DE2949349A1 - Durch belichten haertbare, elektrisch leitfaehige beschichtungsmasse und verfahren zur herstellung von silberaggregatteilchen fuer eine solche masse - Google Patents
Durch belichten haertbare, elektrisch leitfaehige beschichtungsmasse und verfahren zur herstellung von silberaggregatteilchen fuer eine solche masseInfo
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Description
29493A9
-A-
Die Erfindung betrifft eine durch Belichten härtbare, elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse und ein Verfahren
zur Herstellung von Silberaggregatteilchen für solche Massen.
Es ist bekannt, elektrisch leitfähige Beschichtungsraassen
dadurch herzustellen, daß man verschiedene Arten von elektrisch leitfähigen Teilchen, z.B.
Metallpulver,wie Silber, Kupfer usw. f und Graphitpulver
in einem Trägermaterial dispergiert. Die Trägerharze für die handelsüblichen elektrisch leitfähigen Beschichtungsmassen
gehören im allgemeinen zu der Klasse der wärmehärtbaren Harze, die durch Erwärmen bei erhöhter
Temperatur gehärtet werden. Die Schwierigkeit bei diesen elektrisch leitfähigen Beschichtungsmassen liegt darin,
daß das Substratmaterial, das mit der Beschichtungsmasse beschichtet wird, begrenzt ist auf die, die hoch widerstandsfähig
gegen die Wärmebehandlung während des Aushärtens der Beschichtungsmasse sind.
Es bestand daher das Bedürfnis nach einer durch Belichten härtbaren,elektrisch leitfähigen Beschichtungsmasse, die
allein durch die Bestrahlung mit Licht^z.B. UV-Licht/
bei Raumtemperatur gehärtet werden kann, ohne daß die Masse auf erhöhte Temperaturen erwärmt werden muß , was
die Eigenschaften von Substratmaterialien mit geringer Wärmestabilität nachteilig beeinflussen kann.
Es besteht jedoch eine prinzipielle Schwierigkeit in der Herstellung einer elektrisch leitfähigen Beschichtungsmasse
mit einem durch Belichten härtbaren Trägerharz aufgrund der unzureichenden Aushärtung der Beschichtungsmasse
wegen der mangelnden Energie des UV-Lichtes. Das Licht
kann die Beschichtung nicht weit genug durchdringen, da es an der Oberfläche des Metallpulvers stark reflektiert
bzw. durch das Kohlenstoffpulver bzw. Graphitpulver stark absorbiert wird, so daß ein Aushärten
der Beschichtungsmasse durch Belichten nur in einer sehr dünnen Oberflächenschicht bewirkt wird und die
Beschichtungsmasse in den tieferen Beschichtungslagen auch bei längerer Bestrahlung mit Licht ungehärtet
bleibt. Es war daher nicht möglich elektrisch leitfähige Beschichtungen mit einer gewissen Schichtdicke bei Verwendung
einer handelsüblichen durch Belichten härtbaren, elektrisch leitfähigen Beschichtungsmasse herzustellen.
Die Erfindung betrifft daher eine verbesserte durch Belichten härtL.ire, elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse,
die durch Bestrahlung mit UV-Licht auch bei beträchtlichen Schichtdicken gehärtet werden kann und die
ein Silberpulver enthält.
Die Erfindung betrifft weiterhin die Herstellung eines Silberpulvers das für die Fornulierung in der durch
Belichten härtbaren, elektrisch leitfähigen Beschichtungsmasse, die durch Bestrahlung mit UV-Licht auch in den
tieferen Lagen der Beschichtung gehärtet werden kann, geeignet ist.
Die Erfindung betrifft eine durch Belichten härtbare, elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse, die durch
Vermischen eines durch Belichten härtbaren Trägerharzes mit einem in Form von Aggregat- oder Agglomeratteilchen
vorliegenden Silberpulvers, gegebenenfalls in Kombination mit einem Glaspulver hergestellt wird.
Das in der Form von Aggregat- oder Agglomeratteilchen vorliegende Silberpulver kann in verschiedener Weise
hergestellt werden. So wird ein derartiges Pulver z.B.
3 0 0;.: =·, / 0 R π 7
bei der Wärmebehandlung von gewöhnlichem Silberpulver in einer Atmosphäre eines nicht oxidierenden, insbesondere
reduzierenden Gases erhalten. Das Silberpulver kann aber auch vorzugsweise durch Reduktion von Silberoxid
hergestellt werden, wobei dieses durch Umsetzung von Silbernitrat mit Natriumhydroxid in einer wässrigen
Formaldehydlösung als Reduktionsmittel mit einem Molverhältnis und einer Konzentration der jeweiligen
Reaktionsteilnehmer in sehr engen Grenzen gebildet wird. So werden zuerst 100 Molteile Silbernitrat in
einer 30 bis 40 %-igen wässrigen Lösung und 150 bis 200 Molteile Natriumhydroxid in einer 16-20%-igen wässrigen
Lösung unter Bildung eines wässrigen Silberoxid-Slurrys (Ag O) umgesetzt, dann wird der wässrige Slurry mit
Wasser bis zu einer Konzentration von 3,7 bis 7 %, berechnet als Ag?O^verdünnt f und dann wird der verdünnte
wässrige Ag_O-Slurry mit 60 bis 100 Molteilen Formaldehyd
in Form einer 21 bis 30 %-igen wässrigen Lösung verdünnt, um das Silberoxid zum elementaren Silber zu reduzieren.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß das Eindringen von UV-Licht in eine Silber enthaltende Be-schichtungsmasse
sehr stark vom Zustand der Silberteilchen, insbesondere von der Konfiguration der Silberteilchen
abhängt, wobei Aggregate, Agglomerate bzw. Granulate des Silber geeignet sind. Derartige Silberteilchen werden
durch eine Wärmebehandlung von gewöhnlichem Silberpulver in Form von nicht zusammenhängenden Teilchen in einem
nicht oxidierenden oder reduzierendem Gas erhalten, wobei sich die Teilchen bei dem Kontakt mit wachsender Kettenstruktur
zu den endgültigen Aggregat- oder Agglomeratteilchen zusammenballen.
Wenn man dann derartige Silberaggregat- oder Silberagglomeratteilchen
in einem durch Belichten härtbaren Trägerharz dispergiert, erhält man überraschenderweise
03or·".'./cn π 7
eine durch Belichten härtbare Beschichtungsmasse, die empfindlich gegen die Bestrahlung mit UV-Licht
ist und wobei auch tiefere Lagen von Schichten von beträchtlicher Dicke noch gehärtet werden.
Das als Ausgangsmaterial verwendete Silberpulver, das in die Wärmebehandlung in einer nicht oxidierenden
oder reduzierenden Atmosphäre eingesetzt wird, kann durch übliche Verfahren einschließlich physikalischer
oder mechanischer Verfahren wie Atomisierung, Zerstampfen usw. und chemische Verfahren wie Festkörperreaktionen
d.h. Reduktion oder thermische Zersetzung von festen Silbersalzen und Flüssigreaktionen, d.h. chemische
oder elektrolytische Reduktion von Silbersalzlösungen hergestellt werden.
Die Teilchenkonfiguration des Ausgangssilberpulvers ist nicht begrenzt, es kann die Kugelform, Dendritform,
Blättchen- oder Würfelform verwendet werden.
Die Teilchengröße des Ausgangssilberpulvers ist ebenfalls nicht begrenzt, liegt aber im allgemeinen bei
0,1 bis 20 um bei den kugelförmigen Teilchen und bei
3 bis 100 um im Durchmesser entlang der längeren Achse
und bei 0,1 bis 1 um Schichtdicke bei den blattförmigen
Teilchen.
Die Aggregation der diskreten Silberteilchen wird durch Erwärmen des Silberpulvers in einer Atmosphäre
eines nicht oxidierenden, insbesondere reduzierenden Gases vorgenommen. Die Temperatur und die Zeitdauer
der Wärmebehandlung kann die gleiche sein wie die,die beim Brennen oder bei der Oberflächendesoxidierung des
Silberpulvers verwendet wird,und im allgemeinen liegt dieser Bereich bei 70 bis 120°C;und die Zeitdauer
beträgt 24 bis 28 h. In der folgenden Tabelle 1 sind
verschiedene nicht-oxidierende oder reduzierende Gase für die Wärmebehandlung zusammengefaßt, wobei
die Zusammensetzung von Mischgasen in Vol.-% angegeben ist.
Tabelle 1 | CO | H2 | 0 | CH4 | H2O | N2 | |
Bestandteile | CO2 | 0.05- | 1 .2 | 0 | 0 | 89 | |
schwach | 0.05 | 1 .5 | 2. | 9 | |||
reduz. Gas | 0 | 75 | 0 | 0 | 25 | ||
desoxidierendes | 0 | 8 | |||||
Gas No. 1 | 0.05- | 50- | 0- | 0- | Rest | ||
desoxidierendes | 0.05 | 1 .0 | 99. | 0.4 | 3.5 | ||
Gas No. 2 | 2.0 | 20- 40 |
30 | 3-30 | 0.57 | Rest | |
kohlendes Gas | 0.5 | ||||||
Wenn das Silberpulver in der Atmosphäre des oben angegebenen Mischgases einer Wärmebehandlung unterzogen wird,
beginnen die Silberteilchen wechselseitig an den Kontaktstellen zusammenzubacken, wobei Ketten gebildet werden,
die zu den endgültigen botryoidalen Aggregaten bzw. Agglomeraten anwachsen. Das hier genannte Aggregat- oder
Agglomeratteilchen ist ein Silberteilchen,das durch eine reguläre oder irreguläre Verbindung einer Anzahl
diskreter Silberteilchen entstanden ist. Wenn diese Aggregatteilchen in einem Trägermaterial dispergiert
werden, sind die Zwischenräume zwischen den Aggregatteilchen breiter, obgleich die Abstände zwischen den
individuellen Grundteilchen geringer sind im Vergleich zu einer Dispersion der gleichen Menge der nicht zusammenhängenden
Teilchen. Dies wurde durch eine mikroskopische Untersuchung der Dispersionen festgestellt.
0 3 C :. ? 4 / 0 8 G 7
Es wird angenommen, daß die unerwartete Photosensibilisierung der durch Belichten härtbaren,
elektrisch leitfähigen Beschichtungsmasse der Erfindung durch die Zwischenräume zwischen den Silberaggregatteilchen,
die als Durchgangsöffnungen für das UV-Licht dienen erreicht wird, während die elektrische
Leitfähigkeit der silberhaltigen Beschichtungsmasse in erster Linie vom Gesamtgehalt des Silberpulvers
an sich abhängt.
Das Silberpulver in Form der Aggregatteilchen kann zusammen mit gewöhnlichem Metallpulver oder Kohlenstoffpulver
in solch einer Menge verwendet werden, daß die Gegenwart der Teilchen des letzten Pulvers nicht
die Härtbarkeit des Trägerharzes durch Belichten inhibiert. Eine elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse
mit Silberaggregatteilchen in Kombination mit 20 Gew.-% oder weniger eines Pulvers bestimmter Metalle, wie
Nickel, Zink, Mangan, Indium usw. ist wegen der Verringerung der Wanderung des Silbers besonders bevorzugt.
Das nach der erfindungsgemäßen Wärmebehandlung hergestellte
in Form von Aggregatteilchen vorliegende Silberpulver ist ausreichend wirksam als elektrisch leitfähiges
Mittel in einer durch Belichten härtbaren Beschichtungsmasse. Es liegt jedoch eine Schwierigkeit darin, daß die
Herstellung des Silberpulvers relativ teuer ist, da das Silberpulver in zwei Verfahrensschritten hergestellt wird,
nämlich der Herstellung des üblichen Silberpulvers und der anschließenden Wärmebehandlung des Pulvers in einer
Atmosphäre eines nicht oxidierenden oder reduzierenden Gases.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Silberpulvern in Form von Aggregatoder
Agglomeratteilchen mit geringen Kosten unter Ver-
0 3 γ ; - /, / 0 R G 7
wendung der chemischen Reduktion in einem wässrigen Medium. Das erfindungsgemäße Verfahren ist im Prinzip
vergleichbar mit dem der japanischen Patentanmeldung 40-6971,nach dem Silbernitrat und Natriumhydroxid
zuerst unter Bildung von Silberoxid umgesetzt werden, das dann anschließend mit Formaldehyd zum elementaren
Silber reduziert wird. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird jedoch die Konzentration eines jeden Reaktionsteilnehmers als auch das Molverhältnis der Reaktionsteilnehmer auf ganz bestimmte enge Grenzen beschränkt,
die in der obigen Patentanmeldung nicht beschrieben sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren betrifft daher die Herstellung eines in Form von Aggregat- oder Agglomeratteilchen
vorliegenden Silberpulvers über die Umsetzung von Silbernitrat und Natriumhydroxid,wobei 100 Molteile
Silbernitrat in einer 30 bis 40 %-igen wässrigen Lösung und 150 bis 200 Molteile einer 16 bis 20 %-igen wässrigen
Natriumhydroxidlösung unter Bildung eines wässrigen Silberoxid-Slurrys (Ag2O) vermischt werden, dann wird
der wässrige Silberoxid-Slurry durch Zugabe von Wasser so lange verdünnt bis der Silberoxidgehalt auf 3,7 bis
7 % eingestellt ist und anschließend wird das Silberoxid durch Hinzumischen von 60 bis. 100 Molteilen Formaldehyd
in einer 21 bis 30 %-igen wässrigen Lösung reduziert.
Die Umsetzung von Silbernitrat und Natriumhydroxid wird unter Rühren bei einer Temperatur von 20 bis 500C, vorzugsweise
20 bis 300C vorgenommen. Wenn die Konzentration der wässrigen Silbernitratlösung unterhalb von
30 % liegt, werden nur ganz wenige Silberaggregatteilchen gebildet, während eine Konzentration oberhalb
von 40 % zu einer zu heftigen Reaktion führt und damit das Verrühren der Reaktionsmischung
030024/0867
ungenügend ist, so daß die Reaktionstemperatur nur schwierig zu kontrollieren ist und dabei zu
grobe Teilchen gebildet werden.
Wenn die Menge des eingesetzten Natriumhydroxids kleiner als 150 Molteile pro 100 Molteile Silbernitrat ist,
besteht die Gefahr, daß die Ausbeute des Silberpulvers herabgesetzt wird, während zu große Mengen oberhalb
von 200 Molteilen zu einer Grobkörnigkeit des Silberteilchens führen. Die Konzentration der wässrigen
Natriumhydroxidlösung ist deshalb begrenzt, weil eine Konzentration unterhalb von 16 % nicht zur Bildung von
Silberaggregatteilchen führt, während eine Konzentration oberhalb von 20 % wegen der zu heftigen Reaktion unerwünscht
ist und die Reaktionsmischung nur unzureichend verrührt werden kam und große Mengen von groben Teilchen
gebildet werden.
Die Reaktionsmischung,die bei der Umsetzung von Silbernitrat
und Natriumhydroxid erhalten wird ist ein wässriger Silberoxid-Slurry. Wenn dieser wässrige Silberoxid-Slurry
als solcher mit der wässrigen Formaldehydlösung vermischt wird, führt dies zu einer zu heftigen Reduktionsreaktion
wobei grobe Silberteilchen gebildet werden. Wenn man eine elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse aus einem
Pulver mit solchen groben Teilchen herstellt, ist die elektrische Leitfähigkeit der Beschichtungsmasse im
allgemeinen unerwünscht hoch. Es ist daher notwendig, daß der wässrige Silberoxid-Slurry durch Zumischen von
Wasser verdünnt wird bis der Silberoxidgehalt im Bereich von 3,7 bis 7 % liegt. Die untere Grenze von 3,7 % wird
durch wirtschaftliche Überlegungen bestimmt, da ein geringerer Silberoxidgehalt zu lange Umsetzungszeiten
erforderlich macht.
Die Umsetzung mit Formaldehyd wird bei einer Temperatur
0 3 0 C ■. A / 0 * S 7
von 20 bis 500C, vorzugsweise 20 bis 300C durchgeführt.
Wenn die Menge an Formaldehyd kleiner als 60 Molteile oder die Konzentration der wässrigen
Formaldehydlösung geringer als 21 % ist, weisen die erhaltenen Silberteilchen einen zu geringen Durchmesser
auf und liegen nicht in Aggregatform vor, während eine zu große Menge an Formaldehyd oberhalb
von 100 Molteilen pro 100 Molteile Silbernitrat oder
eine höhere Konzentration als 30 % zu der Bildung von grobkörnigen Teilchen führt, mit denen - im Gegensatz
zur erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse - keine ausreichend glatte Oberfläche der Beschichtung erreicht
werden kann.
Wenn der wässrige Silberoxid-Slurry, der aufgrund der
überflüssigen Menge an Natriumhydroxid alkalisch ist, mit der wässrigen Formaldehydlösung vermischt wird,
wird die Basizität der Reaktionsmischung verringert. Es ist wünschenswert, daß der pH-Wert nach der Beendigung
der Umsetzung bei 7 bis 9 liegt, wenn die geeignete Menge der wässrigen Formaldehydlösung innerhalb der
oben angegebenen Bereiche gewählt wird. Nach der Beendigung der Umsetzung wird das in der Reaktionsmischung
gebildete Silberpulver sorgfältig mit Wasser gewaschen und dann getrocknet.
Das in Form von Aggregat- oder Agglomeratteilchen erhaltene Silberpulver kann in der Beschichtungsmasse in
der gleichen Weise formuliert werden wie das Silberpulver, das bei der Wärmebehandlung von üblichen Silberpulver
erhalten wird. Die Menge des Silberpulvers in der Beschichtungsmasse liegt im allgemeinen bei 50 bis
Gew.-%,bezogen auf das Gesamtgewicht des durch Belichten
härtbaren Trägerharzes und des Silberpulvers. Wenn die Menge geringer als 50 Gew.-% ist, ist die elektrische
Leitfähigkeit der erhaltenen Beschichtungsmasse unzu-
lässig gering, während höhere Mengen als 95 Gew.-% wegen der minderwertigen physikalischen Eigenschaften
der Beschichtung, der verschlechterten Verarbeitbarkeit bzw. Abziehbarkeit beim Beschichten
unerwünscht sind. Das in Form von Aggregat- oder Agglomeratteilchen vorliegende Silberpulver kann in
dem Trägerharz unter Verwendung üblicher Mischvorrichtungen, z.B. einer Walzenmühle, einer Kugelmühle,
Abriebvorrichtung usw. gleichmäßig verteilt werden.
Das in der erfindungsgemäßen elektrisch leitfähigen Beschichtungsmasse verwendete Trägerharz kann jedes
der üblichen durch Belichten härtbaren Harze sein. Als Trägerharz ist z.B.. die folgende Zusammensetzung
geeignet:
Oligomeres eines Polymerisates 30 - 50
Polyfunktioneller Acrylsäureester 10-30
Monofunktioneller Acrylsäureester 10-40
Nicht-reaktive, spezielle Additive 1-20
Photosensibilisator 0.5 - 20
Als Oligomere eines Polymerisates sind z.B. geeignet Urethanacrylat, Melaminacrylat, Polyesteracrylat,
Polyesterurethan, Epoxyacrylat und Oligoesteracrylat.
Geeignete polyfunktionelle Acrylester sind z.B.
1,6-Hexandioldiacrylat, Neopentylglycoldiacrylat,
Trimethylolpropantriacrylat, Pentaerithrittriacrylat, usw. und die monofunktionellen Acrylsäureester,
z.B. 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat usw.
Die nicht-reaktiven, speziellen Additive gemäß der obigen Tabelle umfassen z.B. Mittel zur Verbesserung
der Adhäsion der elektrisch leitfähigen Beschichtungsmasse auf der Substratoberfläche/wie Methacryloxyethyl-
030024/0867
phosphat, Silankuppler, z.B. *ß>
-Aminopropyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan usw. und Stabilisatoren, wie N-Nitrosopheny!hydroxylamin und ähnliche Verbindungen.
Der Photosensibilisator ist ausgewählt unter Berücksichtigung der Art des Trägerharzes aus üblichen Photosensibilisatoren z.B. Benzoinether, Benzophenon,
Nichler's Keton und Thioxanthon. Die erfindungsgemäB hergestellte Beschichtungsmasse wird auf Substrate wie Platten aus Phenolharzen, Epoxidharzen,
Keramikplatten und Glasplatten mittels üblicher Beschichtungsvorrichtungen wie Siebdruck-, Streichbeschichtungs- und Spritzbeschichtungsvorrichtungen in
der gleichen Weise aufgebracht wie handelübliche durch Belichten härtbare BeSchichtungsmassen. Die
so hergestellte Beschichtung wird mit UV-Licht einer Wellenlänge von 100 bis 400 nm für 5 bis 60 Sekunden
belichtet, so daß ein gehärteter Beschichtungsfilm innerhalb einer kurzen Zeit erhalten wird. Die obige
Härtung wird durch das UV-Licht erreicht, daß durch die Zwischenräume zwischen den Aggregatteilchen des Silberpulvers hindurchdringt bis in die tiefen Lagen der
Beschichtung,wo der im Trägerharz enthaltene Photosensibilisator die Energie des Lichtes absorbiert und
angeregt wird, und dabei auf elektrischem Wege freie radikale gebildet werden, die die Polymerisation des
Trägerharzes einleiten.
Das Aushärten der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse
durch Belichten kann weiterhin beschleunigt werden, wenn man der Beschichtungsmasse eine geeingete Menge an Glaspulver hinzumischt. Die Teilchen des Glaspulvers haben
vorzugsweise eine Abmessung von 10 bis 100 um im Durchmesser und das Glaspulver kann aus Glaskugeln oder aus
zerhackten Glasfasern bestehen. Die Menge des eingesetzten
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Glaspulvers liegt in geeigneter Weise bei 1 bis
15 Gew.-%,bezogen auf die Menge des Silberpulvers. ,^. ,
Wenn die Menge des Glaspulvers geringer als 1 Gew.-% %
ist, wird kein besonderer Vorteil erreicht, während größere Mengen als 15 Gew.-% unerwünscht sind, da keine
entsprechende Verstärkung des Effektes erreicht wird und außerdem die elektrische Leitfähigkeit der erhaltenen
Beschichtung herabgesetzt wird. Der Beschleunigungseffekt beim Aushärten durch das Hinzumischen eines
Glaspulvers wird vermutlich durch Reflexion, diffuse ,,
Reflexion oder durch Brechung des in die Beschichtung eingestrahlten UV-Lichtes an den Glasteilchen erreicht,
so daß das Licht auch die Rückseite der S über teilchen \ ^
erreichen kann.
*t * J-1
ί > _ "Νίτ
Darüber hinaus kann eine weitere Beschleunigung der Härtung durch Belichten erreicht werden, wenn man die
Beschichtung auf dem Substrat mit UV-Licht von beiden Seiten, d.h. eine Seite direkt und die Beschichtungsmasse
durch das Substrat hindurch von der anderen Seite , bestrahlt, wenn man geeingete Substrate verwendet, z.B.
gedruckte Schaltungen, bei denen die Schaltung aus der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse auf ein transparentes
Material, z.B. Polyesterharz, Polyimidharz oder Paraban- ,tJ*
säure aufgedruckt ist. . *'
Der aus der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse herge- "^
stellte durch Belichten gehärtete Beschichtungsfilm hat den Vorteil, daß er eine stabilisierte elektrische Leit- i
fähigkeit aufweist, weil die einzelnen Silberpulverteilchen in dem Trägerharz nicht in gesonderter Form verteilt
sind, sondern in Form von verwinkelten Teilchenketten unter Bildung von Aggregaten odei Agglomeraten. Die wei-
teren Vorteile der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse
liegen darin, daß die Beschichtungsmasse durch Belichten 'n\
03 C■:=:>/♦/0 86 7
härtbar ist. Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist der ,daß
das hergestellte Endprodukt weder eine Verwindung, eine Verformung oder eine Degradation oder fehlerhafte
Ausmaße aufweist, die durch das Substrat begründet werden, wenn die Beschichtungsmasse mittels
Wärme ausgehärtet wird, die sich unvermeidlich einstellen wenn bekannte elektrisch leitfähige Beschichtungsmassen
vom Lösungsmitteltyp oder vom Hitzehärtungstyp verwendet werden. Ein weiterer Vorteil der Erfindung
liegt darin, daß sich die Schichtdicke der Beschichtung beim Härten nicht verändert. Darüber hinaus ist das
erfindungsgemäße Verfahren auch umweltfreundlich, da
es in Abwesenheit von flüchtigen organischen Lösungsmitteln oder lediglich mit sehr geringen Mengen dieser
Lösungsmittel arbeitet. Weiterhin macht sich vorteilhaft bemerkbar, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren eine
verbesserte Produktivität des Verfahrens erreicht wird, dadurch daß Wärmeenergie für das Aushärten der Beschichtungsmassen
und Kosten für die Härtungsvorrichtungen eingespart werden und die Aushärtzeiten verkürzt werden. Die
Aushärtzeiten sind um etwa ein Drittel und sogar noch darunter kürzer als die Aushärtzeiten bei bekannten Beschichtungsmassen
vom Hitzehärtungstyp.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, wobei Teile Gewichtsteile bedeuten.
Zu 30 kg einer wässrigen 30 %-igen Silbernitratlösung werden nacheinander 24 kg einer wässrigen 17 %-igen
Natriumhydroxidlösung und 5 kg einer wässrigen 20 %-igen Formaldehydlösung unter Rühren hinzugegeben, während
die Reaktionsmischung bei einer Temperatur von 300C gehalten wird. Das so gebildete, filtrierte, gewaschene
und getrocknete Silberpulver weist einen durchschnitt-
030024/0867
lichen Teilchendurchmesser von etwa 0,1 um auf.
Das Silberpulver wird dann für 24 Stunden auf 800C
in einer Atmosphäre eines schwach reduzierenden Gases gemäß Tabelle 1 erwärmt. Es wird ein Silberpulver mit
einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 10 um erhalten, das wie die mikroskopische Untersuchung
ergibt in Aggregatform vorliegt. Es wird eine durch Belichten härtbare elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse
(Beschichtungsmasse A) durch das gleichmäßige Vermischen von 80 Teilen des in Aggregat- oder Agglomeratform
vorliegenden Silberpulvers, 10 Teilen Epoxyacrylat, 9 Teilen Trimethylolpropantriacrylat und einem Teil
Benzophenon in einer Walzenmühle hergestellt.
Zum Vergleich wird eine ähnliche Beschichtungsmasse (Beschichtungsmasse a) mit der gleichen Formulierung
wie oben hergestellt, doch mit der Ausnahme, daß das in Aggregatform vorliegende Silberpulver durch das
Silberpulver mit diskreten Teilchen vor der Wärmebehandlung ersetzt wird.
Es wird eine aus einer Düse ausströmende Silberschmelze mit einem Wasserstrahl von 300 l/min angeblasen und in
einer Atmosphäre des desoxidierenden Gases Nr. 1 gemäß Tabelle 1 zerstäubt, wobei das Silberpulver dehydratisiert,
getrocknet und gleichzeitig einer Wärmebehanldung unterzogen wird. Das so erhaltene Pulver weist einen durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von etwa 5 bis 10 um auf, das in Form von Aggregatteilchen mit großen Zwischenräumen
vorliegt, wie die mikroskopische Untersuchung ergibt.
Es wird eine durch Belichten härtbare elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse (Beschichtungsmasse B) durch
O3002W08S7
gleichförmiges Vermischen von 75 Teilen des in Form von Aggregatteilchen vorliegenden Silberpulvers,
14 Teilen Polyesteracrylat, 10 Teilen Pentaerithritacrylat,
0,5 Teilen Thioxanthon und 0,5 Teilen Vinyltriethoxysilan in einer Walzenmühle hergestellt.
Darüber hinaus wird zum Vergleich eine ähnliche Beschichtungsmasse
(Beschichtungsmasse b) mit der Formulierung wie oben angegeben hergestellt, jedoch mit
der Ausnahme, daß das in Form von Aggregatteilchen vorliegende Silberpulver durch ein Silberpulver ersetzt
wird , daß einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von etwa 1 um aufweist und daß durch Wasserstrahlverdüsung
in einer Atmosphäre von Luft anstelle des desoxidierenden Gases Nr. 1 hergestellt wird.
Es wird eine durch Belichten härtbare elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse (Beschichtungsmasse C) durch
gleichmäßiges Vermischen von 70 Teilen des in Form von Aggregatteilchen vorliegenden Silberpulvers gemäß
Beispiel 1, 10 Teilen Glaskugeln, 10 Teilen Epoxyacrylat, 9 Teilen Trimethylolpropantriacrylat und einem Teil
Benzophenon auf einer Walzenmühle bzw. Walzenstuhl hergestellt.
Es werden zwei Arten von hitzehärtbaren,elektrisch leitfähigen
Beschichtungsmassen durch gleichförmiges Vermischen von 80 Teilen eines in Form von Aggregatteilchen
vorliegenden Silberpulvers gemäß Beispiel 1 bzw. des Silberpulvers gemäß Beispiel 1 vor der Wärmebehandlung,
20 Teilen eines Phenolharzes und 20 Teilen Ethylalkohol hergestellt, wobei die Beschichtungsmassen mit E und D
bezeichnet werden.
Q 3 0 Π 2 U I 0 8 6 7
Jede der wie oben angegeben hergestellten Beschichtungsmassen A, B, C, D, E, a und b wird auf einer Phenolharzplatte mittels Spritzbeschichtung unter Herstellung
einer Beschichtung in der Stärke von 30 Um aufgebracht und dann gehärtet. Die Beschichtungsmassen A, B, C, a und b
werden gehärtet,in dem man die beschichtete Substratplatte mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min unter zwei
Hochdruck-Quecksilberdampflampen von 80 Watt/cm, die in einem Abstand von 15 cm oberhalb der Substratplatte
angeordnet sind, hindurchführt. Die Beschichtungsmassen D und E werden gehärtet, in dem man die beschichtete
Substratplatte für 30 Minuten in einem Umluftofen bei einer Temperatur von 1500C erwärmt.
Die gehärteten Beschichtungsfilme werden hinsichtlich
der Filmstärke, der Härte und des spezifischen elektrischen Widerstandes untersucht. Die Ergebnisse sind in
der Tabelle 2 zusammengefaßt. Die in der Tabelle angegebene Stärke des gehärteten Beschichtungsfilms wird
mittels einer Vorrichtung zur Untersuchung der Oberflächenrauhigkeit und die Härte nach der JIS K 5400 6.14 für
Bleistifthärten ermittelt.
Beschichtungs- masse |
A | B | C | a | b | D | E |
Stärke des ge härteten Beschich tungsfilms (\m) |
- 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 20 | 20 |
Härte des gehär teten Beschich tungsf ilms |
3H | 4H | 5H | nicht gehärt. |
nicht gehärt. |
4H | 4H |
Spezifischer elektrischer Widerständlern) |
1 χ
ίο"3 |
4 χ
ίο"3 |
1 χ
ίο"3 |
OO | OC |
5 χ
ίο"4 |
1 χ
ίο'4 |
ο 3
".',/0867
Die Ergebnisse gemäß Tabelle 2 zeigen, daß die
erfindungsgemäße Beschichtungsmasse ohne Schwierigkeiten durch Bestrahlen mit UV-Licht härtbar ist
und so ein gehärteter Beschichtungsfilm mit einer
ausreichend hohen Härte und elektrischen Leitfähigkeit erhalten wird, während die Beschichtungsmassen,
die mit den Silberpulvern aus diskreten Teilchen hergestellt werden ,nicht durch Bestrahlen mit UV-Licht
härtbar sind. Die Leistungsfähigkeit bzw. Wirkungsweise der mittels der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse
hergestellten Beschichtungsfilme ist ebenso gut wie die handelsüblicherdurch Hitzeeinwirkung härtbarer
Beschichtungsmassen (Beschichtungsmassen D und E).
Beispiel 5 (Herstellung 5)
Eine 36,4 %-ige Silbernitratlösung, hergestellt durch Lösen von 1000 Teilen Silbernitrat in 1750 Teilen Wasser
und eine 18,2 %-ige wässrige Natriumhydroxidlösung, hergestellt durch Lösen von 400 Teilen Natriumhydroxid
in 1800 Teilen Wasser, werden unter Rühren bei 40 bis 500C unter Herstellung eines Silberoxid-Slurrys (Ag-O)
hergestellt. Der wässrige Slurry wird durch Zugabe von 7000 Teilen Wasser verdünnt, bis der Silberoxidgehalt
6,5 % beträgt und dann wird eine 23,3 %-ige wässrige Formaldehydlösung, hergestellt aus 400 Teilen 35 %-igem
Formalin mit 200 Teilen Wasser zu dem so verdünnten wässrigen Silberoxid-Slurry unter Rühren bei 20 bis 5O0C
hinzugegeben. Das Molverhältnis von Silbernitrat, Natriumhydroxid und Formaldehyd (AgNO^/NaOH/HCHO) beträgt
100/170/80 und der pH-Wert der Reaktionsmischung nach Beendigung der Umsetzung lag bei 8,0.
Das in der Reaktionsmischung gebildete Silberoxid wies nach der Filtration, dem sorgfältigen Waschen und dem
Trocknen für 24 Stunden bei 800C einen Teilchendurchmesser
8 3 : "· ■:·♦ / Ο 3 8 7
von 10 bis 20 um auf und besitzt wie die Elektronenrastermikroskopaufnähme
zeigt eine Aggregatstruktur.
Beispiel 6 (Herstellung 6-1 bis 6-4)
Die Herstellung des Silberpulvers wurde im wesentlichen gemäß Beispiel 5 wiederholt, jedoch mit einer Veränderung
der Formulierung der Reaktionslösungen. Die Formulierung, der Teilchendurchmesser und die Beschaffenheit
der Teilchen der erhaltenen Silberpulver sind in der Tabelle 3 zusammengefaßt.
Die Ergebnisse von Tabelle 3 zeigen, daß die Silberpulver gemäß der Herstellung 6-1 und 6-2 einen Teilchendurchmesser
aufweisen, der für die Formulierung der elektrisch leitfähigen Beschichtungsmassen geeignet
ist und wobei die Aggregatstruktur durch ein unregelmäßiges Verschmelzen von einzelnen Silberteilchen
gebildet wird, während die Silberpulver gemäß der Herstellung 6-3 und 6-4, bei der die Konzentration
der Silbernitratlösung entweder zu niedrig oder zu hoch ist entweder einen zu kleinen oder zu großen Teilchendurchmesser
aufweisen und wobei die Teilchen nicht in Form von Aggregatteilchen vorliegen/
0 3 2 4/0867
Herstellung | ftgNO-.-Zusatz (GewTTeile) ■i^O-Zusatz (Gew.Teile) Konzentration |
35%-iges For malin (Gew.T. H2O-Zusatz Konzentration |
6-1 | 6-2 | 6-3 | 6-4 |
AgNO3- Lösung |
NaOH-Zusatz (Gew.Teile) 3-0-Zusatz (Gew.Teile) Konzentration LoI |
AgNO3/Na0H/HCHO lYblver- hältnis Teilchendurchmesser (pm) Konfiguration der Teilchen |
100 200 33.3 |
100 150 40.0 |
100 250 23.6 |
100 100 50.0 |
NaOH- Lösung |
H90-Zugabe zum Slurry (Gew.Teile) Ag2O im Slurry (%) |
40 180 18.2 |
40 180 18.2 |
40 180 18.2 |
40 180 18.2 |
|
HCHO-Lösung | 700 6.3 |
700 6.6 |
700 6.0 |
700 7.0 |
||
40 20 23.3 |
40 20 23.3 |
40 20 23.3 |
40 20 23.3 |
|||
100/170/80 5-20 |
100/170/80 10-30 |
100/170/30 0.1-10 |
100/170/80 100-200 |
030024/0867
Beispiel 7 (Herstellung 7-1 bis 7-4) Das Verfahren zur Herstellung des Silberpulvers wird
im wesentlichen gemäß Verfahren nach Beispiel 5 wiederholt, jedoch mit der Veränderung der Formulierungen der
Reaktionslösungen. Die Formulierung, der Teilchendurchmesser und die Eigenschaften der Teilchen der hergestellten
Silberpulver sind in Tabelle 4 zusammengefaßt. Die Ergebnisse der Tabelle 4 zeigen das die Silberpulver aus
der Herstellung 7-1 und 7-2 einen angemessenen Teilchendurchmesser und eine Aggregatstruktur aufweisen, während
die Silberpulver der Herstellung 7-3 und 7-4, bei der die Konzentration der Natriumhydroxidlösung entweder
zu hoch oder niedrig war, einen zu großen oder zu kleinen Teilchendurchmesser aufweisen und die Teilchen auch nicht
in Form von Aggregaten vorliegen.
Q3C ; ' /Oo ο 7
Herstellung | AgNCL-Zusatz | 35%-iges For malin (Gew. T. |
7-1 | 7-2 | 7-3 | 7-4 |
AgNO3- | (GewTTeile) | H0O-Zusatz 2 (%) |
ICO | 100 | 100 | 100 |
Lösung | fl-O-Zusatz (Gew.Teile) |
Konzentration | ||||
Konzentration | (%) | 175 | 175 | 175 | 175 | |
NaOH- | NaOH-Zusatz | AgNCU/NaOH/HCHO Molver- hältfiis |
36.4 | 36.4 | 36.4 | 36.4 |
Lösung | (Gew. Teile) | Teilchendurchmesser {μα) | 38 | 47 | 40 | 40 |
3-0-Zusatz (Gew.Teile) |
Konfiguration der Teilchen | 130 | 200 | 120 | 240 | |
Konzentration | 17. 1 | 19.0 | 25.0 | 14.3 | ||
HpO-Zugabe zum Slurry (Gew. Teile) |
||||||
Ag2O im Slurry (%) | 700 | 750 | 700 | 700 | ||
HCHD-Lösung | 6.5 | 6.1 | 6.9 | 6.1 | ||
40 | 40 | 40 | 40 | |||
20 | 20 | 20 | 20 | |||
23.3 | 23.3 | 23.3 | 23.3 | |||
00/160/80 | 100/200/80 | lOO/170/Βθ | 100/170/80 | |||
10-20 | 10-30 | 100-2CO | 0.1-10 | |||
Aggregate | Aggregate | teffcnen | Einzel teilchen |
030024/0867
Beispiel 8 (Herstellung 8-1 bis 8-6) Das Verfahren zur Herstellung der Silberpulver
wird im wesentlichen gemäß dem Verfahren nach Beispiel 5 wiederholt, jedoch mit Veränderung der Formulierungen
der Reaktionslösungen. Die Formulierung, der Teilchendurchmesser und die Eigenschaften der Teilchen
der erhaltenen Silberpulver sind in der Tabelle 5 zusammengefaßt.
Herstellung | AgNO -Zusatz | 35%-iges For malin (Gew. T. |
8 - 1 | 8-2 | 8 - 3 | 8 - 4 | s - 5 | 8 -5 |
(Gew?Teile) | H-O-Zusatz / Q, V |
1CO | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | |
AgNO3- | Ei jO-Zusatz (Gew.Teile) |
Konzentration | ||||||
Iösung | Konzentration | AgNOj/NaOH/HCHO tolver- | 175 | 1 75 | 175 | 175 | 175 | 175 |
NaOH-Zusatz | hältnis | 36.4 | 36.4 | 36.4 | 36.4 | 36.4 | 36.4 | |
NaGH- | (Gew.Teile) | Teilchendurchmesser ( /im) | ||||||
Lösung | H2O-Zusatz | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | |
(Gew. Teile) | Konfiguration der Teilchen | 160 | 180 | 130 | 130 | 130 | 130 | |
Konzentration | ||||||||
H2O-Zugabe zum Slurry (Gew. Teile) |
13.2 | 18.2 | 13.2 | 13.2 ■ | 13.2 | 1 3.2 | ||
Ag2O im Slurry (%) | 700 | 700 | 700 | 700 | 560 | 700 | ||
HCHO-Lösung | ||||||||
6 . 5 | 6 .5 | 6.5 | 6.5 | 7.5 | e.5 | |||
33 | 40 | 40 | 40 | 40 | :e | |||
20 | 10 | 50 | 30 | 20 | 2J | |||
1 21.7 | 23.0 | 31 .1 | 20.0 | 23.3 | 20.4 | |||
100/170 | ICO/170 | ICO/ITC | 100/170 | 100/170 | KO/170 | |||
165 | 130 | 130 | 130 | 130 | 155 | |||
5-20 | 10-30 | 50-100 | 0.1-10 | — | 0.1-10 | |||
Aggre | Aggre | Einz.- | Einz. | -(sh. | Einzel- | |||
gate | gate | Teil. | Teil. | Text) | teiiehe |
030024/0867
Die Ergebnisse der Tabelle 5 zeigen,daß die Silberpulver
gemäß der Herstellung 8-1 und 8-2 einen angemessenen Teilchendurchmesser und eine Aggregatstruktur
aufweisen, während die Silberpulver, die nach den anderen Herstellungsverfahren hergestellt wurden, nicht
geeignet sind für die Verwendung in elektrisch leitfähigen Beschichtungsmassen. So weisen die Silberpulver,
die nach der Herstellung 8-3 und 8-4 hergestellt wurden, wobei die Konzentration der Formaldehydlösung entweder
zu hoch oder zu niedrig war einen zu großen oder zu kleinen Teilchendurchmesser auf,und die Teilchen liegen
auch nicht in Aggregatstruktur vor. Bei der Herstellung 8-5, bei der der wässrige Silberoxid-Slurry nicht in
ausreichendem Maße mit Wasser verdünnt wird, kann das Verrühren der Reaktionsmischung nur mit Schwierigkeiten
vorgenommen werden und das hergestellte Silberpulver, das schwärzlich gefärbt ist, verleiht der damit hergestellten
Beschichtungsmasse eine unzureichende elektrische Leitfähigkeit. Das nach der Herstellung 8-6 hergestellte
Silberpulver, bei dem die Menge des Formaldehydes zu klein war, weist einen zu kleinen Teilchendurchmesser
auf(und die Teilchen liegen auch nicht Aggregatform vor,
so daß dieses Pulver ebenfalls nicht für die Verwendung in elektrisch leitfähigen Beschichtungsmassen geeignet
ist.
Es werden durch Belichten härtbare,elektrisch leitfähige
Beschichtungsmassen durch gleichförmiges Vermischen des Silberpulvers gemäß der Herstellung 5, 8-2, 6-3 oder
8-3 und der anderen Bestandteile,wie in Tabelle 6 angegeben,
auf einer Walzenmühle bzw. Walzenstuhl hergestellt.
Die so hergestellten Beschichtungsmassen werden auf eine Substratplatte aus Phenolharz mittels Spritzbeschichtung
unter Bildung einer Filmstärke von 30 um aufgebracht
O3C:;H/0867
und dann werden die Beschichtungsmassen mit UV-Licht bestrahlt, in dem man die Platte mit den Beschichtungsmassen
mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min unter zwei Hochdruck-Quecksilberdampflampen von 80 Watt/cm,
die in einem Abstand von 15 cm angeordnet sind, vorbeiführt.
Die so durch Belichten gehärteten Filme der elektrisch leitfähigen Beschichtungsmassen werden hinsichtlich der
Filmstärke, der Bleistifthärte und des spezifischen elektrischen Widerstandes in der gleichen Weise,wie
in Beispiel 4 angegeben untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 zusammengefaßt.
Silber
pulver (Gew. |
Herstellung No. 5
Herstellung No.8-2 |
Bleistifthärte spez. elektr. Wider- |
BO | 9 | - | 1 | - | 77 | 1 | - | 70 | 9 | - | 1 | - | 80 | 9 | - | 1 | - | - | 1 | - |
Teile) | Herstellung No.6-3 | - | - | - | 3H 3 χ |
- | 10 | - | - | 77 |
unzureichend
" gehärtet 1 χ 10"2 |
||||||||||||
Herstellung No.8-3 | - |
3H
1 χ IC"3 |
- | - | 5H S ti 10"3I χ 10"3 |
10 | et | - | |||||||||||||||
E£oxyacrylat (Gew.Teile) | 10 | - | 10 | - | 11 | ||||||||||||||||||
Urethanacrylat (Gew.Teile) | - | 11 | - | - | |||||||||||||||||||
TrimethylolpBopanacrylat
(Gew.Teile) |
- | 11 | |||||||||||||||||||||
2-Hydroxyethylacrylat
(Gew.Teile) |
11 | - | |||||||||||||||||||||
Benzophenon (Gew.Teile) | - | ||||||||||||||||||||||
Ilichler's Keton (Gew.Teile | |||||||||||||||||||||||
Glaskugeln (Gew.-Teile) | |||||||||||||||||||||||
gehärte
ter.Be- schicn- tungs- |
&3 0 0 24 I 0 8 6 7
Claims (10)
- JAEGER, GRAMS & PONTANIl'AT Ii N TA N VVA L1I' IiOIPL.CHEM. DR. KLAUS JAEGER DIPL-ING. KLAUS D. GRAMS DR.-ING. HANS H. PONTANIGAUTING · BERGSTR. 48Vi ΘΟ31 STOCKDORF · KREUZWEG 34 8752 KLEINOSTHEIM · HIRSCHPFADFKK-1Fujikura Kasei Co.,Ltd.25-3, Hasune 3-chome, Itabashi-ku, Tokyo, JapanDurch Belichten härtbare,elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse und Verfahren zur Herstellung von Silberaggregatteilchen für eine solche MassePatentansprücheA/. Durch Belichten härtbare, elektrisch leitfähige Beschichtungsmasse gekennzeichnet durcha) ein in Form von Aggregat- oder Agglomeratteilchen vorliegendes Silberpulver,b) ein durch Belichten härtbares Trägerharz undc) einen Photosensibilisator.
- 2. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß sie zusätzlich ein Glaspulver enthält.0300 2 4/0867TELEPHON: (O89) Θ5Ο2Ο3Ο; 8574Ο8Ο; (Ο6Ο27) 8825 ■ TELEX: 5 21 777 Isar dORIGINAL INSPECTED29493^9
- 3. Beschichtungsmasse nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des in Form von Aggregatoder Agglomeratteilchen vorliegenden Silberpulvers im Bereich von 50 bis 95 Gew.-%,bezogen auf die Gesamtmenge des durch Belichten härtbaren Trägerharzes und des Silberpulvers, liegt .
- 4. Beschichtungsmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Glaspulver einen Partikeldurchmesser im Bereich von 10 bis 100 um aufweist.
- 5. Beschichtungsmasse nach den Ansprüchen 2 und/oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Glaspulvers im Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Menge an Silberpulver in Form von Aggregat- oder Agglomeratteilchen, liegt.
- 6. Verfahren zur Herstellung von Silberaggregat- bzw. Silberagglomeratteilchen für die Beschichtungsmassen nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß mana) Silbernitrat und Natriumhydroxid miteinander umsetzt durch Veririschen von 100 Molteilen Silbernitrat in Form einer wässrigen Lösung einer Konzentration von 30 bis 40 Gew.-% und 150 bis 200 Molteilen Natriumhydroxid in Form einer wässrigen Lösung einer Konzentration von 16 bis 20 Gew.-% zu einem wässrigen Slurry von Silberoxid,b) den wässrigen Silberoxid-Slurry durch Zugabe von Wasser verdünnt, bis der Silberoxidgehalt bei 3,7 bis 7 Gew.-% liegt undc) daß Silberoxid in dem verdünnten wässrigen Slurry mit Formaldehyd durch Zugabe von 60 bis 100 Molteilen0 3 0 ■ H / 0 8 6 7Formaldehyd, in Form einer wässrigen Lösung einer Konzentration von 21 bis 30 Gew.-% zu dem wässrigen Slurry umsetzt und elementares Silber bildet.
- 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Silbernitrat mit dem Natriumhydroxid bei 20 bis 300C umsetzt.
- 8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Silberoxid mit dem Formaldehyd bei 20 bis 3O0C umsetzt.
- 9. Verfahren nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Menge an Formaldehyd so einstellt, daß die Reaktionsmischung nach der Beendigung der Umsetzung von Silberoxid und Formaldehyd einen pH-Wert von 7 bis 9 aufweist.
- 10. Verfahren nach den Ansprüchen 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Silberpulver von nicht zusammenhängenden Teilchen in der Atmosphäre eines reduzierenden Gases für 24 bis 48 h bei einer Temperatur im Bereich von 70 bis 1200C erwärmt.03C
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