DE3207455A1

DE3207455A1 - Verfahren und vorrichtung zum betreiben einer brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE3207455A1
Application number: DE19823207455
Authority: DE
Inventors: Susumu Kariya Aichi Akiyama; Hiroyasu Nagoya Aichi Fukaya; Masakazu Kariya Aichi Ninomiya; Atsushi Suzuki
Original assignee: NipponDenso Co Ltd
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1981-03-02
Filing date: 1982-03-02
Publication date: 1982-09-16
Also published as: JPS6248066B2; JPS57143161A; DE3207455C2; US4467765A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Brenneraftraaschine

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Botreiben einer Brennkraftmaschine mit maximalem Ausgangsdrehmornont unter verschiedenen Arbeitsverhältnissen, indem die Einstellung des Zündzeitpunktes auf jeder Seite einer variablen Bezugseinstellung schwingen gelassen wird.

Der Zeitpunkt der Funkenzündung wird gewöhnlich auf die Maschinenvariablen, wie beispielsweise die Drehzahl der Kurbelwelle und den Ansaugunterdruck ansprechend so gesteuert, daß das Ausgangsdrehmoment der Maschine ein Maximum hat, während das Ausmaß des Kraftstoffverbrauchs auf ein Minimum herabgesetzt ist, solange es keine Probleme mit dem Klopfen der Maschine und der Abgasemission gibt. Aufgrund von Schwierigkeiten, die bei der Auslegung oder Bemessung von Maschinen auf ihre jeweiligen Arbeitskennwerte während der Herstellung inherent sind, ist die Zündvorstellung nicht notwendigerweise auf den optimalen Wert für jede Maschine eingestellt. Selbst wenn eine derartige Bemessung erfolgt ist, besteht die Gefahr, daß die Arbeitskennwerte der Maschine sich als Funktion von äußeren Faktoren und der Alterung ändern, so daß die jeweils gegebene Einstellung des Zündzeitpunktes nicht mehr der optimalen Einstellung entspricht.

In der US-PS 3 142 967 ist eine Steuervorrichtung für die Funkenzündung beschrieben, bei der die Einstellung des Zündzeitpunktes auf beiden Seiten einer variablen Bezugseinstellung schwingt, um die sich daraus ergebenden Änderungen in einer Maschinenausgangsvariablen, beispielsweise der Drehzahl der Maschine, an zwei aufeinanderfolgenden Zeitpunkten aufzunehmen. Die BezugszUndvorstellung wird in die eine Richtung oder in die

andere Richtung auf das Ergebnis eines Vergleiches zwischen den aufgenommenen Maschinenausgangsvariablen ansprechend korrigiert. Wenn die Änderung der Drehzahl der Maschineaufgrund eines in Vorstellrichtung schwingenden Zündzeitpunktοs größer als die Änderung der Drehzahl der Maschine aufgrund einer anschließenden Schwingung des Zündzeitpunkte in die Nachstellrichtung ist, wird die Bezugseinstellung um einen bestimmten Betrag vorgestellt, und wenn die Situation umgekehrt ist, wird die Bezugseinstellung um einen bestimmten Betrag zurückgestellt oder verzögert. Das Verfahren v/ird wiederholt, so daß die Einstellung des Zündzeitpunktes an der optimalen Stelle bleibt, bei der die Maschine ihre maximale Ausgangsleistung liefert. Da die Korrekturanzeigen von zwei aufeinanderfolgenden Maschinenausgangsvariablen kommen, hat diese bekannte Vorrichtung die Schwierigkeit, zwischen Änderungen aufgrund der Schwingung des Zündzeitpunktes und denjenigen Änderungen zu unterscheiden, die durch vom Fahrer bewirkte Beschleunigungen oder Verzögerungen hervorgerufen werden.

In der offengelegten EP-Patentanmeldung 0 024 733 wird eine •weiterentwickelte Steuervorrichtung für den Zündzeitpunkt beschrieben, bei der eine Änderung der Maschinenausgangsvariablen an drei aufeinanderfolgenden Zeitpunkten aufgenommen und diese Änderungen miteinander verglichen werden, um zu bestimmten, welche von zwei bestimmten Verhältnissen vorliegen. Da die Einstellung des Zündzeitpunktes zwischen diskreten Werten schwingt, kann jedoch eine sehr starke Änderung der Drehzahl der Maschine auftreten,was ein schlechtes Arbeitsverhalten zur Folge hat.

Durch die Erfindung soll daher das Problem des schlichten Arbeits·

dadurch beseitigt werden, daß die Einstellung des Zündzeitpunktes tun einen Beti-ag schwingen gelassen wird, der eine Funktion eines Maschinenarbeitsparaneters ist.

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Dazu wird durch die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben ei einer Brennkraftmaschine mit maximalem Ausgangsdrehmoment unter sich ändernden Arbeitsverhältnissen geliefert. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Einstellung einer Maschineneingangsvariablen auf jeder Seite einer variablen Bezugseinstellung durch eine Änderung der Einstellung der einstellbaren Maschineneingangsvariablen schwingen gelassen, wird eine Maschinenausgangsvariable, die die Drehzahl der Maschine -wiedergibt, an wenigstens drei aufeinanderfolgenden Phasen der Schwingung aufgenommen und festgestellt, ob die aufgenommenen Ausgangsvariablen eine erste und eine zweite sequentielle Beziehung, die anzeigt, daß die variable Bezugseinstellung auf der einen oder der anderen Seite der optimalen Einstellung jeweils liegt, oder irgendeine andere sequentielle Beziehung haben. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird weiterhin die variable Bezugseinstellung auf die optimale Einstellung entsprechend der festgestellten ersten oder zweiten Beziehung nachgestellt, um wenigstens einen der gesteuerten Parameter als Funktion eines Maschinenarbeitsparameters zu ändern, wobei die gesteuerten Parameter die Amplitude der schwingenden Einstellung bezüglich der variablen Bezugseinstellung, die Länge der Phase und das Ausmaß der nachgestellten Bezugseinstellung einschließen.

Da der Maschinenarbeitsparameter berücksichtigt wird, nimmt die Stärke der Änderung der Maschinendrehzahl auf ein Minimum ab und ergibt sich eine merkliche Verbesserung des Arbeitsverhaltens der Maschine.

Im folgenden werden anhand der zugehörigen Zeichnung bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 ein Blockschaltbild eines Ausfüh-

ir^ngsbeispiels der erfindungsgemäßen

Zündsteuervorrichtung;

Fig. 2 ein Blockschaltbild des in Fig. 1 dar

gestellten Mikrocomputers oder Kleinrechners;

Fig. 3 in einem Flußdiagramm das Programm des

in Fig. 1 dargestellten Mikrocomputers;

Fig. 4 in einem Flußdiagramm im einzelnen ei

nen Programmschritt des Hauptprogramms in Fig. 3;

Fig. 5 ein Signalwellenformendiagramm zur Er

läuterung der Arbeitsweise gemäß der Erfindung;

Fig. 6 ein Beispiel einer Nachschlagtabelle,

die dazu benutzt wird, die Grundzündwinkeldaten zu ermitteln;

Fig. 7 in einer graphischen Darstellung die

Arbeitskennlinie einer Brennkraftmaschine, die dazu benutzt wird, das Ausmaß der Zündschwingung zu steuern;

Fig. 8 in einem Zeitdiagramm den schwingen

den Zündwinkel nach Maßgabe verschiedener Maschinenarbeitsparameter; und

Fig. 9a und 9b in graphischen Darstellungen die

schwingenden ZUndwinkel als Funktion der Maschinendrehzahl und des Luftansaugdruckes jeweils.

In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Zündsteuervorrichtung dargestellt. Eine Vier-Zylinder-Brennkraftmaschine 1 weist einen Ansaugkrümmer 9 und einen Vergaser 10 auf. Ein Maschinenkühlmitteltemperatursensor 2 und ein Kurbelwellendrehsensor 5 sind dazu vorgesehen^ die Temperatur der Maschine und die Drehzahl der Maschine wahrzunehmen und jeweilige Signale zu erzeugen, die an einem Mikrocomputer 6 liegen. Der Sensor 5 für die Drehzahl der Maschine ist eine Vorrichtung, die ein Bezugsimpulssignal auf das Erroichon den oberen Totpunktoa durch einen Maschinenkolben ansprechend erzeugt und der Reihe nach bei ,jedem Kurbelwinkel von 30° ein Kurbelwellensignal erzeugt, so daß insgesamt zwölf Impulssignale für jede Umdrehung der Kurbelwelle um 36O⁰ erzeugt werden. Die Maschine wird über einen Anlasser 3 auf einen Schalter 31 ansprechend angelassen, der den Anlasser 3 in üblicher Weise mit der positiven Klemme der Batterie 13 verbindet. Zündspulen 4 werden durch Zündzeitpunktsignale erregt, die über einen Verstärker 7 vom Mikrocomputer 6 kommen, um eine Hochspannung zu erzeugen, die bei jeder Umdrehung der Kurbelwelle um 90° auf die Zündkerzen jedes Zylinders verteilt wird. Ein Luftansaugdrucksensor 8, der im Computer 6 vorgesehen ist, steht mit dem Ansaugkrümmer 9 über eine Leitung 11 in Verbindung, um den Druck der in die Maschine angesaugten Luft aufzunehmen.

Der Mikrocomputer 6, der über eine Versorgungssteuerschaltung 12 mit Energie versorgt wird, die die von der Batterie 13 gelieferte Spannung stabilisiert, verarbeitet die Kurbelwellenwinkelsignale, um die Drehzahl der Maschine zu ermitteln, und verarbeitet das aufgenommene Ansaugdrucksignal, um ein Zündzeitpunktsignal abzuleiten, wie es später im einzelnen beschrieben wird. Am Mikroccomputer 6 liegt auch ein Spannungssignal direkt von der Batterie 13» um deren Potentialänderungen aufzunehmen sowie ein Maschinenstartsignal vom

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Maschinenstartschalter 31» um beim Anlassen der Maschine den Zündzeitpunkt nach Maßgabe dieser Arbeitsparameter zu verändern.

Die Hardware des Mikrocomputers 6, die in Fig. 2 dargestellt ist, umfaßt einen Mikroprozessor oder eine.Zentraleinheit 100, mit der verschiedene Schaltungen über eine gemeinsame Sammelleitung 150 verbunden sind, um Zündzeitpunktdaten herzuleiten, die den Zündzeitpunkt bezüglich des oberen Totpunktes wiedergeben. An einem Maschinendrehzahlzähler 101 liegt das Kurbelwellenwinkelsignal vom Maschinendrehzahl-" sensor 5, um dieses in einen entsprechenden digitalen Wert umzuwandeln, der am Mikroprozessor 100 liegt, Wobei der Zähler 101 seinerseits ein Unterbrechungsbefehlssignal an eine UnterbrechungsSteuereinheit 102 auf ,jedes Kurbelwellenwinkelsignal von 30° ansprechend legt. Die UnterbrechungsSteuereinheit 102 löst das Befehlssignal für den Mikroprozessor 100 zu einem geeigneten Zeitpunkt aus, damit dieses die Arbei de's vorprogrammierten Hauptprogramms des Mikroprozessors 100 unterbricht. Ein digitaler Eingangsteil 103 ist mit dem Maschinenstartschalter 31 verbunden, um dem Mikroprozessor zu signalisieren, daß die Maschine arbeitet. Analoge Signale von den Sensoren für die Maschinenarbeitsparameter einschließlich des Sensors 2 für die Kühlmitteltemperatur, des Sensors 8 für den Ansaugdruck und der Batterie 13 liegen an einem analogen Eingangsteil 104,wo sie einer Analog-Digitalumwandlung unterworfen und anschließend an denMikroprozessor gegeben werden. Ein Speicher 107 mit direktem Zugriff wird über die Versorgungsschaltung 105 mit Energie versorgt, die permanent mit der Batterie 13 verbunden ist, so daß der Speicher 107 während des Stillstands der Maschine seinen Speicherinhalt beibehält, wohingegen die anderen Schaltungen einschließlich eines Festspeichers 108 über eine andere VersorgungGschnlburii; 106 mit Energie versorgt v/erden, die über den Zündschalter

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18 mit .der Batterie 13 verbunden ist. Eine Zündstromsteuereinheit 109, die von nicht dargestellten Sperr- oder Verriegelungsgliedern und Abzählern gebildet wird, empfängt die Zündwinkeldaten vom Mikroprozessor, um einen primären Zündstrom zu erzeugen, der am Zündverstärker 7 liegt. Sin Zeitglied 111 mißt den Ablauf der Zeit, in der der Mikroprozessor 100 seine vorprogrammierten Funktionen auszuführen hat.

Das Flußdiagramm der Haupt- und Unterbrechungsprogramme des Mikrocomputers 6 ist in Fig. 3 dargestellt. Das Hauptprogramm 1000 umfaßt die Programmsehritte 1001, 1002, 1003 und 1004. Durch die Ausführung des Hauptprogramms bestimmt der Mikroprozessor 100 eine variable Bezugszündeinstellung or. Das Hauptprogramm 1000 wird an irgendeinem Punkt seiner Ausführung unterbrochen, damit der Mikroprozessor ein Unterbrechungsprogramm ausführen kann, das die Programmschritte 1010 bis 1019 umfaßt. Durch die Ausführung des Unterbrechungsprogrammes leitet der Mikroprozessor einen Schwingwinkel Od her, um den der Zündzeitpunkt auf der Vorstell- und Nachstellseite der Bezugsvorstellung Qr schwingt, wie es in Fig. 5 dargestellt ist, bestimmt der Mirkoprozessor die Dauer jeder schwingenden Zündphase. Er leitet einen Gesamtwert der Vorstellwinkel her, bei dem die Zündung tatsächlich erfolgt. Die Bezugsvorstellung Qr umfaßt im wesentlichen einen Grundvorstellwinkel Qb und einen Temperaturkompensationswinkel Θ1. Die Bezugseinstellung wird in eine Richtung auf den optimalen Vorstellwinkel um den Schwingkompensationswinkel Θ2 korrigiert, der durch die sich ändernde Drehzahl der Maschine in bezug auf den schwingenden Winkel bestimmt wird.

Wenn die Maschine auf eine Betätigung des Zündschalters und des Startschalters ansprechend angelassen wird, beginnt der Mikroprozessor 100 mit der Ausführung seiner programmierten

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Funktion am Programmschritt 1001, indem er in bekannter Weise eine Programmvorbereitung ausführt. Im Programmschritt 1002 liest der Mikroprozessor die Kühlmitteltemperaturdaten vom analogen Eingangsteil 104 ein, um sie dazu zu benutzen, einen Temperaturkorrekturwinkel 91 im Programmschritt 1003 herzuleiten, um die Bezugseinstellung Gr entsprechend der sich ändernden Mas chinenlcühlmitte !temperatur zu verändern. Der Korrekturwinkel Θ1 wird im Speicher RAM 107 für eine spätere V/iedergewinnung gespeichert. Der Mikroprozessor geht auf den Programmschritt 1004· über, um einen Schwingkompensationswinkel Θ2 in einer später beschriebenen Weise herzuleiten. Nach der Ausführung des Programmsclir.i ttor; 1004 springt der Mikroprozessor zum Programmschritt 102 zurück, um zyklisch wiederholt die Schritte 1002 bis 1004 auszuführen.

Auf eine Unterbrechungsbefehlssignal ansprechend wird das Hauptprogrämm unterbrochen, um ein Unterbrechungsprogramm auszuführen, das mit einem Programmschritt 1011 beginnt, an dem der Mikroprozessor die Maschinendrehzahldaten Ne und die Luftansaugdruckdaten Pm jeweils vom Zähler 101 und vom analogen Eingangsteil 104 einliest und in den Speicher mit direktem Zugriff 107 eingibt.

Im Programmschritt 1012 leitet der Mikroprozessor 100 einen. Grundvorstellwinkel Ob von der Nachschlagtabelle des Speichers mit direktem Zugriff, die in Fig. 6 dargestellt ist, als Funktion der gespeicherten Maschinendrehzahl-und Ansaugdruckdaten her, woraufhin der Mikroprozessor 100 auf dem Programmschritt 1013 übergeht, um den Schwingkompensationswinkel 92 aus einer Nachschlagtabelle, die der in Fig, 6 dargestellten Tabelle ähnlich ist, als Funktion der Maschinendrehzahl- und Druckdaten zu lesen. Es ist allgemein bekannt, daß bei einer gegebenen Maschinendrehzahl der Druck

(Last) im Ansaugkrümmer mit dem Vorstellv/inkel und dem Drehmoment der Maschine in der in Fig. 7 dargestellten Weise in Beziehung steht. Bei geschlossener Drossel hat der Ansaugkrümmer einen kleinsten Drehmomentgradienten als Funktion des Vorstellwinkels, während bei voll geöffneter Drossel der Drehmomentgradient ein Maximum hat. Gemäß der Erfindung wird das Ausmaß der Schwingung als Funktion dieser Maschinenarbeitsparameter bestimmt. Diese variable Schwingung liefert einen niedrigeren Kraftstoffverbrauch in einem weiten Bereich von Maschinenarbeitsverhältnissen und hält die Änderungen in der Drehzahl der Maschine in einem kleinen Bereich. Dan wird im Programmcchritt 1014 erreicht. In diesem Programmschritt wird ein Schwingvorstellwinkel Gd, wenn sich die Maschine in der Vorstellschwingphase (siehe Fig. 5) befindet,oder ein Schwingrückstellwinkel Öd abgeleitet, wenn sich die Maschine in der Rückstellschwingphase befindet. In beiden Phasen bestimmt der Mikroprozessor den Schwingwinkel Öd über eine Berechnung einer Formel (Qb :- Θ2) χ K, wobei K ein variabler Koeffizient ist, der aus einer Nachschlagtabelle erhalten wird, in der eine Gruppe von experimentell ermittelten V/erten von K als Funktion der wahrgenommenen Luftansaugdruckwerte Pm gespeichert ist, so daß die Schwingamplitude Qd sich umgekehrt als Funktion des Luftansaugdruckes ändert.

Gemäß der Erfindung wird die der Schwingung zuzuschreibende Änderung der Drehzahl der Maschine dadurch konstant gehalten, daß die Länge der Schwingphase als Funktion der Schwingamplitude Od geändert wird, die im Programmschritt 1004 bestimmt wird. Dazu ist eine Nachschlagtabelle im Speicher mit direktem Zugriff RAM 107 so gespeichert, daß auf die Schwingung Qd ansprechend geeignete Schwingperiodendaten L aus dem Speicher ausgelesen werden. Die Daten L geben die Anzahl der Zündungen an, die an dem vorherbestimm-

ten Schwingwinkel bewirkt werden und sind proportional dazu. Das wird im folgenden Programmschritt 1015 durchgeführt.

Der Schwingwinkel 9d und seine Dauer ändern sich in der in Fig. 8 dargestellten Weise. Bei einem Betrieb mit vollständig geöffneter Drossel schwingt der Zündzeitpunkt mit einem relativ kleinen Wert 9dpm1 für ein relativ kleines Zeitintervall Lpm1 entsprechend der Druckkurve Pm1 in Fig. 7 und bei einem Betrieb mit vollständig geschlossener Drossel schwingt der Zündzeitpunkt mit einem relativ großen \7ert 9dpm3 für ein längers Zeitintervall Lpm3 entsprechend der Druckkurve Pm3. Die sich ergebenden Änderungen in der Drehzahl der Maschine Nepmi und Nepm3 für Ansaugdruckwerte Pm1 und Pm3 sind in der dargestellten Weise im wesentlichen gleich groß. Im Programmschritt 1016 werden die Endzündzeitpunktdaten θ durch eine Addition der Werte 9b, Θ1, Θ2 und Qd ermittelt, wobei die Daten θ der Zündstromsteuereinheit 109 im Programmschritt '1017 zugeführt werden, um eine Zündung am Vorstellwinkel θ zu bewirken. Im Programmschritt 1018 wird der Zündzählwert η um 1 erhöht, und im Programmschritt 1019 kehrt der Mikroprozessor zum Hauptprogramm zurück.

Einzelheiten des Hauptprogrammschrittes 1004 sind in Fig.4 dargestellt. Die Herleitung des Schwingkompensationswinlcels Θ2 beginnt im Programmschritt 400, in dem der Zündzählwert η mit der Schwingperiode L verglichen wird, die im Unterbrechungsprogramm bestimmt wurde, wobei dann, wenn η kleiner als L ist, der Programmschritt 400 endet. Die Zündung tritt daher wiederholt Lmal während jeder Schwingphase auf. Am Ende jeder Schwingphase geht der Mikroprozessor auf einen Programmschritt 401 über, um Korrekturwinkeldaten Θ3 zum Fortschreiben des Schwingkompensationswinkels Θ2 zu erzeugen, der in der vorhergehenden Schwingphase benutzt wurde. Die Korrekturdaten Θ3 werden aus einer Nachschlagtabelle hergeleitet, die eine Gruppe von Daten C speichert, die als

Funktion des Zündzeitpunktes und des Drehmomentes der Maschine bestimmt sind. Die Korrektur verbessert das Arbeitsverhalten der Maschine und stabilisiert schnell den Zündzeitpunkt an der optimalen Stelle.

Im Programmschritt 402 werden die Identifizierungskodierungen der Speicher, die die Anzahl der Taktimpulse speichern, die in aufeinanderfolgenden Schwingphasen gezählt werden, durch ein Verschieben der vorhergehenden Kodierungen N, N-O, N-1, N-2 auf neue Kodierungen N-O, N-1, N-2 und N-3 jeweils fortgeschrieben. Im Programmschritt 403 wird der Schwingwinkel Gd, der im Programmschritt 1014 bestimmt wurde, gegenüber dem Wert Null überprüft, um zu sehen, auf welche Seite der Bezugseinstellung Gr die Zündung in der nächsten Schwingphase schwingen soll. Wenn in der nächsten Zündphase die Schwingung auf der Vorstellseite erfolgen soll, geht der Mikroprozessor auf einen Programmschritt 404 über. Im Programmschritt 404 werden die Taktimpulszählwerte, die in den Speichern N-3, N-2, N-1 und N-O gespeichert sind, miteinander verglichen, um festzustellen, ob die Beziehung N-3 ^> N-2 < N-1 > N-O erfüllt ist. Diese Beziehung ist nur dann erfüllt, wenn die Drehzahl der Maschine in jeder Vorstellschwingphase größer als in jeder Rückstellschwingphase ist. Das bedeutet, daß die optimale Einstellung des Zündzeitpunktes sich auf der Vorstellseite der Bezugseinstellung befindet. Wenn das der Fall ist, wird die Ausführung des Programmes auf einen Schritt 409 verschoben, um den Korrekturwinkel Θ3» der im Programmschritt 401 hergeleitet wurde, allen Schwingkompensationswinkeldaten Θ2 zuzuaddieren, die im Speicher RAM 107 gespeichert sind, so daß letztere unter Berücksichtigung der jängsten Maschinenarbeitsparameter oder des jüngsten Maschinenarbeitsparameters korrigiert werden. Wenn die obige Beziehung im Programmschritt 404 nicht erfüllt ist, folgt auf den Programmschritt 404 ein Programmschritt 405, um festzu-

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stellen, ob die Beziehung N-3 > N-2 < N-1 < N-O erfüllt ist. Diese Beziehung ist nur dann erfüllt, wenn die Drehzahl der Maschine in jeder Vorstellphase kleiner als in jeder Rückstellphase ist. Das gibt an, daß die Lage des optimalen Zündzeitpunktes sich auf der .Rückstellseite der Bezugseinstellung befindet. Im Programmschritt 408 wird daher der Korrekturwinkel Θ3 von jedem Schwingkompensationswinkel Θ2 abgezogen, der im Speicher RAM 107 gespeichert ist. Wenn die im Programmsehritt 405 angegebene Beziehung nicht erfüllt ist, erfolgt keine Korrektur in den Sohwingkomp ens ati ons daten Θ2 und wird ein Programmschritt 410 ausgeführt, um den Taktimpulszählwert η auf Null rückzusetzen.

Wenn in der nächsten Phase eine Schwingung auf der Rückstellseite der Bezugseinstellung erfolgen soll, wird ein Programmschritt 406 ausgeführt, um zu ermitteln, ob dieselbe Beziehung, wie sie im Programmschritt 404 beschrieben wurde, erfüllt ist. Die Entscheidung am Programmschritt 406 unterscheidet sich von der Entscheidung am Programmschritt 404 darin, daß der Programmschritt 408 anschließend ausgeführt wird, wenn die Drehzahl der Maschine in den Rückstellphasen jeweils die in den Vorstellphasen überschreitet, was angibt, daß die Lage des optimalen Zündzeitpunktes sich auf der Rückstellseite der Bezugseinstellung befindet. Wenn solche Verhältnisse im Programmschritt A06 nicht festgestellt.worden, folgt ein Programmschritt 407, um zu prüfen, ob dieselbe Beziehung, wie sie im Programmschritt 405 angegeben wurde, erfüllt ist und dadurch festzustellen, ob die Maschinendrehzahl in den Rückstellphasen jeweils kleiner als in den Vorstellphasen ist, was angibt, daß die Lage des optimalen Zündzeitpunktes sich auf der Vorstellseite der Bezugseinstellung befindet. Wenn die zuletzt genannten Verhältnisse nicht festgestellt werden, folgt auf den Schritt 407 der Programmschritt 410, in dem der Taktsignalzählwert auf Null rückgesetzt wird,

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um zum Programmschritt 1002 zurückzukehren.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel können die Taktsignalzählwerte, die in den Programmschritten 404, 405» 406 und 407 zum Vergleich benutzt werden, entweder für die volle Länge Jeder Zündphase oder von einem vorher festgelegten Teil der zweiten Halbperiode jeder Zündphase hergeleitet werden.

Bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel der Erfindung kann die Herleitung des Schwingwinkels Od auch dadurch erfolgen, daß eine Gruppe von Werte Öd1 als Funktion der Maschinendrehzahlwerte Ne und eine Gruppe von Werten Öd2 als Funktion der Druckwerte Pm im Speicher RAM 107 gespeichert werden, wie es jeweils in Fig. 9a und 9b dargestellt ist, und daß die Daten Qd1 und Gd2 nach der Wiedergewinnung vom Speicher kombiniert werden.

Claims

Dr. F. Zumstein sen. - Drfe.'ÄssmanrY- DriR.'Kbenigsberger Dipl.-lng. F. Klihgseisen - Dr. F. Zumstein jun. PATENfANWALTE ZUGELASSENE VERTRETER BEIM* EUROPAISCHEN PATENTAMT REPRESENTATIVES BEFORE THE EUROPEAN PATENT OFFICE 3/Li G3-8201· MK NIPPONDENSO CO.,LTD., Kariya City, Japan Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Brennkraftmaschine

1./ Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine bei optimalem Ausgangsdrehmoment unter sich ändernden Arbeitsverhältnissen, -wobei die Maschine eine verstellbare Zündzeitpunktvariable hat, deren Einstellung das Ausgangsdrehmoment steuert, und wobei die Einstellung der Zündzeitpunktvariable auf den gegenüberliegenden Seiten einer variablen Bezugseinstellung schwingen gelassen wird, eine Ausgangsvariable während wenigstens dreier aufeinanderfolgender Phasen der Schwingung wahrgenommen wird, ermittelt wird, ob die wahrgenommenen Ausgangsvariable eine erste oder eine zweite sequentielle Beziehung, die angeben, daß die variable Bezugseinstellung auf der einen oder der anderen Seite der optimalen Einstellung-liegt, oder irgendeine andere mögliche sequentielle Beziehung erfüllt und die variable Bezugseinstellung auf

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die optimale Einstellung entsprechend der ermittelten ersten oder zweiten Beziehung nachgestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein gesteuerter Parameter als Funktion eines Maschinenarbeitsparameters geändert wird, wobei die gesteuerten Parameter die Amplitude der schwingenden Einstellung bezüglich der variablen Bezugseinstellung, die Länge dieser Phase und das Maß der nachgestellten Bezugseinstellung einschließen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß der Maschinenarbeitsparameter die Drehzahl der Maschine und den Luftansaugdruck der Maschine einschließt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Änderung eines der gesteuerten Parameter das Maß der schwingenden Eingangseinstellung als Funktion der Drehzahl der Maschine und des Luftansaugdruckes der Maschine auf jede darin erzeugte Zündung ansprechend geändert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderung eines der gesteuerten Parameter eine Änderung der Länge der Phase als Funktion des Ausmaßes der schwingenden Eingangseinstellung umfaßt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die variable Bezugseinstellung als Funktion der Drehzahl der Maschine und des Luftansaugdruckes der Maschine auf jede darin erzeugte Zündung ansprechend geändert wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die variable Bezugseinstel-

lung als Punktion der Temperatur der Maschine geändert wird.

7. Steuervorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.