DE3208430C2 - - Google Patents

Info

Publication number
DE3208430C2
DE3208430C2 DE3208430A DE3208430A DE3208430C2 DE 3208430 C2 DE3208430 C2 DE 3208430C2 DE 3208430 A DE3208430 A DE 3208430A DE 3208430 A DE3208430 A DE 3208430A DE 3208430 C2 DE3208430 C2 DE 3208430C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
dyes
viscosity
substitution
printing
composition according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE3208430A
Other languages
English (en)
Other versions
DE3208430A1 (de
Inventor
Teijiro Hosokawa
Shigetoshi Kako
Kazuyuki Kyoto Jp Hagino
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DKS Co Ltd
Original Assignee
Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd filed Critical Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd
Publication of DE3208430A1 publication Critical patent/DE3208430A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3208430C2 publication Critical patent/DE3208430C2/de
Granted legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D11/00—Inks
    • C09D11/02—Printing inks
    • C09D11/14—Printing inks based on carbohydrates
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/46—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing natural macromolecular substances or derivatives thereof
    • D06P1/48—Derivatives of carbohydrates
    • D06P1/50—Derivatives of cellulose

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Molecular Biology (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Coloring (AREA)

Description

Textildruckpasten, (im folgenden auch einfach "Druckpaste" genannt) werden beim Bedrucken von Textilien verwendet, um ein Muster auf einem zu bedruckenden Tuch zu fixieren und dessen Stand zu gewährleisten, so daß auf diesem Tuch ein gefärbter Abdruck des Musters erhalten wird. Farbige Druckpasten, die im allgemeinen durch Zugabe eines Farbstoffs zu einem Druckverdickungsmittel hergestellt werden, falls nötig, zusammen mit einer Säure, Alkali, einem Antireduktionsmittel und dgl., sind beim Bedrucken von Textilien unentbehrlich.
Die an Textildruckpasten gestellten Voraussetzungen umfassen u. a. Wasserlöslichkeit, Hitzebeständigkeit, Stabilität der Viskosität beim Lagern, Stabilität gegenüber mechanischem Rühren, Säurebeständigkeit, Alkalibeständigkeit, Beständigkeit gegen Salze, antimikrobielle Eigenschaften, Beständigkeit gegen reduzierende Einflüsse und Verträglichkeit. Reproduzierbarkeit des nach dem Drucken erhaltenen Musters, Oberflächenfarbqualität, Egalität und scharfer Stand des Druckes, Auswaschbarkeit des Druckverdickungsmittels, usw. sind ebenfalls wichtige Eigenschaften einer Druckpaste.
Zur Herstellung von Textildruckpasten verwendet man im allgemeinen natürliche oder halbsynthetische, amorphe, feste, wasserlösliche Verbindungen mit hohem Molekulargewicht, die in Wasser kolloidal in Lösung gehen und die in relativ niedriger Konzentration eine hohe Viskosität aufweisen. In Abhängigkeit von der Weiterverarbeitung verwendete man dazu im allgemeinen Stärke und deren Derivate, natürliche Gummis (wie Galactomannan), Natriumalginat und Cellulosederivate (beispielsweise Carboxymethylcellulose) und dgl.
Derartige herkömmliche Druckverdickungsmittel-Grundlagen sind jedoch nicht in der Lage, allen obengenannten Anforderungen zu genügen. Stärke und deren Derivate weisen Vorteile hinsichtlich des Aufziehens des Farbstoffs auf, ihre Stabilität gegen mechanisches Rühren, die Säurebeständigkeit, die Beständigkeit gegen Reduktionsmittel, Egalität und Stand des Druckes, die Auswaschbarkeit usw. sind ungenügend. Natürliche Gummis, wie Galactomannane, weisen zufriedenstellende Eigenschaften, wie Stabilität gegen mechanisches Rühren, Säurebeständigkeit und Beständigkeit gegen Chemikalien, auf, während ihre Beständigkeit gegen Reduktionsmittel, ihre antimikrobiellen Eigenschaften, das Aufziehen der Farbstoffe und dgl. den Anforderungen nicht genügen. Ein entscheidender Nachteil dieser Gummis ist die mangelhafte Auswaschbarkeit bei Hochtemperatur-Färbeprozessen, z. B. unter Verwendung eines Hochtemperatur-Dämpfapparats oder Thermosol-Geräts. Natriumalginat führt zu ausgezeichneter Egalität des Drucks und Auswaschbarkeit der Druckpaste, es weist jedoch Nachteile hinsichtlich der Hitzestabilität, der Säure- und Alkali-Beständigkeit und des Aufziehens der Farbe auf. Carboxymethylcellulose mit einem Substitutionsgrad von 0,4 bis 0,6 ist das am häufigsten verwendete Cellulosederivat. Es besitzt zufriedenstellende Eigenschaften hinsichtlich der Oberflächenfarbqualität des Farbstoffs, der Auswaschbarkeit der Druckpaste, der Hitzestabilität und der antimikrobiellen Eigenschaften. Es weist jedoch ungenügende Eigenschaften hinsichtlich der Säure- und Alkalibeständigkeit, der Beständigkeit gegenüber anderen Chemikalien, der Stabilität gegen mechanisches Rühren, der Egalität usw. auf.
Obwohl jede Druckverdickungsmittel-Grundlage des Standes der Technik in Abhängigkeit von der chemischen Zusammensetzung und Struktur charakteristische Merkmale aufweist, bringt sie jedoch auch Nachteile mit sich. Diese Druckpasten können demzufolge bei alleiniger Anwendung nicht alle Anforderungen erfüllen, so daß sie, je nach Druckverfahren, textilem Material, Farbstoff usw. häufig in Kombination mit einem oder mehreren weiteren Druckverdickungsmitteln verwendet werden.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß ein Alkalimetallsalz von Carboxymethylcellulose mit einem durchschnittlichen Substituionsgrad von wenigstens 2,2/Glucoseeinheit, dessen auf wasserfreier Basis 2%ige wäßrige Lösung eine Viskosität von 10 bis 10 000 mPa · s, gemessen mit einem Rotationsviskosimeter vom B-Typ bei 20 U/min und 25°C, aufweist, die wichtigsten Anforderungen als Grundlage für eine Textildruckpaste erfüllt und zu ausgezeichneten Drucken führt.
Die Verwendung des erfindungsgemäßen Mittels im Textildruck führt zur Überwindung der bei herkömmlichen Druckpasten auftretenden Probleme hinsichtlich grundlegender Eigenschaften, wie Wasserlöslichkeit, Hitzestabilität, Stabilität der Viskosität beim Lagern, Stabilität gegen mechanisches Rühren, Säure- und Alkalibeständigkeit, Chemikalienbeständigkeit, antimikrobielle Eigenschaften, Beständigkeit gegen Reduktionsmittel und Verträglichkeit. Die erfindungsgemäßen Mittel besitzen aufgrund ihres Fließverhaltens ein definiertes Aufziehvermögen und ausgeprägte Egalität und Stand des Drucks auf dem Tuch. Sie sind darüber hinaus hinsichtlich der Auswaschbarkeit Natriumalginat, das als das am besten auswaschbare Druckverdickungsmittel gilt, überlegen.
Carboxymethylcellulose (im folgenden "CMC" abgekürzt) wird bekanntlich durch Umsetzung einer Alkalicellulose mit Monochloressigsäure unter Bildung einer Äthergruppierung umgesetzt. Da Cellulose 3 verätherbare OH-Gruppen/Glucoseeinheit besitzt, kann der Substitutionsgrad der CMC maximal 3,0 betragen. Das Fließverhalten einer wäßrigen CMC-Lösung und die Eigenschaften einer Druckpaste, die diese wäßrige Lösung enthält, sind nicht nur vom Substitutionsgrad der CMC, sondern auch von der Länge des Cellulosemoleküls abhängig. Die Länge des Cellulosemoleküls wird im allgemeinen durch den mittleren Polymerisationsgrad wiedergegeben, der wiederum seinen Ausdruck in der Viskosität einer CMC-Lösung findet, da die Viskosität im allgemeinen dem durchschnittlichen Polymerisationsgrad proportional ist.
Im allgemeinen ergibt die Einstellung des Substitutionsgrades und des mittleren Polymerisationsgrades (oder der Viskosität) CMC mit den gewünschten Eigenschaften. In herkömmlichen Druckverdickungsmitteln wird in Abhängigkeit von der Weiterverarbeitung am häufigsten eine CMC verwendet, die einen Substitutionsgrad von 0,4 bis 0,6 aufweist und deren auf wasserfreier Basis 2%ige Lösung eine Viskosität von 5 bis 5000 mPa · s, gemessen mit einem Rotationsviskosimeter vom B-Typ bei 20 U/min und 25°C, besitzt, gefolgt von einer Cellulosequalität mit einem Substitutionsgrad von 0,7 bis 1,0 und einer Viskosität von 10 bis 1000mPa · s, einer Cellulosequalität mit einem Substitutionsgrad von 1,3 bis 1,5 und einer Viskosität von 10 bis 6000 mPa · s und schließlich einer Cellulosequalität mit einem Substitutionsgrad von 1,6 bis 1,85 und einer Viskosität von 100 bis 4000 mPa · s. Von den erwähnten Carboxymethylcellulosen können diejenigen mit einem Substitutionsgrad bis zu 0,7 bis 1,0 durch einstufige Reaktion einer Alkalicellulose mit Monochloressigsäure hergestellt werden, während man zur Herstellung der Carboxymethylcellulosen mit einem Substitutionsgrad von 1,3 bis 1,5 und 1,6 bis 1,85 in einer zweistufigen Reaktion als Ausgangsmaterial das Reaktionsprodukt der einstufigen Reaktion verwendet. Der in der Praxis durch eine zweistufige Reaktion erreichbare, höchste Substitutionsgrad beträgt jedoch maximal 2,0.
Die oben erwähnten CMC, für deren Herstellung bereits die Produktionsanlagen errichtet sind, können in großen Mengen zu relativ niedrigen Preisen geliefert werden. Sie kommen in vielen Industriebereichen, wie der Textil- (in Textildruckpasten), Papier-, Keramik-, Baustoff-, Erdöl- und Kosmetikindustrie, zum Einsatz.
Diese CMC können jedoch als Grundlage für Druckverdickungsmittel nur beschränkt verwendet werden. Es wurden zwar wesentliche Fortschritte erzielt, aber beispielsweise hinsichtlich Wasserlöslichkeit, Hitzestabilität, Viskositätsstabilität beim Lagern, antimikrobieller Eigenschaften, Aufziehen des Farbstoffs und der Auswaschbarkeit der Druckpaste in noch ungenügendem Umfang. Die erwähnten CMC sind noch immer ungenügend hinsichtlich Anforderungen wie Stabilität gegen mechanisches Rühren, Säure- und Alkalibeständigkeit, Beständigkeit gegenüber anderen Chemikalien und Reduktionsmitteln, Verträglichkeit und Egalität und Stand des Drucks, obwohl mit dem Ansteigen des Substitutionsgrads Verbesserungen sichtbar werden.
Die erfindungsgemäße CMC wurde trotz der theoretisch möglichen Produktion noch nicht in technischem Maßstab hergestellt, da technologische und wirtschaftliche Schwierigkeiten im Zusammenhang mit der Auswahl der Ausgangsmaterialen, der Art des Lösungsmittels, der Reaktionsbedingungen, der Lösungsmittelrückgewinnung, der Reinigung usw. auftraten.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von CMC mit einem Substitutionsgrad von wenigstens 2,2 gefunden. Die daraus resultierende CMC erwies sich überraschenderweise als ausgezeichnete Grundlage für Druckpasten und erfüllt selbst bei Verwendung in Form des Alkalimetallsalzes ohne Zusatz einer weiteren Druckpasten-Grundlage die grundlegenden und praktischen Anforderungen an eine derartige Druckpasten-Grundlage.
Das erfindungsgemäß verwendete Alkalimetallsalz der CMC muß einen Substitutionsgrad von wenigstens 2,2, vorzugsweise wenigstens 2,5, aufweisen. Falls der Substitutionsgrad unter 2,2 liegt, wird die Auswaschbarkeit des Natriumalginats nicht übertroffen.
Das erfindungsgemäß verwendete Alkalimetallsalz der CMC weist in 2%iger wäßriger Lösung eine Viskosität von 10 bis 10 000 mPa · s, vorzugsweise 100 bis 6000 mPa · s, auf. Eine Viskosität unterhalb 10 mPa · s würde eine große Menge an Feststoffen erfordern, um eine Druckpaste mit geeigneter Viskosität herzustellen, was stärkere Farberschöpfung, eine Verschlechterung der Farbqualität und Kontaminierung der Drucktische aufgrund erhöhter Farbpenetration und darüber hinaus wirtschaftliche Schwierigkeiten zur Folge hätte. Eine Viskosität oberhalb 10 000 mPa · s ist ebenfalls ungeeignet, da ein Mangel an Feststoff in der Druckpaste Probleme aufwirft, wie Risse in der Druckpaste, Farbstoffmigration, Ausbluten aufgrund geringerer Filmstärke sowie ein unscharfes Muster aufgrund ungenügender, auf der Faser verbleibender Farbstoffmengen.
Die erfindungsgemäße Textildruckpasten-Grundlage kann zur Herstellung von Farbpasten unter Verwendung von Direkt-, Säure-, Dispersions-, Naphtholfarbstoffen, Handelsprodukten aus einer Mischung einer Kupplungskomponente von Entwicklungsfarbstoffen und einer Diazoaminoverbindung (Rapidogenfarbstoffen), Küpen-, Metallkomplex-, Pigment-, Reaktiv-Farbstoffen und dgl. verwendet werden.
Verschiedene Färbereihilfsstoffe, die unter Verwendung derartiger Farbstoffe zur Herstellung von Farbpasten für Textilmaterialien häufig verwendet werden, wie Säuren, z. B. organische Säuren zur pH-Einstellung (z. B. Citronensäure, Weinsäure, Äpfelsäure, Essigsäure), Reduktionsinhibitoren (z. B. Natriumchlorat, Natrium-metanitrobenzolsulfonat), Harnstoff, Alkalien (z. B. Natriumbicarbonat, calcinierte Soda, kaustische Soda), Salze (z. B. Ammoniumsulfat, Ammoniumtartrat), Lösungsmittel für Farbstoffe, Antischaummittel, Penetrationsmittel, Verzögerungsmitel, Egalisiermittel, farbvertiefende Mittel, Befeuchtungsmittel, die Feuchtigkeit zurückhaltende Mittel, usw., können in Kombination mit den erfindungsgemäßen Mitteln ohne Nachteile verwendet werden.
Die erfindungsgemäßen Textildruckpasten, die die notwendigen, grundlegenden Funtionen und Druckeigenschaten zufriedenstellend erfüllen, können auch, soweit sie damit verträglich sind, in Verbindung mit herkömmlichen Druckpasten-Grundlagen, wie Stärke, modifizierte Stärken, Guar, Johannisbrotkernmehl, Gummiarabikum, Kristallgummi, Tragantgummi, Tamarinde, Natriumalginat und bekannte CMC, verwendet werden, wenn die Verwendung dieser Stoffe zur Herstellung von Druckpasten für notwendig erachtet wird.
Bei Verwendung von Reaktivfarbstoffen des Triazin- oder Vinylsulfon-Typs erfolgt der Färbevorgang dadurch, daß der Farbstoff mit den OH-Gruppen der Cellulosefaser reagiert. Dementsprechend kann ein Reaktivfarbstoff auch mit natürlichen, hochmolekularen Polysacchariden mit freien OH-Gruppen, nämlich Druckpasten-Grundlagen, wie Stärke, natürliche Gummis und herkömmliche CMC, reagieren, worauf Gelbildung eintritt und die Färbung verhindert wird. Diese Grundlagen für Druckpasten können daher nicht in Druckverdickungsmitteln für Reaktivfarbstoffe verwendet werden.
Andererseits besitzt Natriumalginat im Gegensatz zu anderen hochmolekularen Polysacchariden nur sekundäre OH-Gruppen mit sehr niedriger Reaktivität, da die reaktiveren, primären OH-Gruppen durch COOH- oder COONa-Gruppen ersetzt sind. Natriumalginat weist deshalb gegenüber Reaktivfarbstoffen eine nur sehr geringe Reaktivität auf, so daß Natriumalginat zur Herstellung von Farbpasten beim Bedrucken von Cellulosefaserprodukten mit Reaktivfarbstoffen verwendet werden kann. Diese Beobachtung eröffnet die Möglichkeit, hochmolekulare Polysaccharide natürlicher Herkunft, wie Natriumalginat zur Herstellung von Reaktivfarbstoffe enthaltenden Farbpasten zu verwenden, wenn entweder die primären OH-Gruppen selektiv oder alle OH-Gruppen des Polysaccharids blockiert werden könnten. Bei CMC ist jedoch eine selektive Blockierung der primären OH-Gruppen nicht möglich, da primäre und sekundäre OH-Gruppen mehr oder weniger reaktiv sind. Eine Untersuchung von CMC mit einem Substitutionsgrad von 0,91 ergibt beispielsweise folgende Substitutionsverteilung:
Als Schlußfolgerung ergibt sich, daß die einzige Möglichkeit zur Blockierung der sehr reaktiven primären OH-Gruppen eine Erhöhung des Gesamtsubstitutionsgrades ist.
CMC mit einem Substitutionsgrad von 0,4 bis 0,6; 0,8 bis 1,0; 1,3 bis 1,5 und 1,7 bis 1,85 wurden bisher als Druckpasten-Grundlagen verwendet, sie können jedoch nicht als solche eingesetzt werden, da sie noch immer Reaktivität gegenüber Reaktivfarbstoffen aufweisen. Nur diejenige CMC mit einem Substitutionsgrad von 1,7 bis 1,85 wird in einigen Fällen in Verbindung mit Natriumalginat verwendet, wobei jedoch noch ein Problem hinsichtlich des Griffs der bedruckten Stoffe verbleibt.
Zusammenfassend kann gesagt werden, daß die oben erwähnten, durch ein ein- oder zweistufiges Verfahren hergestellten Carboxymethylcellulosen Natriumalginat beim Druck mit Reaktivfarbstoffen nicht ersetzen können.
Die erfindungsgemäßen CMC mit einem Substitutionsgrad von wenigstens 2,2, die nunmehr in technischem Maßstab hergestellt werden können, sind in der Lage, Natriumalginat zu ersetzen, können als Medium beim Druck mit Reaktivfarbstoffen verwendet werden und sind darüber hinaus in der Auswaschbarkeit Natriumalginat überlegen.
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten alle Prozentangaben "Gew.-%".
Beispiel 1
Die folgenden CMC in Form ihrer Natriumsalze wurden hergestellt:
  • (A) Substitutionsgrad 2,21; Viskosität 682 mPa · s (Druckpastengrundlage A; hier und im folgenden ist die Viskosität einer auf wasserfreier Basis 2%igen wäßrigen Lösung angegeben, gemessen unter Verwendung eines Rotationsviskosimeters vom B-Typ bei 20 U/min und 25°C);
  • (B) Substitutionsgrad 2,21; Viskosität 1408 mPa · s (Druckpastengrundlage B);
  • (C) Substitutionsgrad 2,40; Viskosität 900 mPa · s (Druckpastengrundlage C); und
  • (D) Substitutionsgrad 2,74; Viskosität 1550 mPa · s (Druckpastengrundlage D).
Die physikalischen Eigenschaften und die Brauchbarkeit der Druckpastengrundlagen A bis D zum Druck wurden im Vergleich mit einigen herkömmlichen Druckpastengrundlagen untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Aus Tabelle 1 ergibt sich, daß die Druckpastengrundlagen A bis D der untersuchten, herkömmlichen Druckpastengrundlagen hinsichtlich grundlegender physikalischer Eigenschaften und hinsichtlich der Brauchbarkeit beim Druck überlegen sind.
In der folgenden Tabelle 1 haben die gewählten Abkürzungen folgende Bedeutung:
nV
niedrige Viskosität
mV mittlere Viskosität
hV hohe Viskosität
nSubG niedriger Substitutionsgrad
mSubG mittlerer Substitutionsgrad
hSubG hoher Substitutionsgrad
DPG Druckpastengrundlage.
Tabelle 1
Tabelle 1 (Fortsetzung)
Beispiel 2
Wäßrige Lösungen (Stammverdickungen) mit vorgeschriebener Konzentration werden jeweils unter Verwendung der in Beispiel 1 hergestellten Druckpastengrundlagen B oder D hergestellt, und ein Polyestertuch wird mittels Siebdruck unter Verwendung eines Disperionsfarbstoffs bedruckt. Die Farbpaste hat folgende Zusammensetzung:
Disperse Blue 266 (flüssig)|6%
Citronensäure 0,5%
Stammverdickung 60%
Wasser so viel, wie nötig
Summe 100%
Die Viskosität der Farbpaste beträgt 10 000 ± 500 mPa · s (B-Typ R Nr. 5, 20 U/min, 25°C).
Nach dem Vortrocknen wird das Fixieren in einem Hochtemperatur-Dampfapparat 5 min bei 180°C durchgeführt. Anschließend wäscht man mit Wasser und verseift. Das Verdickungsmittel wird bereits durch den Waschvorgang leicht entfernt; das bedruckte Tuch ist nicht steif. Jedes bedruckte Erzeugnis war hinsichtlich Farbausbeute und Egalität sowie Stand des Drucks zufriedenstellend.
Beispiel 3
Wäßrige Lösungen (Stammverdickungen) mit einer vorgeschriebenen Konzentration werden jeweils unter Verwendung der in Beispiel 1 hergestellten Druckpastengrundlagen C oder D hergestellt, und ein Nylontuch wird mittels Siebdruck unter Verwendung eines Säurefarbstoffs bedruckt. Die Farbpaste hat folgende Zusammensetzung:
Acid Blue 120|0,5%
Ammoniumtartrat 0,3%
Essigsäure 0,5%
Bis-(2-hydroxyethyl)sulfid 1,0%
Stammverdickung 60,0%
Wasser wie erforderlich
Summe 100%
Die Viskosität der Farbpaste beträgt 8000 ± 500 mPa · s (B-Typ R Nr. 5, 20 U/min, 25°C).
Nach dem Vortrocknen wird das Dämpfen in einem Hochdruck-Dampfapparat 30 min bei 103°C durchgeführt. Danach wäscht man mit Wasser und verseift, wobei man gute Ergebnisse, wie in Beispiel 2, erhält.
Beispiel 4
Wäßrige Lösungen (Stammverdickungen) mit einer vorgeschriebenen Konzentration werden jeweils unter Verwendung der in Beispiel 1 beschriebenen Druckpastengrundlagen A bis D hergestellt. Ein Baumwolltuch wird mittels Siebdruck unter Verwendung eines Reaktivfarbstoffs bedruckt. Die Farbpaste hat folgende Zusammensetzung:
Reaktive Black 5|6%
Natriumbicarbonat 2%
Harnstoff 5%
warmes Wasser 27%
Stammverdickung 60%
Summe 100%
Die Viskosität der Farbpaste beträgt 10 000 ± 500 mPa · s (B-Typ R Nr. 5, 20 U/min, 25°C).
Der Druck wird 4 Tage nach Herstellung der Farbpaste vorgenommen, anschließend wird getrocknet. 2 Tage später fixiert man in einem Hochdruck-Dampfapparat 15 min bei 110°C, wäscht anschließend mit Wasser und einem Seifenbad. Das Verdickungsmittel wird durch den Waschvorgang leicht entfernt, die bedruckten Teile sind nicht steif.
Die bedruckten Materialien sind hinsichtlich der Schärfe, der Farbausbeute und der Egalität zufriedenstellend.
Für einen Kontrollversuch wird eine 1 : 1-Mischung (Gewichtsverhältnis) von Natriumalginat (Viskosität der 1%igen Lösung = 350 mPa · s) und CMC in Form des Natriumsalzes (Substitutionsgrad = 1,50; Viskosität der 2%igen wäßrigen Lösung = 1100 mPa · s) als Druckpastengrundlage zu Vergleichszwecken verwendet und nach dem gleichen Verfahren untersucht. Die Entfernung des Verdickungsmittels aus den bedruckten Teilen ist ungenügend, selbst nach Waschen mit Wasser und einem Seifenbad. Die bedruckten Teile sind steif. Die gewünschte Qualität des Drucks kann auf diese Weise nicht erzielt werden.
Beispiel 5
Das Verfahren des Beispiels 4 wird wiederholt, wobei die Farbpaste jedoch folgende Zusammensetzung besitzt:
Reactive Blue 75|6%
Natriumbicarbonat 2%
Harnstoff 5%
warmes Wasser 27%
Stammverdickung 60%
Summe 100%
Die Viskosität der Farbpaste beträgt 10 000 ± 500 mPa · s (B-Typ, R Nr. 5, 20 U/min, 25°C).
Die Ergebnisse entsprechen den in Beispiel 4 erhaltenen Ergebnissen.
In den vorstehenden Beispielen wurden folgende Untersuchungsmethoden angewandt.
(1) Fließverhalten (PVI-Wert)
Die Viskosität der Druckpaste wird auf 8000 bis 10 000 mPa · s (vorzugsweise 10 000 cP) eingestellt, gemessen mit einem Rotationsviskosimeter vom B-Typ (Spindel Nr. 5) bei 20 U/min und 25°C. Die Viskosität der Paste wird dann bei 10 und 100 U/min gemessen.
Wenn der PVI-Wert nahe 1 liegt, ähnelt die Druckpaste einer Newtonschen Flüssigkeit. Wenn sich der Wert Null nähert, entsprechen die Fließeigenschaften der Druckpaste denen einer plastischen Flüssigkeit.
(2) Stabilität der Viskosität beim Lagern
Für den Versuch wird eine Druckpaste hergestellt, indem man die Druckpastengrundlage durch Stehenlassen über Nacht in kaltem Wasser auflöst, so daß man eine Viskosität von 10 000 mPa · s erhält (Rotationsviskosimeter vom B-Typ, Spindel Nr. 5, 20 U/min, 25°C). Die Viskosität der Paste wird (A) unmittelbar nach ihrer Herstellung und (B) nach 7tägiger Lagerung in einer elektrisch beheizten Temperaturkammer bei 40°C und anschließender Abkühlung auf 25°C gemessen. Mit den Viskositäten (A) bzw. (B) ergibt sich:
(3) Beständigkeit gegenüber Säuren und anderen Chemikalien
Für den Versuch wird eine Druckpaste hergestellt, indem man die Druckpastengrundlage durch Stehenlassen über Nacht in kaltem Wasser auflöst, so daß man eine Viskosität von 10 000 mPa · s erhält (Rotationsviskosimeter vom By-Typ, Spindel Nr. 5, 20 U/min, 25°C).
  • (A) Unbehandeltes Druckverdickungsmittel: Viskosität unmittelbar nach Herstellung gemessen.
  • (B) Unmittelbar nach Chemikalienzugabe: Man gibt eine chemische Verbindung (zugegebene Chemikalie: Citronensäure, 0,5%/Druckpaste; Harnstoff, 10,0%/Druckpaste; Weinsäure, 3,0%/Druckpaste; Natriumbicarbonat, 3,0%/Druckpaste.) zu der Mischung (A), rührt zur Auflösung der Chemikalie, läßt etwa 60 min stehen und mißt dann die Viskosität.
  • (C) Die Viskosität wird nach 7tägiger Lagerung in einer elektrisch beheizten Temperaturkammer bei 40°C und anschließendem Abkühlen auf 25°C gemessen.
Unter Verwendung der Viskositäten für (A), (B) und (C) ergibt sich:
(4) Stabilität gegen mechanisches Rühren
Für den Versuch wird eine Druckpastengrundlage hergestellt, indem man die Druckpastengrundlage durch Stehenlassen über Nacht in kaltem Wasser löst, so daß man eine Viskosität von 20 000 mPa · s erhält (Rotationsviskosimeter vom B-Typ, Spindel Nr. 6, 20 U/min, 25°C).
  • (A) Unbehandelte Druckpaste: Viskosität unmittelbar nach Herstellung gemessen.
  • (B) Nach Rühren: Die Viskosität der Mischung wird nach 5 minütigem Rühren mit einem Homo-Mixer bei 6000 U/min gemessen.
Mit den Viskositäten (A) und (B) ergibt sich:
(5) Bestimmung der Brauchbarkeit zum Drucken
Eine Stammverdickung wird hergestellt, indem man die Druckpastengrundlage durch Stehenlassen über Nacht in kaltem Wasser löst. Unter Verwendung dieser Stammverdickung dickung als Druckmedium wird ein Versuch unter den im folgenden angegebenen Bedingungen durchgeführt und (a) der Farbwert, (b) die Egalität, (c) der Stand und (d) die Auswaschbarkeit der Druckpaste entsprechend den unten angegebenen Verfahren bestimmt.
Druckbedingungen:
Zusammensetzung der Farbpaste
Disperse Blue 266 (flüssig)|6%
Citronensäure 0,5%
Stammverdickung 60%
Wasser nach Erfordernis
Summe 100%
(a) Bestimmung des Farbwertes (K/S-Wert)
Das Reflexionsvermögen des unter den obigen Bedingungen bedruckten Stoffs wird mittels eines photoelektrischen Spektrophotometers untersucht. Der Wert für das Reflexionsvermögen wird zur Ermittlung des K/S-Wertes in die Gleichung von Kubelka-Munk eingesetzt.
Dabei bedeutet R das Reflexionsvermögen; K steht für den Absorptionskoeffizienten für das Material; und S bedeutet den Streukoeffizienten.
Der K/S-Wert wird gemäß den folgenden Kriterien klassifiziert;
K/S-Wert
Klassifizierung
≧4,0
3,5 bis 4,0 ○ ∼
3,0 bis 3,5 ○
2,5 bis 3,0 ○ ∼ ∆
2,0 bis 2,5 ∆
1,5 bis 2,0 ∆ ∼ ×
1,0 bis 1,5 ×
≦1,0 ××
(b) Egalität des Drucks
Der unter obigen Bedingungen erhaltene, bedruckte Stoff wird auf der bedruckten Seite von zehn Versuchsteilnehmern unter Durchschnittsbildung auf Stippen oder Flecken untersucht.
Sehr gute Egalität ohne Stippen oder Flecken
Egalität ohne Stippen oder Flecken beinahe vorhanden ○
geringe Zahl von Stippen und/oder Flecken ∆
nicht-egale Färbung mit sichtbaren Stippen und/oder Flecken ×
stark nicht-egale Färbung mit Stippen und/oder Flecken ××
(c) Stand des Drucks
Man bedruckt einen Stoff unter obigen Bedingungen unter Verwendung eines Siebs (1200 Mesh) mit einem Keilmuster (Basis 10 mm, Höhe 100 mm) und bestimmt die Höhe der abgebildeten Keile. Zur Klassifizierung wurden folgende Kriterien verwendet:
Höhe (mm)
Klassifizierung
≧99
96 bis 98 ○
93 bis 95 ○ ∼ ∆
90 bis 92 ∆
87 bis 89 ∆ ∼ ×
84 bis 86 ×
≦83 ××
(d) Auswaschbarkeit der Druckpaste
Der Griff eines unter obigen Bedingungen bedruckten Stoffs wird anhand der folgenden Kriterien und von zehn Versuchsteilnehmern bestimmt:
sehr weich
weich ○
ziemlich weich ∆
ziemlich steif ∆ ∼ ×
steif ×
sehr steif ××

Claims (6)

1. Textildruckpaste, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Alkalimetallsalz von Carboxymethylcellulose mit einem mittleren Substitutionsgrad von wenigstens 2,2/Glucoseeinheit enthält, wobei eine auf wasserfreier Basis 2%ige Lösung dieses Salzes eine Viskosität von 10 bis 10 000 cP, gemessen mit einem Rotationsviskosimeter vom B-Typ bei 20 U/min und 25°C, aufweist.
2. Mittel nach Anspruch 1 mit einer Viskosität von 100 bis 6000 mPa · s.
3. Mittel nach Anspruch 1 oder 2 mit einem Substitutionsgrad von wenigstens 2,5.
4. Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich Stärke, modifizierte Stärke, einen Gummi natürlicher Herkunft, Natriumalginat und/oder Carboxymethylcellulose bekannter Gütequalität oder Mischungen davon enthält.
5. Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich einen Farbstoff und einen oder mehrere Bestandteile, ausgewählt unter organischen Säuren, Harnstoff, Alkalien, Salzen, Antireduktionsmitteln, Lösungsvermittlern, Antischaummitteln, Penetrationsmitteln, Verzögerungsmitteln, Egalisiermitteln, Farbvertiefungsmitteln, Befeuchtungsmitteln und die Feuchtigkeit zurückhaltenden Mitteln, enthält.
6. Mittel nach Anspruch 5, worin der Farbstoff ausgewählt ist unter Direktfarbstoffen, Säurefarbstoffen, Disperionsfarbstoffen, Naphtholfarbstoffen, Handelsprodukten aus einer Mischung einer Kupplungskomponente von Entwicklungsfarbstoffen und einer Diazoaminoverbindung, Küpenfarbstoffen, Metallkomplexfarbstoffen, Reaktivfarbstoffen und Pigmenten.
DE19823208430 1981-03-09 1982-03-09 Textildruckpaste Granted DE3208430A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP56034357A JPS595710B2 (ja) 1981-03-09 1981-03-09 捺染用糊剤

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3208430A1 DE3208430A1 (de) 1982-09-23
DE3208430C2 true DE3208430C2 (de) 1990-01-04

Family

ID=12411903

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19823208430 Granted DE3208430A1 (de) 1981-03-09 1982-03-09 Textildruckpaste

Country Status (3)

Country Link
US (1) US4426206A (de)
JP (1) JPS595710B2 (de)
DE (1) DE3208430A1 (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62177287A (ja) * 1986-01-24 1987-08-04 ダイセル化学工業株式会社 染色用マイグレ−シヨン防止剤
GB9215003D0 (en) 1992-07-15 1992-08-26 Courtaulds Plc Coloured film
DE4239553A1 (de) * 1992-11-25 1994-05-26 Wolff Walsrode Ag Carboxymethylcellulose sowie deren Verwendung im Textildruck
DE4241289A1 (de) * 1992-12-08 1994-06-09 Wolff Walsrode Ag Hochsubstituierte Carboxymethyl-sulfoethylcelluloseether (CMSEC), Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung im Textildruck
DE4243281A1 (de) * 1992-12-21 1994-06-23 Wolff Walsrode Ag Hochsubstituierte Sulfoalkylcellulosederivate, insbesondere Sulfoethylcelluloseether, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als Verdickungsmittel für Textildruckfarbpasten
EP1247890B8 (de) * 2001-03-26 2009-01-07 Seiren Co., Ltd. Vorbehandlung von Kleidung zum Tintenstrahlbedrucken, mit Farbstoffempfangslösung behandeltes Kleidungsstück und Tintenstrahldruckverfahren eines solchen vorbehandelten Kleidungsstückes
US20040139566A1 (en) * 2003-01-03 2004-07-22 Szymanski Matthew A. Method for forming colored cellulosic materials
ITUB20159503A1 (it) 2015-12-16 2017-06-16 Lamberti Spa Composizioni addensanti per paste da stampa tessile
ITUA20161934A1 (it) 2016-03-23 2017-09-23 Lamberti Spa Pasta per stampa tessile
CN115807348B (zh) * 2022-12-08 2024-07-02 太仓宝霓实业有限公司 用于针织面料的活性数码印花浆料组合物及其制备方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB818750A (en) * 1958-02-05 1959-08-19 Ohio Commw Eng Co Compositions comprising normally water insoluble dyestuffs and dextran derivatives
US4063018A (en) * 1975-04-07 1977-12-13 Daicel Ltd. Process for preparing alkali metal salt of carboxymethyl cellulose ether
US4192647A (en) * 1977-06-24 1980-03-11 Union Carbide Corporation Print paste formulations with hydroxyalkyl carboxyalkyl cellulose
US4254258A (en) * 1979-03-28 1981-03-03 Texas A & M University System Process for the preparation of cellulose ether derivatives
US4306061A (en) * 1980-12-29 1981-12-15 Hercules Incorporated Preparation of CMC with improved substituent uniformity using borax

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
NICHTS ERMITTELT *

Also Published As

Publication number Publication date
JPS57149570A (en) 1982-09-16
JPS595710B2 (ja) 1984-02-06
DE3208430A1 (de) 1982-09-23
US4426206A (en) 1984-01-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19620415C2 (de) Schwarze Reaktivfarbstoff-Zusammensetzung
CH642390A5 (de) Anthrachinonfarbstoffe.
DE3208430C2 (de)
DE69709564T2 (de) Dispersionsfarbstoffmischung und Verfahren zum Färben von hydrophoben Fasern
DE2146598A1 (de) Verfahren zum Färben von Cellulosefaser und Mittel zu seiner Durchführung
DE2854206A1 (de) Hilfsmittel beim farbdruck hydrophober textilien
EP0601403B1 (de) Verfahren zur Herstellung hochsubstituierten Carboxymethyl-sulfoethylcelluloseether und deren Verwendung in Textildruckfarbpasten
EP0600287B1 (de) Carboxymethylcellulose sowie deren Verwendung im Textildruck
EP0601404B1 (de) Hochsubstituierte Carboxymethyl-sulfoethylcellulose-ether (CMSEC), Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung im Textildruck
DE10126244B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines cellulosischen Faser- oder Flächengebildes sowie die Verwendung des danach erhaltenen Gewebes, Gestricks oder Vliesstoffs
EP0554748B1 (de) Verwendung von anionischen Alkylcarboxymethylcellulose- mischethern im Textildruck
EP2188437A1 (de) Druckverdickungsmittel auf stärkebasis für den reaktivdruck
DE3011961A1 (de) Waessriges mittel zum schrumpfen von nylon-fasern
DE102004028919C5 (de) Farbstoffzusammensetzungen und deren Verwendung
EP0603648B1 (de) Verwendung von Sulfoethylcellulose als Verdickungsmittel für Textildruckfarbpasten
DE68906850T2 (de) Druckpaste, Verfahren zum Druck textiler Erzeugnisse unter Verwendung dieser Paste sowie damit bedruckte Textilien.
EP0522395B1 (de) Verwendung von anionischen Cellulosemischethern im Textildruck
DE1469768C (de)
DE2023179C (de) Verfahren zum Farben und Bedrucken von Textilfasern
DE964319C (de) Verfahren zum farbigen Ausruesten, insbesondere zum Bedrucken von Fasermaterialien und Faerbepraeparat hierfuer
DE2451048C3 (de) Verfahren zur zweistufigen Fixierung von Textilmaterial mit Reaktivfarbstoffen
DE2351348C3 (de) Verfahren zum Färben von modifizierten Polyesterfasern
DE1292130B (de) Verfahren zum Faerben und Bedrucken von Fasermischungen aus Polyestern und nativen oder regenerierten Cellulosen
DE3918603A1 (de) Verfahren zum bedrucken von polyester/cellulose-mischfasermaterialien mit dispersionsfarbstoffen
DE2442553B1 (de) Farbstoffpräparationen zur herstellung tiefer gelbtöne mit reaktivfarbstoffen, deren herstellung und deren verwendung

Legal Events

Date Code Title Description
8110 Request for examination paragraph 44
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition