DE3024477A1

DE3024477A1 - Vorrichtung zur herstellung mechanischen zellstoffs

Info

Publication number: DE3024477A1
Application number: DE19803024477
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: SUNDS DEFIBRATOR; Sunds Defibrator AB
Current assignee: SUNDS DEFIBRATOR; Valmet AB
Priority date: 1979-07-06
Filing date: 1980-06-28
Publication date: 1981-01-22
Also published as: US4718611A; FI70264B; NO155976C; BR8004192A; CA1159295A; FI802149A; SE427052B; DE3024477C2; NO802033L; JPH0235076B2; SE7905942L; JPS569490A; NO155976B

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung mechanischen Zellstoffs aus 1ignozel1ulosehaitigern Ausgangsgut, wobei ein oder mehrere Stücke des Ausgangsguts festgehalten und unter Zusetzung von gegebenenfalls Chemikalien enthaltendem Wasser gegen mindestens einen Schleifbereich auf einem oder beiden Endflächen einer Schleifscheibe, die um eine senkrecht zu dem Endflächen der Scheibe verlaufende Welle in einem ge schiossenen, unter Ueberdruck stehenden Gehäuse umläuft, angepresst wird.

Das herkömmliche Verfahren zur Freilegung der Fasern in einem 1ignozel1ulosehaltigen Ausgangsgut durch Schleifen besteht darin, dass das Ausgangsgut, in der Regel HoIz stllcke, unter Zusetzung von Wasser gegen die zylindrische Mantelfläche eines Schleifsteins angepresst wird. Der Schleifstein läuft offen unter atmosphärischem Druck am.

Wenn auch im Laufe der Jahre viele Verbesserungen ,vorgenommen wurden, hat die Methode Ihre gegebenen Begrenz-

10. ungen. Die Bearbeitungsleistung des Schleifsteins lässt sich nur bis zu einer gewissen Grenzen steigern, die von der Länge, dem Durchmesser und der Umlaufgeschwindigkeit des Schleifsteins bestimmt wird. Wenn Länge und Durchmesser des Steins vergrössert werden, erhöht sich die Belastung

IB von Stein und Welle infolge des gesteigerten Gewichts des Schleifsteins in Verbindung mit dem Anpressdruck des Holzes gegen die Mantelfläche des Steins. Die vergrösserte Länge des Steins vergrössert noch das auf den Stein und die Welle wirkende Biegungsmoment. Die dynamischen Beanspruchung en nehmen mit zunehmender Steingrbsse und vergrtisterter Uma1ufgeschwind1gke1t zu. Bei hoher Geschwindigkeit steigert sich die Beanspruchung des SttHhs durch die Fliehkraft derart, dass der keramische Werkstoff mit Bindemittel, voraus der Stein aufgebaut 1st, der Gefahr des Zerpiatzens ausgesetzt wird. Die Fliehkraft bewirkt auch, dass das Holz und das Spritzwasser von der Schleiffläche weggeschleudert werden.

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Diese Schleifmethode verbraucht sehr viel Energie, und grosse Mengen an Wärme werden bei der Reibung des Holzes am Schleifstein erzeugt. Ein Grossteil dieser Wärme wird von dem Stein absorbiert, und deswegen muss dieser durch Aufspritzen von Wasser hinter der Schleifzone gekühlt werden. Da das Steinmaterial schlechte Wärmeleitfähigkeit hat, wird die Steinfläche sehr heiss, und der Stein kann infolge von Wärmespannungen leicjit platzen.

Alle diese Faktoren begrenzen die Leistungsfähigkeit des

Schleifsteins. Dadurch wird auch der Energieverbrauch per Tonne hergestellten Zellstoffs sehr hoch. Die erzielbare Güte des Stoffs wird ebenfalls durch die gegebenen Voraussetzungen begrenzt. Die Schleiffläche ist aus in ein Bindemittel eingebetteten scharfen Körnern aus keramischem Werkstoff aufgebaut.

Wenn die Körner abgenutzt werden, wird die Schleifebene glatt und die Erzeugung von Zellstoff nimmt ab, und zugleich wird der Stoff allzu fein vermählen. Dann muss die Schleiffläche wieder aufgerauht werden, und zwar mit Hilfe einer Aufrahrolle, die ein neues Schleifmuster aufreisst. Da hierdurch die Arbeits fläche der Scheibe während des Schleifverlaufs ständig ver ändert wird, ändert sich die Gütebeschaffenheit des erhaltenen Zellstoffs unablässig. Die scharfen Schleifkörner zerreissen die Fasern, so dass ein kurzfaseriger Stoff mit schlechten Festigkeitseigenschaften erhalten wird. Eine gewisse Verbesser ung ist in dieser Hinsi-cht durch das sog. Warmeschleifen erzielt worden, wobei man das Wassersystem zu einem geschlossenen macht, derart, dass man als das Spritzwasser auf dem Stein warmes Rückwasser aus dem Behandlungsprozess benutzt. Bei der Erwärmung wird das Holz erweicht, so dass die Fasern weniger beschädigt als. bei Kaltschleifen losgerissen werden. Die Erwärmung wird jedoch durch die vorerwähnte Notwendigkeit der Kühlung des Steins begrenzt. Da der Schleifvorgang offen unter atmosphärischem Druck abläuft, ist die Temperatur in der Schleifzone auf einen Höchstwert von 100⁰C begrenzt. Bei hoher Temperatur tritt auch eine starke Verdampfung von im Holz befindlichem Wasser ein, so dass dieses ausgetrocknet wird, was sich wiederum unvorteilhaft auf die Güte des erhaltenen Stoffs auswirkt. Um dieser

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Ungelegenheit aus dem Wege zu gehen, hat man neuerdings den Schleifstein unter Oberdruck gesetzt. Die übrigen Nachteile des Schleifsteins bleiben jedoch bestehen.

Um auch diese mit der keramischen Schleiffläche zusammen-

hängenden Nachteile auszuräumen, hat man Versuche mit einer gemusterten Schleiffläche aus Stahl auf der cylindrischen Mantelfläche vorgenommen. Dieser Fläche wurde u.a. die Form kleiner vorspringender Kämme mit gewissen, bestimmten Krümmungshalbmessern und Höhen gegeben. Mit einer solchen Schleiffläche ist die Herstellung eines guten Zellstoffs gelungen; dennoch ist die Methode nicht zu praktischer Anwendung gelangt. Derartige krumme Schleifglieder stellen sich sehr teuer, weil sie mit sehr grosser Genauigkeit hergestellt und oft autgewechselt werden müssen, letzteres deswegen, weil sie ebenso wie alle übrigen Schleiforgane schneller Abnutzung unterworfen sind und dadurch ihre guten Eigenschaften schnell verlieren.

Zur Herstellung mechanischen Zellstoffs hat man auch Scheibenzerfaserer oder -mUhlen benutzt. Der Scheibenzerfaserer - hat zwei gemusterte Mahl scheiben, die normalerweise aus ,Stahl oder Gusseisen gefertigt sind. Die Mahlscheiben laufen zueinander um, wobei entweder die eine Scheibe umläuft und die andere stillsteht, oder aber beide in zueinander entgegengesetzter Richtung umlaufen. Das Holz ist jedoch nicht wie beim Schleifen fest eingespannt, sondern wird ununterbrochen 1n der Form von Hackstücken ο .'dgl. zwischen die Mahlsche1b.en eingespeist. Man kann deswegen auch geringwertiges Kleinholz» SSgeholzabfall, Hobelspäne, Sägespäne und ähnlichen Abfall verwenden, der zum Schleifen ungeeignet ist. Dieses Verfahren ergibt einen Zellstoff guter Qualität, erfordert jedoch einen hohen Einsatz von Energie.

Der Hauptzweck der vorliegenden Erfindung ist dit Schiffung einer Vorrichtung, mit der die vorgenannten Nachteil· beseitigt werden und die eine wesentliche Steigerung der Leistungsfähigkeit mit einer Minderung des Energieverbrauchs je Gewichts- einheit hergestellten Zellstoffs und erhöhte Güte des Erzeugnisses verbindet.

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Diese und auch andere Zwecke sind gemäss der vorliegenden Erfindung bei einer Schleifvorrichtung, die eine um eine durch den Mittelpunkt der beiden Endflächen der Scheibe hindurchgehende Welle umlaufende Schleifscheibe umfasst, sowie Glieder zum Festhalten eines oder mehrerer Stlicke des Ausgangsguts und deren Anpressen gegen die eine oder beide der Schleifflächen bildenden Endflächen mit den Fasern des Ausgangsguts im wesentlichen in die Ebene der Schleiffläche ausgerichtet unter Zusetzung von gegebenenfalls Chemikalien enthaltendem Wasser da- durch verwirklicht, dass die Schleiffläche von. einem unter überdruck stehenden Gehäuse umgeben ist, dass die Festhalteglieder zum Halten der AusgangsgutstUcke mit den Fasern im wesentlichen vom Mittelpunkt der Schleifscheibe auswärts gerichtet ausgebildet sind, und dass Wasserzuführglieder zum Zufuhren von Wasser zum Mittelteil der Schleifscheibe angebracht sind. Der in dem Gehäuse herrschende Überdruck beträgt 100-1000 kPa absolut und liegt vorzugsweise zwischen 150 und 250 kPa absolut.

Bei einer bevorzugten AusfUhrungsform der Erfindung

ZO bestehen die Festhaltegileder aus einem oder mehreren, der Schleifscheibe gegenüber unbeweglichen Fächern, denen das AusgangsgutstUck oder die AusgangsgutstUcke aus versch11essbaren und unter Überdruck setzbaren Fallrohren zugeführt werden, wobei mit dem Fach oder den Fächern zusammenarbeitende fress glieder zum Halten des AusgangsgutstUcks oder der Ausgangs gutstUcke angepresst gegen die Schleiffläche oder die Schleifflächen vorgesehen sind. Hierbei sind zweckwHssig an jeder der beiden Endflächen der Schleifscheibe zwei Ftfcher vorhanden, die entsprechenden FMcherh an der anderen Schleiffläche gegen- UberHegeh.

Der* druck in dein Gehäuse wird zweckwKuig wit Hilfe eine» gisftirnHgen MitteU 1h der Form von Wasserdampf oder Luft oder eines inerten Gases aufrechterhalten.

Die besten Schleifergebnisse unter geHhstmögUchem

Energieverbrauch sind mit Schleifflächen erzielt worden, die aus einem gemusterten, harten und verschleissfesten Werkstoff, wie Stahl, Gusselsen, Hartmetali oder einem durch ein Bindemittel zusammengehaltenen keramischen Werkstoff bestehen.

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Dabei sollen die Schleifflächen vorspringende Schleifglieder in der Form von Kämmen oder Vorsprüngen aufweisen, die zwischen sich zum Aussenumfang der Flächen gerichtete Kanäle oder Rinnen bilden und vorzugsweise radiale Erstreckung haben. Die Höhe der vorstehenden Schleifglieder über der Ebene der Schleifscheibe soll dann mindestens 1 bis 2 mm und am besten 3-5 mm betragen. Zwecks leichterer Handhabung und Ausbesserung sind die Schleifglieder aus einer Anzahl separater, auswechselbarer Teilplatten anstelle einer aus einem Stück bestehenden Schieifflächenplatte ausgeformt.

Für die Aufrechterhaltung eines ununterbrochenen Betriebs der Schleifvorrichtung hat das Druckgehäuse zweckmässig einen Auslass, der mit einem geschlossenen Behälter verbunden ist, der unter demselben Druck wie das Gehäuse steht und der seinerseits einen Auslass hat, der mit einer Vorrichtung ausgerüstet ist, die grosse Späne zu kleineren Teilchen zerschlägt, sowie ein Ventil oder eine andere Vorrichtung zum Ausschleusen des Stoffbreis in die Atmosphäre, wobei die Ausschleusung derart regelbar ist, dass ein bestimmter Pegel für den Stoffbrei in dem Behälter beibehalten wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines bevorzugten Ausfuhrungsbeispiels unter Bezugnahme auf die mitfolgenden Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1 einen waagerechten Schnitt durch die Vorrichtung,

Fig. 2 einen senkrechten Schnitt durch zwei einander gegenüberliegende Schleiffächer der Vorrichtung,

Fig. 3 eine senkrechte Aussehansicht der Vorrichtung, in axialer in der Fig. 1 durch ill-lil angegebenen Richtung gesehen, und

Fig. 4 und 5 zwei alternative Ausgestaltungen der Musterung der zu der Vorrichtung gehörigen Schleifscheibe.

Eine lotrecht angeordnete Schleifscheibe 1 sitzt auf einer waagerechten Welle 2, die in Lagern 3 drehbar ist. Diese Lager können auch in beiden Richtungen wirkende axiale Kräfte aufnehmen. Die Welle wird von einem Motor 4 angetrieben. Die Schleifscheibe hat auf beiden ebenen Seiten eine Schleiffläche. Die Schleiffläche ist gemustert und aus Stahl, Gusseisen, Hartmetall

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oder anderem Werkstoff mit guter Verschleissfestigkeit gefertigt. Das Muster besteht aus kammartigen langen Vorsprüngen, Fig. 4, oder kurzen, hintereinander angeordneten, gleichhohen VorsfirUngen, Fig. 5, mit scharfen Längskanten, die den wesentlichen Teil der

Bearbeitung der Holzstücke und des Lösens der Fasern von ihnen

ausführen. Diese Kanten der Kämme oder Vorsprünge sind im wesentlichen so gerichtet, dass sie vom Mittelpunkt der Schleifscheibe ausgehen. Da sie also in derselben Richtung wie die Fasern orientiert sind, wird ein Abschneiden der Fasern vermieden; viel mehr werden sie mit der Faserlänge im wesentlichen unbeschädigt losgelöst. Dies ergibt einen Zellstoff mit guten Festigkeitseigenschaften.

Die Schleifscheibe ist von einem Gehäuse 5 umschlossen, das einen Dampfeinlass 6, vier Wasserzuführungen 7 und unten eine an einen Drucktank 9 angeschlossene öffnung 8 aufweist. In dem Gehäuse sind ferner öffnungen für vier Schleiffächer 10 vorgesehen, von denen je zwei beidseitig der Schleifscheibe einander gegenüber liegen. An die äussere Stirnwand jedes Fachs ist ein Druckzylinder 11 mit einem mit einer Pressplatte 13 in dem Fach verbundenen Druckkolben 12 angeschlossen.

Oben in jedem Fach 10 ist eine öffnung zu einem Fallrohr 14 vorhanden. Diese öffnung kann durch Klappe 15 mit Hilfe eines Betätigungszylinders 16 verschlossen werden. Das Fallrohr kann auch oben mittels einer gleichartigen Klappe 17 mit einem Be tätigungszylinder 18 verschlossen werden. Ferner ist das Fall rohr mit einem Dampfeinlass 19 und mit einem Dampf- und Luftauslass 20 ausgerüstet.

Wenn mit dem Schleifen begonnen werden soll, wird die Welle 2 mit Hilfe des Motors 4 in Umdrehung versetzt. Frischdampf wird durch den Dampfeinlass 6 eingelassen und erwärmt die Schleifvorrichtung. Danach wird ein Auslassventil 21 im Boden des Drucktanks 9 geschlossen und die Schleifvorrichtung unter Dampfdruck gesetzt. Die Fallrohre 14 werden mit Holzstücken gefüllt, und danach werden die Klappen 17 geschlossen. Die Luft in den Fallrohren wird über die Dampf- und Luftauslässe 20 von dem durch die Dampfeinlässe 19 zugeführten Dampf ausgetrieben. Danach werden di.e Auslässe 20 geschlossen und die Fallrohre unter Dampfdruck gesetzt. Die Klappen 15 werden geöffnet, und

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die Holzstücke fallen in die Schleiffächer 10 hinab. Die Klappen 15 werden geschlossen, und durch die Wasserzuführungen 7 wird Warmwasser auf die Schleifflächen gespritzt. Das Schleifen wird nun durch Ansetzen der Pressplatten 13 gegen das Holz mit Hilfe der Druckkolben 12 begonnen. Der hergestellte Holzschliffbrei, der aus einem Gemisch von Holzfasern und Wasser bestehti sammelt sich unten in dem Gehäuse 5 und fällt von dort in den Drucktank 9 hinab. Das Auslassventil 21 wird geöffnet und der Brei ausgeblasen. Die Ventilöffnung wird so geregelt, dass der Brei- pegel in dem Drucktank im wesentlichen gleichbleibend gehalten wird.

Vor dem Auslassventil 21 ist zweckmässig ein Zerfaserer 22 eingesetzt, der z.B. aus mit einer Welle umlaufenden Messern besteht, die etwaige mitfolgender grössere Holzspäna in kleinere Teilchen zerschlägt, um eine Verstopfung von Rohrleitungen, Ventilen u.dgl. zu verhindern.

Nach dem Ausblasen wird der Faserbrei in einem Bottich gesammelt, in dem es mit RUckwasser zu geeigneter Konzentration für Nassieben, Wirbelsichtung, Verdickung u.s.w. und weitere Veredelung zu Papier, Karton u.a. verdünnt wird. ; Warnend des Schleifvorgangs wird das Fallrohr 14 durch

die Auslässe 20 von Dampf befreit. Die Klappen 17 werden geöffnet und neues Holz eingefüllt. Danach werden die Klappen geschlossen und das Fallrohr wird entlüftet und In der vorbe schriebenen Weise wieder unter Dampfdruck gesetzt.

Wenn alles Holz in einem Fach geschliffen und aus ihm als Faserbrei verschwunden 1st, wird die PresspUtte zurückgezogen und die Klappe 15 geöffnet, wonach d«s neu In d«s Fallrohr 14 eingeführte Holz 1n das Fach hinabfa'llt, Die PreiMrMits vorgänge in den einzelnen Fächern s.irid zeitl Ich ζμ·1η·Μ·Γ der art verschoben, dass jeweils nur eine Pressplatte entlastet 1st. Hierdurch wird die Verringerung der Belastung des Motors auf nur 25% begrenzt. '

Der Feinheitsgrad des erhaltenen Zellstoffs wird durch

den Pressdruck auf die Druckkolben geregelt. Mit höherem Pressdruck wird Holzschliff gröber und zugleich steigt die Produktion-

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Bei Betrieb mit allen vier Pressplatten mit demselben Pressdruck angesetzt wird die Schleifscheibe in axialer Richtung ausbaianziert. Dann treten keine auf die Scheibe wirkende Ausbiegekräfte auf und auch keine axial auf die Lager wirkende Belastung. Nur bei Nachfü11ung in einem Fach werden die Scheibe und die Lager mit 25% der gesamten Presskraft belastet.

Die Fig. 4 zeigt einen Teil der Endfläche der Schleifscheibe von oben gesehen und in Querschnitt längs der Linie IV-IV. Diese Schleiffläche kann in einem Stück ausgeführt sein, wird zweckmässig aber aus einer Anzahl gesonderter, austauschbaren Plattensektionen aus Stahl, Gusseisen, einer harten Metallegierung, einem Hartmetall oder anderem verschieissfesten Werkstoff aufgebaut. Bei der in der Figur gezeigten Ausführung besteht das Muster im wesentlichen aus radial gerichteten, aus der Oberfläche vorspringenden Kämmen, die zwischen sich Rinnen bilden. Die Höhe der Kämme über der Oberfläche beträgt mindestens 1-2 mm und am besten 3-6 mm. Die Bearbeitung des Holzguts wird von den Kämmen durchgeführt, insbesondere von den in der Umlaufrichtung vore11enden Kammkanten, während das gebildete Schleiferzeugnis, d.h. das Faser-Wassergemisch, von der Fliehkraft durch die Rinnen nach aussen gefördert wird und sich in dem Gehäuse 5 sammelt.

Die Fig. 5 veranschaulicht eine alternative Ausführung des Musters mit entlang den Halbmessern hintereinander auf der

Schleiffläche vorgesehenen kurzen Vorsprüngen.

Wenn die voreiiehde Kamm- oder Vorsprungskanten nach einiger Zelt 1m Betrieb durch Verschleiss abgerundet worden sind, kann man die UittiaufHchtung umkehren, derart, dass nun die andere Kante die vore11ende wird. Durch Abnutzung der oberen

3Ö Katttitifläche erhält man dann eine Umschärfung der vorher vore11endfeh kante und wechselt nach einiger Zelt wiederum die Untiauf-Hchtung. Die Wände der Fächer s1hd 1n unmittelbarer Nähe der Schleiffläche mit stellbaren Schabern versehen, oder es kann dls ganze Fach derart verschiebbar sein, dass, wenn die Kämme oder Vorsprünge abgenutzt werden, nur ein kleiner Abstand zwischen deren Kanten und der Schleiffläche beibehalten wird.

Die Leistungsfähigkeit der Schleifvorrichtung wird, wie

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bereits erwähnt, von dem Feinheitsgrad der herzustellenden Pulpe beeinflusst, und dieser wird mit Hilfe des Pressdrucks auf einen angestrebten Wert eingestellt. Sie hängt auch vom Durchmesser der Schleifscheibe und deren Umlaufgeschwindigkeit ab.

Letztere kann erheblich grosser sein als bei herkömmlichen Schleifwerken.

Die am Mittelteil der Schleifscheibe zugeführte Flüssigkeit kann, wie schon erwähnt, Wasser sein. Das Wasser muss warm sein, etwa eine Temperatur von 40-90 C haben. Zweckmässig wird hierzu Rückwasser aus vorhergehender Behandlung benutzt. Durch die während des Schleifverlaufs entwickelte Reibungswärme und gegebenenfalls zugesetzten Dampf steigt die Temperatur des Wassers und des Holzschliffs schnell auf die Temperatur, die dem Sättigungszustand des Dampfes bei dem im Gehäuse eingestellten Überdruck entspricht. Zweckmässig ist ein Druck von 150-250 kPa absolut, was einer Temperatur von etwa 100-130⁰C entspricht. Zur Herstel1ung.von sog. Braunschliff arbeitet man mit erheblich höheren Drücken, 500 kPa und mehr. Etwaiger Uberschussdampf wird durch einen Auslass 23 entweichen gelassen, wobei dieser Auslass •20 durch ein Ventil 24 so geregelt wird, dass der Druck gleich bleibt. Bei dieser Temperatur wird das Lignin zwischen den Holzfasern erweicht, was zur Folge hat, dass die Fasern unbeschädigt und mit geringem Energieverbrauch freigelegt werden. Man kann dem Wasser auch Chemikalien zusetzen, um das pH des Holzschliffs zu überwachen, dessen Helligkeit zu verbessern oder die Freilegung der Fasern durch chemische Beeinflussung des Lignins zu erleichtern.

Die vorbeschriebene Ausführungsform der Erfindung lässt sich in mannigfacher Weise abwandeln. So lassen sich zwei oder mehr oder auch nur ein Schleifbereich in verschiedenartiger Weise auf einer oder beiden Endflächen der Schleifscheibe anordnen. Die Zuführung von Holz zu den Schi eiffächern kann in verschiedener Weise erfolgen. Die Festhalte- und Pressglieder können eine andere Bauart aufweisen, z.B. Ketten oder Schrauben sein. Der Druck im Gehäuse kann mit Hilfe eines anderen Druckmittels als Wasserdampf, beispielsweise mit Luft oder einem inerten Gas aufrechterhalten werden. Die Schleiffläche kann z.B.

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aus in ein Bindemittel eingebetteten keramischen Körnern aufgebaut sein. Die Ausspeisung des Schliffs aus dem Druckgehäuse kann ebenfalls auf verschiedenartige Weise durchgeführt werden

Zusammenfass ung

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ZUSAMMENFASSUNG

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung mechanischen Zellstoffs aus 1ignozel1ulosehalti gern Ausgangsgut mit einer um eine zentrale und senkrecht zu den beiden Endflächen der Scheibe verlaufende Welle (2) umlaufenden Schleifscheibe (1)> Gliedern (10-13) zum Festhalten eines oder mehrerer Ausgangsgutstücke und deren Anpressen gegen eine oder beide der Schleifflächen bildenden Endflächen mit den Fasern des Ausgangsguts im wesentlichen in der Richtung der Ebene der Schleiffläche unter Zusetzung von gegebenenfalls Chemikalien enthaltendem Wasser. Die Schleifscheibe ist von einem geschlossenen, unter überdruck stehenden Gehäuse (5) umgeben. Die Festhalteglieder sind zum Halten der Ausgangsgutstücke mit den Fasern im wesentlichen vom Mittelpunkt der Schleifscheibe auswärts gerichtet ausgebildet. Die Wasserzuführglieder sind zum Zuführen von Wasser zum Mittelteil der Schleifscheibe eingerichtet.

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Claims

Patentanwälte DlDl. Ing. H. Hauck Dipl. Fhyi. VV. Schmitz D'pl. Ing. F. G.aelfs ΟΠ0/Α77

sunds_DEFIbratorab dipuj* w. *..«« 3024477

ο ^ , _O1 Dr.-Ing. W. Döring

Sandhamnsgatan 81 ^B

Mozartetraße 23

S-115 28 Stockholm 0OOO München 2

München, 27. Juni 1980 Anwaltsakte: M-5241

Vorrichtung zur Herstellung mechanischen Zellstoffs

Patentansprüche

( 1.)Vorrichtung zur Herstellung mechanischen Zellstoffs aus T-r^nozel 1 ul osehal ti gern Ausgangsgut mit einer um eine zentrale und senkrecht zu den beiden Endflächen der Scheibe verlaufenden Welle umlaufenden Schleifscheibe, Gliedern zum Festhalten eines oder mehrerer Ausgangsgutstücke und deren Anpressen gegen eine oder beide der Schleifflächen bildenden Endflächen mit den Fasern des Ausgangsguts im wesentlichen in der Richtung der Ebene der Schleiffläche unter Zusetzung von gegebenenfalls Chemikalien enthaltendem Wasser, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (1) von einem geschlossenen, unter Ueberdruck stehenden Gehäuse (5) umgeben ist, dass die Festhalteglieder (10-13) zum Halten der Ausgangsgutstücke mit den Fasern im wesentlichen vom Mittelpunkt der Schleifscheibe auswärts gerichtet ausgebildet sind, und dass Wasserzuführglieder (7) zum Zuführen von Wasser zum Mittelteil der Schleifscheibe angebracht sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch !,dadurch g e kennzei chnet, dass der Druck im Gehäuse (5) von 100 bis 400-1000 und vorzugsweise 150-250 kPa absolut ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, d a d urr c h g e kennzei chnet, dass die Festhalteglieder aus einem oder mehreren, der Schleifscheibe (1) geg'enüber unbeweglichen Fächern (10) bestehen, denen das Ausgangsgutstück oder die Ausgangsgutstücke aus verschliessbaren und unter Ueberdruck versetzbaren Fallrohren (14) zugeführt werden, und dass mit dem Fach oder den Fächern zusammenarbeitende Pressglieder (13) zum Halten des Ausgangsgut-

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Stücks oder der Ausgangsgutstücke angepresst gegen die Schleiffläche oder die Schleifflächen vorgesehen sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, d a durch gekennzeichnet, dass an jeder der beiden Endflächen die Schleifscheibe (7) zwei Fächer (10) vorhanden sind, die entsprechenden Fächern an der anderen Schleiffläche gegenüberliegen.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, d a -

d u~r ch gekennzeichnet, dass der Druck in dem Gehäuse (5) mit Hilfe eines gasförmigen Mittels in der Form von Wasserdampf oder Luft oder eines inerten Gases aufrechterhalten wird.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiffläche oder Schleifflächen aus einem gemusterten, harten und verschleissfestem Werkstoff, wie Stahl, Gusseisen, Hartmetall, oder aus einem durch ein Bindemittel zusammengehaltenen keramischen Werkstoff, bestehen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch g e kennzeichn et, dass die Schleiffläche oder Schleifflächen vorspringende Schleifglieder in der Form von Kämmen oder Vorsprüngen aufweisen, die zwischen sich zum Aussenumfang der Fläche gerichtete Kanäle oder Rinnen bilden och vorzugsweise radiale Erstreckung haben.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5-7, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der vorstehenden Schleifglieder über der Ebene der Schleiffläche mindestens 1 bis 2 mm und am besten 3-5 mm beträgt.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifglieder auf einer Anzahl separater, auswechselbarer Teilplatten ausgeformt sind·
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslass (8) des Druckgehäuses (5) mit einem geschlossenen Behälter (9), verbunden ist, der unter demselben Druck wie das Gehäuse steht und seinerseits einen Auslass hat, der mit einer Vorrichtung (22) ausgerüstet ist, die grosse Späne zu kleineren Teilchen zerschlägt, sowie ein Ventil oder

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eine andere Vorrichtung (21) zum Ausschleusen des Stoffbreis in die Atmosphäre, wobei die Ausschleusung derart regelbar ist, dass ein bestimmter Pegel für den Stoffbrei in dem Behälter beibehalten wird.

B e s c h r e i bung

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