DE3030541A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung hochmolekularer polymere - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung hochmolekularer polymere

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DE3030541A1 DE19803030541 DE3030541A DE3030541A1 DE 3030541 A1 DE3030541 A1 DE 3030541A1 DE 19803030541 DE19803030541 DE 19803030541 DE 3030541 A DE3030541 A DE 3030541A DE 3030541 A1 DE3030541 A1 DE 3030541A1
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Description

- 5 HOEGER, STELLRECHT & PARTNER.
F. ATEHNTANWALTE JUJUb4l
UHLANDSTRASSE l<1 C. Γ) 7000 STUTTfIARI I
A 44 228 b Anm.: Rudolf P. Fritsch
b - 184 Goslarerstr. 58
30. Juli 1980 . 7000 Stuttgart 31
Beschreibung
Vtii ΓαΙιι cn uii'-1 Vm ι l'-liluii'j .'in Kmil lnuloi. liehen Herstellung hochmolekularer Polymere
Beim kontinuierlichen Polymerisieren von Kunststoffen zeigen insbesondere die sogenannten Polymerisationsendstufen der bekannten Polymerisationsvorrichtungen gravierende Nachteile, wenn das zu behandelnde Material beim Polymerisieren Viskositäten erreicht, die über ca. 5000 Poise liegen. Diese Nachteile sind insbesondere in folgendem zu sehen: Häufig setzt der Polymerisationsvorgang Gase frei, die die Polymerisation behindern, bisher jedoch bei hochviskosen Materialien nur unvollständig entfernt werden konnten. Da es sich bei vielen Polymerisationsvorgängen um exotherme Reaktionen handelt, muß aus jedem Volumenelement des zu behandelnden Materials die Wärme gleichmäßig abgeführt werden; bei endothermen Polymerisationsvorgängen werden diejenigen Oberflächen des Reaktors, die mit dem zu behandelnden Material in Berührung kommen, beheizt, um so die Wärme gleichmäßig in das zu behandelnde Material einzuleiten. Voraussetzung für die Wärmeab- bzw. Wärmezufuhr ist es jedoch, daß sich im Reaktor keine toten Zohnen bilden, daß die vom Verarbeitungsgut benetzten Oberflächen des Reaktors soweit wie möglich immer wieder abgeschabt werden, und daß die Verweilzeiten einer jeden Volumen-
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einheit des Verarbeitungsguts im Reaktor zumindest ungefähr gleich groß sind, so daß sich ein schmales Verweilzeitspektrum ergibt.
Da die bekannten Reaktoren zur kontinuierlichen Herstellung hochmolekularer Polymere zum Beispiel die Forderung nicht erfüllen konnten, bei der Polymerisation entstehende Gase oder Lösungsmittel, mit deren Hilfe Monomere dem Reaktor zugeführt wurden/oder andere Bestandteile des Verarbeitungsguts wie beispielsweise Wasser, die bei den Polymerisationstemperaturen verdampfen, so gut wie vollständig aus dem Verarbeitungsgut zu entfernen, ist es schon bekannt, der Polymerisationsendstufe eines solchen Reaktors eine Vorrichtung nachzuschalten, die allein dem Zweck dient, diese flüchtigen Bestandteile aus dem Polymerisat zu entfernen (US-PS 3 442 065). Diese "Entgasungsvorrichtung" besitzt in einem Gehäuse vier achsparallel angeordnete Förderwellen, von denen die einander benachbarten jeweils miteinander kämmen und die teilweise in zu den Wellenachsen parallelen, wannenförmigen Vertiefungen der Gehäusewand angeordnet sind sowie einen an eine Unterdruckquelle anschließbaren Entgasungsraum im Zentrum des Gehäuses umschließen. Die Förderwellen sind über ihre ganze Länge als Schneckenwellen mit relativ flachen Gewindegängen ausgebildet und erstrecken sich mit ihren in Förderrichtung vorderen, sich verjüngenden Enden in Kanäle entsprechender Querschnittsform hinein, welche in einer
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Gehäusestirnwand vorgesehen sind, so daß die Förderwellenenden zusammen mit den Gehäusekanälen jeweils eine Extrudiereinheit zum Austragen des Verarbeitungsguts bilden. Zwischen diesen Kanälen befindet sich im Zentrum der erwähnten Gehäusestirnwand ein weiterer, in den zentralen Entgasungsraum mündender Kanal zum Anschluß an die Unterdruckquelle. Schließlich ist das Gehäuse teilweise doppelwandig ausgebildet, um das Gehäuse mit einer Wärmeträgerflüssigkeit beschicken zu können.
Aber selbst bei Anwendung einer solchen besonderen Entgasungsvorrichtung lassen sich die eingangs aufgeführten Nachteile nicht hinreichend beseitigen, da vor allem bei hochviskosen Polymeren die Nachteile der vorgeschalteten Polymerisationsendstufe in keiner Weise gemildert werden und selbst in der Entgasungsvorrichtung flüchtige Bestandteile bei weitem nicht vollständig entfernt werden, da wegen der Ausbildung der Förderwellen als Schneckenwellen in keiner Weise gewährleistet ist, daß jedes Volumenelement des Verarbeitungsguts im Bereich des Entgasungsraums an die Oberfläche kommt und so entgast wird.
Der Erfindung lag deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung hochmolekularer Polymere zu schaffen, die es ermöglichen, vor allem während des Polymerisations-
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Vorgangs entstehende gasförmige Bestandteile weit vollständiger zu entfernen, als dies bisher möglich war, und zwar auch bei hochviskosem Verarbeitungsgut.
Ausgehend von einem Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung hochmolekularer Polymere, bei dem die niedermolekularen Ausgangsstoffe mit Katalysatoren und/oder Initiatoren gemischt und insbesondere einer thermischen Behandlung unterworfen werden, läßt sich diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch lösen, daß das zu behandelnde Material, während es einem Unterdruck ausgesetzt wird, wiederholt zu dünnen Schichten ausgeknetet und dabei polymerisiert sowie von flüchtigen Bestandteilen befreit wird, worauf das Polymerisat durch Extrusion ausgetragen wird. Bei einer Vorrichtung mit einem Gehäuse, in dem mehrere antreibbare, achsparallele Förderwellen drehbar gelagert sind, von denen einander benachbarte miteinander kämmen und die teilweise in zu den Wellenachsen parallelen, wannenförmigen Vertiefungen der Gehäusewand angeordnet sind, einen an eine Unterdruckquelle anschließbaren Entgasungsraum umschließen sowie mit ihren in Förderrichtung vorderen, als Schneckenwellenabschnitte ausgebildeten Enden zusammen mit dem Gehäuse jeweils eine Extrudiereinheit bilden, wird die Lösung der gestellten Aufgabe dadurch erreicht, daß die Förderwellen zumindest längs eines Teils des Entgasungsraums in an sich bekannter Weise in Achsrichtung hintereinander angeordnete Knetscheiben
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aufweisen, die einen von einem zur Wellenachse konzentrischen Kreis abweichenden Querschnitt besitzen und längs der jeweiligen Wellenachse so angeordnet sowie winkelmäßig bezüglich der Wellenachse so orientiert sind, daß sich durch einen winkelmäßigen Versatz der Knetscheiben einer jeden Förderwelle zueinander ein Fördereffekt ergibt und einander benachbarte Knetscheiben mitteinander kämmender Förderwellen das zu behandelnde Material voneinander abstreifen.
Derartige Scheiben aufweisende und miteinander kämmende Förderwellen sind an sich bekannt (DE-OS 25 50 969), jedoch bei Maschinen zum Homogenisieren eines Verarbeitungsgutes, bei denen zwischen den Förderwellen kein Entgasungsraum vorhanden ist.
Die erfindungsgemäße Problemlösung bringt folgende Vorteile mit sich:
Wegen der großen freien Stirnflächen der Knetscheiben, von denen das Verarbeitungsgut jedoch bei jeder Umdrehung von den benachbarten Knetscheiben der benachbarten Förderwellen abgestreift wird, gelangt praktisch jedes Volumenelement des Verarbeitungsguts im Bereich des Entgasungsraums an die Oberfläche, und die dabei ebenfalls an die Oberfläche des Verarbeitungsguts transportierten Gasblasen werden zerstört, so daß das Gas nicht
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wie bei den bekannten Reaktoren längs der Förderwellen durch das Verarbeitungsgut hindurch zu einer Entgasungsöffnung wandern muß.
Durch die immer wieder erfolgende Abstreifung des Verarbeitungsguts von den großen, dem Verarbeitungsgut dargebotenen Oberflächen ergibt sich nicht nur ein optimaler Wärmetransport in das Verarbeitungsgut hinein bzw. aus dem Verarbeitungsgut heraus, sondern es wird auch verhindert, daß tote Zonen entstehen und thermisch geschädigtes Material entsteht. Das Vermeiden toter Zonen führt außerdem zusammen mit dem von den Förderwellen bewirkten Zwangstransport zu einem äußerst schmalen Verweilzeitspektrum für das Verarbeitungsgut.
Durch das Austragen des Polymerisats durch Extrusion wird am Auslaß der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Druck aufgebaut, so daß das an den Entgasungsraum angeschlossene Vakuum das Austragen des Polymerisats nicht behindert.
Das Auskneten des Verarbeitungsguts hat außerdem eine besonders gute Dispergier- und Mischwirkung zur Folge, so daß Katalysatoren oder Initiatoren besonders vollständig mit den niedermolekularen Ausgangsstoffen vermischt werden.
Durch die Selbstabschabung sämtlicher Oberflächen und
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die Zwangsförderung längs des Reaktors entleert sich dieser in kürzester Zeit selbst, wenn die Zufuhr der Ausgangsstoffe abgestellt wird.
Durch die Einleitung hoher Scherkräfte in das Verarbeitungsgut durch die aneinander vorbeilaufenden Knetscheiben miteinander kämmender Förderwellen wird das Verarbeitungsgut nicht nur besonders gut homogenisiert, sondern es ergibt sich auch eine gleichmäßige Temperaturverteilung im Mikrobereich.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das zu behandelnde Material während des Polymerisierens und Ausknetens in aufeinanderfolgenden Stufen einem zunehmenden Vakuum ausgesetzt und durch Extrusion von Stufe zu Stufe gefördert. Für die Durchführung eines solchen Verfahrens eignet sich besonders gut eine Vorrichtung, bei der das Gehäuse hintereinander mehrere Entgasungsräume aufweist, welche durch Zwischenwände voneinander getrennt sind, die für jede stromaufwärts der jeweiligen Zwischenwand gelegene Förderwelle jeweils einen Kanal aufweisen, vor dem durch den zugehörigen Schneckenwellenabschnitt ein der Entkopplung der Entgasungsräume voneinander dienender Förderdruck aufgebaut werden kann. Auf diese Weise läßt sich der auf das Verarbeitungsgut wirkende Unterdruck der im -Laufe des Polymerisierens zunehmenden Viskosität anpassen.
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Natürlich könnte man für jeden der Entgasungsräume einen gesonderten Satz von Förderwellen vorsehen, einfacher und billiger ist es jedoch, wenn sich jede der Förderwellen über die gesamte Länge des Reaktors erstreckt, wenn also sich die Förderwellen durch die Kanäle mindestens einer der Zwischenwände hindurch erstrecken und mit der Kanalwand einen von dem zu behandelnden Material gefüllten Ringspalt bilden, so daß in diesem das zu behandelnde Material der Lagerung und Schmierung 'der Förderwellen liegt. Für diesen Zweck ist es besonders vorteilhaft,wenn die den Kanälen vorgeschalteten Schneckenwellenabschnitte zusammen mit diese umgebenden Gehäusepartien je eine Extrudiereinheit bilden, die das Verarbeitungsgut unter hohem Druck durch den nachgeordneten Ringspalt preßt, so daß der den Kanal durchgreifende Förderwellenabschnitt sozusagen im Verarbeitungsgut schwimmt.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Ansprüchen und/ oder der nachfolgenden Beschreibung und der beigefügten zeichnerischen Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Reaktors; es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch den Reaktor;
Fig. 2 einen Querschnitt durch die erste Stufe des Reaktors nach der Linie 2-2 in Fig. 1;
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Fig. 3 eine größere Darstellung der Bereiche A,B und C aus Fig. 1;
Fig. 4 im rechten oberen Vierteil einen Querschnitt nach der Linie 4a, im rechten unteren Viertel einen Querschnitt nach der Linie 4b und in der linken Hälfte einen Querschnitt nach der Linie 4c aus Fig. 3;
Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie 5 -5 in Fig. 3, und
Fig. 6 eine Ansicht zweier mit Knetscheiben versehener Abschnitte zweier einander benachbarter Förderwellen von einem der Entgasungsräume aus gesehen.
Zunächst soll anhand der Fig. 1 der Gesamtaufbau des erfindungsgemäßen Reaktors erläutert werden.
Der Reaktor besitzt mehrere, hintereinander angeordnete Gehäuseabschnitte 10,12 und 14, durch die sich mehrere, bei der bevorzugten Ausführungsform zehn, Förderwellen hindurcherstrecken. Diese sind, wie die Fig. 2 erkennen läßt, kranzförmig um in jedem Gehäuseabschnitt enthaltene Entgasungsräume 20,22 und 24 herum angeordnet und werden von einem nicht dargestellten Motor über eine Antriebswelle 18 und ein Getriebe 19 gemeinsam und vor-
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zugweise gleichsinnig angetrieben.
Oben wird der Reaktor durch einen Deckel 26, unten durch ein Verschlußstück 28 verschlossen, während Zwischenwände 3 0 die Gehäuseabschnitte 10,12 und 14 sowie die zugehörigen Entgasungsräume 20,22 und 24 voneinander trennen.
Jede der Förderwellen 16 besitzt mehrere Knetabschnitte 16a und mehrere Schneckenwellenabschnitte 16b, und zwar für den Gehäuseabschnitt 10 jeweils einen Knetabschnitt 16a und einen Schneckenwellenabschnitt 16by sowie für die Gehäuseabschnitte 12 und 14 jeweils zwei Schneckenwellenabschnitte 16b beiderseits jeweils eines Knetabschnitts 16a. Wie die Förderwellen 16 im Bereich der Zwischenwände 30 ausgebildet sind, wird anhand der Fig. 3 erörtert werden.
Jedem Entgasungsraum 20 bzw. 22 bzw. 24 ist oben ein Ausdampfdom 34 zugeordnet, welcher vorzugweise ebensoviele öffnungen 3 4a und hieran angeschlossene Absaugleitungen 34b besitzt, wie dies der Anzahl der Förderwellen 16 entspricht, und die Absaugleitungen 34b erstrecken sich zwischen den Förderwellen hindurch in radialer Richtung nach außen.
Die den Entgasungsräumen 22 und 24 zugeordneten Ausdampfdome 34 werden von Gehäuseansätzen 36 überfangen, die in der Draufsicht von oben ungefähr einem Zahnrad mit konkaven Umfangsvertiefungen entsprechen und die benachbarten Schneckenwellenabschnitte 16b der Förderwellen 16 über einen Teil ihres Umfangs nahezu spielfrei umschließen. Im folgenden sollen sie als Extrusions-
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gehäuseansätze bezeichnet werden. Ein entsprechender Extrusionsgehäuseansatz 38 ist am unteren Verschlußstück 28 befestigt.
Am oberen Ende des ersten Gehäuseabschnitts 10 sind Materialzufuhrkanäle 4 0 vorgesehen, über die das zu bearbeitende Material oder Materialgemisch dem ersten Gehäuseabschnitt 10 zugeführt wird. Vorzugsweise besitzt der Reaktor ebensoviele Materialzufuhrkanäle 40 wie Förderwellen 16, und diese Materialzufuhrkanäle erstrecken sich zwischen den Förderwellen hindurch in radialer Richtung von außen nach innen. Das fertigbearbeitete Material verläßt den Reaktor durch einen als Sanunelkanal ausgebildeten und im Verschluß stück 28 vorgesehenen Auslaßkanal 42, zu dem vom unteren Ende einer jeden Förderwelle eine Auslaßbohrung 4 2a führt.
Wie die Fig. 2 zeigt, besitzt jeder der Gehäuseabschnitte 10, 12 und 14 einen Gehäuseaußenmantel 50 und einen rosettenförmigen Gehäuseinnenmantel 52, welcher für jede der Förderwellen 16 eine zur Wellenachse parallele Wanne 52a bildet, in die die jeweilige Förderwelle mit ganz geringem Spiel passend eingreift.
Jede der Förderwellen 16 besitzt eine Kernwelle 16c, auf die im Bereich der Knetabschnitte 16a Knetscheiben 16a1 und im Bereich der Schneckenwellenabschnitte 16b
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Schneckenwellen 16b' (siehe Fig. 3) aufgeschoben sind. Um die Knetscheiben 16a1 und die Schneckenwellenbüchsen 16b1 auf den Kernwellen 16c gegen Verdrehen zu sichern, kann, wie dargestellt, eine Verzahnung, ein Keil oder dergleichen vorgesehen sein. Die Knetscheiben weisen in der Ansicht entlang der Wellenachse einen Querschnitt auf, dessen Umfang von einem zur Wellenachse konzentrischen Kreis abweicht, und vorzugsweise besitzen die Knetscheiben die in Fig. 2 dargestellte, ovale Form. Sie sind drehwinkelmäßig relativ zur Kernwelle 16c so angeordnet, daß die Stellen größten radialen Abstands von der Wellenachse in bekannter Weise auf einer Schraubenlinie liegen, so daß die hintereinander angeordneten und drehwinkelmäßig gegeneinander versetzten Knetscheiben 16a1 auch einen Fördereffekt in axialer Richtung bewirken. Ferner sind die Förderwellen 16 relativ zueinander so angeordnet, daß sowohl die Knetscheibenpakete als auch die Schneckenwellenbüchsen 16b' einander benachbarter Förderwellen miteinander kämmen, wie sich dies bezüglich der Knetscheiben 16a1 aus den Fig. 2 und 6 ergibt. Zu Fig. 6 ist in diesem Zusammenhang zu bemerken, daß der achsiale " Abstand der Knetscheiben 16a' voneinander übertrieben groß dargestellt wurde, um die Zeichnung etwas übersichtlicher werden zu lassen.
Am unteren Ende einer jeden Stufe des erfindungsgemäßen Reaktors, das heißt am unteren Ende eines jeden der Gehäuseabschnitte 10,12 und 14, bildet der Gehäuseinnenmantel 52 zusammen mit dem jeweiligen Extrusionsgehäuseansatz 36 bzw. 38 und den Schneckenwellenbüchsen 16b1 der die Extrusionsgehäuseansätze umgebenden Schnecken-
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wellenabschnitte 16b jeweils eine Extrudiereinheit, die für eine Zwangsförderung des Verarbeitungsguts.im Bereich einer jeden Förderwelle in axialer Richtung aus dem jeweiligen Gehäuseabschnitt 10,12,14 hinaus sorgt. Wie die rechte Hälfte der Fig. 3 erkennen läßt, ist zu diesem Zweck in jeder der Zwischenwände 30 für jede Förderwelle eine mit der Wellenachse koaxiale Kanalbohrung 60 vorgesehen, die mit der jeweiligen Kernwelle 16c einen diese umgebenden Ringspalt 62 bildet. Die stromaufwärts dieses Ringspalts gelegene jeweilige Schneckenwellenbüchse 16b1 baut nun vor dem Ringspalt einen so hohen Druck im Verarbeitungsgut auf, daß dieses durch den Ringspalt 62 in den nächsten, darunter liegenden Gehäuseabschnitt 12 bzw. 14 hineingepreßt wird und dabei gleichzeitig ein Lager für die in diesem Bereich mit einer außen glatten Büchse bestückte Kernwelle 16c bildet und diese schmiert.
Die an den unteren Enden der Förderwellen 16 vorgesehenen Schneckenwellenabschnitte 16b sorgen dafür, daß das auspolymerisierte und entgaste Material durch die Auslaßbohrungen 4 2a und den Auslaßkanal 4 2 aus dem erfindungsgemäßen Reaktor ausgetragen wird.
Die druckdichte Durchführung der Kernwellen 16c durch den Deckel 26 ist in Fig. 3 gezeigt, in der für eine der Kernwellen 16c eine Lagerbohrung 69 mit Gleitringdichtungen 70 dargestellt ist.
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Schließlich zeigt die Fig. 3, daß die Materialzufuhrkanäle 4 0 unmittelbar neben den Knetscheiben 16a1 der zugehörigen Förderwelle 16 enden, so daß das Verarbeitungsgut sofort bearbeitet und in axialer Richtung zwangsgefördert wird.
Wie zum Beispiel die Fig. 2 und 3 erkennen lassen, ist das Gehäuse des erfindungsgemäßen Reaktors weitgehendst doppelwandig ausgebildet oder mit Innenhohlräumen versehen, um es mit Hilfe einer Wärmetauscherflüssigkeit kühlen oder beheizen zu können. So zeigt zum Beispiel die Fig. 4 einen Kanal 80 für die Zufuhr einer Wärmeträgerflüssigkeit zu dem in der Mitte der Fig. 3 dargestellten Extrusxonsgehauseansatz 36 einer der Zwischenwände 3 0.
Durch die verhältnismäßig großen freien Stirnflächen der Knetscheiben 16a1 läßt sich der Anteil der bewegten inneren Oberflächen an der gesamten, dem Verarbeitungsgut dargebotenen Innenfläche des Reaktors erheblich vergrößern und deshalb das für die Erreichung des gewünschten Effekts erforderliche Gesamtvolumen des
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Reaktors verhältnismäßig klein halten. Gleichzeitig ist gewährleistet, daß der größte Teil der bewegten und vom Verarbeitungsgut benetzten Oberflächen, nämlich die Oberflächen der Knetscheiben 16a1, immer wieder abgestreift wird , was für einen guten Homogenisierungseffekt und einen hohen Wirkungsgrad beim Entgasen ebenso wichtig ist wie für einen guten Wärmetransport und die Vermeidung thermischer Schäden des Verarbeitungsguts. Wegen des hohen Homogenisierungseffekts und des engen Verweilzeitspektrums ergibt sich für das mit dem erfindungsgemäßen Reaktor hergestellte Polymerisat aber auch ein enges Molekulargewichts-Verteilungsspektrum.
Wie die Fig. 3 erkennen läßt, werden die Förderwellen aus fertigungs- und montagetechnischen Gründen zweckmäßigerweise im Bereich der Schneckenwellenbüchsen 16b1 geteilt, und die Wellenteile über diese Büchsen miteinander verbunden.
Durch die stromaufwärts der Ringspalte 6 2 gelegenen Extrudiereinheiten hat der erfindungsgemäße Reaktor den Vorteil, daß die Entgasungsräume 20, 22 und 24 unabhängig voneinander auf unterschiedlichen Drücken gehalten werden können, so daß sich der Unterdruck, dem das Verarbeitungsgut ausgesetzt wird, von Stufe zu Stufe erhöhen läßt.
Mit dem erfindungsgemäßen Reaktor ist es gelungen, die
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bisher notwendig gewesenen Nachkondensations- und Extraktionsanlagen zu eliminieren, Polymerisate höchster Viskositäten in einer einzigen Polymerisationsendstufe zu erzeugen und gleichzeitig die im Verarbeitungsgut enthaltenen Restmonomere, Lösungsmittel oder Wasseranteile unterhalb der wünschenswerten Grenzen zu halten.

Claims (9)

HOEGER, STELLRECHT & PARTNER PATE N TiNWALTE UHLANDSTRASSE Id c D 7OOO STUTTGART 1 A 44 228 b Anm.: Rudolf P. Pritsch b - 184 Goslarerstr. 58 30. Juli 1980 7000 Stuttgart 31 Ansprüche
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung hochmolekularer Polymere, bei dem die niedermolekularen Ausgangsstoffe mit Katalysatoren und/oder Initiatoren gemischt und insbesondere einer thermischen Behandlung unterworfen werden, dadurch gekennzeichnet, daß das zu behandelnde Material, während es einem Unterdruck ausgesetzt wird, wiederholt zu dünnen Schichten ausgeknetet und dabei polymerisiert sowie von flüchtigen Bestandteilen befreit wird, worauf das Polymerisat durch Extrusion ausgetragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu behandelnde Material während des Polymerisierens und Ausknetens in aufeinanderfolgenden Stufen einem zunehmenden Vakuum ausgesetzt und durch Extrusion von Stufe zu Stufe gefördert wird.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Gehäuse, in dem mehrere antreibbare, achsparallele Förderwellen drehbar gelagert sind, von denen einander benachbarte miteinander kämmen und die teilweise in zu den Wellenachsen parallelen, wannenförmigen Vertiefungen der Gehäusewand angeordnet sind, einen an eine Unterdruckquelle anschließbaren Entgasungsraum umschließen sowie mit
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ihren in Förderrichtung vorderen, als Schneckenwellenabschnitte ausgebildeten Enden zusammen mit dem Gehäuse jeweils eine Extrudiereinheit bilden, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderwellen (16) zumindest längs eines Teils des Entgasungsraums (20,22,24) in an sich bekannter Weise in Achsrichtung hintereinander angeordnete Knetscheiben (16a1) aufweisen, die einen von einem zur'Wellenachse konzentrischen Kreis abweichenden Querschnitt besitzen und längs der jeweiligen Wellenachse so angeordnet sowie winkelmäßig bezüglich der Wellenachse so orientiert sind, daß sich durch einen winkelmäßigen Versatz der Knetscheiben einer jeden Förderwelle zueinander ein Fördereffekt ergibt und einander benachbarte Knetscheiben miteinander kämmender Förderwellen das zu behandelnde Material voneinander abstreifen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (26,10,12,14,28) hintereinander mehrere Entgasungsräume (20,22,24) aufweist, welche durch Zwischenwände (30) voneinander getrennt sind, die für jede stromaufwärts der jeweiligen Zwischenwand gelegene Förderwelle (16) jeweils einen Kanal (60) aufweisen, vor dem durch den zugehörigen Schneckenwellenabschnitt (16b) ein der Entkopplung der Entgasungsräume dienender Förderdruck aufbaubar ist.
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5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderwellen (16) sich durch die Kanäle (60) mindestens einer der Zwischenwände (30) hindurch erstrecken und mit der Kanalwand einen von dem zu behandelnden Material gefüllten Ringspalt (62) bilden, so daß in diesem das zu behandelnde Material der Lagerung und Schmierung der Förderwellen dient.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 3-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Summe der freien Stirnflächen der Knetscheiben (16a1) ein Mehrfaches der Oberfläche der Gehäuseinnenseite beträgt.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 3-6, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Zuführkanäle (40) für das zu behandelnde Material vorgesehen sind, deren Zahl mindestens gleich der Zahl der Förderwellen (16) ist.
8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 3-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderwellen (16) stehend angeordnet sind.
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9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 3-7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den sich relativ zueinander bewegenden und mit dem zu behandelnden Material benetzten Oberflächen ein Spiel von nicht mehr als ca. 0,3 mm. vorgesehen ist.
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