DE3238638A1

DE3238638A1 - Verfahren zum herstellen einer schalldaempf-fuellung fuer einen auspufftopf

Info

Publication number: DE3238638A1
Application number: DE19823238638
Authority: DE
Inventors: Wilfried 6238 Hofheim Seitz
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1982-10-19
Filing date: 1982-10-19
Publication date: 1984-04-19
Also published as: DE3238638C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer
Schalldampf-iMllung aus zumindest teilweise mittels eines ausgehärteten Kunstharzbinders formstabilisierter Mineralwolle für einen Auspufftopf mit metallischem Einbauteil, das im wesentlichen aus einem teilweise perforierten Auspuffrohrabschnitt besteht.
Ein Verfahren dieser Art ist bereits in der älteren deutschen Patentanmeldung P 32 05 186.7 beschrieben. Dieses früher angemeldet Verfahren betrifft im wesentlichen Schalldämpffüllungen für Auspufftöpfe, deren Einbauteil lediglich aus einem geradlinig durchgehenden Auspuffrohrabschnitt besteht, der sich für die Formgebung der Schalldämpf-FMllung in einfacher Weise als Kern für die Form aus einem handelsüblichen Rohr nachbilden läßt. Wesentlich ist auch, daß sich dieses geradlinige Kernrohr beim Entformen der fertig ausgehärteten Auspufftopf-Füllung problemlos durch seitliches Herausziehen wieder aus der Schalldämpf-Püllung entfernt werden kann.
Diese Vorgehensweise ist jedoch nicht anwendbar, wenn das Einbauteil des Auspufftopfes nicht aus einem geradlinigen Rohrstück, sondern aus unterschiedlich gestalteten Bauteilen besteht, wie beispielsweise aus einer S-förmig in sich zurückgeführten Auspuffrohrschleife sowie aus eventuellen Abstandshaltern und Trennwänden, mit denen eine solche Anordnung innerhalb des Auspufftopfes positioniert werden soll.
Selbst wenn man für diesen Fall einen Formkern anfertigt, der dem gesamten, komplizierter aufgebauten Einbauteil des Auspufftopfes nachgebildet ist, ist es im allgemeinen nicht möglich, die ausgehärtete Schalldämpi-Füllung derart zu entformen, daß sie eine geschlossene Einheit bildet. Es wird vielmehr erforderlich, die Schalldämpf-Füllung als eine Anzahl von einzelnen Paßteilen anzufertigen, die bei der Montage des Auspufftopfes erst einzeln mit dem Einbauteil des Auspufftopfes zusammengefügt werden müssen und sich dann nur zusammen mit diesem als Einheit in das Gehäuse des Auspufftopfes einführen lassen. Abgesehen von dem Umstand, daß die Fcrtigung einer Reihe von einzelnen Paßteilen für die Auspufftopffüllung schon aufwendig und umständlich ist, entsteht zusätzlich auch noch ein unnötiger Zeitaufwand bei der Auspufftopfmontage.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart zu gestalten, daß die vorstehend aufgezeigten Nachteile beseitigt werden.
Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Einbauteil des Auspufftopfes selbst als im Erzeugnis verbleibender Formkern verwendet wird, in dem die Zwischenräume des Einbauteiles mit Polstern aus nicht ausgehärtetem Nineralwollvlies bis zu einem Umfang ausgelegt werden, der in etwa dem lichten Innenraum des Auspufftopfes entspricht, diese die Originaleinbauteile des Auspufftopfes enthaltende Anordnung mit einer dem Innenraum des Auspufftopfes entsprechenden9 zweckmäßigerweise weitgehend perforierten Form umgeben und zur Aushärtung des Kunstharzbinders einer Wärmeeinwirkung ausgesetzt wird und die Form dann entfernt wird.
Abweichend von der bisherigen Praxis hat es sich gezeigt, daß es durchaus möglich ist, das Einbauteil des Auspufftopfes zusammen mit der Mineralwolle durch den Aushärtofen für die Mineralwolle zu schicken, bohne daß das Einbauteil des Auspufftopfes dadurch in irgendeiner Weise nachteilig beeinflußt wird. Man erhält so ein Verbundformteil, welches aus dem Einbauteil des Auspufftopfes und den zugehörigen Schalldämpf-Füllungen besteht, welches sich auf äußerst einfache Art und Weise durch seitliches Einschieben in den Auspufftopf später montieren läßt.
Es bietet sich dabei auch die Möglichkeit, diese gesamte Einheit mit einer Aluminiumfolie zu umgeben. Dies erleichtert weiter das Einführen in den Auspufftopf und verhindert, daß bei Transport und Montage Abrieb an Mineralwolle entsteht, der im allgemeinen zur Umwelt- und Arbeitsplatzbelastung beiträgt.
Um das Eintreten von Mineralwolle aus der Schalldämpf-Füllung in die perforierten Abschnitte des Auspuffrohres innerhalb des Auspufftopfes zu verhindern, wird von einigen Automobilherstellern vorgeschrieben, daß die perforierten Bereiche des Auspuffrohres vor Anbringen der Schalldämpf-Füllung mit einem Metallwollgewebe oder dergleichen umgeben werden. Bei Auspufftöpfen mit geradlinigem Auspuffrohr wird diese Metallwollage im allgemeinen in Form eines Strumpfes auf das Auspuffrohr gezogen, bevor dieses dann in die bereits im Auspufftopf positionierte Schalldämpf-iEllung eingeschoben wird.
Hierbei treten auch häufig Montageschwierigkeiten auf.
Das vorliegende Verfahren bietet nun zusätzlich die Möglichkeit, die geforderten Netallwollagen bereits auf die perforierten Rohrabschnitte des Auspufftopfeinbauteiles aufzubringen, bevor dessen Zwischenräume mit den Mineralwollpolstern ausgefüllt werden. So läßt sich auch diese Maßnahme bereits auf einfache Weise in das vorliegende Verfahren integrieren, ohne daß der Automobilhersteller später bei der Montage des Auspufftopfes diese Maßnahmen noch zu beachten hätte. Er braucht lediglich den fertig mit der Schalldämpf-Eüllung versehenen Auspufftopfeinbau in das Auspufftopfgehäuse einzuschieben.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren unter Hinweis auf die beigefügte Zeichnung im einzelnen noch näher erläutert.
In der Mitte der Zeichnung ist beispielhaft ein Einbauteil 1 eines Kraftfahrzeug-Auspufftopfes dargestellt. Dieses Einbauteil besteht im wesentlichen aus einem S-förmig gewundenen Auspuffrohrabschnitt 2, mehreren flanschartigen Zwischenwänden 3, die in ihrer Außenlcontur dem Querschnitt des Auspufftopfgehäuses entsprechen und der richtigen Positionierung des Einbauteiles in diesem Gehäuse dienen, und aus weiteren Verbindungsblechen 4 und sonstigen Einbauteilen 5. In bestimmten Bereichen ist der Auspuffrohrabschnitt 2 mit Perforationen 6 versehen, durch die in Zusammenwirken mit dem Füllmaterial die Schalldämpfwirkung hervorgerufen wird.
IWach einer speziellen Ausführungsform des Verfahrens werden die perforierten Bereiche 6 des Auspuffrohrabschnittes 2 zuerst mit einer Metallfaserschicht 7 belegt, wie dies im vorderen mittleren leil des in der Zeichnung dargestellten Auspuffeinbauteiles angedeutet ist. Bei speziellen Ausführunge wird hierfür zuerst eine Schicht aus einem Aluminlumfasergewirk verwendet, auf die dann noch eine Schich-t aus Edelstahlwolle gelegt wird. Nach diesen vorbereitenden IIaßnKlmen werden die Freiräume des Auspufftopf-Einbauteiles 1 mit Polstern 8 eines mit einem Kunstharzbinder vorimpragnierten Nineralwollvlieses ausgelegt. Dies ist im linken und mittleren hinteren Bereich des in der Zeichnung darges-tellten Einbauteiles angedeutet. Das Auslegen mit Mineralwolle ist vornehmlich an den Stellen erforderlich, an denen sich die mit Perforationen versehenen Bereiche des Auspuffrohrabschnittes befinden. Das Einbauteil wird zumindest an diesen Stellen so weit mit Mineralwolle aufgefüllt, daß sich eine Außenkontur ergibt, wic sie in etwa dem Umfang der Flansche 3 entspricht. Dabei schadet es nicht, wenn die Mineralwolle etwas dicker aufgetragen wird, da sie unter dem Druck der später anzubringenden Außenform noch nachgibt.
Die so vorbereitete Einheit wird nun mit einer Form umgeben, die, wie in der Zeichnung dargestellt, aus zwei Formhalbschalen 9 und 10 besteht, die auf einfache Weise so aus perforiertem Blech gebogen sind, daß sie sich in ihrer inneren Umfangskontur der Außenkontur der Flansche 3 anpassen und damit auch der Innenkontur des Auspufftopfes entsprechen, in den das Einbauteil 1 mit Schalldämpf-Füllung eingebaut werden soll. Die Formhälften 9 und 10 können mittels Spannbändern 11 um die herzustcllende Schalldämpf-}üllung gcschlossen werden, welche mit Spamlvcrschlüssen 12 versehen sind.
Zur gezielten äußeren Konturgebung der Schalldämpf-Füllung können die Formhälften, wie dies im Fall der unteren Formhälfte 9 in der Zeichnung dargestellt ist, mit erhabenen Bereichen 13 versehen sein, die im Ausfüiirungsbeispiel als zusätzliche Flächenstücke aus perforiertem Blech mit der Innenfläche der Formhälfte verbunden sind. Durch solche Iiaßnamen ist es möglich, die einzelnen Teile der Schalldämpf Füllung in ihren Außenmaßen entsprechend Montageanforderungen oder dergleichen maßlich zu begrenzen.
Die gesamte mit der Form umgebene Einheit wird dann zum Aushärten des Kunstharzbinders in der Mineralwolle auf bekannte Weise durch einen Aushärtofen geführt. Anschließend wird die Form wieder entfernt und die aus Auspufftopf-Einbauteil 1 und der Schalldämpf-Füllung versehene Einheit kann noch mit einer Aluminiumfolie umgeben werden, bevor sie für die Montage im Automobilwerk versandfertig gemacht wird.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Schalldämpf-Füllung für einen Auspufftopf Patentansprüche 0 Verfahren zum Herstellen einer Schalldämpf-Füllung aus zumindest teilweise mittels eines ausgehärteten Kunstharzbinders formstabilisierter Mineralwolle £ür einen Auspufftopf mit metallischem Einbauteil, das im wesentlichen aus teilweise perforierten Auspuffrohrabschnitten besteht, dadurch gekennzeichnet9 daß - die Zwischenräume des Einbauteiles (1) mit Polstern (8) aus nicht ausgehärtetem Mineralwollvlies bis zu einem Umfang ausgelegt werden, der in etwa dem lichten Innenraum des Auspufftopfes entspricht, - diese, das Originaleinbauteil des Auspuftopfes enthaltende Anordnung mit einer dem Innenraum des Auspufftopfes entsprechenden, zweckmäßigerweise weitgehend perforierten Form (9, 10) umgeben und zur Aushärtung des Kunstharzbinders in der Mineralwolle einer Wärmeeinwirkung ausgesetzt wird und - die Form (9, 10) entfernt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Auspufftopf-Einbauteil (1) und der Schalldämpf-Füllung aus ausgehärteter PIineralwolle (8) bestehende Einheit mit einer Aluminiumfolie umgeben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Ausfüllen der Zwischenräume des Einbauteiles (1) die perforierten Bereiche (6) der Auspuffrohrabschnitte (2) mit Metallfaserauflagen (7) abgedeckt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die perforierten Bereiche der Auspuffrohrabschnitte zuerst mit einem Aluminiumfaser-Gestrick und dann mit einer Lage aus Edelstahlwolle abgedeckt werden.