DE3234054A1 - Verfahren zur herstellung von feuerfesten oder metallischen formkoerpern hoher dichte durch elektrophoretisches giessen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von feuerfesten oder metallischen formkoerpern hoher dichte durch elektrophoretisches giessenInfo
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1A-56 492 D-8000 MÜNCHEN
Anm.: Norton Company schweigerstrassez
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TELEGRAMM: PROTECTFATENT TELEX: J 24 070
Verfahren zur Herstellung von feuerfesten oder metallischen Formkörpern hoher Dichte
durch elektrophoretisches Gießen
Aus der US-PS 29 42 991 ist ein Gießverfahren bekannt, bei dem ein wäßriger Schlicker in eine
übliche poröse Form gegossen wird. Die Viskosität dieses Schlickers oder Schlamms ist nicht
kritisch und kann über weite Bereiche variieren. Dies entsprach der damaligen und auch noch der
jetzigen Ansicht der Fachwelt.
Aus der US-PS 29 64 823 ist die Bedeutung einer bimodalen Korngrößenverteilung des feuerfesten
Materials in dem Schlicker beim normalen Schlickerguß in übliche poröse Formen bekannt. Die
Porosität und damit die Dichte der so herzustellenden Gegenstände läßt sich einstellen durch An-Wendung
eines Schlickers aus etwa 50 % Teilchen mit einer Größe von 0,-1 bis 8 11m und 50 % Teilchen
mit einer Größe von 45 bis 150 um.
In der US-PS 37 18 564 ist ein elektrophoretisches
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ORIGINAL INSPECTED
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Schlickergußverfahren zur Herstellung von Keramikgegenständen wie Töpferwaren bekannt, welches
in einer Kombination des Schlickergußverfahrens mit einer elektrophoretischen Behandlung besteht.
Bei diesem bekannten Verfahren wird eine poröse Form aus Gips angewandt, die an ihrer Außenseite
einen leitenden überzug aus einem Metall mit niederem Schmelzpunkt aufweist. In die poröse
Form wird ein Tonschlicker eingegossen und nach einer kurzen Zeit von beispielsweise 2 bis 4 min
wird eine Metallelektrode in den Schlicker getaucht und eine Spannung von 200 bis 300 V angelegt,
wobei das Metall der Elektrode nicht kritisch ist, jedoch zweckmäßigerweise ein solches ist,
welches nicht zu schnell elektrolysiert. Das bevorzugte Elektrodenmetall sind Legierungen von
Zinn, Zink und Bismut. Überschüssiger Schlicker und Wasser werden dekantiert, der grüne Formkörper
teilweise getrocknet und dann aus der Form genommen.
Eine Variante des elektrophoretischen Gießverfahrens für anorganische Stoffe, wie feuerfeste
Materialien, ergibt sich aus der US-PS 38 82 010.
In dieser wird auchpas Problem der Gasentwicklung
an der Abscheidungs-Elektrode besprochen, wenn diese
beispielsweise ein Metallüberzug ist. Die Gasentwicklung durch Elektrolyse führt zu Hohlräumen und
Löchern im Gießling. Nach diesem Stand der Technik wird dieses Problem dadurch gelöst, daß die
übliche Metallschicht an der Form durch einen porösen leitenden Überzug aus Graphit, einem
Pulver von feuerfest err; Rohgrahit und Tonerde oder
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Quarz ersetzt wird. Die Poren des Überzugs gestatten ein Austreten der Gasblasen aus dem
feuerfesten Material, welches elektrophoretisch unter einem Potential von 1 bis 10 V/cm abgeschieden
worden ist. Die Form, auf die der Überzug aus Graphit und feuerfestem Material
aufgebracht wird, besteht aus Wachs oder einem thermoplastischen Kunststoff. Der so gebildete
feuerfeste Gegenstand wird getrocknet und das Wachs bzw. der Kunststoff der Form von dem Gießling
abgeschmolzen.
Aus der US-PS 41 21 987 ist auch das Problem der Gasentwicklung bei dem elektrophoretischen Gießverfahren
von Keramik oder feuerfesten Gegenständen aus einem wäßrigen Schlicker und die Lösung dieses Problems durch die Anwendung einer
porösen Form zu entnehmen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform dieses bekannten Verfahrens ist
die insgesamt leitende Gießform porös und wird hergestellt aus einem Pulvergemisch von Kohlenstoff
und anorganischen Stoffen, wie Ton, Siliciumcarbid, Zement, Aluminiumphosphat oder
einem wärmehärtenden Harz o. dgl.. Es kann auch nur der Grundkörper der Form aus Kunststoff bestehen,
der mit einem porösen Kohlenstoff-haltigen leitenden Überzug ausschließlich an der Arbeitsfläche
der Form überzogen ist, d. h. der Fläche, an welchen die Feststoffe des Schlickers abgeschieden
werden sollen. Aus diesem Stand der Technik ist bekannt, daß die Porengröße der leitenden Form
kritisch ist, wenn eine optimale Entfernung der
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gebildeten Gase erreicht werden soll. Dafür ist es notwendig, die Korngröße der Pulver
für die Herstellung der leitenden Form sorgfältig auszuwählen und diese so herzustellen,
daß man eine Form mit der gewünschten Porosität erhält. Dies erreicht man nur durch Anwendung
von Graphit oder anderen Stoffen, deren maximale Korngröße zwischen 70 und 200 ^un liegt.
Die andere Elektrode kann aus einem Metall wie Zink bestehen oder einem Kohlenstoff-Werkstoff
ähnlich dem, wie er in der Gießform zur Anwendung gelangt. Bei diesem bekannten Verfahren
wird ein Anoden/Kathoden-Potential von etwa 50 bis 80 V angewandt, doch können niederere
oder höhere Spannungen geeignet sein, abhängig von den Dimensionen des herzustellenden Gegenstands.
Bei diesem Verfahren wird der grüne Gießling getrocknet und dann gebrannt.
Diebritische Anmeldung 20 03 183A ist auf ein elektrophoretisches Gießverfahren zur Herstellung
von Keramikgegenständen gerichtet, bei dem an den Schlicker mit Hilfe eines Metallbehälters, in
welchem sich der Schlicker befindet, als die eine Elektrode und einem Dorn als die Abscheidungselektrode
Spannung angelegt wird. Unter Spannung wird der Dorn vorzugsweise gedreht, insbesondere
wenn Rohre hergestellt werden sollen. Der Dorn kann jedoch jede gewünschte Form besitzen. Nach
diesem Stand der Technik läßt sich die Porosität des herzustellenden Gegenstandes durch Veränderung
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der Korngröße des Keramikmaterials in dem Schlicker
variieren. Nach beendetem Guß wird der grüne Gießling getrocknet, isostatisch gepreßt und dann
der Dorn abgezogen. Schließlich wird der gepreßte grüne Körper gebrannt. Auf diese Weise
lassen sich relativ dünn wandige, d. h. mit einer Wandstärke der Größenordnung von 5 mm, Körper
herstellen.
Aus "'Elephant1 modernizes Whiteware Process",
S. 30 - 32 and 44, Ceramic Industry, Mai, 1980 ist ein großtechnisches, elektrophoretisches
Verfahren zur Herstellung von weißem Steinzeug oder Steingut bekannt, wobei mit einem Potential
von 23 V und Zink überzogenen Elektroden gearbeitet wird. Der Gießling ist noch flexibel und ent-'
hält 10 bis 18 Gew.-% Wasser. Auf diese Weise lassen sich nur Bänder oder Plattenstapeln herstellen.
Aus F. S. Entelis et al, "Design of Cathodes for Electrophoretic Forming of Porcelain Cups";
Science For The Ceramic Industry, Bd. 36, JuIi 1980, S. 683 - 685 (übersetzt aus Steklo i
Keramika, No. 12, S. 11 - 12, Dezember 1979), Glass and Ceramics ist eine Verbesserung des
elektrophoretischen Gießverfahrens zu entnehmen, derart, daß die Kathode - also die nicht
abscheidende Elektrode - ein oder mehrere Metallstreifen ist, die in spezielle Form gebogen sind,
um eine gleichmäßige Potentialverteilung in dem System und damit eine optimale Abscheidung der
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Feststoffe aus dem Schlicker auf der Abscheidungs-Elektrode,
d. h. der Anode, zu erreichen. Bei diesem Verfahren mußte entweder die Anode oder die Kathode gedreht werden. Die ganze Außenfläche
des herzustellenden Gegenstands wird durch die ganze Anode bestimmt. Der Hauptunterschied
zwischen diesem Stand der Technik undvorliegender Erfindung liegt darin, daß die Anode also
die Abscheidungs-Elektrode - wesentlich weniger als die vollständige Fläche des herzustellenden
Gießlings ausmacht* dadurch werden die Wechselwirkungen zwischen Schlicker, Elektroden
und Spannung aufgrund von Hydrolyse wesentlich herabgesetzt. Die Anwendung von Teilelektroden
setzt die Anforderungen an gleichmäßige Felder für einheitliche Schichtstärke herunter, so daß
zusätzliche Flächen - einschließlich solcher nicht gleichmäßiger Wandstärke, die sich gezielt
und einstelllbar nach dem Stand der Technik nicht herstellen lassen - durch elektrisch inaktive Flächen
begrenzt werden können.
Aus der US-PS 27 65 512 ergibt sich, daß Einfrieren
des grünen Gießlings zur Erleichterung des Ausformens. Eine solche Maßnahme läßt sich in Verbindung
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren durchführen,
kann jedoch auch durch Vakuum-Entfernen von Restfeuchte vor dem Auftauen modifiziert
werden.
Bei allen bekannten Verfahren wurde gerade oder reine Gleichspannung angewandt. Im Gegensatz dazu
werden bei dom erfindungcgemäßen Verfahren
Ii
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/. ο μ U ο
KK
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Wechselstromsignale dem Bezugs-Gleichstrompotential wie auch geradem Gleichstrompotential
überlagert.
Aufgabe der Erfindung ist nun ein verbessertes elektrophoretisches Gießverfahren, wobei nur
ein Teil der die Form des Gießlings begrenzenden Fläche der Gießform elektrisch aktiv ist,
d. h. die Abscheidungs-Elektrode ist nur ein Teil des die Form des herzustellenden Gegenstands
definierenden Form im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem die ganze Form oder
die vollständige Oberfläche des die Gestalt des herzustellenden Gegenstands bestimmenden
Teils der Form elektrisch leitend ist. Dies gestattet eine Verringerung der nachteiligen
Wirkung von Hydrolyse im Schlicker und von Korrosionsprodukten der Elektrode, die bei dem
bekannten Verfahren auftreten, und
in einem Teil des Gießkörpers zu isolieren, wo ein derartiger Abbau die Endeigenschaften des
Gießkörpers nicht beeinträchtigen.
Diese erfindungsgemäßen Maßnahmen und Modifikationen erlauben die Anwendung höherer Potentiale
für das Gießen, ohne der Gefahr schwerer mikrostruktureller Heterogenitäten. Nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich sehr dichte, hoch feste grüne Gießlinge herstellen,
welche wesentlich weniger Flüssigkeit aus dem Schlicker enthalten, als dies bisher möglich war.
Außerdem gestattet das erfindungsgemäße Verfahren die Überwindung des Hauptproblems der bekannten
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Verfahren, nämlich Gasbildung an der Absehe
i dungs -Elektrode aufgrund der Elektrolyse
der Flüssigkeit des Schlickers, welche Mikrostruktur-Fehler in den Gießlingen hervorrufen
kann. Dies gelingt in erster Linie in der erfindungsgemäß angewandten Form und mit einer
Abscheidungs-Elektrode, die nur einen kleinen Teil der die Gestalt des Formlinge bestimmenden
Fläche der Form ausmacht - im Gegensatz zum Stand der Technik, wo die Abscheidungs-Elektrode
im wesentlichen die gesamte, die Gestalt des herzustellenden Gießlings begrenzende Fläche
einnimmt. Die Abscheidungs-Elektrode ist im allgemeinen die positive Elektrode oder Anode
(siehe hierzu F. S. Entelis und die oben erwähnte britische Anmeldung). Zur Verringerung
der Gasbildung an der Anode ist das Problem poröser Oberflächen im Gießling eliminiert oder
lokalisiert. Ein weiterer Unterschied gegenüber dem Stand der Technik besteht darin, daß erfindungsgemäß
eine geringere Spannung am Gießbeginn erforderlich ist. Dadurch wird weitgehend die
Elektrodenkorrosion durch elektrochemische Wirkung herabgesetzt. Sobald sich an der Abscheidungs-Elektrode
eine Schicht aus den Feststoffen des Schlickers gebildet hat, ist die Elektrodeim wesentlichen vor Korrosion in Folge
der langen Diffusionswege geschützt. Die Spannung kann dann angehoben werden zur Erhöhung der Gi eßgeschwindigkeit
und. Verbesserung der Anziehung der suspendierten Teilchen für ihre Abscheidung an der
Elektrode. Diese gesteigerte Anziehung führt zu
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dichteren Gießlingen, die starrer sind und weniger Wasser enthalten. Die höhere Gießgeschwindigkeit
gestattet die Anwendung von weniger stabilen, nicht-kolloidalen Suspensionen
gröberer Teilchen mit weiterer Steigerung der Dichte des Gießlings.
Nach einer weiterer Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Elektrolyse
und Korrosion weiter herabgesetzt werden. Im Stand der Technik wird als primäre Ursache für
die Porosität der Gießlinge die Elektrolyse der flüssigen Phase des Schlickers angegeben. Es
wird auch anerkannt, daß die Elektrodenkorrosion dabei eine gewisse Rolle spielen kann. Es zeigte
sich jedoch, daß nicht die Elektrolyse der flüssigen Phase des Schlickers sondern die Korrosion der
Elektrode das Hauptproblem ist. Eine kluge Auswahl des Elektrodenwerkstoffs,der inert sowohl
gegen den Elektrolyt des Schlickers bei der Gießspannung als auch den Entflockungsstoffen an den
Feststoffen des Schlickers ist,- gestattet die vollständige Eliminierung des sogenannten Elektrolyse-Problems
.
Im Folgenden wird auch dort von Abscheidungs-Elektrode gesprochen, wenn es sich um mehrere
Elektroden oder Elektrodenbereiche oder -teile handelt, die in einer gegebenen Form vorliegen.
In manchen Fällen kann die Form mehrere Elektrodenpaare
aufweisen, von denen nur ein Paar zu einer gegebenen Zeit aktiv ist, jedoch mehr als ein Paar
zu einer bestimmten Zeit zum Einsatz gelangen,
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wenn dies wünschenswert oder angebracht erscheint.
Wird im Folgendem von Spannung gesprochen, so umfaßt dieser Begriff die Spannung eines
Gleichstroms oder eines beschnittenen Wechselstroms (dipped and clamped AC), wenn nicht
anders angegeben. Es zeigte sich, daß mit "dipped" und"clamped" Wechselstrom-Potentialen
die Probleme der Elektrodenkorrosion und Hydrolyse weiter verringert werden können. Obwohl
die Ursachen noch nicht vollständig aufgeklärt sind, kann angenommen werden, daß durch die zyklischen
Potentialverringerungen (einschließlich einem Umpolen) die eigentliche treibende Kraft des
Elektrolyse- und Korrosionsmechanismus herabgesetzt wird.
Bei bewegter Elektrode handelt es sich um eine Elektrode, die in der Lage ist, eine mechanische
Bewegung auszuführen, d. h. eine tatsächliche physikalische Bewegung einer oder mehrerer Elektroden und eine
elektrische Bewegung, bei der das Potential in der Form bewegt oder wieder an Ort und Stelle gebracht wird
durch Anlegen eines Potentials, wechselnd oder der
Reihe nach an eine Reihe von Elektroden , die in der Form enthalten sind. Im Folgenden wird dieses
Phänomen einer bewegten Elektrode noch näher erläutert.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren des elektro-
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Λ5
-1A-56 492 -VT-
phoretischen Gießens lassen sich beliebige Feststoffe wie Metalle, anorganische oder organische
Substanzen u. dgl. verarbeiten.
Der Werkstoff,aus der die Nicht-Elektroden-Teile
der Form bestehen, ist zweckmäßigerweise ein undurchlässiges isolierendes Material wie
flexibler Siliconkautschuk, Nitrilkautschuk, Kohlenwasserstoffkautschuk u. dgl. oder auch
chemisch oder thermisch entfernbare Stoffe wie Wachs, Thermoplasten o. dgl.. Wasser aufnehmende
Stoffe wie Gips (plaster of Paris) können jedoch auch angewandt werden. Die Anwendung dieses
elektrisch inaktiven Materials für die Gestalt des herzustellenden Gegenstands begrenzende
Flächen verringert die 1/fechselwirkung mit dem Schlicker
und führt zu einer wesentlichen Verbesserung der Oberflächeneigenschaften (glatter) und einer
Erleichterung des Entformens im Vergleich mit
bekannten Formen, in welchen der Gießling an der
ganzen Form haftet und ein Entformen oft schwierig ist.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich
ganz allgemein übliche Schlicker verarbeiten, insbesondere Suspensionen von feinen Metall oder
feuerfesten Stoffen. Details für verarbeitbare Schlicker sind der US-PS 29 42 991 zu entnehmen.
Sie enthalten beispielsweise Tonerde, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Chromit, Quarz, Kieselsäure,
Silicate, Sillimanit, Zirconiumsilicat und andere feuerfeste Materialien und Gemische von
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feuerfesten Stoffen mit einer Korngröße <■ 76 pm
(-200 mesh BSS). Bevorzugt werden jedoch nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Schlicker verarbeitet,
die näher herankommen an die in der US-PS 29 64 823 beschriebenen. Diese bevorzugten
Schlicker enthalten eine bimodale Korngrößenverteilung oder mit anderen Worten zwei Kornfraktionen,
und zwar 40 bis 90 Gew.-% mit einer mittleren Teilchengröße von 1 bis 8 lim und 60 bis 10 Gew.-%
Teilchen mit einer Größe von 45 bis 150
Die Viskosität des Schlickers ist nicht absolut kritisch, bevorzugt wird jedoch eine Viskosität
zwischen etwa 0,5 und 100 000 mPa.s (cP), insbesondere mit einer Viskosität zwischen
0,5 und 4 000 mPa.s (cP).
Der Feststoffgehalt des Schlickers liegt zweckmäßigerweise zwischen 45 und 90 Gew.-%, Rest
Flüssigkeit. Wie oben bereits angedeutet,läßt sich erfindungsgemäß auch ein weniger stabiler
Schlicker mit hohem Feststoffgehalt verarbeiten, was bisher nicht möglich war. Diese Schlicker
mit höherer Dichte oder Feststoffgehalten von 75 bis 90 Gew.-% sind teilweise verantwortlich
für die verbesserte Dichte der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Gegenstände
.
Wenn auch nicht zwingend erforderlich, so wird doch normalerweise ein Entflockungsmittel zugesetzt.
Bevorzugte Entflockungsmittel sind
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Natriumsilicat, Natrlumdioctylsulfosuccinat,
Natriumpolyacrylat, Ammoniumpolyacrylat,
Ethylamin, Methylamin, Triethanolamin und die Handelsprodukte "Tamol" und "Darvan", bei
denen es sich um anionische polymere Dispersionsmittel handeltj oder auch ganz allgemein
gesagt Netzmittel. Beliebige Substanzen einschließlich einfacher ionischer Elektrolyte,
die eine ausreichende Ladung auf Kolloidteilchen für die Stabilisierung des Schlickers
zu entwickeln vermögen, können angewandt werden. Wesentlich ist nur, daß geladene Teilchen vorhanden
sind, nicht wie man zu diesen kommt.
Wie oben bereits darauf hingewiesen, ist der
wesentliche Punkt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Feststellung, daß man einen
verbesserten elektrophoretischen Guß erhalten kann durch Anwendung einer Abscheidungs-Elektrode
(Anode), die nur ein kleiner Teil der Fläche der Form ist, die die Gestalt des herzustellenden Gegenstands bestimmt. Zusätzlich
zu dem Hauptvorteil gegenüber dem Stand der Technik durch Verhinderung bzw. weitestgehender
Verringerung der Beschädigung der Oberfläche des Gießlings in Folge der an der Anode durch
Elektrolyse entwickelten Nebenprodukte ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch eine
weitgehend verringerte elektrochemische Korrosion der Elektroden verbunden. Ein weiterer Vorteil
des erfindungsgemäßen Verfahren'ist die extreme Vielseitigkeit hinsichtlich der Gestalt der
herzustellenden Gegenstände. Diese Vorteile und
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Afc
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die Vielseitigkeit der Möglichkeiten durch das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der beiliegenden
Figuren weiter erläutert. ·
Fig. 1 zeigt einen Teilschnitt einer Form für das elektrophoretische Gießen von massiven Kugeln.
Fig. 2 ist ein Aufriß der Form nach Fig. 1.
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Form für den Abguß einer Ringdichtung.
Fig. 4 ist eine Teilansicht einer Form für ein U-Profil
und
Fig. 5 ist ein Aufriß der Form nach Fig. 4.
Fig. 6 ist eine Teilansicht einer Form mit mehreren Elektrodenpaaren
zur Herstellung eines Rohrs.
In dem Schnitt nach Fig. 1 entlang 1-1 aus Fig. 2 ist eine Form zur erfindungsgemäßen Herstellung von dichten
feuerfesten Kugeln gezeigt. Der mit 1 bezeichnete Teil der Form ist der Hauptkörper mit sphärischen Hohlräumen
Die spärischen Hohlräume sind mit den Außenflächen 3 und 4 des Hauptteils über offene Kanäle 5 und 6 Verbunden.
Der Hauptkörper befindet sich in dichten Abschluß auf einer Metallplatte 7 mit elektrischem Anschluß 8. Der
Gießschlicker wird in das Vorratsgefäß 9 gegossen, bis die Hohlräume2 gefüllt sind. Das Vorratsgefäß wird bis
knapp unter die obere Kante 10 gefüllt. Auf den Formhauptkörper wird eine Metallplatte 11 mit einem sich nach
unten erstreckende Teil 12 aufgelegt, derin Kontakt steht mit dem indem Vorratsbehälter 9 befindlichen Schlicker. Ander Metallplatte
11 befindet sich ein elektrischer Anschluß
/15 ORIGINAL INSPECTED
ο <ι ο ·-!■ U b
A3
1Α-56 492 - 1^ -
Die StromanschlUsse führen zur Stromquelle, wodurch
die kleinen Bereiche 6 der Metallplatte 7 zur Anode werden. Zwischen den Metallplatten 7 und 11
wird über den Schlicker durch die Kanäle 5 und 6 innerhalb des Hauptkörpers der Form ein Potential
aufgebaut. Der Feststoff des Schlickers wandert nach unten gegen die Anode oder Bodenplatte 7,
wo es zu einer Verdichtung der Feststoffe und Verdrängung der Flüssigkeit aus dem Schlicker
kommt, welche in das Vorratsgefäß 9, enthaltend die Anode, gezogen wird, während sich die
sphärischen Hohlräume 2 mit Feststoff füllen. Nach beendeter Abscheidung der Feststoffe, d. h.
wenn die spärischen Hohlräume gefüllt sind, wird das Verfahren unterbrochen, die Elektrode 11 abgenommen,
überschüssiger Schlicker dekantiert und die grünen Kugeln aus dem Hauptkörper 1 der Form
herausgenommen und gebrannt. Besteht der Hauptkörper der Form aus einem nachgiebigen Polymer
wie Siliconkautschuk brauchen die Kugeln nur herausgedrückt werden. Besteht der Hauptkörper 1 der
Form jedoch aus einem eher starren nicht leitenden Material, so sollte die Form teilbar sein. Es ist
auch möglich, die grünen Kugeln in der Form vor dem Ausformen zu Frieren, um sie gegen Beschädigung
während des Ausformens zu schützen.
Bei -den bekannten Verfahren würde die Herstellung
von Kugeln erforderlich machen, daß die Kugel- ^O oberfläche im wesentlichen von einem Leiter umgeben
ist. Die Elektroden-Korrosion und die Hydrolyse würden zu einer porösen Oberfläche
des Gießkörpers führen. Soll die auf diese Weise hergestellte Kugel als Schleifgegenstand
/16
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oder für eine Kugel-Lagerung vorgesehen sein, so wäre eine poröse Oberfläche außerordentlich
unerwünscht. Die Oberflächengüte der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gegenstände
ist sehr viel besser als die, die man durch Gießen in übliche Gipsformen oder durch
übliches elektrophoretisches Gießen erhalten kann. Durch das übliche Gießen in einer Gipsform
ist es nicht möglich, massive Kugeln herzustellen, denn es würde sich beim Austreten der Flüssigkeit ohne
der Möglichkeit,Feststoffe entsprechend dem Volumen der ausgetretenen Flüssigkeit nachzuführen
- ein großer Hohlraum bilden. Bei größeren Kugeln kommt es bei üblichen Gießverfahren zu
einem radialen Dichtegradienten, der beim Brennen oder Sintern zum Bruch führt. Versuche zum Gießen
ohne einer entsprechenden Methode zum Abführen der Flüssigkeit, d. h. Auffüllen einer undurchlässigen
Höhlung führen im wesentlichen nur zu einem Gegenstand, wenn die Flüssigkeit des Schlickers
abgedampft wird. Es kommt jedoch zu schwerer Rißbildung in den Gegenständen infolge des Dichtegradienten.
Fig. 3 zeigt eine Form für die Herstellung eines keramischen Dichtungsring nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren. Der Hauptkörper der Form 14 definiert die äußere Gestalt des Dichtungsringes
durch die Kanäle 15 und 16, während die innere Fläche des herzustellenden Ringes durch die Einlage
17 definiert ist. Die Einlage 17 und der Hauptkörper v/erden dicht sitzend auf eine Metall-
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ORIGINAL INSPECTED COPY
,- J η ^ ο
5U
1A-56 492 -
platte 18 mit elektrischem Anschluß 19 aufgesetzt. Die Platte 18 wirkt als Abscheidungs-Elektrode,
d. h. Anode. Die zweite Elektrode 20 kann üblicherweise ringförmig sein, wie in Fig. 3 gezeigt. Die beiden Elektroden sind mit
einer Stromquelle entsprechend geschaltet. Aus der Zeichnung ergibt sich, daß der Teil 21 der
Anode 18 tatsächlich -als Abscheidungs-Elektrode bei dem elektrophoretisehen Verfahren wirkt und
nur einen geringen Teil der die Gestalt des herzustellenden Gegenstands definierenden Fläche der
Form darstellt. Der Schlicker wird in die Form gegossen bis zum Kontakt mit der anderen Elektrode
20;unter dem angelegten Potential wandern die Feststoffteilchen des Schlickers gegen die
Anode 18, insbesondere den mit 21 bezeichneten Teil davon. Das Potential wird aufrecht erhalten,
bis durch elektrophoretische Abscheidung der Formhohlraum, dessen Volumen durch die Teile
15, 16, 17, 21, 22 umschlossen ist, aufgefüllt ist. Sobald die Feststoffabscheidung 22 (Fig. 3)
erreicht war , wird die Elektrophorese abgebrochen. Der Elektrolyt aus dem Schlicker nimmt
nun im wesentlichen das Volumen über dem eigentliehen Gießling ein. Dieser wird nun entformt
und gebrannt. Alle Teile der Form mit Ausnahme
der Elektroden 20 und 21 bestehen aus elektrisch nicht-leitendem Material. Dabei kann es sich
um ein sehr biegsames Material wie Siliconkautschuk oder ein eher starres Material handeln. In diesem
Fall sollte der Hauptkörper 14 der Form vorzugs-
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1A-56 492 -beaus
zwei Teilen bestehen. Wird jedoch der grüne Gießling zuerst gefroren, läßt sich eine
leicht biegsame einteilige Form anwenden.
Beim üblichen Schlickerguß kann zwar ein derartiger Körper in einer porösen Form hergestellt
werden, jedoch ist das Ausformen aus einer starren Gipsform schwierig und führt oft zu einer Beschädigung
von sowohl dem hergestellten Gegenstand als auch der Form. Für einen etwa 12,7 mm starken
Gießkörper benötigt man eine Gießzeit von über 0,5 h. Die in dieser Figur gezeigte Ausführungsform der Form gestattet jedoch ein sehr viel
schnelleres Gießen. Nach dem bekannten elektrophoretischen Verfahren kann ein Gegenstand einer
derartigen Form doch|hergestellt werden, jedoch mit geringerer Dichte,wie oben darauf hingewiesen. Teilweise
poröse Formen oder leitende Begrenzungsflächen für die umlaufende Nutführen zu den gleichen Schwierigkeiten
wie Gipsformen.
Die Fig. 4 und 5 zeigen nun eine Form zur elektrophoretischen Herstellung U-förmiger Gegenstände
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Auch in
diesem Fall ist der Hauptkörper 23 der Form und das konkave Flächenelement 24 aus einem elektrisch
nicht-leitenden Material, vorzugsweise einem flexiblen Siliconkautschuk, hergestellt. Die Abscheidungs-Elektrode
25 nimmt die volle Länge des Hauptkörpers 23 ein und macht einen sehr kleinen Teil der konvexen begrenzenden Fläche 26 der Form
aus. Die gesamte Gestalt des herzustellenden Gegenstands 27 ist aus den Fig. 4 und 5 zu entnehmen.
/19
ORIGINAL INSPECTED
ι-;: 3 /.
1A-56
Die Anode ist ein Metallstab mit elektrischem Anschluß und nach unten reichenden Vorsprüngen
Die Anode hat einen elektrischen Anschluß 31 (Fig. 5). Die Form wird zusammengestellt und
an die Stromquelle angeschlossen und nun Schlicker in den Formhohlraum bis auf eine
solche Höhe eingegossen, daß der Schlicker die nach unten reichenden Vorsprünge 30 berührt.
Durch Anlegen eines Potentials erfolgt die elektrophoretische Abscheidung der Feststoffe
aus dem Schlicker von unten gegen die Anode Bei Beginn der Abscheidung wird die Anode 28
vorzugsweise an einem der Enden der Form angeordnet. Wenn das Ende des Formhohlraums in dem
gewünschten Ausmaß gefüllt ist, wird die Anode auf die entgegengesetzte Seite allmählich zubewegt,
bis sie über die gesamte Länge des Formhohl raums geführt ist. Diese allmähliche oder
stufenweise Bewegung führt zu einer vollständigen gleichmäßigen Füllung des Formhohlraums. Nach
beendeter Abscheidung wird der Strom unterbrochen, die Form auseinandergenommen und der grüne Gegenstand
ausgeformt. Der Hauptkörper 23 der Form besteht zweckmäßigerweise aus einem flexiblen
nicht-leitenden Material wie einem Siliconkautschuk. Bei so einfachen Gestalten des herzustellenden
Gegenstands ist ein Frieren des grünen Gießlings zur Erleichterung des Ausformens ohne
Beschädigung nicht erforderlich, sondern er kann dann auf übliche Weise direkt gebrannt werden.
Beim üblichen Schlickergießen in Gipsformen können zwar derartige Gegenstände hergestellt
/20
ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492 - 20 -
werden, jedoch zeigte die Erfahrung, daß bei Gegenständen mit variierendem Querschnitt
(Querschnittsfläche) der Gießkörper durch abnehmende Kapillarwirkung mit steigender Dicke
der abgeschiedenen Feststoffschicht einen Dichtegradienten aufweist , welcher zu Problemen
beim Brennen oder hinsichtlich der Festigkeit führen kann. Nach den bekannten elektrophoretischen
Verfahren kann man einen solchen Gegenstand jedoch auch herstellen, jedoch gleicht
nach der Erfindung die Bewegung der Elektrode die angelegte Spannung aus und führt zu einem
gleichmäßigen Feld. Die Gleichmäßigkeit des Feldes führt jederzeit wieder zu gleichmäßigen
Anziehungskräften in der Form und damit zu gleichmäßigen Mikrostrukturen. Nach dem Stand
der Technik - ohne bewegbaren Elektroden käme es zu Dichtegradienten, welche ihrerseits
zu geringerer Festigkeit und Ausschuß beim Brennen führen.
Eine weitere Möglichkeit für eine bewegbare Elektrode ist in Fig. 6 gezeigt. In diesem
Fall wird die Abscheidungs-Elektrode nicht mechanisch bewegt sondern elektrisch. Die
in Fig. 6 gezeigte Form eignet sich für das Gießen eines Rohrs. Obwohl die Rohr-Geometrie
relativ einfach ist, ist es schwierig,eine derartige Konfiguration mit geringen Toleranzen
des Innen- und Außendurchmessers herzustellen. Bewegt man jedoch die Abscheidungs-Elektrode
/21
ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492 - 21 -
liber die Länge der Rohr-Form während der Elektrophorese, erhält man ein sehr dünnes grünes
Rohr mit sehr genauen Dimensionen und geringem Wassergehalt. Der Hauptkörper 32 der
Form besteht aus einem elektrisch nicht-leitendem Material und verjüngt sich vorzugsweise
etwas innen von oben nach unten. Der Kern oder Dorn 33 besteht ebenfalls aus einem
elektrisch nicht-leitenden Material und befindet sich zentrisch innerhalb des(zylindrischen)
Hohlraums 32, aufsitzend in einer hierfür vorgesehenen Vertiefung am Boden des Hauptkörpers
Eine Reihe von winzigen Elektroden 35 bis 42 befinden sich innerhalb der Wand des zylindrischen
Hauptkörpers 32 der Form und sind Teil dessen Innenwand. Jeder Elektrodenring ist mit einem
elektrischen Anschluß 43 ausgestattet, um zu gegebener Zeit Spannung zwischen zwei Ringelektroden
anzulegen, womit die Möglichkeit gegeben ist, das Elektrodenpaar über die Reihe der Elektroden hin
und her zu bewegen. Wird beispielsweise mit der Elektrophorese begonnen, ist das Elektrodenpaar
40, 42 als Anode bzw. Kathode gestaltet. Wird die Verbindung dieser Elektroden unterbrochen,
so arbeiten die Elektroden 39 und 41 und sofort über die ganze Reihe der Elektroden bis zu dem
Endpaar 35, 37. Bei der Herstellung eines feuerfesten Rohrs wird der Schlicker in den zylindrischen
Formhohlraum 44 zwischen dem Hauptkörper 32 und dem Kern oder Dorn 33 gegossen. Der Strom fließt zwischen
den ersten Elektroden UO, 4?,bis das Potential
/22
COPY
1A-56 492 - 22 -
zwischen 41 und 42 nahezu O geworden ist, was anzeigt,
daß der Bodenteil des sich bildenden Gießlings die Elektrode 41 erreicht hat. Zu
diesem Zeitpunkt werden die Elektroden 40, 42 abgeschaltet und das nächste Elektrodenpaar 39, 41
angeschaltet, welches wieder arbeitet,bis das Potential zwischen 41 und 40 nahezu 0 ist, worauf
dann das nächste Elektrodenpaar 38, 40 zum Einsatz kommt und so fort über die ganze Länge der
Form. Die Flüssigkeit des Schlickers wandert während dieser einzelnen Verfahrensstufen allmählich bis
in den oberen Teil der Form. Wenn die Abscheidung der Feststoffe aus dem Schlicker stattgefunden hat,
wird die Stromzufuhr beendet, der Gießling ausgeformt und dann gebrannt.
Das Schlickergießen von Rohren durch elektrophoretische Entwässerung oder Entwässerung auf der Basis
der Kapillarität der Form ist ein sehr spezielles Verfahren. Massive Gießlinge oder Rohre (durch
Kapillarität entwässert) mit Wandstärken von > 6,35 mm sind sehr schwer herausteilen, weil lange
Gießzeiten und damit außerordentlich stabile Schlicker zur Einschränkung des Absetzens erforderlich sind.
Der Schopf von großen Gießlingen unter hydrostatischen Bedingungen kann zu einer Änderung der Dichte führen.
Beim Gießen unter Kapillarwirkung von Gegenständen mit einer Stärke von > 6,35 mm kommt es zu Schwierigkeiten
hinsichtlich eines radialen Dichtegradienten, welcher beim Trocknen und Brennen zur Rißbildung
führen kann, und massive Gießlinge enthalten üblicherweise innere Poren.
/23
ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492 - 25 -
Nach dem bekannten elektrophoretischen Gießver~ fahren konnte man ein Rohr der Länge nach herstellen.
Dies gilt insbesondere für dünnwandige Rohre mit Wandstärken von <
3,17 mm. Versuche, doppelte Rohre nach dem Stand der Technik herzustellen ergaben,
daß dies eine kritische Wandstärkengrenze ist. Aufgrund der großen Elektrodenfläche ist es schwierig,
das Potential konstant zu halten, und dickere Gießlinge reißen beim Trocknen. Man hatte daher bereits ver-.
sucht zur Verbesserung von Festigkeit und Dichte . den elektrophoretisch erhaltenen Gießling isostatisch
zu pressen. Die Notwendigkeit dieses zusätzlichen Verfahrensschrittes und die Wandstärkenbegrenzung
sind durch das erfindungsgemäße Verfahren eliminiert. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
lassen sich nicht nur insbesondere dickwandige Rohre sondern auch andere dickwandige Gegenstände wie
Platten herstellen.
Die Herstellung der Formen ist bekannt, so daß diese nicht ausführlich beschrieben werden muß. Der einzige
Unterschied zwischen den für das erfindungsgemäße Verfahrai anzuwendenden Formen und den bekannten
Formen liegt darin, daß für das erfindungsgemäße Verfahren die Form rund um Metallelektroden
aufgebaut werden muß in vielen Fällen, wie in den beiden letzten diskutierten Formen. Diese Anpassung
oder Übereinstimmung ist erforderlich, um ein Austreten von Schlicker an den Zwischenflächen von
Elektrode und Isolator zu verhindern.
Die Elektroden können aus einem beliebigen elektrisch
leitenden Material bestehen, vorzugsweise Stahl,
/24
1Α-56 492 -Zh-
verzinkter Stahl, Eisen, Chrom, Monelmetall,
Tantal, Titan, Kupfer, Nickel, Bronze, Messing, Silber, Gold, Platin, Siliciumcarbid, mit
Silicium imprägniertes Siliciumcarbid, Metall/ Polymer-Verbundkörper und leitende organische
Polymere. In speziellen Fällen, wo eine extrem glatte Fläche angestrebt wird, kann die Abscheidungselektrode
flüssiges Quecksilber sein.
Bei den oben erwähnten Spannungen oder Potentialen kann es sich um Gleichstrom- oder Wechselstrompotentiale
handeln, wobei der Wechselstrom um eine Bezugsspannung variiert. Die
Anwendung von im v/esentlichen gleichgerichteter oder beschnittener (dipped) Wechselstromspannung
oder Gleichstromspannung mit einer kleinen Wechselstromkomponente (clamped) verringert die Elektrodenkorrosion
wesentlich.
Diese Spannungen von entweder Gleichstrom oder modifiziertem Wechselstrom können konstant gehalten
werden, jedoch wird vorgezogen, zu Beginn des elektrophoretisehen Gießverfahrens zuerst sehr
geringe Spannungen anzulegen,wie 0,05 bis 20 V, ausreichend lang, um eine dünne Schicht der Feststoffe
des Schlickers abzuscheiden, wobei diese Metall oder feuerfestes Material sein können.
Diese geringe Anfangsspannung verringert deutlich die elektrochemische Korrosion der Anode und die
Elektrolyse der Flüssigkeit des Schlickers. Die abgeschiedene dünne Schicht an Feststoff, enthaltend
/25
"r,
ORKaINAL INSPECTED
3 2 3 4 05 Λ
1Α-56 492 - 25 -
Elektrolyt, wirkt sowohl als Schutzüberzug für die Anode als auch später als Anode selbst. Nun wird
das Potential erhöht, beispielsweise auf 5 bis 1 000 V, um eine zufriedenstellende Abscheidungsgeschwindigkeit
zu erreichen.
Reiner Wechselstrom führt nicht zu zufriedenstellenden Gießlingen. Bei nur minimal beschnittenem
(clipping) Wechselstrom erreicht man nur eine Widerstandsheizung oder ein Sieden des Schlickers.
Die angelegte Spannung kann konstant gehalten werden, oder wird variiert. Letzteres wird bevorzugt. Mit
steigender Dicke der abgeschiedenen Schicht bei Fortschreiten der elektrophoretischen Abscheidung
sinkt allmählich die Wirksamkeit des angelegten Potentials wegen steigendem Widerstand der sich
aufbauenden Schicht, so daß geringere Spannung an der Abscheidungs-Elektrode wirksam ist und damit
die Anziehungskraft sinkt. Das Ergebnis ist ein meßbarer Dichtegradient über die Materialstärke
des Gießlings, insbesondere bei Materialstärken von über 15 mm, bei dem es häufig zur Rißbildung
beim Trocknen kommt. Es ist daher wünschenswert, die funktioneile Spannung an der Abscheidungs-Zwischenflache
in etwa auf der Höhe der Anfangsspannung zu halten. Dies erreicht man, indem konstante Stromdichte aufrecht erhalten wird.
Die brauchbare Stromdichte liegt etwas über 0
? P
bis 23,25 A/dm (1,5 amp/in und wird bevorzugt bei etwas höheren Werten bis etwa 7,75 A/dm*"
(0,5 amp/in ) an der Abscheidungs-Elektrode gehalten. /26
C;* ORIQtNALINSPECTED
1A-56 492 - 26 -
Das erfindungsgemäße Verfahren wird an den folgenden Beispielen weiter erläutert.
Massive Siliciumcarbid-Kugeln hoher Dichte wurden wie folgt hergestellt:
Der Hauptkörper 1 der Form,wie sie in Fig. 1 und 2 dargestellt ist, wurde in üblicherweise
hergestellt unter Anwendung eines Siliconharzes ("RTV 700») und eines Härters (B-4) von General
Electric Company. Der so erhaltene Siliconkautschuk war sehr flexibel und gestattete ein leichtes Herausdrücken
der für die Bildung der Formhohlräume 2 angewandten Stahlkugeln aus den Kanälen 5 oder 6,
die sich leicht auf den Durchmesser der Stahlkugeln strecken ließen. Dieses Verhalten des Formmaterials ist also kritisch für das Entformen der
grünen Siliciumcarbidkugeln.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Form hatte schließlich noch eine Kupferplatte 7, auf welcher
der Hauptkörper 1 dicht aufsaß und die als Abscheidungs-Elektrode
(Anode) wirkte und daher einen Anschluß 8 aufwies. Die obere Elektrode 11 war aus Messing und hatte die in den Fig. gezeigte
Konfiguration mit nach unten sich erstreckendem Teil 12 für den Kontakt mit dem Schlicker und
schließlich einen Anschluß 13. Die Elektrode saß dicht auf dem Hauptkörper 1 über dem Rand
Aus der Zeichnung ergibt sich, daß die spärischen Hohlräume 2 gegen die Kupferelektroden 7 über
Kanal 6 in dem Hauptkörper und zu dem Vorratsbe-
/27 ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492 - 27 -
hälter 9 über den Kanal 5 verbunden waren.
Eine Suspension oder ein Schlicker von hoch reinem Siliciumcarbid (US-PS 29 64 823) mit
zweiKbrnfraktionen von 50 Gew.-%, 43 bis 147
und 50 Gew.-%, mit einer mittleren Korngröße
4 5 um wurde vergossen, wobei der Schlicker 86 Gew.-% Siliciumcarbid, 13,9 Gew.-% Wasser
und 0,1 Gew.-% Natriumsilicat als Entflockungsmittel
enthielt.
Die Elektrode 11 wurde von der Form abgenommen, der Schlicker in jeden Formhohlraum gefüllt,
bis dieser einschließlich dem oberen Verbindungskanal 5 gefüllt war. Zusätzlicher Schlicker
wurde in das Vorratsgefäß 9 bis zu einem solchen Niveau getan, daß bei Auflegen der oberen
Elektrode deren nach unten reichender Teil 12 den Schlicker berührte . Auf diese Weise war ein
kontinuierlicher Strompfad zwischen der Elektrode und dem Gießschlicker in dem unteren Kanal 6, in
den Formhohlräumen 2 und den oberen Kanälen 5 und den Teilen 12 der Elektrode 11 innerhalb des Vorratsgefäßes
9 gebildet.
Die ganze Anordnung wurde nun an eine Gleichstromquelle angeschlossen über einen variablen Transformator
und eine Gleichrichterbrücke zwischen den Anschlüssen 8 und 13 der Elektroden 7 bzw. 11.
Elektrode 7 war als Anode und Elektrode 11 als
Kathode geschalten. Die Anfangsspannung von etwa
. 10 V wurde 30 s angelegt und dann die Spannung
/28
1Α-56 492 - 28 -
allmählich innerhalb von einer Minute auf 150 V gesteigert und bei diesem Wert 15 min
gehalten. Auf diese Weise wanderten die SiIiciumcarbidteilchen,
welche gegenüber den EIektrolyt des Schlickers elektronegativ geladen
waren, schnell gegen die Anode, d. h. gegen die Bodenelektrode 7. Nach beendeter Abscheidung und
Abschaltung des Stroms wurde die Form auseinander genommen und der Hauptkörper 1 frei gelegt. Die
gebildeten Kugeln wurden durch den Kanal 5 in dem Hauptkörper 1 gedrückt, welcher sich leicht
an die Kugelgröße anzuschließen vermochte. Die Angüsse von den Kanälen 5 und 6 wurden entfernt.
Die nasse Dichte bei einem Flüssigkeitsgehalt von ^G % errechnet sich mit 2,93 g/cm . Der trockene
Gießling hatte eine Dichte von 2,79 g/cm , entsprechend 87 % der Theorie von SiC. Dies ist
wesentlich höher als die Dichte, die man bei Siliciumcarbid hergestellt nach US-PS 29 64 823 aus einer
ähnlichen Schlickerzusammensetzung erhielt. Die
Oberfläche der Kugeln - mit Ausnahme der Angüsse hatte hohe Glätte, sie waren möglicherweise glatter
als wenn eine Wechselwirkung zwischen Elektrode und Schlicker stattgefunden hätte. Die Gießzeit
in saugenden Formen würde 20 bis 25 min betragen und zu den oben erwähnten mikrostrukturellen
Problemen führen.
Die Gießlinge wurden über Nacht bei 80 C ge~ trocknet und dann 15 min bei 2 000 0C in Argonatmosphäre
in einem Induktionsofen gebrannt. Die gebrannten Kugeln waren rekristallisiertes Silicium-
/29
ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492
carbid, hatten einen Durchmesser von 10,67 bis 10,97 mm und eine Dichte von 2,75 g/cm , entsprechend
86 % der Theorie. Mit Ausnahme der Stellen,von denen die Angüsse von den grünen
Kugeln entfernt worden sind, war die Oberfläche glatt und im wesentlichen Poren frei. Die Analyse
ergab keinen Dichtegradienten und die maximale Porengröße war etwa 50 ,um. Die Gleichmäßigkeit
der Dichte war besser als bei nach dem Stand der Technik hergestellten Kugeln.
In einer Form nach Fig. 3 sollte ein Siliciumcarbid-Dichtungsrohling
hergestellt werden. Für die Herstellung des Hauptkörpers 14 der Form wurde in an sich bekannter V/eise ein Modell
für den Dichtungsrohling , enthaltend eine Nut für einen O-Ring, hergestellt, wobei die Form aus einem
härtbaren Siliconkautschuk nach Beispiel 1 bestehen sollte. Der Hauptkörper 14 wurde dann
auf eine scheibenförmige Messingelektrode 18 mit Anschluß 19 aufgeklebt. Ein nicht-leitender
Einsatz 17 wurde an der Elektrode 18 fixiert.
Ini Sinne der Fig. 3 wurde eine zweite Elektrode
angeordnet. Der Dichtungsrohling wurde elektrophoretisch
gegossen. Die Begrenzung bildete Fläche 21 der Elektrode 18, die Flächen 15, 16 und 22 und der Rand zwischen den Flächen 15 und
Die Elektroden 18 und 20 wurden wie in Beispiel 1 als Anode bzw. Abscheidungs-Elektrode und als
Kathode geschaltet.
/30
1A-56 492 - ^O -
Im Sinne des Beispiels 1 wurde ein Siliciumcarbid-Schlicker hergestellt und die Innenflächen
des Hauptkörpers 14 der Form aus Silicongummi wurden mit einem dünnen Überzug von
Glycerinmonooleat zur Verbesserung der Benetzbarkeit der Gummiflächen und damit Verringerung
der Möglichkeit von Lufteinschlussen überzogen.
Die ganze Form wurde nun auf einen Rütteltisch gesetzt und Schlicker bis zu dem Punkt eingebracht,
wo er mit der oberen Elektrode 20 in Berührung kam. Das Füllen der Form erfolgte während des
Rütteins.
Es wurde eine Anfangs-Gleichspannung von 20 V bei einer Stromstärke von 80 mA angelegt und
diese Spannung etwa 1 min gehalten. Dann wurde sie allmählich auf etwa 150 V erhöht, jedoch
weiterhin die Stromstärke bei maximal etwa 8-0 mA belassen. Nach 10 min war die Stromstärke
abgesunken auf etwa 10 mA, was anzeigt, daß aus dem Schlicker nahezu die gesamten Feststoffe
abgeschieden waren. Die Elektrode 20 wurde nun abgenommen und die Elektrode 18 abgeschaltet.
Die Flüssigkeit aus dem Schlicker wurde abgegössen; da der Rohling relativ brüchig war,
kann er nicht immer zu diesem Zeitpunkt ohne der Gefahr einer Beschädigung aus der Form genommen
werden. Aus diesem Grund wurde die Form nun auf eine Temperatur von -101 C gebracht
und 15 min bei dieser Temperatur belassen , wodurch die geringe Wassermenge in dem grünen
Gießling gefror und damit diesen steifer machte.
/31
ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492
Nun ließen sich Anode 18 und Einsatz 17 leicht entfernen. Da der Gießling gefroren war,konnte
auch der Hauptkörper 14 der Form aus Silicongummi, ohne Beschädigung des Gießlings, entsprechend
verformt werden. Der grüne Gießling wurde über Nacht bei 70 0C getrocknet und dann
entsprechend Beispiel 1 gebrannt.
Die Gieß- und Entformzeit war weniger als 1/3 der Zeit, die man beim Schlickerguß in einer
Gipsform aufzuwenden hat. Der Gießling war insgesamt glatt, Markierungen, die aus dem ursprünglichen
Modell stammten, waren vollständig abgezeichnet. Die Dichte des gefrorenen Gießlings lag zwischen
2,83 und 2,87 g/cm5, bei einem Flüssigkeitsgehalt von 4,6 bis 6,3 %. Die Trocken-Dichte von
fünf nacheinander angefertigten Gießlingen betrug >2,7 g/cm . Dies übersteigt die Dichte, die man
nach dem Verfahren der US-PS 29 64 823 erhält. Der Gießling war fest oder starr und konnte unmittelbar
nach dem Abguß aus der Form genommen werden, was bei dem bekannten Verfahren nicht möglich wäre.
Die Erfahrung zeigte, daß ein Ausschuß von etwa 10 % durch Bruch eintrat, so daß eine Gefrierbehandlung
zweckmäßig erschien. Ähnliche Gegenstände, jedoch ohne Ringnut lassen sich ohne der Gefrierbehandlung
unmittelbar entformen.
Beispiel 3
'30
'30
Die Fig. 4 und 5 zeigen eine Form für das elektro-
/32
1A-56 492 - 22
phoretische Gießen feuerfester Materialien, bei der die Kathode bewegbar und die Anode, d. i.
die Abscheidungs-Elektrode, die Form schmaler Streifen aufweist, die am Boden des Hauptkörpers
der Form angeordnet sind.
Der Hauptkörper 23 ist in an sich bekannter Weise aus einem Siliconharz ("RTV 664") hergestellt.
In dem Boden des Hauptkörpers 23 wurde mit einem Messer ein Schlitz eingeschnitten und in diesen
die Messingelektrode 25 eingesetzt. Ein Anschluß wurde an die Elektrode 25 angebracht und zwar durch
eine Wand des Hauptkörpers 23. Die Fläche entsprechend der konkaven Form des Gießlings wurde mit
einem halbrundem Stab 24 aus gehärtetem Phenolaldehydharz, der in Ausnehmungen des Hauptkörpers
23 gehalten war, gebildet. Die Kathode 28 war ein im wesentlichen quaderfönniger Block mit zwei
nach unten reichenden Vorsprüngen 30 und einem Anschluß 29 an der Oberseite.
Es wurde nach Beispiel 1 ein Schlicker hergestellt und dieser in"den Formhohlraum 27 eingegossen.
Die beiden Elektroden 25 und 28 wurden nach Beispiel 1 als Anode bzw. Kathode geschaltet. Die
Kathode befand sich an einem Ende der Form. Es wurde ein Gleichstrom-Potential von 150 V angelegt
und 7 min bei dieser Kathodenstellung gehalten. Dann wurde die Kathode stückweise über den Stab
mit einer Geschwindigkeit von etwa 7 .mm/min bewegt, so daß mit etwa 20 min für die ganze Länge
des Formhohlraums 27 gerechnet werden konnte.
/33
ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492
Durch diese Bewegung der Kathode 28 erfolgt eine vollständige Füllung des Formhohlraums ohne der
Ausbildung heißer Stellen und ohne der Entwicklung nennenswerter Gasmengen an der Anode. Die Form
wurde dann vom elektrischen Strom abgeschaltet, auseinandergenommen und der Gießling entnommen.
Dieser wurde getrocknet und wie oben gebrannt.
In einer Form,wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, wurde ein dickwandiges feuerfestes Rohr durch elektrophoretischen
Guß hergestellt. Diese Form hatte nicht eine bewegbare Elektrode, wie sie in Beispiel
3 beschrieben worden ist, auch war die hier angewendete bewegbare Elektrode nicht eine einfache
Elektrode sondern ein Elektrodenpaar, d. h. Anode und Kathode,und es erfolgte die Verschiebung
elektrisch und nicht mechanisch, wie dies bei der einzelnen Elektrode des Beispiels 3 der Fall ist.
Der Hauptkörper 32 der Form nach Fig. 6 bestand aus Silicongummi ("RTV 664"), welcher um eine Reihe
von im Abstand voneinander angeordneten 1,3 cm breiten Kupferringen 35 bis 42 geformt war. Jeder Ring
umschloß einen Anschluß-Draht 43, wie dies allgemein üblich ist. Diese Form hatte nun einen Außendurchmesser
von 102 mm und einen Innendurchmesser von 76 mm und eine Vertiefung 34, in welche der Einsatz
33 gesetzt werden konnte. Der Hauptkörper 32 der Form wurde in Längsrichtung in zwei Teile geschnitten.
Ein Rohr aus Karton mit einem Außendurch-
/34
1A-56 492
messer von 25,4 mm, überzogen mit Wachs, diente
als Einsatz 33. Die zwei Teile des Hauptkörpers der Form wurden zusammengeklemmt und der Einsatz
in die Vertiefung 34 eingesetzt. Die Ringelektroden 35 bis 42 waren über die Leitungsdrähte 43 derart
verbunden, daß ein einziges Elektrodenpaar zur Anode und Kathode wurde und nach diesem das zweite
Paar usw. über die gesamten Elektroden 35 bis 42 arbeiten konnten.
Der Gießschlicker aus Siliciumcarbid wurde η .ch
obigen Beispielen hergestellt und in den Formhohlraum 44 gegossen. Zwischen den Elektroden 40 und 42,
wobei die Elektrode 42 die Abscheidungs-Elektrode war, wurde ein Gleichstrom-Potential von 150 V
angelegt und dieses überwacht. Wenn die Stärke der Schicht von abgeschiedenem Siliciumcarbid die
Höhe der Elektrode 41 erreichte, dann sank die Spannung zwischen den Elektroden 41 und 42 auf
^ 1 V. Nun wurde dieses Elektrodenpaar abgeschaltet und das Elektrodenpaar 41, 39 in Betrieb
genommen, vährend wieder das Potential zwischen 41 und 40 überwacht wurde. War das Potential auf
*- 1 V abgesunken, so wurde das nächste Elektrodenpaar
in Betrieb genommen und so fort über die gesamte Länge des abzugießenden Rohres. Dann wurde
die Form vom Stromkreis abgeschaltet, die Flüssigkeit aus dem Schlicker entfernt, die Form auseinandergenommen
und der grüne Formling entnommen. Zu diesem Zeitpunkt befand sich noch der Einsatz 33
in Form des mit Wachs überzogenen Kartonrohres an Ort und Stelle. Die gesamte Gießzeit für die
/35
ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492 -
Rohrwandung mit einer Stärke von 19 mm betrug bis zu etwa 6 min/cm Rohrlänge. Dies ist sehr
viel weniger^ als mit die Flüssigkeit absaugenden
Formen nötig ist. Der Gießling hatte eine gleichmäßige Dichte von 2,65 g/cm , entsprechend
82 % der Theorie.
Der grüne Gießling wurde 'getrocknet und gebrannt, entsprechend obigen Beispielen. Während des
Brennens zersetzte sich das Einsatzrohr, so daß ein vollständig gebranntes Siliciumcarbidrohr
mit einer Dichte von 2,6 g/cm erhalten wurde.
Es wurde ein Gießschlicker aus 49,5 Gew.-% entionisiertem Wasser, 0,5 Gew.-% Na2SiO,-Lösung
und 50 Gew.-% Siliciumpulver, enthaltend <. 1 % Eisen, welches in einer Strahlmühle auf
eine mittlere Korngröße von <£ 5 ^m gemahlen worden
war, hergestellt. In der Form nach Beispiel 2 wurde ein Dichtungsring hergestellt. Während
15 min wurde ein Gleichstrom-Potential von 30 V angelegt. Dann wurde, entsprechend Beispiel 2,
die Form weggebrochen und der Gießling bei 50 C über Nacht getrocknet. Die Dichte des Gießlings
betrug 1,4 g/cm oder 60 % der theoretischen Dichte von Silicium mit 2,66 g/cm . Dieser Gießling wurde
nun durch Reaktionssintern in an sich bekannter Weise in Siliciumnitrid Si7N/, überführt. Der er-
J /3
haltene Sinterkörper hatte eine Dichte von 2,3 g/cm ,
/36
HO
1A-56 492 - 36
1A-56 492 - 36
ir».;- ■
Prüf stäbe - herausgeschnitten mit einer Diamant- = Λ*;ΐ
säge - hatten einen Bruchmodul bei 3-Punkt-Auflage ;t
und Raumtemperatur von im Mittel 20 000 N/cm (29 000 psi).
Wie oben angegeben, wurden Gießlinge aus Siliciumcarbid hergestellt, jedoch in diesem Fall ein
im wesentlichen gleichgerichteter Wechselstrom und Gleichstrom angewandt. Die Qualität der
Gießlinge war besser und die Beschädigung der Anode war geringer mit steigendem Ausmaß der
Gleichrichtung des Wechselstroms ("dipped AC-
voltage"), d. h. je mehr die Wellenform der Spannung sich den Charakteristiken der Gleichstromspannung
annähert, umso wirksamer ist die Elektrophorese mit steigendem Ausmaß des Beschneidens
des Wechselstroms, d. h. je weiter sich die Wellenform der Spannung den Charakteristiken
der Gleichstromspannung nähert, umso wirksamer wird die Elektrophorese.
8131
ORIGINAL INSPECTED
Claims (17)
1. Verfahren zum elektrophoretischen Gießen
eines Gießschlickers in einer Form mit einer Abscheidungs-Anode und einer Kathode, wobei unter
dem Einfluß des Potentials die Feststoffe des Schlickers sich an der Abscheidungs-Elektrode
niederschlagen, woraufhin man die verbleibende Flüssigkeit des Schlickers entfernt, den grünen
Gießling aus der Form nimmt und brennt, dadurch
gekennzeichnet
daß man einen Gieß-
schlicker mit einer Viskosität von 0,5 bis 100 000 mPa/s und eine Gießform verwendet, in v/elcher die Abscheidungs-Elektrode
(n) nur einen Teil der die Gestalt des abzugießenden Gegenstands begrenzenden Form-Flächen
ausmacht(en).
2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung dickwandiger Rohre und Platten, dadurch gekennzeichnet ,
daß man eine Form mit mehreren Elektroden anwendet, welche eine Konfiguration entsprechend der Quer-Schnittsgestalt
des abzugießenden Gegenstands besitzen und eine solche Größe haben, daß jedes Elektrodenpaar
nur einem geringen Teil der Gesamtfläche des Formhohlraums entspricht, man an das erste Elektrodenpaar
eine Spannung anlegt und während der Abschei-
/2 ORIGINAL INSPECTED
1A-56 492 - 2 -
dung die Spannung zwischen einer der Elektroden des ersten Paares und einer benachbarten Elektrode
überwacht und, wenn die Spannung zwischem dem ersten Elektrodenpaar bis auf <. 1 V abgesunken ist,
man die Abscheidungsspannung an das dem ersten Elektrodenpaar benachbarte zweite Elektrodenpaar
anlegt und so fort, bis zum letzten Elektrodenpaar.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß man die Anfangsspannung
auf einen solchen Wert begrenzt,daß die elektrochemische Korrosion der Abscheidungs-Elektrode
und Elektrolyse der in dem Schlicker enthaltenen Flüssigkeit verhindert wird und man nach Abscheidung
einer dünnen Schicht von Feststoffen aus dem Schlicker die Spannung auf die eigentliche
Abscheidungs-Spannung erhöht, um eine relativ konstante Abscheidungsgeschwindigkeit zu erreichen.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Anfangsspannung von
0,05 bis 20 V und eine Abccheidungsspannung von
5 bis 1 000 V anwendet.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß man einen Schlicker
mit einer Viskosität von 5 bis 4 000 mPa/s verwendet .
6. Verfahren nach Anspruch 1 bic 5, dadurch gekennzeichnet , daß man einen ein Ent-
/3
ORIGINAL INSPECTED
1A-56-492 - 3
flockungsmittel enthaltenden Gießschlicker verwendet .
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch g e -
kennzeichnet, daß man als Entflockungsmittel Natriumsilicat, Natriumdioctylsulfosuccinat,
Natriumpolyacrylat, Ammoniumpolyacrylat, Ethylamin, Methylamin, Triethanolamin oder anionische, oberflächenaktive
Mittel und deren Gemische verwendet. 10
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß man als Pulver
des Gießschlickers ein anorganisches Pulver
mehrerer Konfraktionen anwendet und der Schlicker aus 45 bis 90 Gew.-% Pulver und 55 bis 10 Gew.-%
Flüssigkeit besteht.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoff zwei
Konfraktionen aufweist und zwar 40 bis 90 % eine mittlere Teilchengröße von 0,1 bis 8^im
und 60 bis 10 % eine mittlere Teilchengröße von 45 bis 105 ^um besitzen.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Elektroden
aus Stahl, verzinktem Stahl, Eisen, Chrom, Monelmetall,
Tantal, Titan, Kupfer, Nickel, Bronze, Messing, Silber, Gold, Platin, Siliciumcarbid,mit
Silicon imprägniertem Siliciumcarbid oder einem elektrisch leitenden Polymeren bestehen.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch
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gekennzeichnet , daß die Abscheidungs-Elektrode
Quecksilber ist.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß man Gleichstromspannung und/oder beschnittenen oder gleichgerichtete
Wechselstromspannung anwendet.
13. Verfahren nach Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Spannung
bei gleichbleibender Stromstärke variiert.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet , daß man eine konstante
Stromdichte von 0 bis 23,25 A/dm an der Abscheidungs-Ele
anwendet.
anwendet.
dungs-Elektrode, vorzugsweise 0 bis 6,2 A/dm }
15. Verfahren nach Anspruch 1 bis 14 , dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine ■
der Elektroden bewegbar hinsichtlich der anderen bzw. des herzustellenden Gießlings ist (sind)
16. Verfahren nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man den grünen
Gießling vor dem Ausformen friert.
17. Verfahren nach Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß man die Oberflächen
der Form, welche mit dem Gießschlicker in Berührung kommen, mit Glycerinmonooleat überzieht
8131
ORIGINAL INSPECTED
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DE19823234054 DE3234054A1 (de) | 1982-09-14 | 1982-09-14 | Verfahren zur herstellung von feuerfesten oder metallischen formkoerpern hoher dichte durch elektrophoretisches giessen |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19823234054 DE3234054A1 (de) | 1982-09-14 | 1982-09-14 | Verfahren zur herstellung von feuerfesten oder metallischen formkoerpern hoher dichte durch elektrophoretisches giessen |
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DE202010010206U1 (de) | 2010-07-15 | 2010-12-02 | Ki Keramik Institut Gmbh | Vorrichtung zum elektrokinetischen Gießen keramischer Gegenstände in porösen Kunststoffformen |
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- 1982-09-14 DE DE19823234054 patent/DE3234054A1/de active Granted
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Title |
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"Design of Cathodes for Electrophoretic Forming of Porcelain Cups", v. F.S. ENTELIS et al., in: Science For The Ceramic Industry, Bd. 36, Juli 1980, S. 683-685 * |
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Ceramic Industry, Mai 1980, S. 30-32 u. 44 * |
Also Published As
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---|---|
DE3234054C2 (de) | 1993-05-06 |
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