DE3035722C2 - Process for the production of high-temperature resistant sound insulation panels in sandwich construction - Google Patents
Process for the production of high-temperature resistant sound insulation panels in sandwich constructionInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung hochtemperaturbeständiger Schalldämmplatten in Sandwichbauweise der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art.The invention relates to a method for producing high-temperature-resistant sound insulation panels in sandwich construction of the type mentioned in the preamble of claim 1.
Die Schalldämmplatten sind speziell zur Anwendung unter erschwerten Umgebungsbedingungen bei erhöhten Temperaturen bis ca. 870°C vorgesehen, beispielsweise in Ausströmbereich eine Strahltriebwerkes.The sound insulation panels are specially designed for use under difficult environmental conditions at elevated temperatures up to approx. 870°C, for example in the exhaust area of a jet engine.
Bei der Konstruktion und Herstellung von Schalldämmplatten, die als Integralbauteile gegenüber erschwerten Umgebungsbedingungen beständig sind, ist ein Aufbau üblich, bei dem ein Kernwerkstoff mit Wabenstruktur in Sandwichbauweise zwischen einem gelochten und einem nicht gelochten Blech angeordnet ist. Herkömmliche Schalldämmplatten dieser Bauart sind zur Abschwächung einiger spezifischer Schallfrequenzen geeignet, aber sie reichen nicht zur Schallabschwächung in einem breiten Frequenzbereich aus, wie er üblicherweise im Inneren und in der unmittelbaren Umgebung von Strahlentriebwerken vorliegt. Es wurde auch festgestellt, daß die Löcher herkömmlicher Schalldämmplatten in der Nähe schneller Gas- oder Luftströmungen, wie sie im Inneren oder in der Nähe von Strahlentriebwerken auftreten, Turbulenzen erzeugen, welche die Gesamtleistung des Triebwerkes vermindern. Außerdem werden derartige Schalldämmplatten im alllgemeinen mit Hilfe von Klebstoffen zusammengefügt, welche die Anwendung auf niedrigere Temperaturen begrenzen, um Schäden und schnelles Unbrauchbarwerden beim Einsatz zu vermeiden. Es wurden bereits Schalldämmplatten vorgeschlagen, die durch ihren besonderen Aufbau und ihr Herstellverfahren die Probleme der Turbulenzerzeugung und der Schalldämmung in unzureichender Frequenzbandbreite bei Anwendung im Inneren und in der unmittelbaren Umgebung von Flugtriebwerken überwinden, die aber wegen ihrer Klebekonstruktion nicht im Hochtemperaturbereich der Triebwerke einsetzbar sind.In the design and manufacture of sound insulation panels that are integral components that can withstand severe environmental conditions, a construction in which a core material with a honeycomb structure is sandwiched between a perforated and a non-perforated sheet is common. Conventional sound insulation panels of this type are suitable for attenuating a few specific sound frequencies, but they are not sufficient for sound attenuation over a wide frequency range, such as is usually found inside and in the immediate vicinity of jet engines. It has also been found that the holes in conventional sound insulation panels create turbulence near fast gas or air flows, such as those found inside or in the immediate vicinity of jet engines, which reduces the overall performance of the engine. In addition, such sound insulation panels are generally assembled using adhesives that limit their use to lower temperatures in order to avoid damage and rapid deterioration during use. Sound insulation panels have already been proposed which, due to their special structure and manufacturing process, overcome the problems of turbulence generation and sound insulation in insufficient frequency bandwidth when used inside and in the immediate vicinity of aircraft engines, but which cannot be used in the high-temperature range of the engines due to their adhesive construction.
In der US-PS 39 81 429, von der die Erfindung ausgeht, wird eine aus Vollblech, Wabenkern und Lochblech bestehende Schalldämmplatte beschrieben, die mittels Grenzflächen-Diffusion einer eutektischen, aus einer Beschichtung von Kupfer, Silber und Nickel entstehenden Schmelze hergestellt wird. Zwischen dem Wabenkern und dem Vollblech einerseits und dem Wabenkern und dem Lochblech andererseits wird dazu je eine Folie aus Titan oder einer Titanlegierung zwischengelegt. Diese Folien werden vor dem Zusammensetzen der Sandwichkomponenten mit Kupfer, Silber und Nickel beschichtet. Für die Verbindung kann auch Hartlot eingesetzt werden.US Patent 39 81 429, from which the invention is based, describes a sound insulation panel made of solid sheet metal, honeycomb core and perforated sheet metal, which is produced by means of boundary surface diffusion of a eutectic melt formed from a coating of copper, silver and nickel. A foil made of titanium or a titanium alloy is placed between the honeycomb core and the solid sheet metal on the one hand and the honeycomb core and the perforated sheet metal on the other. These foils are coated with copper, silver and nickel before the sandwich components are assembled. Brazing solder can also be used for the connection.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, das Herstellungsverfahren für die gesamte Schalldämmplatte wesentlich zu vereinfachen und dabei sicherzustellen, daß die Löcher des Lochbleches und damit der Wabenkern bei der Verbindung der Sandwichelemente durch den Schmelzfluß nicht verstopft werden.The invention is based on the object of significantly simplifying the manufacturing process for the entire sound insulation panel and at the same time ensuring that the holes in the perforated sheet and thus the honeycomb core are not blocked by the melt flow when the sandwich elements are connected.
Die Lösung gelingt einerseits nach dem Verfahren des Anspruches 1, bei dem auf der Außenseite des Lochbleches ein Drahtgewebe vorgesehen ist und das Einfügen der Zwischenschichten durch Auftragen vor dem Zusammenschichten der Sandwichkomponenten auf die gereinigte Innenfläche des Vollbleches sowie die gereinigte Innen- und Außenfläche des Lochbleches in der Folge Silber, Kupfer und Nickel vorgenommen wird.The solution is achieved on the one hand by the method of claim 1, in which a wire mesh is provided on the outside of the perforated sheet and the insertion of the intermediate layers is carried out by applying silver, copper and nickel to the cleaned inner surface of the solid sheet and the cleaned inner and outer surfaces of the perforated sheet before the sandwich components are stacked together.
Andererseits läßt sich die Eingangs genannte Schalldämmplatte auch nach dem Verfahren nach Anspruch 2 herstellen, gemäß dem auf die Außenseite des Lochbleches ein Drahtgewebe aufgebracht wird und auf die Außenfläche des Lochbleches sowie die Innenflächen des Wabenkerns ein Bindemittel aufgetragen und das Hartlot in Form von Pulver auf die noch feuchte Oberfläche der Bindemittelschicht aufgebracht wird.On the other hand, the sound insulation panel mentioned at the outset can also be produced by the method according to claim 2, according to which a wire mesh is applied to the outside of the perforated sheet and a binding agent is applied to the outer surface of the perforated sheet and the inner surfaces of the honeycomb core and the brazing material is applied in the form of powder to the still moist surface of the binding agent layer.
Fig. 1 in perspektivische Ansicht und teilweise im Schnitt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Schalldämmplatte in Sandwichbauweise; und Fig. 1 shows a perspective view and partly in section of a sound insulation panel in sandwich construction produced by the method according to the invention; and
Fig. 2 die Schalldämmplatte in Fig. 1 in größerem Maßstab im senkrechten Schnitt. Fig. 2 shows the sound insulation panel in Fig. 1 on a larger scale in vertical section.
In Fig. 1 und 2 ist eine Schalldämmplatte 8 in Sandwichbauweise mit Wabenkern 10 im einzelnen dargestellt. Die Komponenten dieser Sandwichplatte sind der Wabenkern 10, der eine Vielzahl quergerichteter, aus dünnem Blech gebildeter Zellen 12 besitzt, sowie Außenbleche 14 und 16 und ein Faserwerkstoff, z. B. ein Drahtgewebe 20, das beispielsweise aus Fäden aus rostfreiem Stahl besteht, die in Körper-Bindung verwebt sind. Bei einem bevorzugten Herstellverfahren werden als Werkstoffe für die Außenbleche und die Bleche des Wabenkerns Titanlegierungen, rostfreier Stahl des Typs AISI 321, ausscheidungshärtbarer austenitischer Stahl der Typenreihe PH oder ähnliche Werkstoffe eingesetzt. Andere Werkstoffe, die bis in den Temperaturbereich von 870°C beständig sind. Das Außenblech 14 ist als Lochblech ausgebildet mit einer Vielzahl kleiner Löcher 18, deren Größe beispielsweise von 1,2 bis 6,5 mm reichen kann. Der Querschnittsanteil der Löcher 18 und des Lochbleches 14 kann zwischen 12 und 35% der Blechfläche liegen. Die Löcher 18 können durch Stanzen, Bohren oder chemische Bearbeitung hergestellt werden. Chemische Bearbeitung ist vorzuziehen, weil der Lochquerschnitt beliebig vorgebbar ist und beide Seiten des Bleches 14 glatt bleiben und kein Entgraten, Abschleifen oder sonstiges Glätten vor der Weiterverarbeitung erfordern. Die Löcher können beispielsweise in 6,4 mm-Abstand stehen und beipielsweise in versetzten Reihen angeordnet sein. Andere Lochabstände und Lochmuster können im Rahmen der Erfindung gewählt werden. Das Außenblech 16 ist als Vollblech ausgebildet und schließt die Zellen 12 des Wabenkerns 10 ab, die Helmholtz-Resonanzhohlräume bilden. Das auf der Außenseite des Lochbleches 14 befindliche Drahtgewebe besteht bevorzugt aus Werkstoffen auf Nickel- Basis, beispielsweise der Typenreihe Inconel, aus Monel, aus rostfreiem Stahl oder aus ähnlichen Werkstoffen mit vergleichbaren Eigenschaften.In Fig. 1 and 2, a sound insulation panel 8 in sandwich construction with honeycomb core 10 is shown in detail. The components of this sandwich panel are the honeycomb core 10 , which has a plurality of transversely directed thin sheet metal, as well as outer sheets 14 and 16 and a fiber material, e.g. a wire mesh 20 which consists , for example, of stainless steel threads woven in a body weave. In a preferred manufacturing process, titanium alloys, stainless steel of type AISI 321, precipitation-hardenable austenitic steel of the PH series or similar materials are used as materials for the outer sheets and the sheets of the honeycomb core. Other materials which are resistant up to the temperature range of 870°C. The outer sheet 14 is designed as a perforated sheet with a large number of small holes 18 , the size of which can range, for example, from 1.2 to 6.5 mm. The cross-sectional proportion of the holes 18 and the perforated sheet 14 can be between 12 and 35% of the sheet surface. The holes 18 can be produced by punching, drilling or chemical processing. Chemical processing is preferable because the hole cross-section can be specified as desired and both sides of the sheet 14 remain smooth and do not require deburring, grinding or other smoothing before further processing. The holes can be spaced 6.4 mm apart and arranged in staggered rows, for example. Other hole spacing and hole patterns can be selected within the scope of the invention. The outer sheet 16 is designed as a solid sheet and closes off the cells 12 of the honeycomb core 10 , which form Helmholtz resonance cavities. The wire mesh on the outside of the perforated sheet 14 is preferably made of nickel-based materials, for example the Inconel series, Monel, stainless steel or similar materials with comparable properties.
Der ersten Schritt des Herstellverfahrens besteht im Zuschneiden der Sandwichkomponenten im Hinblick auf die gewünschte Größe der Schalldämmplatte oder im Hinblick auf wirtschaftliche Herstellgrößen. Hierzu können verschiedene bekannte Metallbearbeitungsverfahren benutzt werden wie z. B. Zuschneiden mit der Schlagschere oder Bearbeiten mit der Reibsäge oder andere Verfahren. Die zugeschnittenen Sandwichkomponenten werden sodann gereinigt, um von allen oberflächeaktiven Substanzen befreit zu werden, welche die spätere Verbindung der Komponenten beeinträchtigen könnten. Jede vor dem Metallbeschichten übliche Reinigungsmethode kann hierzu benutzt werden.The first step in the manufacturing process is to cut the sandwich components to the desired size of the sound insulation panel or to economical manufacturing sizes. Various well-known metalworking methods can be used for this, such as cutting with guillotine shears or machining with a friction saw or other methods. The cut sandwich components are then cleaned to remove any surface-active substances that could affect the subsequent bonding of the components. Any cleaning method commonly used before metal coating can be used for this.
Nach dem Reinigen erfolg ein Spülen in deionisiertem Wasser, dann ein Tauchen in einer schwachen Säure und ein abschließendes Spülen in deionisiertem Wasser mit anschließendem Trocknen.After cleaning, rinse in deionized water, then dip in a weak acid and finally rinse in deionized water followed by drying.
Bei einer ersten Ausbildung des Herstellverfahrens wird zur Verbindung der Sandwichkomponenten die Flüssigkeit-Grenzflächen-Diffusion benutzt. Nach dem Reinigen wird das Vollblech 16 auf seiner Außenseite mit einer geeigneten Maske versehen wie z. B. mit einer Maske mit der Bezeichnung " Microshield". Die Innenseite des Vollbleches 16 wird durch Sandstrahlen oder ein anderes Verfahren auf die spätere Metallbeschichtung vorbereitet. Das Vollblech 16 wird sodann mit Schichten von Silber, Kupfer und Nickel in dieser Folge beschichtet, wodurch eine Gewichtzunahme von 85 bis 110 g/m2 eintritt. Die Schichtaufbringung erfolgt gleichmäßig über die gesamte Fläche und die einzelnen Schichten weisen ähnliches Flächengewicht (ca. 28 bis 37 g/m2) auf. Das Beschichten erfolgt bevorzugt durch Galvanisieren.In a first embodiment of the manufacturing process, liquid interface diffusion is used to connect the sandwich components. After cleaning, the solid sheet 16 is provided with a suitable mask on its outside, such as a mask called "Microshield". The inside of the solid sheet 16 is prepared for the subsequent metal coating by sandblasting or another process. The solid sheet 16 is then coated with layers of silver, copper and nickel in this sequence, resulting in a weight increase of 85 to 110 g/m 2 . The layers are applied evenly over the entire surface and the individual layers have a similar weight per unit area (approx. 28 to 37 g/m 2 ). The coating is preferably carried out by galvanization.
Das Lochblech 14 wird auf beiden Seiten sandgestrahlt und in der gleichen Weise wie das Vollblech 16 galvanisiert. Jede Seite des Lochbleches wird mit Silber, Kupfer und Nickel in dieser Folge galvanisiert, wobei das Flächengewicht in der Größenordnung von 28 bis 37 g/m2 liegt, was zu einer Gewichtserhöhung des Lochbleches 14 von etwa 170 bis 220 g/m2 führt.The perforated sheet 14 is sandblasted on both sides and galvanized in the same way as the solid sheet 16. Each side of the perforated sheet is galvanized with silver, copper and nickel in this sequence, with the basis weight being in the order of 28 to 37 g/m 2 , which leads to an increase in the weight of the perforated sheet 14 of approximately 170 to 220 g/m 2 .
Die Sandwichkomponenten sind nun zu ihrer Verbindung vorbereitet. Sie werden wie in Fig. 1 und 2 gezeigt zusammengeschichtet. Der Wabenkern 10 wird zwischen dem auf der Innenseite galvanisierten Vollblech 16 und dem Lochblech 14 angeordnet. Der Faserwerkstoff oder das Drahtgewebe 20 wird auf der Außenseite des Lochbleches 14 aufgelegt. Die zusammengeschichteten Sandwichkomponenten werden in ihrer gegenseitigen Lage durch Halteklammern 22 gesichert, die aus rostfreiem Stahlblech oderaus einem ähnlichen Werkstoff bestehen. Die Klammern 22 werden beispielsweise auf die vier Außenkanten der Sandwichkomponenten festgeschweißt. Andere Verfahren zur Sicherung der gegenseitigen Lage der Sandwichkomponenten im Hinblick auf ihre Verbindung können ebenfalls angewandt werden.The sandwich components are now ready for connection. They are stacked together as shown in Fig. 1 and 2. The honeycomb core 10 is arranged between the solid sheet 16 galvanized on the inside and the perforated sheet 14. The fiber material or wire mesh 20 is placed on the outside of the perforated sheet 14. The stacked sandwich components are secured in their mutual position by retaining clips 22 made of stainless steel sheet or a similar material. The clips 22 are, for example, welded onto the four outer edges of the sandwich components. Other methods for securing the mutual position of the sandwich components with regard to their connection can also be used.
Die zusammengeschichteten und gesicherten Sandwichkomponenten werden sodann auf eine Bezugsfläche einer Unterlage aufgelegt, die aus Graphit, Keramik, legiertem Stahl oder einem anderen geeigneten Werkstoff bestehen kann. Sodann wir von der freien Außenfläche der Sandwichkomponenten her eine Druckkraft in Richtung auf die Unterlage aufgebracht. Zur Aufbringung eine gleichmäßigen Druckes kann eine Gewichtsbelastung dienen, die auf das Drahtgewebe 20 wirkt oder eine Spannvorrichtung, die einen kleineren Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist als die zusammengeschichteten Sandwichkomponenten. Eine weitere Beschreibung dieser in der Verbindungstechnik bekannten Spannvorrichtung ist nicht erforderlich.The sandwich components that have been stacked and secured together are then placed on a reference surface of a base that can be made of graphite, ceramic, alloyed steel or another suitable material. A compressive force is then applied from the free outer surface of the sandwich components in the direction of the base. A weight load that acts on the wire mesh 20 or a clamping device that has a smaller coefficient of thermal expansion than the stacked sandwich components can be used to apply uniform pressure. A further description of this clamping device, which is well known in connection technology, is not necessary.
Die von den zusammengeschichteten und gesicherten Sandwichkomponenten, der Unterlage und der Spannvorrichtung gebildeten Einheit wird sodann in einem Vakuumofen eingebracht, der anschließend auf etwa 1 × 10-5 Torr (1,3 mal 10-8 bar) evakuiert wird. Die Ofentemperatur wird sodann auf ca. 940°C gebracht und auf dieser Höhe gehalten. Wenn die Ofentemperatur einen Wert von ca. 890°C erreicht hat, bilden die als Schicht aufgebrachten Plattierwerkstoffe eine eutektische Schmelze, welche die Spalte zwischen dem Wabenkern und den Außenblechen schließt und auch eine Verbindung zwischen dem Drahtgewebe und dem Lochblech bildet. Die Temperatur von 940°C, auf welcher der Ofen etwa 10 bis 90 Minuten lang gehalten wird, ermöglicht eine Feststoffdiffusion zwischen den Sandwichkomponenten, sobald die Schmelzbedingungen nicht mehr vorliegen. Dieses Diffunsionsschweißen (LID-Verfahren) führt zu einem Kornwachstum zwischen den Sandwichkomponenten und hierdurch zu einer festen einheitlichen Sandwichstruktur, bei der die Löcher im Lochblech und die Poren im Drahtgewebe offenbleiben, wodurch eine optimale Schalldämmfunktion der Sandwichplatte sichergestellt ist. Nach dem Verbeiben der zusammengeschichteten Komponenten auf der hohen Temperatur während der gewünschten Zeitdauer wird der Ofen auf Raumtemperatur abgekühlt, und die Schalldämmplatte in Sandwichbauweise ist einsatzfertig.The assembly formed by the sandwich components, the support and the clamping device, which are stacked and secured together, is then placed in a vacuum furnace which is then evacuated to about 1 x 10 -5 Torr (1.3 x 10 -8 bar). The furnace temperature is then raised to about 940°C and maintained at this level. When the furnace temperature has reached a value of about 890°C, the layered cladding materials form a eutectic melt which closes the gap between the honeycomb core and the outer sheets and also forms a bond between the wire mesh and the perforated sheet. The temperature of 940°C, at which the furnace is maintained for about 10 to 90 minutes, allows solids to diffuse between the sandwich components once the melting conditions are no longer present. This diffusion welding (LID process) leads to grain growth between the sandwich components and thus to a solid, uniform sandwich structure in which the holes in the perforated sheet and the pores in the wire mesh remain open, thus ensuring optimal sound insulation of the sandwich panel. After the layered components have remained at the high temperature for the desired period of time, the oven is cooled to room temperature and the sandwich sound insulation panel is ready for use.
Bei einer anderen Ausbildungsform des Herstellverfahrens werden die Sandwichkomponenten durch Hartlöten verbunden. Nach dem Zuschneiden und Reinigen der Komponenten wird ein Hartlot auf Nickel-Basis auf die Außenfläche des Lochbleches 14 aufgebracht. Die Lotmenge richtet sich hierbei nach der Maschenweite des Drahtgewebes 20. Je kleiner die Maschenweite ist, um so weniger Lot wird eingesetzt. Die Beschränkung der Lotmenge folgt dem Prinzip, daß die Maschen oder Poren des Drahtgewebes der fertigen Schalldämmplatte frei von Lot bleiben müssen. Die Lotmenge bewegt sich etwa zwischen 65 und 110 g/m2 bei gleichmäßiger Lotverteilung. Bei einer Maschenweite des Drahtgewebes von 23 Rhyl werden beispielsweise 65 bis 75 g/m2 Hartlot benötigt.In another embodiment of the manufacturing process, the sandwich components are joined by brazing. After cutting and cleaning the components, a nickel-based brazing alloy is applied to the outer surface of the perforated sheet 14 . The amount of solder depends on the mesh size of the wire mesh 20 . The smaller the mesh size, the less solder is used. The limitation of the amount of solder follows the principle that the meshes or pores of the wire mesh of the finished sound insulation panel must remain free of solder. The amount of solder is approximately between 65 and 110 g/m 2 with even distribution of solder. For a wire mesh mesh size of 23 Rhyl, for example, 65 to 75 g/m 2 of hard solder is required.
Bevorzug wird das Lot mit Hilfe eine Besprühens der Blechfläche mit einem Acrylbinder aufgebracht, wie z. B. "Microbraz 600"-Zement von "Wall Calmonoy" oder ein ähnlicher Stoff. Solange der aufgesprühte Binder noch feucht ist, wird das Lot in Pulverform gleichmäßig auf den Binder aufgebracht. Das Hartlotpulver kann eine Korngröße von beispielweise -140 bis +270 mesh besitzen, und es kann beispielsweise eine Menge von etwa 85 g/m2 eingesetzt werden. Auf gleicher Weise werden die Innenflächen des Wabenkerns 10 mit etwa 1300 g/m2 Hartlot beschichtet.Preferably, the brazing alloy is applied by spraying the sheet metal surface with an acrylic binder, such as "Microbraz 600" cement from "Wall Calmonoy" or a similar substance. While the sprayed binder is still wet, the brazing alloy in powder form is evenly applied to the binder. The brazing alloy powder can have a grain size of, for example, -140 to +270 mesh, and an amount of, for example, about 85 g/m 2 can be used. In the same way, the inner surfaces of the honeycomb core 10 are coated with about 1300 g/m 2 of brazing alloy.
Das Hartlot wird auf die Binderschicht der Innenflächen des Wabenkerns mit einem bekannten Sprühgerät aufgebracht, um eine gleichmäßige Verteilung sicherzustellen. Ein Beispiel eines derartigen Sprühgerätes ist in US-PS 36 56 224 beschrieben.The brazing material is applied to the binder layer of the inner surfaces of the honeycomb core using a known spraying device to ensure uniform distribution. An example of such a spraying device is described in US-PS 36 56 224.
Die verschiedenen Sandwichkomponenten sind nun zur Verbindung vorbereitet. Sie werden wieder wie in den Figuren angegeben zusammengeschichtet, wobei der Wabenkern 10 zwischen dem Vollblech 16 und der freien Seite des Lochbleches 14 angeordnet wird. Das Drahtgewebe wird auf die mit Lot beschichtete Seite des Lochbleches 14 aufgelegt. Die zusammengeschichteten Komponenten werden mit Hilfe der Halteklammern 22 gesichert.The various sandwich components are now prepared for connection. They are again stacked together as shown in the figures, with the honeycomb core 10 being arranged between the solid sheet 16 and the free side of the perforated sheet 14. The wire mesh is placed on the side of the perforated sheet 14 coated with solder. The stacked components are secured using the retaining clips 22 .
Weiterhin werden wie bei der Verbindung der Sandwichkomponenten nach vorstehendem Ausführungsbeispiel diese Komponenten wieder auf eine Unterlage gelegt und unter eine Druckkraft gebracht oder mit einer Spannvorrichtung verspannt.Furthermore, as with the connection of the sandwich components according to the above embodiment, these components are again placed on a base and subjected to a compressive force or clamped with a clamping device.
Die mit der Unterlage verspannten Komponenten werden wieder in einen Vakuumofen eingebracht, der auf ein Vakuum von etwa 1 mal 10-5 Torr (1,3 mal 10-8 bar) gebracht wird. Die Ofentemperatur wird sodann auf den Schmelzpunkt des Hartlotes gebracht. Beim Schmelzen fließt das Lot durch Kapillarwirkung längs der Zellwände des Wabenkerns, längs der Blechseiten und der Drähte des Drahtgewebes, wobei die Löcher 18 und die Poren des Drahtgewebes 20 offenbleiben.The components clamped to the base are again placed in a vacuum furnace which is brought to a vacuum of approximately 1 x 10 -5 Torr (1.3 x 10 -8 bar). The furnace temperature is then brought to the melting point of the brazing alloy. During melting, the brazing alloy flows by capillary action along the cell walls of the honeycomb core, along the sheet metal sides and the wires of the wire mesh, leaving the holes 18 and the pores of the wire mesh 20 open.
Die Anordnung wird sodann abgekühlt, wobei das Hartlot erstarrt. Hierdurch bildet sich eine einheitliche Struktur einer Sandwichplatte, die als Schalldämmplatte im Hochtemperaturgebiet anwendbar ist.The assembly is then cooled, causing the brazing alloy to solidify. This creates a uniform structure of a sandwich panel that can be used as a sound insulation panel in high-temperature areas.
Zur einfachen Darstellung wurden flache Schalldämmplatten beschrieben. Jedoch können auch gekrümmte oder gewölbte Schalldämmplatten hergestellt werden. Hierzu erhalten die Sandwichkomponenten vor dem Reinigen die gewünschte Krümmung oder Wölbung, mit welcher sie dann nach einem oder anderen der vorstehend erläuterten Verfahren verbunden werden.For the sake of simplicity, flat sound insulation panels have been described. However, curved or arched sound insulation panels can also be produced. To do this, the sandwich components are given the desired curvature or arch before cleaning, with which they are then connected using one or another of the methods explained above.
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