DE3137652A1 - Bauteil fuer kuenstliche glieder sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung - Google Patents

Bauteil fuer kuenstliche glieder sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung

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Description

DipL-Phys. Heinrich Seids · Patentanwalt · Bierstadter Höhe 15 · Postfach 5105 · 6200 Wiesbaden 1 . S? (0 6121) 56 20
Die Erfindung bezieht sich auf ein Bauteil für künstliche Glieder, wie Beinprothesen, insbesondere auf ein Bauteil für künstliche Glieder mit endo-skeletalem Aufbau. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles für künstliche Glieder, insbesondere auf ein Verfahren zum Formen von mit Fasern verstärkten Kunststoff-Bauteilen für künstliche Glieder. Schließlich bezieht sich die Erfindung auch auf eine Vorrichtung zur Herstellung solcher Bauteile für künstliche Glieder.
Mit Faserstoff verstärkte Kunststoffmaterialien sind als feste Materialien geringen Gewichtes bekannt, aus denen eine Vielzahl geformter Artikel hergestellt werden kann. Mit Kohlenstoff-Fasern verstärktes Kunststoffmaterial ist insbesondere für relativ hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht bekannt. In einem bekannten Verfahren zum Herstellen eines mit Kohlenstoff-Fasern verstärktem Kunststofformlings werden mit Resin, d.h. unter Wärmewirkung härtbarem Kunststoff imprägnierte Stränge von Kohlenstoffasern in eine offene Form eingelegt und dann erhitzt und zusammengepreßt, indem ein starres Formschließelement auf die eingelegten Fasern gedrückt und Wärme an die Form angelegt wird, um das Resin auszuhärten. Dieses Verfahren wird bisher im weiten Umfang benutzt, aber es ist auf das Formen relativ einfacher Formlinge be-
Dipl.-Phys. Heinridv Seids - Patentanwalt - Bierstadter «She 15 ·-Fostf-ch'5105 - .52OO.Wiesbaden 1 · ®" (0 6121) 562022
schränkt.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen mit Fasern verstärkten Bauteil aus Kunststoff mit relativ komplexer Formgebung zu schaffen, sowie ein hierfür geeignetes Herstellungsverfahren und eine hierfür geeignete Herstellungsvorrichtung "zu finden.
Gemäß der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eine; Bauteiles für ein künstliches Glied vorgesehen, das die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
Bildung eines Verbundmaterials aus Verstärkungsfasern und Kunststoffmaterial,
Einlegen dieses Verbundmaterials zwischen einen ausdehnbaren Innenkern und eine starre Außenform und Expandieren des Kernes, um das Verbundmaterial zwischen dem Kern und der Form zusammenzupressen.
Vorzugsweise ist das Verbundmaterial auf den expandierbaren Kern zu legen, so daß beim Expandieren des Kernes zunächst das Verbundmaterial gedehnt und zugleich zwischen dem Kern und der Form zusammengepresst wird. Der Kern ist vorzugsweise ein geformter Hohlkörper aus Silicongummi , der im Inneren der äußeren Form aufgeweitet, beispielsweise aufgeblasen, werden kann. Als Verstärkungsfasern benutzt man bevorzugt Kohlenstoffasern.
3T37652
DipL-Phys. Heinridi Seids · Patentanwalt . BierstttdfeY I-fölva 15 · Postfedi 5105 <5200 Wiesbaden 1 . Q? (0 6121) 56 20 22
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Die Erfindung umfaßt auch eine Formvorrichtung für die Herstellung eines Bauteiles für künstliche Glieder. Die Form umfaßt dabei eine starre, zweiteilige äußere Form und einen ausdehnbaren Innenkern, wobei die Innenfläche der äußeren Form und die Außenflächen des Innenkernes zum Zusammenwirken beim Formen des Bauteiles unter Zusammenpressen des zwischen der Form und dem Innenkern eingelegten Verbundmaterials aus Verstärkungsfasorn und Resin ausgebildet und aufeinander abgestimmt sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Herstellung eines geformten faserverstärkten Bauteiles mit teilweise eingeschlossenem Innenraum benutzt werden, beispielsweise für die Herstellung eines Bauteiles mit einem Kanalabschnitt oder rohrförmigem Abschnitt. Die Benutzung eines ausdehnbaren Innenkernes gestattet es, solche Bauteile herzustellen, die eine relativ komplexe Innenform aufweisen.
Der Innenkern ist vorzugsweise in einem Stück geformt und entspricht annähernd der gewünschten Innenform des herzustellenden Bauteiles, so daß das Verbundmaterial auf die Oberfläche des Innenkernes in gewünschter Musteranordnung und einer gewünschten Dicke gelagt v/erden kann. Der Innenkern und das aufgelegte Verbundmaterial werden
Dipl.-Phys. HeinrlA Seids · Patentanwalt - Biersnater Höhe 15 - Postfach 5105 - 6200-Wiesbadeti 1 . S" (0 6121) 56 20
in «lic· ο inc· iinlfl.e einer AuiionJ'örm eingelegt, die dann durch Aufpassen der anderen Hälfte der Außenform über dem Kern und dem Verbundmaterial geschlossen wird. Diese Anordnung kann dann in eine Presse eingelegt werden,. die Einrichtungen zum Heizen der Außenform zum Aushärten des Resins des Verbundmaterials hat.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung sind :
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines herzustellenden Bauteiles eines künstlichen Schienbeins;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines ausdehnbaren Innenkernes;
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer Hälfte von einer starren Außenform;
Fig. 4 eine gegenüber Figur 2 vergrößerte Schnittdarstellung durch den Kern mit Platten bzw. Folien aus Faserstoff-Kunststoff-Verbundmaterial, die auf drei Seiten-des Kernes aufgelegt sind, um den kanalförmigen Abschnitt des Bauteiles gemäß Figur 1 zu bilden;
DipL-Phye. Heinrich Seide · Patentanwalt · BierstadtVr riöho 15 · f ostfaüi 5105 · 6200 Wiesbaden 1 · «S" (0 61 21) 56 20
Fig. 5, 6 und 7 Draufsicht auf drei verschiedene
Formen von Platten bzw. Folien aus Verbundmaterial, wie es für die Herstellung des Bauteiles gemäß Figur 1 benutzt wird; und Fig. 8 ein Schaubild, das die Aufeinanderfolge des
Auflegens von Platten bzw. Folien von Verbundmaterial auf den ausdehnbaren Kern wiedergibt.
Gemäß Fig. 1 hat ein Schienbeinteil für eine Beinprothese einen oberen Teil 1 mit dreiseitigem Kanalquerschnitt, einen hohlen Übergangsteil 2 und einen unteren Hohlteil 3 mit kreisförmigem Querschnitt. Das obere Ende des oberen Teiles 1 ist zur Aufnahme entsprechend geformter Elemente eines (nicht dargestellten) Kniegelenk-Grundrahmens, der einen Teil eines Kniegelenkverbindungsmechanismus bildet, geformt. Die offene Seite des oberen Teiles 1 ist bei oder in der Nähe der rückwärtigen Fläche des Schienbeines angeordnet, wenn er Teil einer zusammengesetzten Beinprothese ist, und gestattet beispielsweise einen Schwing-2Q Steuermechanismus oder eine Knieverriegelung zwischen dem rückwärtigen Teil des Kniegelenk-Grundrahmens und einem Schwenkpunkt knapp oberhalb des Übergangsteiles 2 anzubringen. Der untere Hohlteil 3 ist für das Ansetzen an einen Fuß und eine Knöchelgelenkeinrichtung geformt.
Dipl.-Phys. Heinrich Seids · Patentanwalt · Bierstaäfer HtSie 15 ·'Postfach 5105 ; 6200 Wiesbaden 1 · ® (06121) 562022
Das Schienbeinelement ist aus Verbündmaterial geformt, das aus mit Resin imprägniertem Kohlenstoffasermaterial besteht. Die Eigenschaften dieses Materials sind bekannt, und seine Festigkeit ist derart, daß eine relativ geringe Wandstärke benutzt werden kann, so daß das Schienbeinelement nur geringes Gewicht aufweist. Aus Figur 1 ist ersichtlich, daß zwei hauptsächliche Querschnittsänderungon vom einen Ende zum anderen Ende des Schienbeinelernentes auftreten, und daß die Längsachsen des oberen Teiles 1 und des unteren Hohlteiles 3 in einem Winkel zueinander liegen. Das Schienbeinelement weist demzufolge eine relativ komplexe Form für einen Formling aus faserverstärktem Kunststoff auf und erfordert eine wesentlich anspruchsvollere Formtechnik als sie beispielsweise zum Formen eines einfachen stabförmigen Formlings benutzt wird.
Die bevorzugte Herstellungsweise eines solchen,Schienbeinelements umfaßt zunächst das Formen eines hohlen, durch Aufblasen ausdehnbaren Innenkernes 4 aus Silicongummi in einer in Figur 2 gezeigten Form. Diese Form entspricht annähernd der erforderlichen Innenform des Schienbeinelementes 1. Der Innenkern 4 wird durch Beschicken mit Luft unter Druck ausgedehnt, was über ein Rohr 5 erfolgt, das am Ende 5A des Kernes mittels Schelle 5B befestigt ist. Aus Figur 2 ist ersichtlich, daß der Kern 4 einen
Dipl.-Phys. Heinrich Seids · Patentanwalt . BiersMufct ΓΓ3ίι>! 15 · iOslfa-h 5105 · *20ü Wk-sbadcn 1 . ζδ? (OiH 21) 5620
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Teil 4A mit im wesentlichen quadratischem Querschnitt und einen Teil 4B mit kreisförmigem Querschnitt aufweist, wobei diese beiden Teile über einen Übergangsteil AC miteinander verbunden sind. Ferner stehen die Längsachsen der Teile 4A und 4B in einem Winkel zueinander entsprechen^ dem Winkel zwischen den Achsen der Teile 1 und 3 des Schienbeinelements (Figur 1). Das in Figur 2 rechte Ende des Kernes ist geschlossen.
Figur 4 ist ein gegenüber Figur 2 vergrößerter Querschnitt des Kernteiles 4A und zeigt, daß der Kern hohl ist und einen starren Einsatz 14 enthält, über welchen der Silicongummi-Kern paßt, wenn er nicht aufgeblasen ist, d.h. in nicht-ausgedehntem Zustand ist. Der Einsatz 14 hat einen Mitteldurchgang 14A, um die vom Rohr 5 zugeführte Preßluft aufzunehmen. Der Einsatz hat ferner eine Mehrzahl seitlicher Zweigkanäle 14B, um die Luft im Inneren des Kernes zu verteilen, wenn er ausgedehnt wird.
Figur 3 zeigt die untere Hälfte 8 einer starren Außenform; die obere Hälfte ist nicht gezeigt, hat aber entsprechende Ausbildung. Die untere Formhälfte 8 hat Trennflächen 8A, und die obere Formhälfte würde die gleichen Trennflächen aufweisen. Die Formhälften sind aus Aluminium hergestellt und ihre innere Formfläche 9 ist poliert.
Dipl.-Phys. Heinrich Seids · Patentanwalt · Bierstudfer ίiöh-a 15 · P-ostfech. 5105 · $200 Wiesbaden 1. ® (0 6121) 56 20
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Es ist zu verstehen, daß die innere Formflache 9 die Formflächenteile 9A, 9B und 9C aufweisen, die jeweils den Teilen 1, 2 und 3 des Schienbeinelements und den Teilen 4A, 4C bzw. 4B des Kernes 4 entsprechen. Die Länge der Formhälften ist derart, daß bei in die Form eingesetztem Kern 4 das Rohr 5, das Kernende 5A und die Schelle 5B aus der Form heraus ragen. Jede Formhälfte ist am einen Ende durch eine Platte 10 verschlossen.
Das Schienbeinelement wird aus einer Anzahl von Platten oder Folien oder Lagen aus einem Tuch gebildet, das aus Kohlenstoffasern gewählt ist. Diese Platten, Folien oder Lagen werden über die Oberfläche des Kernes gelegt, wie dies in Figur 4 schematisch gezeigt ist. Das Ausgangsmaterial ist ein Kohlenstofffaser-Tuch, das mit einem Epoxidharz-System vorimprägniert ist und im folgenden als "kunststoffimprägniertes Kunststoffmaterial" bezeichnet wird. Dieses Material hat Fasern, die rechtwinklig zueinander verlaufen, wie dies später in Verbindung mit Figur erläutert wird. Es ist leicht klebrig und seine Konsistenz ist derart, daß es in seiner Lage verbleibt, wenn es um den Kern 4 gelegt wird. Stücke dieses kunststoffimprägnierten Verbundmaterials werden in vorher bestimmtem Muster ausgeschnitten und dann um den Kern 4 gelegt. Die Muster dieses kunststoffimprägnierten Verbundmaterials sind in den Figuren 4 bis 7 gezeigt. Die Materialplatte oder -folie
Dlpl..Phys. Heinridv Seids · Patentanwalt - Bierstädter Höhe 15 · Postfach 5105 · 6200 Wiesbaden l . ® (o 6121) 56 20
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15 (Figur 4) ist so geformt, daß sie über die drei Seiten des Kernteiles 4A paßt, evtl. um (zusammen mit anderen Materialplatten bzw. -folien gleichen Musters) den oberen Teil 1 des Schienbeinelementes zu bilden. Die Materialplatte bzw. -folie 15 hat Verbindungs- oder Übergangsteile 15A, 15B und 15C, die durch Schlitze 16 gegeneinander abgetrennt sind. Diese Übergangsteile 15Λ, 15B und 15C erstrecken sich über und passen über den Kernteil 4C. Die Materialplatte bzw. - folie 17 (Figur 5) ist so geformt, daß sie um den mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildeten Kernteil 4B paßt und mit Verbindungs- oder Übergangsteilen 17A (gebildet durch die Schlitze 17B) versehen, die sich über die Übergangsteile 15A, 15B und 15C auf dem Kernteil 4C erstrecken. Die kleinere Materialplatte bzw. - folie 18 (Figur 6) wird auch auf den Kernteil 4C aufgelegt und bildet bei dem rortiqgeformten Schienbeinelement den Auflageteil 2A auf dem Übergangsteil 2 (Fig. 1)
Aufeinanderfolgende Platten bzw. Folien aus kunststoffimprägniertem Verbundmaterial werden auf den Kern 4 so' aufgelegt, daß die Fasern in jeder Platte bzw. Folie in einem vorher bestimmten Winkel zu denjenigen der vorhergehenden Lage verlaufen. Spezieller und im Hinblick auf Figur 8 kann eine erste Lage 19 mit den Fasern parallel und quer, d.h. mit O und 90 relativ zur Längsachse X-X des oberen Teiles 1, des Übergangsteiles 2 oder des Hohl-
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teiles 3 gelegt werden. Es wird dann die zweite Lage so aufgelegt, daß die Fasern in Richtung +45° und -45 zur Achse X-X verlaufen. Hierauf kann eine dritte Lage 21 folgen, bei der die Fasern ebenfalls mit - 45 zur Längsachse X-X verlaufen. Dann kann eine vierte Lage vorgesehen sein, bei der wiederum die Fasern mit O , zur Längsachse X-X verlaufen. Es werden in diesem Beispiel vier Lagen aus kunststoffimprägniertem Verbundmaterial für alle Teile des Schienbeinelementes benutzt. Die Kanten jeder Lage oder Platte bzw. Folie aus kunststoffimprägnier tem Verbundmaterial werden mit den benachbarten Lagen überlappend angeordnet, und aufeinanderfolgende Lagen oder Platten bzw. Folien werden derart zueinander versetzt, daß eine möglichst gleichmäßige Verteilung der diskontinuierlichen Stellen in dem kunststoffimprägnierten Verbundmaterial· erfolgt.
In Bereichen potentiell hoher Beanspruchung werden bevorzugt zusätzliche Platten bzw. Folien aus kunststoffimprägniertem Verbundmaterial angeordnet, beispielsweise im Übergangsbereich 2. Es können an solchen Stellen acht oder mehr Lagen benutzt werden. Im oberen Teil 1, der zwei Längskanten aufweist, kann zusätzliche Festigkeit durch Rückfalten einer oder mehrerer der inneren Materialplatten bzw. -folien 7 erzeugt werden., (siehe Figur 4).
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Die Auflegetätigkeit kann durch Auflegen einer äußeren Materialplatte bzw. -folie oder -lage aus mit glasfaserverstärktem Verbundmaterial abgeschlossen werden, was die Widerstandsfähigkeit des fertigen Schienbeinelementes gegen seitliche Stöße erhöht und ermöglicht, irgendwelche Brüche in seiner Struktur leichter zu lokalisieren. Dieser letztere Vorteil ergibt sich daraus, daß ein Bruch in einer Platte aus glasfaserverstärktem Verbundmaterial als eine weiße Linie in Erscheinung tritt, während ein cjleichei Bruch in einem mit Kohlenstoffasern verstärkten Verbundmaterial fast unsichtbar ist.
Der Kern mit den aufgelegten Materialplatten bzw. -folien aus kunststoffimprägniertem Verbundmaterial wird dann in die eine Hälfte 11 der geschlitzten Außenform (Fig. 3) . eingelegt. Die andere Formhälfte wird dann über den Kern 4 gepaßt und dann die gesamte Einheit beispielsweise in eine hydraulische Presse eingelegt, die Einrichtungen zum Erhitzen der Preßplatten enthält.
Eine (nicht gezeigte) Preßluftleitung von einem Kompressor wird dann mit dem Rohr 5 verbunden. Die Platten der Presse werden dann auf 150°C erhitzt. Wenn die Temperatur der Form 700C erreicht, wird Luftdruck von 138 kPa dem aufblasbaren, ausdehnbaren Kern 4 über das Rohr 3 und die Durchlässe 14A, 14B zugeführt, um den Kern 4 auszudehnen
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und auch die Materialplatten bzw. -folien oder -lagen aus kunststoffimprägniertem Verbundmaterial auszudehnen, so daß sie gegen die Formflächen der äußeren Form gedrückt und zwischen diesen Formflächen und dem Kern zusammengepreßt werden. Die Materialplatten bzw. -folien oder -lagen aus kunststoffimprägniertem Verbündmaterial werden während einer Zeitdauer von 2 Stunden bei 150°C unter dem auf den Kern gelegten Druck (13 8 kPa = 1,3 8 bar) ausgehärtet.
Da das Verbundmaterial durch das Ausdehnen des Kernes 4 nach auswärts gedehnt wird, ist ersichtlich, daß der Durchmesser des unteren Hohlteiles 3 von demjenigen Durchmesser aus, den er beim Auflegen der Materialplatten bzw. -folien aus kunststoffimprägniertem Verbundmaterial erhalten hat, noch vergrößert wird. Dies vermeidet Verzerrungen in den Materialplatten bzw. -folien aus kunststof f imprägniertem Verbundmaterial durch Falten, wie es beispielsweise auftreten könnte", wenn eine andere Herstellungsweise benutzt würde, bei der die Materialplatten bzw. -folien aus kunststoffimprägniertem Verbundmaterial von außen nach innen auf einen starren Kern zusammengedrückt werden..
Nach dem Aushärten wird der Kern 4 druckentlastet und das Schienbeinelement wird aus der Form genommen. Da
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der Kern 4 flexibel ist, behindert die gewinkelte Anordnung zwischen den beiden Teilen 3 und 4 des Schienbeinelementes nicht das Herausnehmen des Kernes.
Überschüssiger, ausgepreßter Kunststoff wird von dem Schienbeinelement entfernt, das dann zum Einbau in eine Beinprothese fertig ist.
PATENTANWALT DIPL.-PHYS. HEINRICH SEIDS Wiesbaden % · Bicrstadter Höhe X5 · Postfach 5105 · Telefon (06121) 562022 Postscheck Frankfurt/Main 181008-602 ■ Bank Deutsche Bank 306571 · Nass. Sparkasse 120040995
Wiesbaden, den 17. September 1981 B 760 VNR: 107565 S/ha
Chas. A. Blatchford & Sons Ltd. Lister Road, Basingstoke Hampshire, RG22 4AH, England
Bauteil für künstliche Glieder sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
Priorität: Vereinigtes Königreich, britische Patentanmeldung Nr. 80 31119 vom 26. September 198Q
Bezugszeichenliste
1 oberer Teil
2 Übergansteil
2A Auflageteil
3 Hohlteil
4 Innenkern
4A Kernteil
4B Kernteil
4C Übergangs teil
5 Rohr
5A Kernteil
5B Schelle
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7 innere Materialplatte bzw. -folie
8 untere Formhälfte
8A Trennfläche
9 Formfläche
9A Formflächenteil
9B Formflächenteil
9C Formflächenteil
10 Platte
14 Einsatz
14A Mitteldurchgang
14B Zweigkanal
15 Materialplatte bzw. -folie
15A Übergangsteil
15B Übergangsteil
16C Übergangs teil
16 Schlitz
17 Materialplatte bzw. -folie
17A Übergangsteil
17B Schlitz
18 Materialplatte bzw. -folie
19 erste Lage
20 zweite Lage
21 dritte Lage
22 vierte Lage
X-X Längsachse

Claims (12)

PATENTANWALTDIPL-PHYS. HEINRICH SEIDS Wiesbaden 1 · Bierstadter Höhe 15 - Postfach 5105 · Telefon (o 6121) 56 20 22 Postscheck Frankfurt/Main 3810 08 - 602 · Bank Deutsche Bank 306 571 · Nass. Sparkasse 120 040 995 Wiesbaden, den 17. September 1981 B 760 VNR: 1075 65 S/ha Chas. A. Blatchford & Sons Ltd. Lister Road, Basingstoke Hampshire, RG22 4AH, England Bauteil für künstliche Glieder sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung Priorität: Vereinigtes Königreich, britische Patentanmeldung Nr. 80 31119 vom 26. September 1980 Patentansprüche
1)/Bauteil für künstliche Glieder, wie Beinprothesen,
insbesondere für künstliche Glieder mit endo-skeletalem Aufbau, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil aus zusammengepreßtem, mit Faserstoff, insbesondere Kohlenstoff-Fasern verstärktem Kunststoff gebildet und zugleich durch L'rcßforinen in d i i> ondqült icjo Form r.t'-iiKM-Wandung (1, 2, 3) geformt ist.
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2) Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteilwandung (1, 2, 3) aus mehrlagigem Verbundkunststoff gepreßt ist, wobei die Lagen (19, 20, 21, 22) aus mit Kunststoff imprägnierten Fasers troff geweben bestehen und die Lagen (19, 20, 21, 22) verschiedene Orientierung der Fasern aufweisen.
3) Verfahren zum Herstellen von Bauteilen für künstliche Glieder unter Benutzung von faserstoff-verstärktem Kunststoff-Verbundmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoff-Verbundmaterial unter Preßformen zwischen einem ausdehnbaren Innenkern und einer starren Außenform zusammengedrückt wird.
4) Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoff-Verbundmaterial auf den Innenkern aufge-j legt und mit diesem in die Außenform eingelegt wird, derart, daß beim Ausdehnen des Innenkerns das Kunststoff-Verbundmaterial gedehnt und zugleich zwischen dem Innenkern und der Außenform zusammengepreßt wird.
5) Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet daß ein aufblasbarer, geformter Hohlkörper aus Silicongummi als Innenkern benutzt wird.
D!pl.-Phys. Heinridi Seids · Patentanwalt · Bierstadter Hohe 15 ·'Postfach 5105 · 6200'Wiesbaden 1 . §? (06121) 5620 22
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Kohlenstoff-Fasern als Verstärkungsfasern benutzt werden.
7) Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kunststoff-Verbundmaterial benutzt wird, das eine Mehrzahl gewebter, kunststoffimpräg* nierter Platten oder Folien jeweils mit in der Platte oder Folie aus Kunststoff gewebten Verstärkungsfasern enthält.
8) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Herstellung von länglichen Bauteilen mit Längsachse (X-X) in der Mehrzahl von Verbundmaterial-Platten bzw. -Folien mindestens zwei Platten bzw. Folien vorgesehen werden, in welchen jeweils die Verstärkungsfasern rechtwinklig angeordnet sind.
9) Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Platte oder Folie mit ihren rechtwinklig angeordneten Verstärkungsfasern parallel und quer zur Längsachse des Bauteiles und zweite Platte oder Folie mit ihren rechtwinklig angeordneten Fasern diagonal zur Längsachse des Bauteiles orientiert werden.
Dipl.-Phys. Heinrich Seids . Patentanwalt · BierstaElfer H3h*e 15 ·-Postfach 5105 · «5200-Wiesbaden 1 · ®" (06121) 56 2022
10) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Verbundmaterial eine Platte aus glasfaserverstärktem Kunststoff als eine Außenlage benutzt wird.
11) Vorrichtung zum Herstellen von Bauteilen für künst-
liehe Glieder, in der eine starre zweiteilige Außenform und ein Innenkern vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkern (4) ausdehnbar und mit seiner Außenfläche (4A, 4b, 4C) derart auf die Innenfläche (9) der Außenform (8) abgestimmt ist, daß beim Ausdehnen des Innenkernes (4) das Verbundmaterial unter Komprimieren in die endgültige Oberflächenförm des Bauteils formt wird.
12) Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkern (4) ein aufblasbarer geformter Hohlkörper aus Silicongummi ist. :.
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