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verfahren zur Verbesserung der Fließfähigkeit von Poly-
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urethan-Elastomeren Die Herstellung von thermoplastisch verarbeitbaren
Polyurethan-Elastomeren aus höhermolekularen Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen,
organischen Diisocyanaten und Kettenverlängerern ist bekannt. Je nach der Beschaffenheit
der höhermolekularen Hydroxylverbindungen, der Diisocyanate und der Kettenverlängerer
und je nach den angewandten Mengenverhältnissen werden Polyurethan-Kunststoffe mit
unterschiedlichem Eigenschaftsbild erhalten.
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Thermoplastisch verarbeitbare Polyurethan-Elastomere können durch
Spritzgießen, Extrudieren und Kalandrieren in eine endgültige Form gebracht werden.
Dabei können Schwierigkeiten bei der Herstellung von großen Formkörpern mit komplizierten
Konturen und langen Fließwegen auftreten, da die hohe Viskosität und begrenzte Fließfähigkeit
der Elastomerschmelze die vollständige Ausfüllung der Form behindert. Wird versucht,
durch höhere Verarbeitungstemperatur eine niedrigere Viskosität der Schmelze zu
erreichen, so treten Zersetzungserscheinungen des Materials auf.
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Es ist sehr schwierig, im Produktionsmaßstab reproduzierbare Polyurethan-Elastomere
mit gleichförmigen physikalischen Eigenschaften zu erzeugen, wenn die Ausgangsverbindungen
für die Polyurethansynthese in etwa äquimolarem Verhältnis umgesetzt werden müssen,
d.h. bei einem NCO/OH-Verhältnis von 0,95 : 1 bis 1,10 : 1. Die Ursache für die
mangelnde Reproduzierbarkeit der Eigenschaften von Polyurethanen liegt in einer
Anzahl von möglichen Nebenreaktionen, welche von schwer zu kontrollierenden Parametern
abhängen. Der wichtigste Parameter ist das NCO/OH-Verhältnis. Schon eine geringe
Änderung im NCO/OH-Verhältnis
führt zù großen Änderungen in den
rheologischen Eigenschaften, wie Molekulargewicht und Schmelzeviskosität.
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Um Polyurethan-Elastomere mit einheitlichen und reproduzierbaren rheologischen
Eigenschaften und konstantem Molekulargewicht herzustellen und gleichzeitig die
Allophanatbildung zu unterdrücken, wird nach Angaben der DE-AS 23 23 393 (GB 1 438
145) dem Reaktionsgemisch ein Kettenabbruchmittel in Form eines sekundären Alkohols
zugesetzt. Man erreicht dadurch zwar eine geringere, aber für viele Anwendungsgebiete
noch zu große Streubreite der Schmelzeviskositätswerte.
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Das gleiche gilt auch für die Verwendung von einwertigen Alkoholen5
die in diesem Zusammenhang als Kettenabbrecher bezeichnet werden und u.a. in den
deutschen Offenlegungsschriften 27 08 819 (US 4 098 772) 27 08 820 (US 4 080 314)
und 27 08 821 (US 4 083 815) sowie den US-Patentschriften 3 350 361, 3 384 623,
3 425 973, 3 483 167, 3 761 439, 3 823 111 und 3 718 622 beschrieben werden.
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Thermoplastische Polyurethan-Elastomere mit verbesserter Fließfähigkeit
werden gemäß DE-OS 24 18 075 erhalten, wenn man pro Mol kettenverlängernde Diole
0,003 bis 0,08 Mol eines monofunktionellen Kettenabbrechers der Formel ROH, R'NH2
oder R'R'NH einsetzt und die Produkte nach dem Prepolymerverfahren herstellt. Dieses
Verfahren weist ebenfalls gewisse Mängel auf, da die Viskositätssenkung nur in einem
relativ engen Gesamtverhältnis von NCO/(OH+NH)-Gruppen eintritt.
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Die US-PS 3 310 533 beschreibt ein Verfahren, bei dem die Polyadditionsreaktion
durch Ausgießen und rasches Abkühlen des Reaktionsgemisches abgestoppt wird. Aber
auch diese Methode ist ungeeignet Polyurethan-Elastomere mit
'definiertem
Molekulargewicht herzustellen, da die Polyadditionsprodukte noch reaktive NCO-Gruppen
aufweisen, die bei der Lagerung unter Molekulargewichtsvergrößerung abreagieren.
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Die Aminolyse von Allophanat-, Urethan- und Estergruppen ist ebenfalls
bekannt. So beschreiben die US-Patentschriften 4 146 699 und 4 156 768 Verfahren
zur Molekulargewichtsverminderung von Polyurethanen, wobei man primäre oder sekundäre
Amine in festes Polyurethan-Granulat eindiffundieren läßt und danach bei Temperaturen
unter 120 0C die Aminolyse durchführt. Da hierfür Diffusionszeiten von mehreren
Tagen und Temperzeiten von etwa 20 Stunden benötigt werden, ist das Verfahren nicht
nur technisch schwer realisierbar, sondern kostspielig. Es werden zwar geringere,
aber in Abhängigkeit von der eindiffundierten Aminmenge nur weit streuende Viskositätswerte
erzielt.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, handelsübliche
thermoplastisch verarbeitbare Polyurethan--Elastomere mit Molekulargewichten größer
als 30 000 durch ein geeignetes Verfahren, gegebenenfalls mit Hilfe von Zusätzen
so zu modifizieren, daß die Fließfähigkeit verbessert wird.
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überraschenderweise wurde gefunden, daß sich die Schmelzeviskosität
eines Polyurethan-Elastomeren auf definierte Werte erniedrigen und dadurch die Fließfähigkeit
verbessern läßt, wenn man hochmolekulare Polyurethan-Elastomere bei erhöhten Temperaturen
unterEinwirkung von Scherkräften mit Alkoholen und/oder Aminen behandelt.
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9 Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur
Verbesserung der Fließfähigkeit von Polyurethan--Elastomeren, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß man thermoplastisch verarbeitbare Polyurethan-Elastomere mit Molekulargewichten
von 30 000 bis ungefähr 500 000 oder darüber bei Temperaturen von 150 bis 2300C
und Schergeschwindigkeiten von 10 bis 2000 se 0,1 bis 20 Minuten lang mit Alkoholen,
Mono- und/oder Diaminen behandelt.
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Handelsübliche thermoplastisch verarbeitbare Polyurethan--Elastomere,
deren Fließfähigkeit mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verbessert werden kann,
besitzen Molekulargewichte von ungefähr 30 000 bis 500 000 und darüber, vorzugsweise
von 60 000 bis 130 000 und werden hergestellt durch Umsetzung von Polyolen mit Molekulargewichten
über 400, organischen Diisocyanaten und Kettenverlängerungsmitteln mit Molekulargewichten
unter 500 in Gegenwart von Katalysatoren und gegebenenfalls Hilfsmitteln und Zusatzstoffen.
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Als Polyole mit Molekulargewichten über 400 eignen sich vorzugsweise
Polyetherole und insbesondere Polyesterole.
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In Betracht kommen jedoch auch andere hydroxylgruppenhaltige Polymere,
beispielsweise Polyesteramide, Polyacetale, Polycarbonate sowie Schwefel enthaltende
Polykondensate. Die Polyole müssen zumindest überwiegend linear, d.h. im Sinne der
Isocyanatreaktion difunktionell aufgebaut sein. Die genannte Polyole können als
Einzelkomponenten oder in Form von Mischungen zur Anwendung kommen.
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Geeignete Polyetherole können dadurch hergestellt werden, daß man
ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem
Startermolekül, das mehrere aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt.
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Als Alkylenoxide seien z.B. genannt EthYlenoxid, 1,2-Propylenoxid,
Epichlorhydrin und 1,2- und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise Anwendung finden Ethylenoxid
und Mischungen aus Propylenoxid und Ethylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln,
alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle
kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, Aminoalkohole, wie N-Alkyl-diethanol,
beispielsweise N-Methyl-diethanolamin und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3--Propylenglykol,
Butandiol-1,4 und Hexandiol-1,6. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen
eingesetzt werden. Geeignete Polyetherole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen
Polymerisationsprodukte des Tetrahydrofurans.
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Vorzugsweise verwendet werden hydroxylgruppenhaltige Polytetrahydrofurane
und Polyetherole aus Propylenoxid und Ethylenoxid, in denen mehr als 50 %, vorzugsweise
60 bis 80 % der OH-Gruppen primäre Hydroxylgruppen sind und bei denen zumindest
ein Teil des Ethylenoxids als endständiger Block angeordnet ist.
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Solche Polyetherole können erhalten werden , indem man z.B. an das
Startermolekül zunächst das Propylenoxid und daran anschließend das Ethylenoxid
polymerisiert oder zunächst das gesamte Propylenoxid im Gemisch mit einem Teil des
Ethylenoxids copolymerisiert und den Rest des Ethylenoxids anschließend anpolymerisiert
oder schrittweise zunächst einen Teil des Ethylenoxids, dann das gesamte Propylenoxid
und dann den Rest des Ethylenoxids auf das Startermolekül auSpolymerisiert.
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Die im wesentlichen linearen Polyetherole besitzen Molekulargewichte
von 400 bis 8000, vorzugsweise 600 bis 6000 und insbesondere 800 bis 3000. Sie können
sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.
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Geeignete Polyesterole können beispielsweise aus Dicarbon- 9 säuren
mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen Alkoholen hergestellt, werden. Als
Dicarbonsäuren kommen beispielsweise aliphatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure,
Glutarsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäüre, Dodecansäure und
vorzugsweise Adipinsäure in Betracht. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als
Gemische verwendet werden. Zur Herstellung der Polyesterole kann es gegebenenfalls
vorteilhaft sein, anstelle der Carbonsäuren die entsprechenden Carbonsäurederivate,
wie Carbonsäureester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbonsäureanhydride
oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für die mehrwertige Alkohole sind
Glykole mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen,
wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6,
Decandiol-1,10, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3, Propandiol-1,) und Dipropylenglykol.
Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder
gegebenenfalls in Mischungen untereinander verwendet werden. Geeignet sind ferner
Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbesondere solchen mit 4 bis 6
Kohlenstoffatomen, wie Butandiol-1,4 und/oder Hexandiol-1,6, Kondensationsprodukte
von (ir-Hydroxycarbonsäuren, beispielsweise ur-Hydroxycapronsäure und vorzugsweise
Polymerisationsprodukten von Lactonen, beispielsweise gegebenenfalls substituierten
E-Caprolactonen.
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Als Polyesterole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol--polyadipate,
1,4-Butandiol-polyadipate, Ethandiol-butandiol-polyadipate, 1,6-Hexandiol-neopentylglykol-polyadipate,
1,6-Hexandiol-1,4-Butandiol-polyadipate und Polycaprolactone.
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'Die Polyesterole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 6000, vorzugsweise
von 800 bis 3000.
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Hydroxylgruppen enthaltende Polyesteramide werden erhalten durch Polykondensation
der obengenannten aliphatischen Dicarbonsäuren mit Alkanolaminen, wie z.B. Ethanolamin,
oder mit Mischungen aus Glykolen und aliphatischen Diaminen mit 2 bis 6 C-Atomen,
wie z.B. Ethylendiamin, 1,4-Butylendiamin oder 1, 6-Hexamethylendiamin.
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Geeignet sind ferner Polyacetale, wie Polyoxymethylene und vor allem
wasserunlösliche Formale, die z.B. durch Polymerisation cyclischer Acetale, wie
Trioxan oder aus Glykolen, wie z.B. Diethylenglykol,-Triethylenglykol, 1,6-Hexamethylenglykol
oder 4,4' -Dioxethoxy-diphenyl-propan-2, 2 und Formaldehyd hergestellt werden.
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Als Hydroxylgruppen aufweisende Polycarbonate kommen Polykondensationsprodukte
aus Diarylcarbonaten, wie z.B. Diphenylcarbonat und Diolen, wie z.B. Propandiol-1,3,
Butandiol-1, 4 Hexandiol-1,6, Diethylenglykol, Triethylenglykol und Tetraethylenglykol
oder Diolmischungen in Betracht.
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Als Schwefel enthaltende Polykondensate seien beispielhaft genannt:
Kondensationsprodukte von Thiodiglykol mit sich selbst oder mit anderen Monomeren
wie z.B. Glykolen, Dicarbonsäuren, Formaldehyd, Aminocarbonsäuren oder Aminoalkoholen.
Je nach den mitverwendeten Comonomeren handelt es sich bei den Polykondensaten um
beispielsweise Polythiomischether, Polythioetherester oder Polythioetheresteramide.
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Zur Herstellung der Polyurethan-Elastomeren eignen sich die an sich
bekannten organischen Polyisocanate. In Betracht kommen beispielsweise aliphatische,
araliphatische und
vorzugsweise cycloaliphatische und aromatische
Diisocyanate.
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Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocyanate
wie Ethylendiisocyanat, Propylen-1 , 2-diisocyanat, 1,4-Butylendiisocyanat, 1, 8-Octamethylendiisocyanat
und vorzugsweise 1, 6-Hexamethylendiisocyanat; araliphatische Diisocyanate wie 1,3-
und 1,4-Xylylendiisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate, wie 1,2-, 1,3- und 1,4-Cyclohexylen-diisocyanat,
1,4'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat, Hexahydrotolylen-2,4- und 2,6-diisocyanat und
Mischungen dieser beiden Isomeren und 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5--isocyanato-methylcyclohexan
und aromatische Diisocyanate wie m-Phenylendiisocyanat, 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat
sowie deren Gemische, 2,2'-, 2,4'-, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat sowie deren Gemische
und Naphthalin-1,5-diisocyanat.
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Als Kettenverlängerungsmittel mit Molekulargewichten unter 500 kommen
beispielsweise die oben bei der Polyesterolherstellung genannten Glykol in Betracht.
Bevorzugt verwendet werden Ethylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6
und Hydrochinon-ß-dihydroxyethylether. Gegebenenfalls kann es auch zweckmäßig sein,
Glykole einzusetzen, deren Kohlenwasserstoffkette Sauerstoff- oder Schwefelatome
als Brückenglieder gebunden enthält, wie z.B. Di- oder Triethylenglykol und Thiodiglykol.
Zugegen sein können gegebenenfalls ferner Kettenverlängerungsmittel mit sekundären
Hydroxylgruppen.
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Zur Herstellung der Polyurethan-Elastomeren können Katalysatoren eingesetzt
werden, die die Reaktion zwischen den NCO-Gruppen der Polyisocyanate und den Zerewitinoff
aktiven Wasserstoffatomen der Polyole und gegebenenfalls Kettenverlängerungsmitteln
beschleunigen. Beispielhaft genannt seien die nach dem Stand der Technik bekannten
tertiären Amine, wie z.B. Triethylamin, Dimethylcyclohexylamin,
'N-Methylmorpholin,
N,N'-Dimethyl-piperazin, Diazabicyclo--(2,2,2)-octan und ähnliche sowie organische
Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen, Zinnverbindungen, z.B.
Zinndiacetat, Zinndioctoat, Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphatischer
Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat oder ähnliche. Die Katalysatoren
werden üblicherweise in Mengen von 0,001 bis 0,1 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen
Polyol eingesetzt, gegebenenfalls kann jedoch auch auf den Zusatz von Katalysatoren
ganz verzichtet werden.
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Selbstverständlich können zur Herstellung der Polyurethan--Elastomeren
auch Hilfsmittel und Zusatzstoffe mitverwendet werden. Beispielhaft genannt seien
Hydrolyseschutzmittel, Stabilisatoren gegen Licht, Hitze oder Verfärbungen, Antioxidantien,
Farbstoffe, Farbpigmente anorganische und organische Füllstoffe.
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Zur Herstellung der Polyurethan-Elastomeren werden die Mengenverhältnisse
der Reaktanten so gewählt, daß das Molverhältnis zwischen Polyisocyanat und der
Summe aus Polyol und gegebenenfalls Kettenverlängerungsmittel zwischen 0,9 und 1,1,
vorzugsweise zwischen 0,95 und 1,05 liegt.
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Die erhaltenen Polyurethan-Elastomeren, die Molekulargewichte von
ungefähr 30 000 bis ungefähr 500 000 und darüber, vorzugsweise von 60 000 bis 130
000 besitzen, werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Verbesserung der Fließfähigkeit
mit Alkoholen, Mono- und/oder Diaminen behandelt.
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starke Verbesserung der Fließfähigkeit wird insbesondere durch den
Zusatz von Monoaminen erzielt, so daß diese Verbindungen vorzugsweise Anwendung
finden. Durch die Difunktionalität und die damit verbundene Vernetzung der Polyurethan-Elastomere,
wird bei Verwendung von Diaminen die
eFließfähigkeit weniger stark
verbessert. Aufgrund der geringeren Reaktivität von Alkoholen ist auch hier die
Fließfähigkeitsverbesserung geringer als bei Monoaminen. Je nach Wirksamkeitsgrad
werden die Alkohole, Mono- und/oder Diamine in Mengen von 0,01 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise
0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyurethan-Elastoderen, bei der thermoplastischen
Verarbeitung zugesetzt.
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Als Alkohole im Sinne der Erfindung sind geradkettige oder verzweigtkettige
Alkanple mit 1 bis 30, vorzugsweise 10 bis 18 Kohlenstoffatomen zu verstehen, die
gegebenenfalls noch sekundäre Hydroxylgruppen oder Heteroatome, wie Schwefel oder
Sauerstoff als Brückenglieder gebunden enthalten können. Vorzugsweise verwendet
werden Alkohole mit Siedepunkten über 2400C. Niedersiedende Alkohole werden dem
Polyurethan-Elastomeren zweckmäßigerweise unter erhöhtem Druck in der Verarbeitungsmaschine
einverleibt.
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Als Alkohole seien beispielhaft genannt: Methanol, n-Propanol, n-Hexanol,
n-Octanol, n-Nonanol, n-Decanol, n-Dodecanol, n-Octadecanol, Glycerinmonostearat
und Ethylenglycolmonomethylether. Vorzugsweise verwendet werden n-Dodecanol und
n-Octadecanol.
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Geeignete Mono- und Diamine besitzen die Formeln R-NH2, RR'-NH und
H2N-R"-NH2 in denen bedeuten: R und R' gleiche oder verschiedene, lineare oder verzweigte,
gegebenenfalls noch Sauerstoff und/oder Schwefel als Heteroatome enthaltende Alkylreste
mit 1 bis 30, vorzugsweise 10 bis 18 Kohlenstoffatomen oder Acrylreste mit 6 bis
15 Kohlenstoffatomen und R"-Alkylengruppen mit 2 bis 30, vorzugsweise 2 bis 10 Kohlenstoffatomen
oder Cycloalkylreste mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen, Im einzelnen seien beispielhaft
genannt Monoamine, wie Butylamin, Dibutylamin, Hexylamin, n-Ethylhexylamin, Decylamin,
Octadecylamin, N-Methyloctadecylamin und Diamine, wie Hexamethylendiamin, 4,4'-Diaminodicyclohexyl-
'methan
und 3,3'-Dimethyl-4,4-diaminodicyclohexylmethan. Vorzugsweise verwendet werden Octadecylamin
und 3,3'-Dimethyl--4,4' -diamino-dicyclohexylmethan.
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Entsprechend den Alkoholen werden bevorzugt Mono- und/oder Diamine
mit Siedepunkten über 2400C eingesetzt. Bei Verwendung von niedrigsiedenden Mono-
und/oder Diaminen wird ebenfalls gegebenenfalls unter erhöhtem Druck gearbeitet.
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Die Alkohole, Mono- und/oder Diamine können zunächst auf das Polyurethan-Elastomergranulat
aufgetrommelt oder unmittelbar bei der Verarbeitung in der Verarbeitungsmaschine
zudosiert werden. Die Verweilzeiten in den Verarbeitungsmaschinen betragen 0,1 bis
20 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 10 Minuten bei Verarbeitungstemperaturen von 150
bis 230 C, vorzugsweise 190 bis 2100C und Schergeschwinaigkeiten von 10 bis 2000
sei , vorzugsweise von 10 bis 300 sek . GebrEuchliche Verarbeitungsmaschinen sind
beispielsweise Kneter oder Extruder. Die Erniedrigung der Schmelzeviskosität und
Verbesserung der Fließfähigkeit kann durchgeführt werden bei der Konfektionierung
des Polyurethan-Elastomeren oder bei der Verarbeitung des Polyurethan-Elastomergranulates
zu Formkörpern, d.h. beim Spritzgießen, Extrudieren, Schlauchfolienblasen, Hohlkörperblasen,
Kalandrieren u. s.w.
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Die erfindungsgemäß hergestellten thermoplastischen Polyurethan-Elastomere
können in Form von Lösungen auch als Beschichtungsmittel Anwendung finden.
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Beispiel 1 Ein Polyesterpolyurethan-Elastomer, bestehend aus einem
Butandiol-Hexandiol-Polyadipat, Butandiol-1,4 und 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat
wird auf einem Buss-Ko-Kneter PR 46 bei 1900C Massetemperatur, einer Schergeschwindigkeit
von
55s -1 und einer Verweilzeit im Kneter yon 2,5 Minuten konfektioniert.
Die Schmelzeviskosität der Probe betrug 4500 Pas bei 1900C Meßtemperatur und einer
Schergeschwindigkeit von 55 a) Das obengenannte Polyester-polyurethan-Elastomer
wurde nach Zugabe von 0,5 Gew.-% Octadecanol, bezogen auf das Elastomer, unter den
gleichen Reaktionsbedingungen extrudiert. Die Schmelzeviskosität betrug 3400 Pas
bei 190°C.
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Beispiele 2 bis 6 Verfährt man analog den Angaben des Beispiels la,
variiert jedoch die Art und Menge des Alkohols, Mono- oder Diamins, so erhält man
die in der folgenden Tabelle genannten Schmelzeviskositäten.
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Beispiele Alkohol, Mono- oder Diamine Schmelze-Art Menge viskosität
Gew.- Pas bei 1900C und 55 2 Octadecanol 1,0 2700 3 Octadecylamin 0,3 3400 4 " 1,0
1700 5 3,31-Dimethyl-4,4'- 0,3 2600 diaminodicyclohexylmethan 6 " 0,6 1600
beispiel
7 Ein Polyesterpolyurethan-Elastomer, hergestellt aus einem Butandiol-Hexandiol-Polyadipat,
Butandiol-1,4 und 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat mit einer Schmelzeviskosität von
2400 Pas bei 1900C Meßtemperatur und einer Schergeschwindig--1 keit von 55 s wird
analog den Angaben von Beispiel la mit 0,5 Gew.-a Hexamethylendiamin konfektioniert.
Die Schmelzeviskosität betrug 2000 Pas bei 190 C und 55 s 1.