DE3149204C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Anbringen eines dekorativen Elementes auf die Deckschicht eines Polsters - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Anbringen eines dekorativen Elementes auf die Deckschicht eines Polsters

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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, mit denen ein dekoratives Element, wie ein Wulst oder eine Paspel oder ein Knopf, auf der Deckschicht eines Polstermaterials hergestellt und befestigt werden können. Bei dem Verfahren und der Vorrichtung ist eine Oberplatte (13) gegenüber einer Unterplatte (14) vertikal verschiebbar, und ein Paar von Halteelementen (15a, 15b) bilden einen Einsatzhohlraum zwischen ihren oberen Enden, wobei die Halteelemente (15a, 15b) vertikal oder horizontal gegenüber der Unterplatte (14) verschiebbar sind. Eine Umhüllung (4b) und ein Kern (4a) bilden das dekorative Element und werden in den Hohlraum eingesetzt, während ein Sitzpolster zwischen die Oberplatte (13) und die Unterplatte (14), mit der Deckschicht (1) den Halteelementen (15a, 15b) zugewandt, eingesetzt wird. Die Oberplatte (13) wird dann gegen die Unterplatte (14) abwärts geschoben, wodurch das Sitzpolster auf die Halteelemente (15a, 15b) gedrückt wird, wobei gleichzeitig der Kern (4a) von der Überzugsschicht (4b) umschlossen wird. Durch Zuführen von Hochfrequenzstrom wird das dekorative Element fertiggestellt und auf der Deckschicht (1) des Sitzpolsters festgeschweißt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anbringen eines dekorativen Elementes auf die Deckschicht eines Polsters gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. des Patentanspruchs 4.
Paspeln und Knöpfe werden häufig in Naht- oder Randbereichen der Oberflächenschicht von beispielsweise Sitzpolstern angebracht, die der Verrtärkung und auch der Hervorhebung oder Dekoration dienen. Dabei werden diese Dekorationselemente entweder durch Fäden angebracht oder an die bestimmte Stelle geklebt bzw. durch ein Schweißverfahren angebracht, nachdem eine entsprechende Verformung des Polsters an dieser Stelle vorgenommen worden ist.
Derartige Verfahren sind teilweise kompliziert und teilweise dahingehend nachteilig, daß die Vielzahl einzelner Knöpfe mit Hand befestigt werden muß. Wenn dann ein so angebrachter Knopf verlorengeht, was häufig vorkommt, ist das ansonsten sehr gute Aussehen des Polstermaterials beeinträchtigt und es ist äußerst schwierig, nachträglich wieder einen verlorengegangenen Knopf an einem Sitzpolster anzubringen.
Aus der DE-AS 10 01 891 ist ein Verfahren zum Herstellen eines füllbare Hohlräume oder Taschen aufweisenden Materials bekannt, welches beispielsweise als Polsterung von Kraftfahrzeugen, Polstermöbeln oder auch für Dekorationszwecke verwendet wird. Gemäß diesem Verfahren wird eine Decklage über eine Unterlage gelegt und dann die beiden Lagen verschweißt, wobei die Taschen in der Decklage durch Formteile der gewünschten Gestalt und Größe geformt und festgelegt sowie die Formteile dann zurückgezogen werden, wenn die Verschweißung hergestellt ist. Die Formteile werden, wenn die Verschweißung durch Elektroden beendet ist, zurückgezogen, wobei gleichzeitig das Füllmaterial in die Taschen eingeschoben wird bzw. darin verbleibt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Anbringen eines dekorativen Elementes, wie einer Paspel oder eines Knopfes, auf die Deckschicht eines Polsters zu schaffen, mit denen die Paspeln oder Knöpfe auf einfache Weise und wirkungsvoll auf das Polstermaterial aufgebracht werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Palentanspruches 1 bzw. der Patentansprüche 4 und 6 gelöst.
Die dekorativen Elemente müssen lediglich in das genannte Halteelement eingelegt werden, wonach sich das dekorative Element beim Verformen des Polsterelementes automatisch in die richtige Lage bringt und dann
durch einfaches Verschweißen angebracht werden kann. Die für dieses Verfahren verwendete Vorrichtung ist außerordentlich einfach und benötigt nur wenige Funktionselemente.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
In der Zeichnung sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung im einzelnen dargestellt Es zeigen
F i g. 1 und 2 schematisierte Schnittansichten von Teilen eines ersten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Herstellen einer Schweißverbindung gemäß der Erfindung in zwei verschiedenen Arbeitspositionen;
F i g. 3 bis 10 verschiedene Ausführungen von Paspeln in Schemaschnittansichten, die mit der Vorrichtung nach den F i g. 1 und 2 hergestellt sind; is
Fig. 11 ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schnitt;
Fig. 12 ein drittes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung gemäß der Erfindung im Schnitt;
F i g. 13 ein viertes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zum Herstellen eines Knopfes auf dem Polstermaterial;
Fig. 14 ein fünftes A.ü&führungsbcispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 15 ein sechstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schnitt; und
Fig. 16 eine Teildarstellung zur Erläuterung der Arbeitsweise der in F i g. 13 dargestellten Vorrichtung.
Ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung und des Verfahrens, womit unter Hitzeeinwirkung eine Paspel auf der Deckschicht eines Polstermaterials hergestellt wird, soll nun kurz anhand der F i g. 1 und 2 beschrieben werden.
Die Vorrichtung weist eine Oberplatte 13 und eine Unterplatte 14 einer Hochfrequenzheizeinrichtung auf. Zur Unterplatte 14 gehört ein langgestrecktes, druckausübendes Element 146 mit Rechteckquerschnitt, das auf die Oberplatte 13 hin gerichtet ist, und dessen Länge im wesentlichen gleich der Länge der Paspel 4 ist Ein Paar von Halteelementen 15a, 156 mit L-förmigem Querschnitt, deren Länge gleich der der Paspel 4 ist, ist symmetrisch an den beiden Seitenflächen im oberen Bereich des druckausübenden Elementes 146 mittels Stifen 12 angebracht, die Schlitze 11 in den Halteelementen 15a, 156 durchsetzen, so daß diese durch die Führung der Stifte in den Schlitzen vertikal gegenüber dem durckausübenden Element 146 verschoben werden können. Zwischen der Unterplatte 14 und den Unterseiten der Halteelemente 15a, 156 eingespannte Federn 16 drücken die Halteelemente nach oben, und zwischen den Halteelementen 15a, 156 und der oberen Stirn des druckausübenden Elementes 146 wird ein Rrum 15c gebildet.
Vor der Ausbildung der Paspel 4 unter Hitzeeinwirkung wird die Umhüllung 46 der Paspel 4 in den U-förmigen Raum 15c eingelegt, woraufhin auf diese Umhüllung 46 dann der Kern 4a der Paspel 4 aufgelegt wird. Danach wird in der Reihenfolge von unten nach oben die Deckschicht 1, die Polstereinlage 2 und die Rückseitenschicht 3 zwischen die Halteelemente 15a, 156 und die Oberplatte 13 eingelegt, wobei die Oberplatte mit der Rückseitenschicht in Berührung kommt.
Anschließend wird die Oberplatte 13 gegen die Unterplatte 14 hin abwärtsgedrückt, wie in F i g. 2 gezeigt. Die Halteelemente 15a und 156 werden dabei gegen die Kraft der Federn 16 abwärts verschoben, und die Ränder 4c/ der Umhüllung 46 werden zusammengedrückt. Da die Höhe des Raumes 15c abnimmt, werden die Ränder Ad der Umhüllung 46 einwärts gerollt und schließen so den freiliegenden Teil des Kerns 4a allmählich ein. Wenn die Ränder 4dder Umhüllung 46 vollständig nach innen gebogen sind und den Kern 4a umschließen, wie es die F i g. 2 zeigt, wird zwischen Oberplatte 13 und den oberen Enden der Halteelemente 15a, 156 ein Hochfrequenzstrom zum Fließen gebracht, wodurch die Paspel 4 mit dem Polstermaterial, bestehend aus den Schichten 1,2 und 3, verschweißt wird, wobei diese ebenfalls miteinander verbunden werden. Die Halteelemente 15a, 156 werden in doppelter Weise nach unten gedrückt, da sie durch die Federn 16 abgestützt werden, die als Puffer wirkea Dadurch kann die Umhüllung 46 zufriedenstellend um den Kern 4a herumgewickelt werden, ohne daß die Umhüllung irgendwo im geschweißten Bereich dünngezogen oder aufgeschnitten wird. Die Deckschicht 1, die Polstereinlage 2 und die Rückseitenschicht
3, die die oberen Enden der Halteelemente 15a und 156 berühren, werden über eine Breite miteinander verschweißt die größer ist als der Abstand der oberen Enden der Halteelemente, so daß die Ränder 4d der Umhüllung 46 vollständig mit der Deckschicht 1 des Polstermaterials verschweißt sind. Das obere Ende des druckausübenden Elementes 146 ist in der Zeichnung als eben begrenzt dargestellt, kann jedoch auch konkav ausgehüllt sein.
F i g. 3 zeigt eine erste Ausführungsform der Paspel 4, die in der beschriebenen Weise auf der Deckschicht des Polstermaterials hergestellt ist.
Ein zweite Ausführungsform der Paspel 4 zeigt die Fig.4, Die Deckschicht la ist in diesem Fall überlappend zu einem Rand einer angrenzenden Deckschicht 16, die aus einem anderen Material, einer anderen Farbe oder mit einem anderen Muster bestehen kann, angeordnet, und der Kern 4a ist in gleicher Weise von einer Umhüllung 46 eingeschlossen, wodurch die Paspel an den überlappenden Rändern der Deckschichten la und 16 durch Schweißen unter Wärmeeinwirkung gebildet wird.
In der F i g. 5 ist eine dritte Ausführungsform der Paspel 4 gezeigt. Es wird keine spezielle Umhüllung 46 benötigt. Statt dessen wird der Kern 4a durch einen Randabschnitt der Oberflächenschicht 16 umschlossen, der dann durch Verschweißen unter Hitzeeinwirkung die Paspel 4 ergibt.
Fig.6 zeigt eine vierte Ausführungsform der Paspel
4. In der F i g. 6 ist der Kern 4a, der in der F i g. 3 gezeigt ist, nicht vorhanden, sondern die Umhüllung 46 ist in derselben Weise zu einem Schlauch gebogen und bildet allein die Paspel 4. Da der Kern 4a weggelassen ist, wirkt die Paspel 4 weich und läßt sich etwas flachdrükken. Es ist natürlich nicht zwingend, daß sich der in der F i g. 6 gezeigte elliptische Querschnitt einstellt.
Ein fünftes Ausführungsbeispiel der Paspel 4 ist in der F i g. 7 wiedergegeben. Die Umhüllung 46 ist in diesem Fall breiter als bei der Ausführung nach F i g. 6, so daß sich die Ränder übergreifen. Auch diese Umhüllung 46 wird ohne Kern 4a unter Wärmeeinwirkung auf der Deckschicht verschweißt.
Eine sechste Ausführungsform der Paspel 4 zeigt die F i g. 8. Sie enthält keinen Kern 4a, ist jedoch sonst ähnlich gebildet wie die Paspel in Fig. 5, d. h.. der Randbereich kann zu einer Zweifach- oder Dreifachschicht gewickelt sein, wie dies auch bei der F i g. 7 der Fall bzw. möglich ist.
Eine siebte Form der Paspel 4 ist in der F i g. 9 wiedergegeben. Die links liegenden Teile aus der F i g. 4 sind in diesem Fall durch eine cinlagige Schicht Iß ersetzt, die
das Seitenteil eines Sitzpolsters bildet. Die Umhüllung Ab und der Kern 4a der Paspel 4 werden unter Wärmeeinwirkung mit der anderen Deckschicht XA verschweißt, die die Oberseite des Sitzpolsters bildet. In der F i g. 9 ist die einlagige Deckschicht 1B als im rechten Winkel zur Deckschicht XA stehende Schicht gezeigt, was jedoch beispielhaft zu verstehen ist, denn die Form eines Sitzpolsters bedingt nicht in jedem Fall, daß die Deckschicht 1 ein ebenes Teil enthält, sondern sie kann auch in irgendeiner Weise gekrümmt sein.
Eine achte Ausführungsform der Paspel 4 geht aus der Fig. 10 hervor. Die Überzugsschicht 46 hat hier eine große Breite, so daß sich ihre Ränder bei der Umschüngung des Kerns 4a deutlich überlappen.
Eine zweite Ausführungsform der Schweißvorrichtung gemäß der Erfindung geht aus der Darstellung der F i g. 11 hervor, die für die Herstellung einer vollkommen geschlossenen Paspel 4, wie die in den F i g. 7 und 10 dargestellten, dient. Ein Vorsprung 13a mit einer gekrümmten Vertiefung oder Rille 136 sitzt auf der Unterseite der Oberplatte 13. Ein Paar langgestreckter Halteelemente 15/4 und 155 ist mit den unteren Enden auf der Oberseite der Unterplatte 14 befestigt, während ihre oberen Enden aufeinander hin gekrümmt sind, wie dies bei X5H gezeigt ist In die unteren Bereiche der Halteelemente 15Λ und 15S sind Schlitze eingearbeitet, in denen mehrere Keile 17 in Richtung quer zur Bewegungsrichtung der Bewegung der Oberplatte 13 gleiten können. Das druckausübende Element 14D ist nicht an der Unterplatte 14 befestigt, sondern zwischen den Halteelementen 15/4 und 15Ä vertikal verschiebbar, wobei die Vertikalbewegung des druckausübenden Elementes 14Ddurch die Gleitverschiebung der Keile 17 hervorgerufen wird und in der Höhe den Halteelementen 15/4, 15ß angepaßt ist. Das druckausübende Element XAD hat eine gekrümmte Vertiefung oder Rille in der oberen Stirnfläche, wodurch ein Kanal 15C von kreisförmigem Querschnitt zusammen mit den oberen Enden der Halteelemente 15/4,15S gebildet wird.
Kern 4a und Umhüllung Ab der Paspel 4 und die das Polstermaterial bildenden Schichten werden genauso eingelegt und angeordnet, wie in Verbindung mit den F i g. 1 und 2 beschrieben, Für das Verschweißen wird die Oberplatte 13 mit zunehmender Aufheizung abwärtsgedrückt, und gleichzeitig werden die Keile 17 in F i g. 11 nach links verschoben, wodurch das druckausübende Element 14Dnach oben gedrückt wird. Dadurch wird die vollkommen runde Paspel 4 mit der Deckschicht 1 des Polstermaterials verschweißt.
Statt der Keile 17 in Fig. Π können auch andere Einrichtungen verwendet werden, etwa Nocken oder eine Zahnstangen-Ritzel-Konstruktion.
F i g. 12 zeigt eine dritte Ausführungsform der Schweißvorrichtung, die gegenüber der in F i g. 11 abgewandelt ist Ein Paar längs verlaufender Halteelemente 15D, 15E von spiegelbildlich gleichem Querschnitt sitzen auf der Unterplatte 14 auf und können symmetrisch zueinander in den mit Pfeilen angedeuteten Richtungen verschoben werden. Die oberen Enden dieser Halteelemente XjD, X5E sind auf den einander zugewandten Innenflächen aufgehüllt, wie bei 15G gezeigt, so daß sie einen kreisförmigen Kanal bilden, wenn die Halteelemente ISA ISf zusammengeschoben sind. Die Schritte bei der Herstellung einer Paspel 4 sind denen bei der Vorrichtung nach F i g. 11 ähnlich, so daß die genaue Beschreibung hier entfallen kann.
Wenn die Materialien der Deckschicht, der Umhüllung und der Polstereinlage verschiedene Schmelzpunkte haben, führt die Wärmezufuhr für das Anschmelzen des Materials mit höherer Schmelztemperatur im Schweißverfahren zu einer Überhitzung der Oberfläche des Materials, das die niedrigere Verschweißtemperatur hat, wodurch die Qualität des Polstermaterials verschlechtert wird. In einem solchen Fall wird die Oberfläche des Materials mit der niedrigeren Verschweißtemperatur vorzugsweise durch ein Gas wie Luft gekühlt, damit die Qualitätsverschlechterung nicht eintritt.
to Auch wenn ein Material verwendet wird, das unter Wärmeeinwirkung nicht verschweißt werden kann, werden andere Materialien, die leicht unter Wärmeeinwirkung schmelzen, zwischen dieses und die andere Schicht eingefügt.
Das für die Polstereinlage zu verwendende Material ist nicht auf Polyurethan der verschiedenen Arten beschränkt Es lassen sich beispielsweise auch Faser- oder Gewebematerialien verwenden.
Mehrere Ausfuhrungsformen dieser Vorrichtung sollen nun anhand der F i g. 13 bis 16 erläutert werden.
Das in Fig. 13 gezeigte Ausführungsbeispiel der Hochfrequenz-Schweißvorrichtung hat eine Oberplatte 13, auf deren Unterseite sich ein Vorsprung 13a befindet, dessen Abmessungen auf die äußere Form des herzustellenden Knopfes abgestimmt sind, ferner eine Unterplatte 14 mit mehreren, nach oben aufragenden, jeweils einen Knopf aufnehmenden Elementen IAb. Das obere Ende dieser Elemente XAb weist eine Vertiefung auf, die der Oberflächenform des herzustellenden Knopfes angepaßt ist, d. h. kreisbogenförmig, elliptisch oder sonstwie geformt ist. Ein Paar von teilzylindrischen Halteelementen 15a, 15b mit am unteren Ende ausgebildetem Flansch umgibt den oberen Teil des den Knopf abstützenden Elementes 14Z> und wird durch Federn 16 abgestützt, so daß die Elemente vertikal verschiebbar sind. Zwischen dem oberen Ende den Knopf aufnehmenden Elementes 14 und dem oberen Ende der Halteelemente 15a und 15b wird so ein Raum 21 gebildet. Auf der Unterplatte 14 sind entsprechend der Anzahl herzustellender Knöpfe und gemäß ihrer Anordnung mehrere derartige knopfaufnehmende Elemente 146 mit zugehörigen Halteelementen 15a, 15b angeordnet. Die Form der oberen Enden des knopfaufnehmenden Elementes 14b und der Halteelemente 15a, 156 sind von der äußeren Kontur der herzustellenden Knöpfe abhängig.
Zunächst werden die Deckschicht 1, mit der die Knöpfe verschweißt werden sollen, die Polstereinlage 2 und die Rückseitenschicht 3 in dieser Reihenfolge von unten nach oben zwischen die Oberplatte 13 und die
so oberen Enden der Halteelemente 15a, 156 eingelegt Dann werden die zurechtgeschnittenen Knopfumhüllungen 6b und Knopfkerne 6a in die Hohlräume 21 zwischen den Halteelementen 15a, 156 eingelegt Außerdem wird eine (nicht gezeigte) Isolierfolie zwischen die Oberplatte 13 und die Rückseitenschicht 3 eingefügt
Für die Formung und das Anschweißen der Knöpfe wird die Oberplatte 13 auf die Unterplatte 14 heruntergedrückt Dadurch werden die Halteelemente 15a und 156 nach unten verschoben, wodurch die Ränder 6dder Knopfumhüllung 66 zusammengedrückt werden. Da die Höhe des Raumes 21 allmählich abnimmt, was auf der Darstellung der Fig. 16 zu erkennen ist, werden die Ränder 6t/der Umhüllung 6b einwärts gebogen, so daß sie den Kern 6a umschließen. In diesem Fall können die oberen, inneren Endwände der Halteelemente 15a und 156 leicht schräg einwärts geneigt sein, wodurch das Umschließen des Kerns 6a durch den Überzug 66 erleichtert wird, wenngleich dies in der Zeichnung nicht
gezeigt ist.
Die Oberplatte 13 wird dann weiter zusammen mit den Halteelementen 15a, 156 über die in Fig. 16 gezeigte Position nach unten gedruckt, bis der Kern 6a vollkommen von der Überzugsschicht 66 umschlossen ist In diesem Augenblick dann wird Hochfrequenzstrom durch die Oberplatte 13 und die Halteelemente 15a, 156 geleitet, so daß die Knopfumhüllung 66 mit der Deckschicht 1 des Sitzpolsters verschweißt wird, und gleichzeitig werden Polstereinlage 2 und Rückseitenschicht 3 mit der Deckschicht 1 durch die vom Strom erzeugte Wärme verschweißt. Anschließend wird die Oberplatte 13 wieder nach oben gefahren, und das fertige Produkt aus der Vorrichtung herausgenommen.
Die Vorrichtung nach Fig. 14 ist gegenüber der in Fig. 13 gezeigten abgewandelt Das Element 146 ist dabei vertikal unterteilt in e;n Paar von Halteelementen 15D'und 15F', die in ihren oberen Enden eine konkave Ausnehmung 21 besitzen, in die eine Überzugsschicht 66 und ein Knopfkern 6a eingelegt werden kann. Die Halteelemente 15D' und 15/f' können horizontal und symmetrisch zueinander verschoben werden, wie durch Pfeile angedeutet Bei dem dargestellten Beispiel sind die oberen Ränder der Ausnehmungen 21 einwärts gekrümmt, so daß die Überzugsschicht 66 leicht um den Knopfkern 6a herum geschlossen werden kann.
Im ersten Schritt werden die Halteelemente ISD'und 15£'zusammengefahren, und die Knopfüberzugsschicht 66 und der Knopfkern 6a werden in die Hohlräume 21 eingelegt Anschließend läuft der Vorgang ab, wie er in Verbindung mit Fig. 18 beschrieben worden ist. Am Ende des Schweißvorgangs werden die Halteelemente 15D' und 15E' auseinandergeschoben, damit das fertige Produkt abgehoben werden kann.
Die F i g. 15 zeigt ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel mit zahlreichen zylindrischen Halteelementen 15/, die fest auf der Unterplatte 14 sitzen, ferner knopfaufnehmenden Elementen 146', die eine Vertiefung im oberen Stirnende haben und vertikal in den Halteelementen 15/stecken. Eine Längsverzahnung 19, die an jedem der einen Knopf aufnehmenden Elemente 146' ausgebildet ist macht den Eingriff eines zugehörigen Ritzels 20 möglich, wodurch das den Knopf aufnehmende Element 146' vertikal verstellbar wird. In dagegen abgewandelter Ausführung kann unterhalb des unteren Endes der knopfaufnehmenden Elemente 146'ein Hubnocken angeordnet werden, oder es können Keile vorgesehen sein, die die Elemente 146'hochschieben. Wenn zahlreiche Halteelemente 15/ vorhanden sind, müssen die Ritzel 20 oder Hubnocken koaxial angebracht werden, so daß die knopfaufnehmenden Elemente 146'vertikal verstellt werden können.
Die einzelnen Schritte der Formung der Knöpfe und des Verschweißens sind so, wie bei F i g. 13 beschrieben, außer daß die knopfaufnehmenden Elemente 146'nach oben gedruckt werden, während der Knopfkern 6a von dem Überzug 66 umschlossen und anschließend mit der Deckfläche 1 des Polstermaterials verschweißt wird.
Die Polstermaterial-Deckfläche 1 oder das Knopfüberzugsmaterial können mit pulverisiertem Nylon bestreut oder von einem Nylonfilm überdeckt werden, um das Verschweißen der Deckfläche 1 mit der Überzugsschicht 66 sicherzustellen.
Auch ist Hochfrequenzheizung nicht die einzige Möglichkeit der Erhitzung, sondern es ist auch Ultraschallheizung oder eine Beheizung durch elektrische Heizelemente möglich.
Wenn die Materialien der Deckschicht 1, der Polstereinlage 2, des Knopfüberzugsmaterials 66 und des Knopfkerns 6a unterschiedliche Schmelzpunkte haben, dann führt die Zufuhr von Wärme zum Anschmelzen des Materials mit höherer Verschweißtemperatur während des Verfahrens dazu, daß die Oberfläche der Materialien mit niedrigerer Verschweißtemperatur übermäßig stark schmilzt, was eine Qualitätsverschlechterung bringt. In einem solchen Fall wird das Material mit der niedrigeren Verschweißtemperatur vorzugsweise durch einen Gasstrom gekühlt.
Die vorangehenden Beschreibungen der Herstellung und Anbringung von Knöpfen durch Verschweißen und der zugehörigen Herstellungsvorrichtung gemäß der Erfindung verdeutlichen, daß die gewünschte Zahl von Knöpfen gleichzeitig erzeugt und auf der Oberfläche des Polstermaterials aufgeschweißt werden kann. Knöpfe derselben Gestalt können mit untereinander gleichem Abstand hergestellt werden, und die stark verringerte Zahl von Herstellungsschritten vermindert erheblich die Kosten. Die Konstruktion der Vorrichtung ist sehr einfach, so daß sie auch von ungelernten Kräften bedient werden kann. Polstermaterialien mit dekorativen Knöpfen können also sehr wirtschaftlich mit niedrigen Kosten hergestellt werden.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Anbringen eines dekorativen Elementes, wie einer Paspel oder eines Knopfes, auf die Deckschicht eines Polsters, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Halteelementen das dekorative Element eingelegt und damit vorgeformt wird, daß die Halteelemente und das Polster aufeinander zubewegt werden, wodurch die Randabschnitte der Umhüllung des dekorativen Elementes durch die Halteelemente und das Polster zusammengedrückt und damit weiter geformt werden und daß anschließend das dekorative Element auf der Deckschicht des Polsters verschweißt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt einer Deckschicht den angrenzenden Endabschnitt einer anderen Deckschicht überlappt und das dekorative Element auf der Überlappungsstelle der Deckschichten ausgebildet und verschweißt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Endabschnitt der einen Deckschicht die Umhüllung gebildet und diese mit dem Endabschnitt der anderen Deckschicht verschweißt wird.
4. Vorrichtung zum Anbringen eines dekorativen Elementes wie einer Paspel oder eines Knopfes, auf die Deckschicht eines Polsters, mit Halteelementen auf einer Unterplatte, die zwischen sich einen Aufnahmeraum bilden, und mit einer Oberplatte, wobei Unter- und Oberplatte zueinander bewegbar sind, zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteelemente (15a, 15b) einen im wesentlichen L-förmigen Querschnitt aufweisen, symmetrisch auf gegenüberliegenden Seiten an einem Vorsprung (Hb) auf der Unterplatte (14) befestigt und durch Federn (16) in vertikaler Richtung auf die Oberplatte (13) hin und vor dieser weg verschiebbar vorgespannt sind und daß zwischen den oberen Enden der Halteelemente (15a, i5b) und dem oberen Ende des Vorsprungs (14tyauf der Unterplatte (14) ein Kanal gebildet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Bereiche der Halteelemente (15a, t5b) aufeinander zu kreisbogenförmig gekrümmt sind, daß der Vorsprung (14b) als ein durckausübendes Element (14Dj mit einer Aussparung von bogenförmigem Querschnitt an seinem oberen Ende zwischen den Halteelementen (15a, 15ί^ vertikal verschiebbar ist, daß die Oberplatte (13) auf ihrer Unterseite mit einem abwärts gerichteten Vorsprung (13a,} versehen ist, der mit einer Aussparung von flach-ovalem Querschnitt (13b) gemeinsam mit dem oberen Ende der Halteelemente (15a, \5b) und dem oberen Ende des druckausübenden Elementes (14Djeinen Kanal bildet.
6. Vorrichtung zum Anbringen eines dekorativen Elementes wie einer Paspel oder eines Knopfes, auf die Deckschicht eines Polsters, mit Halteelementen auf einer Unterplatte, die zwischen sich einen Aufnahmeraum bilden, und mit einer Oberplatte, wobei Unter- und Oberplatte zueinander bewegbar sind, zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteelemente (15E, 15D; 15£', \5D')an ihren oberen Enden aufeinander zu kreisbogenförmig gekrümmt sind und auf der Unterplatte (14) aufeinander zu und voneinander
weg verschiebbar sind, und daß die Oberplatte (13) auf ihrer Unterseite mit einem abwärts weisenden Vorsprung (13a^ versehen ist
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das dekorative Element eine Umhüllung ist und um einen bleibenden Kern gelegt wird,
S. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung vollständig um den Kern gelegt wird.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung und der Kern langgestreckte Elemente von gleicher Länge sind.
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