DE3231242A1

DE3231242A1 - Elektrooptische einrichtung hoher zuverlaessigkeit und verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: DE3231242A1
Application number: DE19823231242
Authority: DE
Inventors: Hideyuki Syobara Hiroshima Fujimoto; Satoshi Miyoshi Hiroshima Ogata
Original assignee: Kyocera Display Corp
Current assignee: Kyocera Display Corp
Priority date: 1981-08-25
Filing date: 1982-08-23
Publication date: 1983-03-10
Also published as: JPS5834433A; FR2512241A1; GB2107076B; FR2512241B1; GB2107076A; US4466701A

Description

1Α-3981

Α-Χ-238

OPTREX CORPORATION Tokyo, Japan

Elektrooptische Einrichtung hoher Zuverlässigkeit und Verfahren zur Herstellung derselben

Die Erfindung betrifft eine elektrooptische Einrichtung hoher Zuverlässigkeit sowie ein Verfahren zur Herstellung derselben und insbesondere eine elektrooptische Einrichtung, deren Zuleitungen eine verbesserte Zuverlässigkeit haben.

Es sind verschiedenste elektrooptische oder optoelektronische Einrichtungen bekannt, z.B. Flüssigkristalleinrichtungen oder elektrochrome Anzeigeeinrichtungen oder elektrophoretische Anzeigeeinrichtungen. Sie werden ent-

weder allein oder in Kombination mit einer Vielzahl von anderen Einheiten verwendet, z.B. in Anzeigevorrichtungen oder in optischen Blenden oder dergl.. Diese elektrooptischen Einrichtungen umfassen ein Paar von Elektrodenplatten oder -schichten, welche, einander gegenüberliegend, einen Zwischenraum, der entlang der Peripherie mit einem Dichtungsmaterial verschlossen ist, bilden. Auf diese Weise wird eine Zelle gebildet. Ein elektrooptisches Material ist in dieser Zelle eingeschlossen. Diese Einrichtung muß einem Zuverlässigkeitstest unterworfen werden, z.B. einem Test bei hoher Temperatur oder bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit. Dabei wird die versiegelte Einrichtung im wesentlichen nicht beeinträchtigt. Es kommt Jedoch häufig zu einer Beeinträchtigung der Zuleitungen der freien, transparenten Elektroden oder dergl.. Dies gilt insbesondere im Falle eines Betriebs bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit. Die Zuleitungen unterliegen insbesondere der Korrosion, so daß die Verbindung mit externen Schaltungen unterbrochen werden kann. Im Falle von elektronischen Uhren und elektr. tischen Rechnern kommen solche Bedingungen hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit nur selten vor. Im Falle von Instrumententafeln oder Meßgeräten für Automobile und im Falle von Meßinstrumenten sind solche drastischen Bedingungen jedoch recht wahrscheinlich, und es ist somit erwünscht, daß in solchen Fällen eine adäquate Widerstandsfähigkeit besteht.

Um hier Abhilfe zu schaffen, hat man vorgeschlagen, um das elektrisch leitfähige Material an den Zuleitungen herum eine Schutzschicht vorzusehen. Wenn jedoch eine Schutzschicht nach der Versiegelung aufgebracht wird, so kann diese nur mit großen Schwierigkeiten an den Zuleitungen und insbesondere in der Nähe der Grenzen mit dem versiegelten Material aufgebracht werden. Es muß damit gerech-

net werden, daß ungeschützte Bereiche entlang der Grenzlinie verbleiben,und diese ungeschützten Bereiche sind in erheblichem Maße der Korrosion ausgesetzt, da die Wahrscheinlichkeit der Abscheidung von Wassertröpfchen oder dergl. in diesen Bereichen groß ist. Im Falle einer Schutzschicht, welche durch Dampfabscheidung eines Metalls ausgebildet wird, muß damit gerechnet werden, daß feine Nadellöcher gebildet werden oder daß ungeschützte Bereiche verbleiben. Diese Bereiche sind in hohem Maße der Korrosion ausgesetzt. Man hat daher auch bei der Dampfabscheidung von Metallen keinen adäquaten Schutz erreicht.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine in hohem Maße zuverlässige elektrooptische Einrichtungen zu schaffen und insbesondere ein elektrooptisches Gerät, bei dem die Zuleitungen gegen Korrosion geschützt sind, selbst wenn die Vorrichtung unter hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit betrieben wird. Auf diese Weise soll eine Unterbrechung oder Zerstörung der elektrischen Verbindung vermieden werden.

Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer elektrooptischen Einrichtung hoher Zuverlässigkeit zu schaffen, wobei die Produktivität hoch sein soll und wobei verwickelte Stufen und aufwendige Maßnahmen vermieden werden sollen.

Erfindungsgemäß wird eine elektrooptische Einrichtung hoher Zuverlässigkeit geschaffen, bei der ein Paar Elektrodenplatten einander gegenüberliegen mit einem Zwischenraum dazwischen und mit einer Versiegelung an der Peripherie mittels eines Versiegelungsmaterials. Hierdurch wird eine Zelle gebildet. Ein elektrooptisches Material ist in dieser Zelle eingeschlossen. Die Einrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Schutzschicht aus einem

elektrisch leitfähigen Material, umfassend elektrisch leitfähige Teilchen und ein Bindemittel, auf beide Anschlüsse aufgebracht wird, welche sich außerhalb des Dichtmaterials erstrecken, wobei die Schutzschicht auch partiell in das Versiegelungsmaterial eingebettet wird.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer solchen elektrooptischen Einrichtung hoher Zuverlässigkeit mit den folgenden Stufen:

(a) Herstellung einer elektrisch leitfähigen Paste aus elektrisch leitfähigen Teilchen und einem Binde mittel und Aufdrucken dieser Paste auf einen Zuleitungsanschluß einer Basisplatte (eines Paars von Basisplatten) mit einer Elektrode und einem Zuleitungsanschluß;

(b) Aufdrucken eines Dichtungsmaterials in einer vorbestimmten Position der anderen Basisplatte mit einer Elektrode;

(c) Aufeinanderpressen der beiden Basisplatten unter Bildung einer Zelle; und

(d) Einschließen eines elektrooptischen Materials in den Zellenspalt, wobei die elektrisch leitfähige Paste und das Dichtungsmaterial in solcher Relativposition aufgedruckt werden, daß bei der Herstellung der Zelle die elektrisch leitfähige Paste partiell in dem Dichtungsmaterial eingebettet wird.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 und 2 Querschnitte typischer, herkömmlicher Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtungen;

Fig. 3 einen Querschnitt einer Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtung der Erfindung; und

Fig. 4 und 5 Querschnitte der Flüssigkristall-AnzeLgeeinrichtung der Erfindung während der Herstellung.

Die elektrooptischen Einrichtungen der vorliegenden Erfindung umfassen Flüssigkristall- Anzeigeeinrichtungen, elektrochrome Anzeigeeinrichtungen und elektrophoretische Anzeigeeinrichtungen. Dabei ist Jeweils ein Paar von Elektrodenplatten vorgesehen, welche einander mit einem Zwischenraum gegenüberliegen. Entlang der Peripherie sind sie mit einem Dichtungsmaterial abgedichtet, so daß eine Zelle gebildet wird. Ein elektrooptisches Material ist in dieser Zelle eingeschlossen. Diese Einrichtungen können allein oder in Kombination verwendet werden.

Unter diesen elektrooptischen Einrichtungen wird die Flüssigkristall-Anzeigevorrichtung am häufigsten verwendet. Die Erfindung soll daher am Beispiel der Flüssigkristall-Anzeigevorrichtung, d.h. des typischen Falls der elektrooptischen Einrichtungen, erläutert werden.

Die Fig. 1 und 2 zeigen Querschnitte typischer, herkömmlicher Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtungen. Diese umfassen eine Frontbasisplatte 1 und eine rückwärtige Basisplatte 2. Auf der Innenseite der Frontbasisplatte 1 ist eine Anzeigeelektrode 3 aus Indiumoxid und/oder Zinnoxid ausgebildet sowie ein Zuleitungsanschluß 4 für die Verbindung mit einer externen Schaltung. Auf der Innenfläche der rückwärtigen Basisplatte 2 ist eine Gegenelektrode ausgebildet. Diese beiden Basisplatten sind mit einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordnet und entlang ihrer Peripherie mit einem Dichtungsmaterial 6 versiegelt. Ein Flüssigkristall 7 ist in der gebildeten Zelle eingeschlossen. Im Falle einer Anzeigevorrichtung mit einem nematischen Flüssigkristall mit verdrillter Struktur (twisted) sind Polarisatoren 8 und 9 auf der Vorderfläche der vorderen Basisplatte 1 und der hinteren Fläche der rückwärtigen Basisplatte 2 ausgebildet. Wenn eine solche Flüssigkristall-Anzeigevorrichtung beispielsweise in ei-

nem Automobil verwendet wird, wo hohe Zuverlässigkeit gefordert ist, so besteht das Problem, daß die außerhalb des Versiegelungsmaterials 6 liegenden Zuleitungen der Korrosion unterliegen.

Fig. 1 zeigt einen Fall, bei dem Zuleitungsanschlüsse sich nach beiden Richtungen erstrecken. Fig. 2 zeigt einen Fall, bei dem Zuleitungsanschlüsse sich nur nach einer Richtung erstrecken. In diesen Fällen schließt das Dichtungsmaterial 6 an seiner Außenperipherie mit der Außenperipherie der Basisplatte 2 ab. Das Dichtungsmaterials 6 kann sich jedoch nach außen vorwölben, wenn es zur Härtung gepreßt wird.

Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch eine Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtung gemäß vorliegender Erfindung. Es handelt sich hierbei um den Typ, bei dem sich Anschlüsse zu beiden Seiten erstrecken, wie in Fig. 1. Eine Schutzschicht 10 aus elektrisch leitfähigem Material, das elektrisch leitfähige Teilchen und ein Bindemittel umfaßt, ist auf den Zuleitungsanschlüssen 4 der Frontbasisplatte 1 ausgebildet. Diese Schutzschicht ist auf den Anschlüssen 4 ausgebildet, und zwar derart, daß sie teilweise in die Dichtungsmasse 6 eingebettet ist. Dadurch, daß die Schutzschicht derart partiell in das Dichtungsmaterial eingebettet wird, sind die Bereiche der Anschlüsse in Nachbarschaft zur Dichtungsgrenze vollständig von der Schutzschicht bedeckt. In diesen Bereichen können sich zwar leicht Wassertröpfchen oder Feuchtigkeit oder dergl. abscheiden. Eine Korrosion wird nun jedoch verhindert.

Erfindungsgemäß bestehen die Elektrodenplatten aus einer Basisplatte, z.B. aus einer Glas- oder Kunststoffplatte, auf der eine Elektrode mit einem gewünschten Muster ausgebildet ist. Gewöhnlich bestehen beide Elektrodenplat-

ten aus transparenten Basisplatten mit transparentem Elektrodenmaterial. Es ist jedoch möglich, eine opake Basisplatte zu verwenden, z.B. eine Basisplatte in Form einer aktiven Matrix mit einem oder mehreren Elementen (Transistor, Varistor, Dünnfilmtransistor, Dünnfilmwiderstand) . Die rückwärtige Basisplatte kann mit einer reflektierenden Elektrode ausgebildet sein.

Zur Erzielung einer gewünschten Orientierung können diese Elektrodenplatten mit einer zusätzlicher. Schicht versehen sein, welche durch Schrägdampfabscheidung einer anorganischen Substanz, wie SiO₂, ausgebildet wird, oder es kann eine Deckschicht aus einer anorganischen Substanz oder einer organischen Substanz, wie Polyimid, Polysiloxan oder Polyamid, aufgebracht werden, gefolgt von einer Reibbehandlung, und/oder Anwendung eines homeotropen Orientierungsmittels, wie Silan.

In den meisten Fällen werden die Elektrode und der Anschluß der Elektrodenplatte gleichzeitig gebildet. Gewöhnlich wird eine transparente Elektrode, z. B. aus Indiumoxid und/oder Zinnoxid, ausgebildet. Zur Erzielung einer guten Transparenz wird die Elektrode dünn ausgebildet und konsequenterweise erhält auf diese Weise auch der Anschluß eine geringe Dicke.

Erfindungsgemäß wird eine Schutzschicht auf dem Anschluß ausgebildet, so daß sie teilweise in dem Dichtungsmaterial eingebettet wird. Wenn eine solche Schutzschicht nicht zugegen ist, so bilden sich Wassertröpfchen oder dergl. an dem Anschluß oder auf der Oberfläche des Dichtungsmaterials, falls Bedingungen hoher Feuchtigkeit vorliegen. Die auf diese Weise gebildeten Wassertröpfchen führen zur Korrosion des Anschlusses. Insbesondere in der Nähe der Dichtungsmaterialgrenze bilden sich leicht Was-

sertröpfchen, welche in Zwischenräume zwischen der Basisplatte und dem Dichtungsmaterial eindringen. Es kommt daher insbesondere in diesem Bereich leicht zu Korrosions erscheinungen .

Wenn eine Schutzschicht nach der Versiegelung ausgebildet wird, so ist es schwierig, diese Schutzschicht bis in die Nähe der Dichtungsmaterialgrenze zu bringen. Es verbleibt gewöhnlich ein ungeschützter Bereich mit einer Breite von etwa 1 mm, welcher nicht von einer Schutzschicht bedeckt ist. Ein solcher ungeschützter Bereich unterliegt besonders starker Korrosion, da die oben erwähnten Wassertröpfchen sich leicht auf diesem Bereich abscheiden.

Die Schutzschicht besteht aus einem elektrisch leitfähigen Material, nämlich aus einem Gemisch aus leitfähigen Teilchen und einem Bindemittel. Man kann auf diese Weise leicht eine relativ dicke Schutzschicht erhalten. Als elektrisch leitfähige Teilchen kann man Teilchen aus Kohlenstoff, Gold, Silber, Kupfer, Chrom, Nickel, Titan etc. verwenden. Sie werden in einer Menge von 10 bis 90% zugemischt. Die Teilchen sind nicht notwendigerweise kugelförmig. Sie können vielmehr beispielsweise in Faserform vorliegen.

Als Bindemittel kommt eine Vielzahl verschiedener Bindemittel in Frage, wie Epoxyharze, Silikonharze oder Phenolharze. Das Bindemittel wird Je nach der Art des Dichtungsmaterials ausgewählt und je nach der Art des elektrooptischen Materials. Es wird in einer Menge von 90 bis 10% zugemischt.

Man kann dem elektrisch leitfähigen Material zusätzlich zu den oben erwähnten beiden Komponenten verschiedene Additive zumischen, z.B. einen Zusatzstoff zur Verbesse-

rung der Auf druckbarkeit, einen Zusatzstoff zur Steuerung des Beginns der Aushärtung und einen Zusatzstoff zur Verbesserung der Haftung des Dichtungsmaterials. Ferner kann man auch ein zweckentsprechendes Lösungsmittel zusetzen.

Erfindungsgemäß kann bei Verwendung eines solchen elektrisch leitfähigen Materials eine Schutzschicht leicht und mit großer Dicke ausgebildet werden, im Vergleich zu der Dampfabscheidung von Gold oder Chrom. Die Schutzschicht ist somit frei von Nadellöchern oder Rissen, welche zu örtlicher Korrosion führen können. Es ist insbesondere bevorzugt, Kohlenstoffteilchen als elektrisch leitfähige Teilchen zu verwenden. Sie sind an sich bereits korrosionsfest, so daß es kaum zu Korrosionserscheinungen kommt.

Die Teilchengröße der elektrisch leitfähigen Teilchen muß geringer sein als die Spaltbreite zwischen den Basisplatten der elektrooptischen Einrichtung. Sie darf gewöhnlich bis zu wenigen Mikron betragen. Das elektrisch leitfähige Material wird auf den Anschluß gewöhnlich in einer Dicke von 2 bis 50/um aufgetragen. In Fällen, in denen Jedoch eine Vielzahl von Einrichtungen gleichtzeitig hergestellt wird, sollte diese Dicke vorzugsweise geringer sein als der Spalt zwischen den Basisplatten.

Das elektrisch leitfähige Material wird gewöhnlich nach einem Druckverfahren aufgebracht. Ein Siebdruckverfahren ist am meisten bevorzugt, da es einfach durchführbar ist. Es ist z.B. möglich, eine Schicht des leitfähigen Materials in einer Dicke von 2 bis 15/um bei Verwendung eines Gitters mit 400 Maschen/2,5 cm aufzubringen oder in einer Dicke von 8 bis 25/um mit einem Sieb mit 325 Maschen/ 2,5 cm.

Die auf diese Weise mit dem elektrisch leitfähigen Material beschichtete Basisplatte wird mit der anderen Basisplatte vereinigt, auf welche zuvor das Dichtungsmaterial aufgedruckt wurde, derart, daß die bedruckten Seiten einander gegenüberliegen. Dann werden sie zu einer Zelle zusammengepreßt.

Falls Anschlüsse auf beiden Basisplatten vorgesehen sind, wird ein elektrisch leitfähiges Material auf jeden der Anschlüsse aufgebracht und das Dichtungsmaterial wird auf die peripheren Bereiche aufgebracht, an denen kein Anschluß vorliegt, Jedoch unter partieller Überdeckung des elektrisch leitfähigen Materials. Dann werden die Basisplatten aufeinandergelegt, so daß sich die Elektrodenseiten gegenüberliegen.

In jüngster Zeit wird häufig nur eine der Basisplatten mit einem Anschluß versehen. Dies vereinfacht die Verbindung. In einem solchen Fall wird das elektrisch leitfähige Material nur auf eine der Basisplatten durch Aufdrokken oder dergl. aufgebracht und das Dichtungsmaterial wird auf die andere Basisplatte aufgedrucKt, und dann werden die Basisplatten aufeinandergelegt und zu einer Zelle gepreßt.

Als Dichtungsmaterial kann man eine anorganische Substanz verwenden, z.B. eine Glasfritte, oder eine organische Substanz, z.B. ein Epoxyharz, ein Phenolharz, ein Silikonharz, ein Acrylharz oder ein Amidharz. In jedem Fall muß das Material dazu befähigt sein, eine Bindung mit den Basisplatten zu bilden. Falls erforderlich, kann man ein Material, welches als Abstandshalter wirkt, einbringen, z.B. feine Bruchstücke von Glasfasern oder Aluminiumteilchen. Diese halten den Zellenspalt konstant. Das Dichtungsmaterial wird an vorbestimmten Stellen in einer vor-

bestimmten Dicke durch Drucken oder mit Hilfe eines Linienziehverfahrens aufgebracht. Es ist auch möglich, Teilbereiche des Dichtungsmaterials als elektrisch leitfähiges Dichtungsmaterial auszubilden, so daß man zwischen den Basisplatten eine elektrische Leitfähigkeit erhält. Bei dem Aufbringen des Dichtungsmaterials wendet man zur Steigerung der Effizienz vorzugsweise ebenfalls das Druckverfahren an.

Erfindungsgemäß können die beiden Basisplatten zur Herstellung der Zelle miteinander verbunden werden, nachdem das elektrisch leitfähige Material auf dem Anschluß vollständig ausgehärtet ist. In einem solchen Fall ist jedoch die Haftung zwischen dem Dichtungsmaterial und dem elektrisch leitfähigen Material inadäquat. Zur Gewährleistung einer adäquaten Haftung des Dichtungsmaterials am leitfähigen Material und zur Erzielung eines gewünschten Spaltes durch Aufeinanderpressen der beiden Basisplatten ist es bevorzugt, diese beiden Basisplatten aufeinanderzubringen, bevor das leitfähige Material vollständig ausgehärtet ist.

Vorzugsweise wird das elektrisch leitfähige Material au! den Anschluß aufgedruckt und in gewissem Maße gehärtet, z.B. durch Erhitzen. Andererseits wird das Dichtungsmaterial auf die andere Basisplatte gedruckt und ebenfalls in einem gewissen Maße gehärtet. Dann werden beide Basisplatten aufeinandergepreßt, wobei die beiden bedruckten Seiten einander zugewandt sind. Zum Zeitpunkt des Pressens erfolgt zur Vervollständigung der Härtung eine Wärmebeaufschlagung, falls ein in der Wärme härtbares Bindemittel oder Dichtungsmaterial verwendet wird. Alternativ kann auch eine Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen vorgenommen werden, um die Aushärtung zu vervollständigen, falls ein mit ultravioletten Strahlen härtbares Bindemittel oder Dichtungsmittel verwendet wird.

In die so hergestellte Zelle wird der Flüssigkristall injiziert. Danach wird der Injektionseinlaß mit einem Harz oder einem Glaslot verschlossen. Auf diese Weise erhält man die Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtung. Danach kann man die Flüssigkristall-Anzeigevorrichtung, falls erwünscht, mit einem Polarisator versehen oder mit einem Farbfilter oder mit einem ultraviolette Strahlen absorbierenden Filter oder mit einer Reflexionsplatte, einer photoleitfähigen Platte oder eine Lichtquelle, und zwar durch Laminierung der Zelle. Man kann Figuren oder Zeichen aufdrucken und ein die Blendwirkung verringerndes Material aufbringen. Ferner kann die Zelle in Form einer Doppelschichtzelle ausgebildet werden.

Vorstehend wurde die erfindungsgemäße Vorrichtung anhand einer Flüssigkristall-Anzeigevorrichtung erläutert. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf eine solche spezielle Zelle beschränkt. Sie eignet sich beispielsweise auch für elektrochrome Anzeigevorrichtungen, bei denen eine elektrochrome Lösung, z.B. Viologen,in den Zwischenraum zwischen den Elektrodenplatten injiziert wird. Alternativ kann man eine Schicht aus einer elektrochromen Substanz, wie WO^ oder Ir₂O,, auf die Elektrodenplatten aufbringen, worauf man einen Elektrolyten, umfassend Lithiumperchlorat, aufgelöst in Propylencarbonat, injiziert, oder man kann eine Laminierung mit Hilfe eines festen Elektrolyten, z.B. einer Jodverbindung,herbeiführen.

Im folgenden soll die Erfindung unter Bezugnahme a« t die Fig. 4 und 5 anhand der Herstellung eines Satzes von Flüssigkristall-Anzeigevorrichtungen erläutert werden.

In jüngster Zeit wird zur Herstellung von Flüssigkristall Anzeigevorrichtungen jeweils eine Vielzahl solcher Vorrichtungen, z.B. 10 bis 40 Vorrichtungen, gleichzeitig hergestellt. Hierzu verwendet man großflächige Basisplatten, auf denen das Zellenmuster aufgebracht wird. Dann werden die Basisplatten aufeinandergelegt, um die Zellen auszubilden. Danach werden die einzelnen Zellen abgetrennt. In Ausnahmefällen, in denen die Zellen große Oberflächen aufweisen, wie bei Instrumententafeln in einem Automobil, werden jeweils nur eine oder zwei Vorrichtungen gleichzeitig ausgebildet. In den meisten Fällen wird jedoch eine große Anzahl von solchen Vorrichtungen gleichzeitig hergestellt.

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt einer Flüssigkristall-Anzeigevorrichtung unmittelbar vor der Versiegelung. Anschlüsse sind an einer der Basisplatten zur Verbindung an beiden Enden ausgebildet. Die Basisplatte 1 trägt eine Anzeigeelektrode 3 und Anschlüsse 4. Auf den Anschlüssen 4 sind Schutzschichten 10 aus leitfähigem Material (leitfähige Teilchen und Bindemittel) ausgebildet. Auf der rückwärtigen Basisplatte 2 befindet sich eine Gegenelektrode 5 und Dichtungsmaterial 6. Die Schutzschichten 10 sind derart angeordnet, daß sie eine partielle Überlappung mit dem Dichtungsmaterial 6 ergeben. Die Schutzschichten 10 decken die Anschlüsse vollständig ab.

Die Schutzschichten und/oder die Dichtungsmaterialbereiche werden auf einfache Weise, z.B. durch Druckverfahren, aufgebracht. Besonders geeignet ist das Siebdruckverfahren. Sie können, falls erforderlich, zuvor teilweise gehärtet werden.

Dann werden die Basisplatten gegeneinandergepreßt, und zwar unter Erhitzen oder unter Bestrahlung, z.B. mit ultravioletten Strahlen. Hierbei erhält man die Zellen

- Vr-

gemäß Fig. 5. In den überlappenden Bereichen der Schutzschichten 10 und der Dichtungsmaterialien 6 wird die Schutzschicht 10 und/oder das Dichtungsmaterial 6 teilweise deformiert, so daß es zur Verbindung kommt. Sodann wird die gesamte Anordnung in einzelne Zellen aufgeteilt, und zwar entlang Linien, welche in Fig. 5 durch Pfeile dargestellt sind. Auf diese Weise erhält man einzelne Zellen. Die Injektion der Flüssigkristallsubstanz und die Versiegelung des Injektionseinlasses kann entweder vor oder nach dem Zerschneiden erfolgen.

Vorstehende Ausführungaform zeigt nur drei Zellen. Man kann jedoch auf diese Weise eine große Anzahl von Zellen gleichzeitig herstellen, indem man die Struktur nach rechts und links sowie vorn und hinten ausnimmt. Bei der dargestellten Ausführungsform bildet eine der beiden Basisplatten die vordere Basisplatte und die andere Basisplatte bildet die rückwärtige Basisplatte. In diesem Falle wird eine größere Anzahl von Abfallstücken der hinteren Basisplatte gebildet. Es besteht jedoch der Vorteil, daß die leitfähige Substanz nur auf die vordere Basisplattenseite aufgedruckt werden muß. Man kann jedoch die vordere Basisplatte und die rückwärtige Basisplatte alternierend ausbilden, wobei eine jeweilige Basisplatte für die eine Zelle als vordere Basisplatte dient und für die benachbarte Zelle als hintere Basisplatte. Auf diese Weise vermeidet man die Bildung von Abfallstücken. Es ist jedoch in diesem Falle notwendig, die leitfähige Substanz auf beide Platten aufzudrucken, so daß zwei Druckschritte erforderlich sind. Ferner muß man darauf achten, daß ein Kontakt zwischen den einander gegenüberliegenden Schutzschichten aus leitfähigem Material auf den Anschlüssen zum Zeitpunkt der Versiegelung zustandekommt. Unter Berücksichtigung dieser Vorteile und Nachteile kann man die Entscheidung, welche der beiden Anordnungen gewählt

Ί-5 -

werden soll, von Fall zu Fall treffen.

Beispiel

Es wird eine Einrichtung gemäß Fig. 4 hergestellt. Eine leitfähige Paste (Everyohm 101P, Nippon Kokuen Kogyo K.K.), bestehend aus Kohlenstoffteilchen und Phenolharz, wird nach dem Siebdruckverfahren auf eine vordere Basisplatte in einer Dicke von 5/um aufgedruckt, und zwar derart, daß eine Einbettung in das Dichtungsmaterial um 0,2 mm nach dem Versiegeln zustandekommt. Dann wird 10 min bei 110⁰C getrocknet.

Andererseits bringt man auf die rückwärtige Basisplatte ein Dichtungsmaterial aus einem Epoxyharz durch Siebdruck auf. Beide Basisplatten werden aufeinandergelegt, so daß die jeweiligen transparenten Elektroden einander gegenüberliegen. Sie werden sodann aufeinandergepreßt, so daß sich ein Abstand von 10/um ergibt. Dann wird die Anordnung erhitzt, um das Dichtungsmaterial und das leitfähige Material zu härten. Dann wird ein Flüssigkristall durch einen Injektionseinlaß auf der Seite einer jeden Zelle injiziert. Der Injektionseinlaß wird sodann mit einem Epoxyharz verschlossen. Dann wird die Anordnung in einzelne Zellen zertrennt. Auf diese Weise erhält man Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtungen gemäß Fig. 3·

Die so erhaltenen Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtungen werden bei Bedingungen hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit getestet, und zwar bei 60⁰C und einer relativen Feuchtigkeit von 90%. Hierzu erfolgt eine Beaufschlagung mit einer Wechselspannung von 6 V und 64 Hz. Selbst nach 1000 Betriebsstunden beobachtet man keine Änderung.

- Ver-

Vergleichsbeispiel 1

Es wird wiederum gemäß dem Beispiel gearbeitet, wobei jedoch die leitfähige Paste mit Kohlenstoffteilchen nicht verwendet wird. Es werden die gleichen Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtungen hergestellt, und diese werden wiederum unter Bedingungen hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit getestet. An den Zuleitungen von 10# der Einrichtungen sind schon nach 144 Betriebsstunden Korrosionserscheinungen sichtbar.

Vergleichsbeispiel 2

Es wird wiederum gemäß dem Beispiel gearbeitet. Es werden die gleichen Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtungen hergestellt. Nun wird Jedoch die Kohlenstoffpaste ausschließlich auf die außen vorstehenden Bereiche der Anschlüsse aufgedruckt, d.h. auf die Bereiche, die außerhalb des Dichtungsmaterials liegen. Die leitfähige Schutzschicht wird somit nicht in das Dichtungsmaterial eingebettet. Der Test wird wiederum bei der gleichen hohen Temperatur und der gleichen Feuchtigkeit getestet. An der Verbindungsstelle zwischen dem Dichtungsmaterial und der kohlenstoffhaltigen Schutzschicht beobachtet man wiederum Korrosionserscheinungen bei etwa 10% der Einrichtungen schon nach 192 Betriebsstunden.

Claims

Patentansprüche

1. Elektrooptische Einrichtung hoher Zuverlässigkeit, umfassend ein Paar von Elektrodenplatten, welche einander mit einem Zwischenraum gegenüberliegen und an ihrer Peripnerie mit einem Dichtungsmaterial unter Bildung einer Zelle versiegelt sind, wobei ein elektrooptisches Material in die Zelle eingeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet , daß eine Schutzschicht aus einem elektrisch leitfähigen Material mit elektrisch leitfähigen Teilchen und einem Bindemittel auf ^eden Zuleitungsanschluß, welcher sich außerhalb des Dichtungsmaterials erstreckt, aufgetragen ist, so daß die Schutzschicht partiell in das Dichtungsmaterial eingebettet ist.

2. Elektrooptische Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht aus elektrisch leitfähigem Material bis zu einer Breite von 5090 der Breite des Dichtungsmaterials in dieses Dichtungsmaterial eingebettet ist.

3. Elektrooptische Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitf&higen Teilchen Kohlenstoffteilchen sind.

4. Elektrooptische Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um eine Flüssigkristall-Anzeigeeinrichtung hoher Zuverlässigkeit handelt, bei der das elektrooptische Material ein Flüssigkristall ist.

5. Verfahren zur Herstellung einer elektrooptischen Einrichtung hoher Zuverlässigkeit, gekennzeichnet durch:

(a) Aufdrucken einer elektrisch leitfähigen Paste, enthaltend elektrisch leitfähige Teilchen und ein Bindemittel, auf Zuleitungsanschlußbereiche auf einer oder bei-

-JL·

den Basisplatten eines Basisplattenpaars, welche Elektroden und Anschlüsse aufweisen;

(b) Aufdrucken eines Dichtungsmaterials auf vorbestimmte Bereiche der anderen Basisplaxte mit einer Elektrode;

(c) Aufeinanderlegen und Aufeinanderpressen der beiden Basisplatten unter Bildung einer Zelle; und

(d) Einbringen eines elektrooptischen Materials in den Zellenspalt,

wobei die elektrisch leitfähige Paste und das Dichtungsmaterial in solchen Relativpositionen aufgedruckt ,werden, daß bei der Herstellung der Zelle die Schicht der elektrisch leitfähigen Paste partiell in das Dichtungsmaterial eingebettet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitfähigen Teilchen Kohlenstoffteilch en sind.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe des Aufeinanderlegens und -pressens der beiden Basisplatten durchgeführt wird, bevor die elektrisch leitfähige Paste vollständig ausgehärtet ist.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem elektrooptischen Material um einen Flüssigkristall handelt.