (1973, Chemical Publishing
Co., Inc., New York, N.Y. USA) auf Seite 50 dargestellt und
beschrieben. Die angegebene Durchflußzahl repräsentiert die
Anzahl von Sekunden, die 50 Gramm Pulver benötigen, um durch
die Öffnung des Trichters auszufließen. Eine typische Durchflußzahl
eines willkürlich, irregulären, asphärischen Pulvers
gemäß Fig. 2 beträgt 30 bis 33 s für 50 Gramm Pulver
mit der folgenden Teilchengrößenverteilung:
Teilchengröße in mm | |
Mengenanteil in Gew.-% | |
<0,15|0 | |
<0,105 | 1,0 max. |
<0,088 | 10,0 max. |
<0,044 | Rest |
<0,044 | 20,0 max. |
Ein Vorteil der unter Verwendung des erfindungsgemäßen
Flammspritzpulvers herstellbaren Einstufen-Legierungsbindungsschicht
besteht darin, daß die aufgebrachte Legierungsschicht
homogen ist und kein freies unlegiertes Metall enthält,
wie die aufgespritzten Metallpulver-Zusammensetzungen
bzw. -Agglomerate, die beispielsweise elementares Aluminium
und/oder Nickel enthalten, gemäß Stand der Technik.
Das erfindungsgemäße Flammspritzpulver mit seinen asphärischen
Pulverteilchen ergibt Überzüge auf Metallsubstraten
mit einer hohen Oberflächenhaftung von mindestens 17,5 N/mm²
und bis zu 54,6 N/mm² und darüber hinaus.
Die Messung der Oberflächenhaftung erfolgt gemäß ASTM C 633-69.
Bei diesem Meßverfahren werden die Bindungskräfte bestimmt
unter Verwendung von zwei zylindrischen Blöcken mit einem
Durchmesser von 25,4 mm und einer Länge von ebenfalls 25,4 mm.
Die Stirnflächen jedes Blockes sind geglättet und eine
Fläche wird durch Flammspritzen mit einer Überzugsschicht
einer Dicke von 0,2 mm bis 0,3 mm versehen. Darauf wird dann
eine hochfeste Deckschicht aus einer handelsüblichen Nickellegierung
(mit 7% Fe, 15% Cr, Rest Nickel) oder einer
handelsüblichen Stahllegierung (mit 16% Cr, Rest Eisen)
aufgebracht. Die Dicke der Deckschicht beträgt 0,4 bis 0,5 mm.
Nach dem Aufbringen der Deckschicht wird der Gesamtüberzug,
der eine Dicke in der Größenordnung von 0,6 mm hat, bis auf
eine Dicke von 0,4 mm feinst-bearbeitet. Auf die Deckschicht
wird dann eine Epoxyharzschicht aufgebracht, die eine Bindungskraft
von mehr als 70 N/mm² hat.
Der andere Block wird in entsprechender Weise bearbeitet und
geglättet und es wird ebenfalls eine Schicht aus einem
hochfesten Epoxyharz aufgebracht.
Die so vorbereiteten Blöcke werden dann zusammen mit ihren
Epoxyharzflächen zusammengespannt und für eine Stunde in einem
Ofen einer Temperatur von 150°C ausgesetzt, um eine
hochfeste Epoxyharzverbindung zu bewirken. Die Blöcke werden
dann in eine geeignete Zugspannungsvorrichtung mittels
Ankerelementen, die coaxial an entgegengesetzten Enden
der miteinander verbundenen Blöcke angeordnet sind, eingeführt
und es wird die Bruchbelastung ermittelt. Die Bindungskraft
ergibt sich dann aus der ermittelten Bruchbelastung.
Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel näher erläutert.
Ein Bindungstest wurde durchgeführt, basierend auf flammgesprühten,
zerstäubten, unregelmäßigen Partikeln aus
Ni-Mo-Fe enthaltend 7,9% Titan. Das Pulver hatte eine
durchschnittliche Körnung in der Größenordnung von 45
bis 105 µm, war freifließend und hatte eine spezifische
Oberfläche von 250 cm²/g.
Das Pulver wurde flammgespritzt unter Verwendung eines
handelsüblichen Plasma-Brenners an sich bekannter Art.
Das Pulver wurde in einer Menge von 2,25-2,7 kg/h zugeführt
und auf eine Fläche aus 1030-Stahl aufgetragen. Die
Bindungskräfte wurden gemäß ASTM C 633-69, wie beschrieben,
gemessen. Die Oberfläche des Pulvers wurde bestimmt unter
Anwendung der BET-Methode. Die Bindungscharakteristik des
Pulvers relativ zur spezifischen Oberfläche und der Zusammensetzung
waren wie folgt:
Wie aus dieser Tabelle hervorgeht, zeigt die getestete
erfindungsgemäße Pulverzusammensetzung sehr hohe Bindungskräfte.
Allgemein gesprochen, die Zusammensetzung zeigte
hohe Bindungskräfte über etwa 21 N/mm² und vorzugsweise
von mindestens etwa 35 N/mm².
Eine wichtige Eigenschaft der aufgesprühten Beschichtungen
ist die Widerstandsfähigkeit der Beschichtung gegen Korrosion.
Eine andere wichtige Eigenschaft ist die Widerstandsfähigkeit
gegen Erosion.
Die bemerkenswert verbesserten Eigenschaften der erfindungsgemäßen
Legierung sind aus den Fig. 1 bis 4 klar ersichtlich.
Die aufgespritzten Beschichtungen für den Korrosionstest
wurden auf einer Oberfläche in der Weise hergestellt,
daß alle Beschichtungen die Möglichkeit boten, geputzt zu
werden, um Testmuster herstellen zu können.
Die Erosionstests wurden durchgeführt an Beschichtungen, die
fest auf eine Flußstahlfläche aufgebracht waren.
Die Nennzusammensetzungen der getesteten Legierungen waren
die folgenden:
Der Korrosionstest, dessen Ergebnisse in Fig. 1 dargestellt
sind, ist ein 60-Tage Test, der in einer 15%igen Ätznatronlösung
(Natriumhydroxid-Lösung) durchgeführt wurde.
Testmuster der vier Legierungen wurden dieser Lösung ausgesetzt
und die prozentuale Gewichtsänderung wurde für die
Testdauer festgestellt.
Wie daraus ersichtlich, hat die erfindungsgemäße Legierung
die niedrigste Gewichtsänderung. Ein Nachteil der handelsüblichen
Legierung C besteht darin, daß es schwierig ist,
eine Spritzverbindung zu einer Metallfläche mit einer Einschrittauftragung
ohne Verwendung einer Haftschicht herzustellen.
In einem Einschritt-Auftragsbindungstest zeigte die erfindungsgemäße
Legierung eine Bindekraft von etwa
56 N/mm², während die Legierung "C", unter den gleichen
Bedingungen aufgespritzt, nicht haftete und die Bindungskraft
unter 3,5 N/mm² lag. Demgemäß ist die erfindungsgemäße
Legierung allen drei bekannten Legierungen überlegen.
Die Testergebnisse gemäß Fig. 2 resultieren aus einem Versuch
mit einer 50%igen Salzsäure für 50 Stunden. Auch hier
zeigte sich die erfindungsgemäße Legierung überlegen. Während
die Legierung "C" gute Ergebnisse zeigte, ist deren
Hauptnachteil ihre schwache Auftragsbindekraft.
Derselbe Korrosionstrend zeigte sich sogar nach 86 Stunden.
Dies ist ein hochbeschleunigter Test. Der Versuch gemäß
Fig. 3 ist ähnlich dem gemäß Fig. 2, wobei jedoch die
Muster einem Dampf aus 50%iger Salzsäure (Azeotrop der
Säure) ausgesetzt wurden, und wobei sich die erfindungsgemäße
Legierung den beiden herkömmlichen Legierungen A, B überlegen
zeigte.
Die Erosionstestergebnisse gemäß Fig. 4 wurden erhalten durch
Anwendung eines Blaserosionstests. Der gleiche Test wurde
durchgeführt unter den gleichen Bedingungen für jede Legierungsbeschichtung
unter Verwendung einer vorbestimmten Menge
von Bestrahlungsgries. Wie vorerwähnt, wurde jede Legierung
auf eine Flußstahlfläche aufgebracht und gebunden. Je größer
der Betrag des entfernten Materials war, desto niedriger war
der Erosionswiderstand. Auch hierbei ist festzustellen, daß
die erfindungsgemäße Legierung den herkömmlichen Legierungen
A und B überlegen war.
Claims (5)
1. Freifließendes, selbstbindendes, feinstzerkleinertes
Flammspritzpulver mit einer spezifischen Oberflächengröße von
mindestens 180 cm²/g, das aus asphärischen Teilchen mit einer
durchschnittlichen Teilchengröße in dem Bereich von 35 bis
150 µm aus einer Nickellegierung besteht,
dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverteilchen
aus einer Legierung mit der nachstehenden Zusammensetzung
bestehen:
0,1 Gew.-% C
3 bis 30 Gew.-% Mo
3 Gew.-% Si
6 Gew.-% W
2,5 bis 12 Gew.-% Ti
10 bis 22 Gew.-% Fe
0,4 Gew.-% V
Rest Nickel.
3 bis 30 Gew.-% Mo
3 Gew.-% Si
6 Gew.-% W
2,5 bis 12 Gew.-% Ti
10 bis 22 Gew.-% Fe
0,4 Gew.-% V
Rest Nickel.
2. Flammspritzpulver nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Pulverteilchen aus einer Legierung mit der
folgenden Zusammensetzung bestehen:
0,02 bis 0,035 Gew.-% C
18 bis 22 Gew.-% Mo
1,6 bis 1,8 Gew.-% Si
3 bis 6 Gew.-% W
7 bis 10 Gew.-% Ti
17 bis 20 Gew.-% Fe
0,2 bis 0,4 Gew.-% V
Rest Nickel.
18 bis 22 Gew.-% Mo
1,6 bis 1,8 Gew.-% Si
3 bis 6 Gew.-% W
7 bis 10 Gew.-% Ti
17 bis 20 Gew.-% Fe
0,2 bis 0,4 Gew.-% V
Rest Nickel.
3. Flammspritzpulver nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Legierung zusätzlich bis zu 5 Gew.-%
Cr enthält.
4. Flammspritzpulver nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß es aus Pulverteilchen mit einer
durchschnittlichen Teilchengröße in dem Bereich von 45 bis
105 µm besteht und eine spezifische Oberflächengröße von mindestens
250 cm²/g aufweist.
5. Verwendung des Flammspritzpulvers nach einem der
Ansprüche 1 bis 4 zum Beschichten eines Metallsubstrats.
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GB (1) | GB2109811B (de) |
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